WO2014030308A1

WO2014030308A1 - 液面検出装置、及び液面検出装置の製造方法

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Publication number: WO2014030308A1
Application number: PCT/JP2013/004702
Authority: WO
Inventors: 欣史寺田; 謙二磯部
Original assignee: 株式会社デンソー
Priority date: 2012-08-20
Filing date: 2013-08-02
Publication date: 2014-02-27
Also published as: US9677925B2; JP5660088B2; BR112015000893A2; JP2014038067A; US20150192453A1; BR112015000893B1

Abstract

　液面検出装置（１００）のハウジング（２０）は、第一壁部（２５）を有するインナーケース（２１）と、第一壁部（２５）を貫通してインナーケース（２１）の外部に突出する突出部（３６）を有するターミナル（３５）とを備える。第一壁部（２５）及び突出部（３６）は被覆部（３３）によって被覆されており、この被覆部（３３）内には、突出部（３６）の外周面（３６ｃ）と第一壁部（２５）との間を接続する第一シール膜（４０）が形成されている。そして、ターミナル（３５）の稜線（３９）上における第一シール膜（４０）の膜厚は、第一壁部（２５）に近接するに従って増加している。

Description

液面検出装置、及び液面検出装置の製造方法

関連出願の相互参照

　本開示は、２０１２年８月２０日に出願された日本国特許出願第２０１２－１８１７１８号に基づくものであり、この開示をもってその内容を本明細書中に開示したものとする。

　本開示は、液体の液面の高さを検出する液面検出装置、及び液面検出装置を製造する方法に関する。

　従来、自動車の燃料タンク内に貯留された燃料等の液体に浸る位置に設置される構造物は、燃料等の液体を内部に浸入させないためのシール構造を備えている。このような構造物の一例として、例えば特許文献１に開示のコネクタは、第１の成形体と、この第１の成形体を貫通して外部に突出する複数のターミナルと、第１の成形体及びターミナルを被覆する第２の成形体とを備えている。そして、第１の成形体に設けられたシール剤充填用凹部内において、ターミナルの周囲には、シール剤が充填されている。以上の構成により、ターミナルを伝って第２の成形体内に浸入した液体は、シール剤充填用凹部に充填されたシール剤によって、第１の成形体及びターミナル間の隙間への浸入を阻まれる。
　さて、特許文献１のコネクタにおけるシール構造は、シール剤充填用凹部に多量のシール剤を充填することによって形成される。故に、こうした多量のシール剤を充填する工程を含むことに起因して、コネクタの製造工程が、複雑化する。仮に、シール剤充填用凹部に充填するシール剤の量を低減させてしまうと、第１の成形体内に液体の浸入を防ぐシール剤の機能の信頼性が、確保されなくなる可能性がある。

日本国特開平０８－２５０１９３号公報

　本開示は、上記問題に鑑みてなされたものであって、その目的は、簡素な構成でターミナルに沿った液体の浸入を効果的に抑制可能な液面検出装置およびその製造方法を提供することにある。

　本開示では、液体の液面の高さを検出する液面検出装置であって、壁部、ターミナル、被覆部およびシール膜を備えた液面検出装置を提供する。前記ターミナルは、所定の突出方向に前記壁部を貫通して突出する突出部を有する。前記被覆部は、前記壁部及び前記突出部を被覆する。前記シール膜は、前記被覆部内において、前記突出部の外周面の対応する部位を被覆し、かつ、前記外周面の前記対応する部位と前記壁部との間を接続し、前記外周面の前記対応する部位における膜厚が、前記壁部に近接するに従って増加する。
　さらに、本開示では、液面検出装置の製造方法を提供する。本開示の液面検出装置の製造方法では、壁部と、所定の突出方向に前記壁部を貫通して突出する突出部を有するターミナルとを含むサブアッセンブリを形成する。次いで、溶媒に溶けて液体状態となったシール材を前記壁部および前記突出部に塗布する。さらに、前記シール材を固化することで、前記突出部の外周面の対応する部位を被覆し、かつ、前記外周面の前記対応する部位と前記壁部との間を接続し、前記外周面の前記対応する部位における膜厚が、前記壁部に近接するに従って増加するシール膜を形成する。そして、前記壁部と、前記ターミナルの前記外周面の前記対応する部位を被覆する前記シール膜とを被覆する被覆部を樹脂材料で成形する。

図１は、本開示の第一実施形態による液面検出装置の正面図である。図２は、図１のＩＩ－ＩＩ線における断面図である。図３は、第一実施形態における第一シール膜及び第二シール膜の近傍を拡大した拡大図である。図４は、図３のＩＶ－ＩＶ線における断面図である。図５は、ターミナルの稜線上の膜厚の変化を模式的に示す図であって、図４のＶ－Ｖ線における断面図である。図６は、第一実施形態におけるシール膜近傍の斜視図である。図７は、第一実施形態における液面検出装置を製造する方法を示すフローチャートである。図８（ａ）は、第一実施形態における液面検出装置の製造方法に含まれる塗布工程を示す概略図であり、図８（ｂ）は第一実施形態における焼付工程を示す概略図であり、図８（ｃ）は、第一実施形態におけるアウターケース成形工程を示す概略図である。図９は、本開示の第二実施形態によるハウジングの縦断面図である。図１０は、本開示の第三実施形態によるハウジングの縦断面図である。図１１は、第一実施形態の第一壁部の変形例を示す概略図である。図１２は、第一実施形態の第一壁部の別の変形例を示す概略図である。

　以下、本開示の複数の実施形態を図面に基づいて説明する。尚、各実施形態において対応する構成要素には同一の符号を付すことにより、重複する説明を省略する場合がある。各実施形態において構成の一部分のみを説明している場合、当該構成の他の部分については、先行して説明した他の実施形態の構成を適用することができる。また、各実施形態の説明において明示している構成の組み合わせばかりではなく、特に組み合わせに支障が生じなければ、明示していなくても複数の実施形態の構成同士を部分的に組み合せることができる。

　（第一実施形態）
　本開示の第一実施形態による液面検出装置１００は、図１に示すように、液体としての燃料を貯留する燃料タンク（容器）９０内にて、燃料に浸る位置に設置されている。液面検出装置１００は、燃料ポンプモジュール９３に保持された状態にて、燃料タンク９０に貯留されている燃料の液面９１の高さを検出する。液面検出装置１００は、ハウジング２０、フロート６０、マグネットホルダ５０、及びホールＩＣ７０を備える。

　固定体としてのハウジング２０は、燃料ポンプモジュール９３のサブタンクの周壁９４に設けられた取付部９４ａに対して図１上側から嵌め込むことによって固定して取り付けられる。図２に示すように、ハウジング２０は、インナーケース２１、複数のターミナル（本実施形態では、三つのターミナル）３５、及びアウターケース３１を有する。インナーケース２１は、例えばポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）樹脂等の樹脂材料によって形成されている。インナーケース２１におけるインナーケース本体２２は、矩形の板状に形成された底壁２６ａと、底壁２６ａの外縁部分に沿って底壁２６ａの平面に直交する方向に延びる周壁（側壁）２６ｂとによって、有底の容器状に形成されている。インナーケース本体２２には、インナー軸部２３、収容室（センサ収容室または検出素子収容室）２４、及び第一壁部２５が形成されている。尚、以下の説明では、底壁２６ａの長手方向を垂直方向ＶＤとし、底壁２６ａに沿って長手方向と実質的に直交する方向を幅方向ＷＤ（図１参照）とする。さらに、底壁２６ａの板厚方向を、厚さ方向ＴＤとする。

　インナー軸部２３は、厚さ方向ＴＤに沿って底壁２６ａから突出している。インナー軸部２３は、底壁２６ａを挟んで周壁２６ｂとは反対側に設けられている。収容室２４は、ホールＩＣ７０を収容する空間である。収容室２４は、インナー軸部２３の内部に形成されている。

　第一壁部２５は、周壁２６ｂの一部であって、垂直方向ＶＤにおいてインナー軸部２３の上方に位置している。第一壁部２５は、幅方向ＷＤに沿って板状に延設されている。第一壁部２５には、壁面２５ｂに開口する三つの貫通孔２５ａが形成されている。貫通孔２５ａは、ターミナル３５を通過させるための開口であって、幅方向ＷＤに等間隔で形成されている。第一壁部２５は、対応する貫通孔２５ａを貫通する各ターミナル３５と実質的に直交する方向に、当該各ターミナル３５から延設されている。より詳細には、第一壁部２５は、各ターミナル３５に接触し、各ターミナル３５の外周側を全周にわたって連続して囲んでいる。即ち、第一壁部２５は、周方向において各ターミナル３５の全周にわたって継ぎ目無く延設されている。

　ターミナル３５は、青銅等の導電性材料によって帯状に形成されている。インナーケース本体２２には、前記の三つのターミナル３５が埋設されている。各ターミナル３５において長手方向と直交する断面、即ち各ターミナル３５の横断面は、矩形形状を呈している。各ターミナル３５は、三つの貫通孔２５ａのうちの対応する一つを通過することで、第一壁部２５を貫通している。さらに、各ターミナル３５は、突出部３６及び接続部（基端部）３７を有している。

　突出部３６は、ターミナル３５の接続部３７から延出し、インナーケース２１の外部に第一壁部２５から突出している部分により、形成されている。突出部３６は、垂直方向ＶＤに沿って上方（以下、「突出方向ＰＤ」という）に突出している。突出部３６における突出方向ＰＤの先端部分３６ｂの近傍は、ハウジング２０の外部に露出している。一方で、突出部３６において、先端部分３６ｂよりも第一壁部２５に近接している基端部分３６ａは、アウターケース３１によって被覆されている。接続部３７は、ターミナル３５において、インナーケース本体２２の内部に収容された部分により、形成されている。接続部３７は、ターミナル３５の長手方向において、先端部分３６ｂとは反対側に位置している。接続部３７は、ホールＩＣ７０と接続されている。

　アウターケース３１は、ＰＰＳ樹脂等の樹脂材料によって形成されている。アウターケース３１は、インナーケース２１の外側を覆うよう形成されることで、インナーケース２１を収容している。アウターケース３１は、アウター軸部３２及び被覆部３３を有する。

　アウター軸部３２は、円筒形状に形成されており、インナー軸部２３の外側を覆っている。アウター軸部３２の軸方向は、厚さ方向ＴＤに延びている。アウター軸部３２は、回転体としてのマグネットホルダ５０に内嵌されることで、当該ホルダ５０を回転自在に支持している。被覆部３３は、第一壁部２５の突出方向ＰＤに沿って形成されており、幅方向ＷＤに沿って延びている。被覆部３３は、第一壁部２５及び基端部分３６ａを、厚さ方向ＴＤの両側から被覆することにより、これらを燃料から保護している。

　図１に示すフロート６０は、例えば発泡させたエボナイト等の燃料よりも比重の小さい材料により形成されている。フロート６０は、燃料の液面９１に浮揚可能である。フロート６０は、フロートアーム６５を介してマグネットホルダ５０に支持されている。フロートアーム６５は、ステンレス鋼等の金属材料によって形成されており、フロート６０に形成された貫通孔６１に挿通されている。

　図１，２に示すマグネットホルダ５０は、樹脂材料等により円盤形状に形成されている。マグネットホルダ５０には、固定部５２及び軸受部５３が形成されている。加えてマグネットホルダ５０には、二つのマグネット５１が収容されている。マグネットホルダ５０は、液面９１に追従するように、マグネット５１と一体で、ハウジング２０に対して相対回転する。

　固定部５２は、マグネットホルダ５０において、ハウジング２０とは反対側を向く頂面に形成されている。固定部５２は、フロートアーム６５を保持している。軸受部５３は、マグネットホルダ５０における径方向の中央部分に設けられている。軸受部５３には、マグネットホルダ５０の軸方向に沿った円筒穴が形成されている。軸受部５３は、アウター軸部３２に外嵌される。二つのマグネット５１は、軸受部５３を挟んで対向するよう配置されることで、収容室２４に収容されたホールＩＣ７０を通過する磁束を形成している。

　図２に示すホールＩＣ７０は、ハウジング２０に対するマグネットホルダ５０の相対角度を検出するセンサ（検出素子）である。ホールＩＣ７０は、本体部７１及び三つのリード線７２を有する。本体部７１は、二つのマグネット５１に挟まれるように、収容室２４に収容されている。各リード線７２は、本体部７１から延出されており、対応するターミナル３５の接続部３７に接続されている。ホールＩＣ７０は、電圧を印加された状態でマグネット５１から磁界の作用を本体部７１に受けることにより、当該ホールＩＣ７０を通過する磁束の密度に比例した電圧を発生させる。ホールＩＣ７０に発生した電圧は、対応するリード線７２及び対応するターミナル３５を介して、外部の機器によって計測される。即ち、ホールＩＣ７０は、３つのターミナル３５を通じて、外部の機器と電気的に接続されている。

　次に、液面検出装置１００の特徴部分について、図３～６に基づいて詳細に説明する。液面検出装置１００のインナーケース２１は、インナーケース本体２２に加えて、凸体部分としての複数の堰壁体２７（本実施形態では、三つの堰壁体２７）を有している。また液面検出装置１００には、第一シール膜４０及び第二シール膜４５が設けられている。

　図３に示す堰壁体２７は、直方体形状を呈し、被覆部３３内に設けられている。各堰壁体２７は、突出部３６の突出方向ＰＤにおいて、インナーケース本体２２から離間している。堰壁体２７は、ターミナル３５毎に設けられており、三つのターミナル３５のそれぞれに装着されている。三つの堰壁体２７のうちの互いに隣接する各二つの堰壁体２７は、互いに離間している。各堰壁体２７には、ターミナル通過孔２７ａ、第二壁部２８、及び第三壁部２９が形成されている。

　ターミナル通過孔２７ａは、堰壁体２７を垂直方向ＶＤに貫通する貫通孔である。ターミナル通過孔２７ａは、第二壁部２８及び第三壁部２９の一方から他方に繋がっている。第二壁部２８の壁面２８ｂおよび第三壁部２９の壁面２９ｂに開口するターミナル通過孔２７ａの開口形状は、突出部３６の横断面形状に対応した矩形形状を呈している。故に、各ターミナル通過孔２７ａに挿通されたターミナル３５において、各突出部３６は、対応するターミナル通過孔２７ａの内壁面と嵌合している。

　第二壁部２８及び第三壁部２９は、突出部３６の突出方向ＰＤにおいて、第一壁部２５から離間して位置している。第二壁部２８は、堰壁体２７を形成する複数の外壁面のうち、突出方向ＰＤを向く外壁面によって形成されている。一方、第三壁部２９は、堰壁体２７を形成する複数の外壁面のうち、突出方向ＰＤとは反対方向を向く外壁面によって形成されている。第三壁部２９は、垂直方向ＶＤにおいて第一壁部２５と対向している。第二壁部２８及び第三壁部２９は、突出方向ＰＤと交差する方向に、ターミナル通過孔２７ａに挿通された突出部３６から突出しており、突出部３６の外周側を全周にわたって囲んでいる。

　第一シール膜４０及び第二シール膜４５は、被覆部３３内に埋設されている。即ち、被覆部３３は、各シール膜４０，４５に接触し、かつ、周方向において各シール膜４０，４５の全周にわたって継ぎ目無く延設されている。言い換えるならば、被覆部３３は、突出部３６の基端部分３６ａのうちの堰壁体２７から延出する部分の周囲をシール膜４０，４５を介して被覆している。さらに、孔２５ａ，２７ａに隣接する各壁部２５，２８，２９上のシール膜４０，４５の一部は、突出方向ＰＤにおいて壁部２５，２８，２９と、被覆部３３との間に保持されている。即ち、シール膜４０，４５の一部は、壁部２５，２８，２９に沿って突出部３６の基端部分３６ａから径方向外側に延び、径方向における基端部分３６ａ表面からの膜厚が壁部２５，２８，２９上において増大している。各シール膜４０，４５は、各ターミナル３５を伝って被覆部３３内に浸入する燃料につき、第一壁部２５及びターミナル３５の間の隙間からインナーケース本体２２内に浸入することを防ぐ構成である。図３～６に示す第一シール膜４０は、突出部３６に沿って第一壁部２５と第三壁部２９との間に形成されている。第一シール膜４０は、被覆部３３に密着しているアウターケース接触面（接触表面）４２、突出部３６に密着しているターミナル接触面４３、第一壁部２５に密着しているインナーケース接触面４４ａ、及び第三壁部２９に密着している堰壁体接触面４４ｂを形成している。第一シール膜４０は、突出部３６の外周面（即ち、突出部３６の４つの側面）３６ｃの対応する部位３６ｃ１と第一壁部２５の壁面（端面とも称する）２５ｂとの間を接続するように連続して形成される主膜部分４１ａと、突出部３６の外周面３６ｃの対応する部位３６ｃ１と第三壁部２９の壁面（端面とも称する）２９ｂとの間を接続するように連続して形成される補助膜部分４１ｂとを有している。

　主膜部分４１ａは、第一壁部２５及びターミナル３５の間に生じる隙間を覆っている。この主膜部分４１ａにおいて、アウターケース接触面４２は、ターミナル３５に沿いつつ第一壁部２５に近接するに従って、ターミナル接触面４３から離間している。これにより、主膜部分４１ａにおける第一シール膜４０の膜厚は、第一壁部２５に近接するに従って次第に増加している。

　一方、補助膜部分４１ｂは、第三壁部２９及び突出部３６の間に生じる隙間を覆っている。この補助膜部分４１ｂにおいて、アウターケース接触面４２は、ターミナル３５に沿いつつ第三壁部２９に近接するに従って、ターミナル接触面４３から離間している。これにより、補助膜部分４１ｂにおける第一シール膜４０の膜厚は、第三壁部２９に近接するに従って次第に増加している。

　図３に示す第二シール膜４５は、第一シール膜４０とは別のシール膜であって、突出部３６に沿って第二壁部２８から突出方向ＰＤに形成されている。第二シール膜４５は、突出部３６の外周面３６ｃの対応する部位３６ｃ２と第二壁部２８の壁面（端面とも称する）２８ｂとの間を接続するように連続して形成されており、第二壁部２８及び突出部３６の間に生じる隙間を覆っている。第二シール膜４５は、被覆部３３に密着しているアウターケース接触面（接触表面）４６、突出部３６に密着しているターミナル接触面４７、及び第二壁部２８に密着している堰壁体接触面４８を形成している。アウターケース接触面４６は、ターミナル３５に沿いつつ第二壁部２８に近接するに従って、ターミナル接触面４７から離間している。これにより、第二シール膜４５の膜厚は、第二壁部２８に近接するに従って次第に増加している。

　ここまで説明した第一シール膜４０及び第二シール膜４５を形成する工程を含む、液面検出装置１００を製造する方法を、図３および図７～図８（ｃ）に基づいて以下説明する。

　図７のステップＳ１０１で実施するインナーケース成形工程では、まずインナーケース２１の形状に対応したキャビティの形成された金型を準備し、各ターミナル３５を当該キャビティ内に固定する。そして、溶融したＰＰＳ樹脂を、キャビティに充填する。こうしたインサート成形により、ターミナル３５の埋設されたインナーケース２１が形成される。加えて、各ターミナル３５が第一壁部２５及び堰壁体２７を貫通した状態でインナーケース２１に埋設されることにより、突出部３６が設けられる。

　図７のステップＳ１０２で実施するホールＩＣ組付工程では、インナーケース本体２２に形成された収容室２４（図２参照）に、ホールＩＣ７０の本体部７１（図２参照）を収容させる。次に、各ターミナル３５においてインナーケース本体２２内に位置する各接続部３７に、溶接等によってリード線７２（図２参照）を接続する。これにより、サブアッセンブリ２００が形成される。

　図７のステップＳ１０３で実施する塗布工程（図８（ａ）参照）では、サブアッセンブリ２００における突出部３６から第一壁部２５の壁面２５ｂにわたる範囲と、突出部３６から第三壁部２９の壁面２９ｂにわたる範囲とに、プライマー４９を塗布する。さらに、突出部３６から第二壁部２８の壁面２８ｂにわたる範囲に、プライマー４９を塗布する。以上の塗布工程において塗布されるプライマー４９は、ヒドリンゴム（例えば、エピクロロヒドリンゴム）等のシール材を、トルエン等の溶媒によって液体状態としたものである。塗布されたプライマー４９は、その表面張力により、突出部３６、及び第一～第三壁部２５，２８，２９の壁面２５ｂ,２８ｂ，２９ｂに対して隆起した形状を呈する。

　図７のステップＳ１０４で実施する焼付工程（図８（ｂ）参照）では、塗布工程によって塗布されたプライマー４９を加熱もしくは常温にて放置することにより、溶媒であるトルエン等を蒸発させる。その後、焼付けのため具体的には、摂氏１５０度程度の温度下にて３０分程度プライマー４９を加熱する。こうしてトルエン等が蒸発しながら、ヒドリンゴムは、突出部３６、及び第一～第三壁部２５，２８，２９に表面張力によって引っ張られつつ硬化して固体状態となる。すると、各シール膜４０，４５の膜厚は、第一～第三壁部２５，２８，２９に向かうに従って、次第に増加することとなる。故に、ターミナル３５の稜線３９上における各シール膜４０，４５の膜厚も、第一～第三壁部２５，２８，２９に近接するに従って次第に増加する。したがって、各シール膜４０，４５の膜厚が薄くなり易い稜線３９上の角部分３８（図４～６も参照）においても、各シール膜４０，４５は、消失することなく、当該突出部３６を覆うことができる。

　加えて、プライマー４９に含まれていた気泡が、アウターケース接触面４２，４６となる外表面に析出する。これにより、焼付工程の完了した各シール膜４０，４５のアウターケース接触面４２，４６には、微小な凹凸４９ａ（図６に部分的且つ模式的に図示）が、全面にわたって形成される。アウターケース接触面４２，４６の凹凸４９ａの表面粗さは、例えば、インナーケース本体２２の表面粗さよりも大きい（粗い）。

　図７のステップＳ１０５で実施するアウターケース成形工程（図８（ｃ）参照）では、アウターケース３１の形状に対応したキャビティ８１の形成された金型８０を準備し、各シール膜４０，４５の形成されたインナーケース２１及びターミナル３５を備えたサブアッセンブリ２００を、当該キャビティ８１内に固定する。そして、溶融したＰＰＳ樹脂を、キャビティ８１に充填する。こうしてアウターケース３１が成形されることにより、インナーケース２１、ホールＩＣ７０、及びターミナル３５の一部を埋設させたハウジング２０が、形成される。このインナーケース２１、ホールＩＣ７０、及びターミナル３５の一部を埋設させたハウジング２０は、センサ組立体とも呼ばれる。なお、図２のインナーケース本体２２内において、ホールＩＣのリード線７２およびターミナル３５の接続部３７の周囲に充填されたＰＰＳ樹脂は、インナーケース本体２２の内部構造を示すために、図示を省略してある。

　以上のアウターケース成形工程では、アウターケース接触面４２，４６に形成された多数の微小な凹凸４９ａ（図６参照）に、溶融されたＰＰＳ樹脂が入り込む。こうして被覆部３３が各シール膜４０，４５に噛み込んだ状態となることにより、各シール膜４０，４５は、接触している被覆部３３に対してずれ難くなる。

　図７のステップＳ１０６における組立工程では、アウターケース成形工程によって形成されたハウジング２０に、図１に示すマグネットホルダ５０、及びフロート６０を保持したフロートアーム６５を、順に組み付けていく。以上の組立工程により、液面検出装置１００が完成する。

　ここまで説明した第一実施形態では、稜線３９上における第一シール膜４０の膜厚が、突出部３６の外周面３６ｃから第一壁部２５にわたって分厚くなっている。故に、少量のシール材でも、燃料の進入を防ぐことが可能となる。したがって、製造工程の複雑化を引き起こす構造を用いることなく、インナーケース２１内への液体の浸入を効果的に抑制することが可能な液面検出装置１００が、実現される。

　また第一実施形態によれば、堰壁体２７及び突出部３６間の隙間を通じたインナーケース本体２２近傍への燃料の浸入は、第二シール膜４５によって阻まれる。加えて、第一シール膜４０の補助膜部分４１ｂも、堰壁体２７及び突出部３６間の隙間を通じたインナーケース本体２２近傍への燃料の浸入を阻む機能を発揮する。以上のように、インナーケース本体２２近傍への燃料の浸入が第二シール膜４５及び補助膜部分４１ｂによって妨げられることにより、インナーケース本体２２内への燃料の浸入は、さらに確実に抑制される。

　加えて、第二壁部２８に近接するに従って第二シール膜４５の膜厚が増加しているので、第二壁部２８及び突出部３６間の隙間を覆う部分の膜厚は、十分に確保され得る。さらに、第三壁部２９に近接するに従って補助膜部分４１ｂの膜厚が増加しているので、第三壁部２９及び突出部３６間の隙間を覆う部分の膜厚は、十分に確保され得る。したがって、インナーケース本体２２近傍への燃料の浸入を妨げる各シール膜４０，４５の機能は、高い確実性をもって発揮される。

　さらに第一実施形態では、十分な膜厚の確保が困難な稜線３９上の角部分３８であっても、当該角部分３８を覆う部分の膜厚は、十分に確保されている。このように、膜厚の漸増する各シール膜４０，４５は、矩形形状等の多角形状の横断面を有する突出部３６に適用されることで、インナーケース本体２２内への燃料の浸入を防ぐ機能を効果的に発揮できる。

　加えて、第一実施形態によれば、凹凸４９ａの作用により、各シール膜４０，４５は、第一～第三壁部２５，２８，２９、及び突出部３６から剥がれ難くなる。したがって、各シール膜４０，４５の信頼性は、いっそう向上する。

　さらに、第一実施形態によれば、互いに隣接する各二つのターミナル３５にそれぞれ設けられた二つの堰壁体２７が互いに離間しているので、これら堰壁体２７の間、ひいては第二シール膜４５の近傍に燃料の溜まる事態は、回避され得る。故に、第二シール膜４５は、インナーケース本体２２近傍への燃料の浸入を阻む機能を、安定的に発揮できるようになる。

　また、第一実施形態によれば、塗布工程にて液体状態のプライマー４９を塗布した後、焼付工程にてトルエン等を蒸発させることにより、各シール膜４０，４５は、第一～第三壁部２５，２８，２９に近接するに従って膜厚の増加する形状を獲得できる。故に、各シール膜４０，４５は、インナーケース本体２２内への燃料の浸入を抑制することが可能となる。加えて、塗布工程及び焼付工程にて第一シール膜４０が形成されることによれば、液面検出装置１００の製造に係わる工程の複雑化は、確実に回避可能となる。

　（第二実施形態）
　図９に示される本開示の第二実施形態は、第一実施形態の変形例である。第二実施形態のハウジング（固定体）２２０では、第一実施形態の堰壁体２７（図２参照）と、第二シール膜４５（図２参照）とが、省略されている。第二実施形態のシール膜（第一シール膜）２４０は、第一実施形態の主膜部分４１ａ（図２参照）と同様に、インナーケース２２１のうちのインナーケース本体２２２の第一壁部２５から突出部３６に沿って突出方向ＰＤに延びている。シール膜２４０は、第一壁部２５に近接するに従って稜線３９上における膜厚を次第に増加させる形状であって、第一壁部２５及び突出部３６の間に生じる隙間を覆っている。

　ここまで説明した第二実施形態によるシール膜２４０は、第一実施形態による第一シール膜４０（図２参照）よりも、簡素な構成とされている。故に、液面検出装置を製造するための工程の複雑化は、さらに抑制され得る。加えて、簡素なシール膜２４０であっても、第一壁部２５及びターミナル３５間の隙間を覆う部分の膜厚は、特に稜線３９上においても十分確保可能である。故に、インナーケース２２１内への燃料の浸入を防ぐシール膜２４０の機能の信頼性は、十分に確保され得る。したがって、第二実施形態による液面検出装置でも、当該装置の製造に係わる工程の複雑化を回避しつつ、インナーケース２２１内への燃料の浸入を抑制する効果は、実現可能である。

　（第三実施形態）
　図１０に示される本開示の第三実施形態は、第一実施形態の別の変形例である。第三実施形態による液面検出装置からは、第一実施形態の第一シール膜４０（図３参照）が省略されている。故に、シール膜（第二シール膜）３４０は、第一実施形態の第二シール膜４５（図３参照）と実質的に同一である。

　以上の構成によれば、堰壁体２７及び突出部３６間の隙間を通じたインナーケース本体２２近傍への燃料の浸入は、当該隙間を覆うシール膜３４０によって阻まれ得る。故に、シール膜３４０は、第一壁部２５及びターミナル３５間の隙間を直接的に覆っていなくても、インナーケース本体２２内への燃料の浸入を抑制することが可能となる。

　加えて、シール膜３４０は、第一実施形態による第一シール膜４０（図２参照）よりも、簡素な構成とされている。故に、液面検出装置を製造するための工程の複雑化は、さらに抑制され得る。したがって、第三実施形態による液面検出装置でも、当該装置の製造に係わる工程の複雑化を回避したうえで、インナーケース本体２２内への燃料の浸入を抑制する効果は、発揮されるのである。

　（変形例）
　以上、本開示による複数の実施形態について説明したが、本開示は、上記実施形態に限定して解釈されるものではなく、本開示の要旨を逸脱しない範囲内において種々の実施形態及び組み合わせに適用することができる。

　上記第一実施形態では、第一壁部２５の壁面２５ｂは、ターミナル３５と実質的に直交する方向に、当該ターミナル３５から延設されていた。しかし、第一壁部２５の壁面２５ｂがターミナル３５に対してなす角度は、適宜変更されてよい。例えば、図１１に示すように、第一壁部４２５の壁面４２５ａがターミナル３５に対してなす角度は、鋭角であってもよい。第一壁部４２５の壁面４２５ａが鋭角的に形成されることにより、プライマー４９は、第一壁部４２５及びターミナル３５の隙間に入り込み易くなる。こうして、塗布工程にて塗布されるプライマー４９の量が増加することにより、インナーケース２１内への燃料の浸入を防ぐシール膜４４０の機能は、さらに向上可能となる。

　一方で、図１２に示すように、第一壁部５２５の壁面５２５ａがターミナル３５に対してなす角度は、鈍角であってもよい。第一壁部５２５の壁面５２５ａが鈍角的に形成されることにより、塗布工程において、第一壁部５２５及びターミナル３５の近傍にプライマー４９を塗布する作業の作業性は、容易となり得る。
　なお、第一実施形態における第二壁部２８の壁面２８ｂおよび第三壁部２９の壁面２９ｂについても、ターミナル３５に対して鋭角または鈍角をなすように変更してもよい。さらに、第二実施形態の第一壁部２５の壁面２５ｂおよび第三実施形態の第二壁部２８の壁面２８ｂについても、同様に、ターミナル３５に対して鋭角または鈍角をなすように変更してもよい。

　上記実施形態において、ターミナル３５の横断面は、矩形形状に形成されていた。しかし、ターミナルの形状は、適宜変更されてよい。例えば、ターミナルは、断面楕円形状であってもよい。さらに、ターミナルの横断面は、三角形又は五角形以上の多角形状であってもよい。こうしたターミナルにおける稜線３９は、横断面の輪郭形状が他の部分と比較して急激に変化している箇所とする。即ち、横断面が楕円状のターミナルであれば、稜線は、長軸方向の両端部に沿って形成される。また、横断面が多角形状のターミナルであれば、稜線は、角部分に沿って形成される。また、本開示のターミナルとして、必要に応じて、稜線のない断面が円形のターミナルを用いてもよい。

　上記実施形態において、互いに隣接するターミナル３５に装着された堰壁体２７は、互いに離間していた。しかし、第二シール膜近傍における燃料の滞留が低減可能であれば、互いに隣接する堰壁体は、一体的に形成されていてもよい。例えば、第一実施形態における三つの堰壁体２７を一つの堰壁体として一体に形成してもよい。

　上記第一実施形態において、第一シール膜４０における主膜部分４１ａ及び補助膜部分４１ｂは、連続的に形成されていた。しかし、主膜部分及び補助膜部分は、互いに分離されていてもよい。但し、シール膜の端部が金属製のターミナル上に位置する場合、シール膜の剥離が生じ易くなる。故に、主膜部分及び補助膜部分は、連続的に形成されることが望ましい。

　上記実施形態では、インナーケース成形工程にて、ターミナル３５をインナーケース２１内に埋設させることにより、第一壁部２５から突出する突出部３６が形成されていた。しかし、突出部は、インナーケースの成形後に当該ケースにターミナルを組み付けることにより、形成されていてもよい。

　上記実施形態において、各シール膜４０，４５は、ヒドリンゴムによって形成されていた。しかし、シール膜の材料は、ヒドリンゴムに限定されない。ヒドリンゴム以外のゴム材料（エラストマー）、さらにエポキシ樹脂等が、シール膜の材料として採用可能である。さらに、シール膜を形成する工程も、上記実施形態の焼付工程に限定されない。

　上記実施形態では、プライマー４９内の気泡を外表面に析出させることにより、アウターケース接触面４２，４６に、微小な凹凸４９ａが形成されていた。こうした凹凸４９ａは、クレータ状の凹みであってもよく、又は棘状の突起であってもよい。さらに、アウターケース接触面に凹凸を形成する方法は、上記の方法に限定されない。

　上記実施形態では、インナーケース２１の堰壁体２７が、ターミナル３５に設けられていた。しかし、ターミナルが、厚さ方向ＴＤに突出する凸状部又は厚さ方向ＴＤに窪む凹状部を、堰壁体２７に相当する位置に形成していてもよい。こうした凸状部及び凹状部は、被覆部によって被覆されることにより、インナーケース本体近傍への燃料の浸入を妨げる機能を発揮できる。

　上記実施形態では、ハウジング２０の材料としてＰＰＳ樹脂を例に説明した。しかし、ハウジング２０の材料は、ＰＰＳ樹脂に限定されるものではなく、他の樹脂材料であってもよい。また、ターミナル３５とリード線７２との接続は、溶接によるものでなくてもよい。
　上記実施形態では、センサ（検出素子）として、ホールＩＣを使用した。しかし、センサ（検出素子）として、磁気抵抗センサなどの他の非接触式センサ（検出素子）を用いてもよい。

　以上、本開示を燃料の残量を検出する車両用の液面検出装置１００に適用した例に基づいて説明した。しかし、本開示の適用対象は、こうした液面検出装置に限る必要はなく、車両に搭載される他の液体、例えばブレーキフルード、エンジン冷却水、エンジンオイル等の容器内の液面検出装置であってもよい。さらに、車両用に限らず、各種民生用機器、各種輸送機械が備える液体容器内に設けられる液面検出装置に、本開示は適用可能である。

Claims

　液体の液面（９１）の高さを検出する液面検出装置であって、
　壁部（２５，２８，２９）と、
　所定の突出方向（ＰＤ）に前記壁部（２５，２８，２９）を貫通して突出する突出部（３６）を有するターミナル（３５）と、
　前記壁部（２５，２８，２９）及び前記突出部（３６）を被覆する被覆部（３３）と、
　前記被覆部（３３）内において、前記突出部（３６）の外周面（３６ｃ）の対応する部位を被覆し、かつ、前記外周面（３６ｃ）の前記対応する部位と前記壁部（２５，２８，２９）との間を接続し、前記外周面（３６ｃ）の前記対応する部位における膜厚が、前記壁部（２５，２８，２９）に近接するに従って増加するシール膜（４０，４５，２４０，３４０，４４０）と
を備える液面検出装置。
　前記壁部（２５，２８，２９）は、前記突出部（３６）に接触し、かつ、周方向において前記突出部（３６）の全周にわたって継ぎ目無く延設されており、
　前記被覆部（３３）は、前記シール膜（４０，４５，２４０，３４０，４４０）に接触し、かつ、周方向において前記シール膜（４０，４５，２４０，３４０，４４０）の全周にわたって継ぎ目無く延設されており、
　前記シール膜（４０，４５，２４０，３４０，４４０）の一部が、前記所定の突出方向（ＰＤ）において前記壁部（２５，２８，２９）と、前記被覆部（３３）との間に保持されている請求項１に記載の液面検出装置。
　前記壁部（２５，２８，２９）の材料は、前記被覆部（３３）の材料と同一である請求項１または２に記載の液面検出装置。
　前記壁部（２５，２８，２９）は、樹脂材料で樹脂成形されており、
　前記ターミナル（３５）は、導電性を有する金属材料からなり、前記壁部（２５，２８，２９）内にインサート成形されている請求項１乃至３のいずれか一項に記載の液面検出装置。
　前記所定の突出方向（ＰＤ）と直交する方向における前記突出部（３６）の横断面は、多角形状である請求項１乃至４のいずれか一項に記載の液面検出装置。
　前記シール膜（４０，４５，２４０，３４０，４４０）は、前記被覆部（３３）に接する接触表面（４２，４６）に、凹凸（４９ａ）を有する請求項１乃至５のいずれか一項に記載の液面検出装置。
　前記突出部（３６）は、前記ターミナル（３５）の基端部（３７）から前記所定の突出方向（ＰＤ）に突出し、
　前記壁部（２８，２９）を有し、前記所定の突出方向（ＰＤ）に直交する方向に前記突出部（３６）から突出する凸体部分（２７）と、
　前記凸体部分（２７）から離間するとともに、前記基端部（３７）を収容するインナーケース本体（２２）と
をさらに備える請求項１乃至６のいずれか一項に記載の液面検出装置。
　前記突出部（３６）は、前記ターミナル（３５）の基端部（３７）から前記所定の突出方向（ＰＤ）に突出し、
　前記壁部（２５）を有し、前記基端部（３７）を収容するインナーケース本体（２２）をさらに備える請求項１乃至６のいずれか一項に記載の液面検出装置。
　前記シール膜（４０，４４０）は第一シール膜であり、
　前記所定の突出方向（ＰＤ）に前記壁部（２５）から離間して位置し、前記所定の突出方向（ＰＤ）に直交する方向に前記突出部（３６）から突出する凸体部分（２７）と、
　前記被覆部（３３）内において、前記所定の突出方向（ＰＤ）における前記凸体部分（２７）の反インナーケース本体（２２）側で、前記突出部（３６）の前記外周面（３６ｃ）の別の対応する部位を被覆し、かつ、前記外周面（３６ｃ）の前記別の対応する部位と前記凸体部分（２７）の壁面（２８ｂ）との間を接続し、前記外周面（３６ｃ）の前記別の対応する部位における膜厚が、前記凸体部分（２７）の前記壁面（２８ｂ）に近接するに従って増加する第二シール膜（４５）と
をさらに備える請求項８に記載の液面検出装置。
　前記第一シール膜（４０，４４０）は、前記突出部（３６）の前記外周面（３６ｃ）に沿って前記壁部（２５）から前記凸体部分（２７）まで前記所定の突出方向（ＰＤ）に連続して延びており、
　前記第一シール膜（４０，４４０）の前記膜厚が、前記突出部（３６）の前記外周面（３６ｃ）に沿って前記凸体部分（２７）に近接するに従って増加する請求項９に記載の液面検出装置。
　前記ターミナル（３５）は、複数のターミナル（３５）のうちの１つであり、
　前記凸体部分（２７）は、前記複数のターミナル（３５）にそれぞれ設けられた複数の凸体部分（２７）のうちの１つであり、
　前記複数の凸体部分（２７）のうちの互いに隣接する各二つの凸体部分（２７）は、互いに離間している請求項７、９および１０のいずれか一項に記載の液面検出装置。
　前記被覆部（３３）内において、前記ターミナル（３５）に電気的に接続されたセンサ（７０）をさらに備える請求項１乃至１１のいずれか一項に記載の液面検出装置。
　前記センサ（７０）を内部に保持する前記被覆部（３３）を含む固定体（２０，２２０）と、
　前記固定体（２０，２２０）に回転自在に支持され、前記液面（９１）の前記高さの変化に応じて前記固定体（２０，２２０）に対して回転する回転体（５０）と
をさらに備え、
　前記センサ（７０）は、前記固定体（２０，２２０）に対する前記回転体（５０）の回転角度を検出する請求項１２に記載の液面検出装置。
　前記固定体（２０，２２０）は、車両の燃料タンク（９０）内に収容された燃料ポンプモジュール（９３）に取り付けられるよう構成されている請求項１３に記載の液面検出装置。
　壁部（２５，２８，２９）と、所定の突出方向（ＰＤ）に前記壁部（２５，２８，２９）を貫通して突出する突出部（３６）を有するターミナル（３５）とを含むサブアッセンブリ（２００）を形成することと、
　溶媒に溶けて液体状態となったシール材を前記壁部（２５，２８，２９）および前記突出部（３６）に塗布することと、
　前記シール材を固化することで、前記突出部（３６）の外周面（３６ｃ）の対応する部位を被覆し、かつ、前記外周面（３６ｃ）の前記対応する部位と前記壁部（２５，２８，２９）との間を接続し、前記外周面（３６ｃ）の前記対応する部位における膜厚が、前記壁部（２５，２８，２９）に近接するに従って増加するシール膜（４０，４５，２４０，３４０，４４０）を形成することと、
　前記壁部（２５，２８，２９）と、前記ターミナル（３５）の前記外周面（３６ｃ）の前記対応する部位を被覆する前記シール膜（４０，４５，２４０，３４０，４４０）とを被覆する被覆部（３３）を樹脂材料で成形すること
を含む液面検出装置の製造方法。
　前記サブアッセンブリ（２００）を形成することは、前記壁部（２５，２８，２９）を導電性金属材料からなる前記ターミナル（３５）上に樹脂材料で樹脂成形することによって、前記ターミナル（３５）を前記壁部（２５，２８，２９）にインサート成形することを含む請求項１５に記載の液面検出装置の製造方法。