WO2014017559A1

WO2014017559A1 - 潤滑油組成物

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Publication number: WO2014017559A1
Application number: PCT/JP2013/070101
Authority: WO
Inventors: 松井　茂樹; 大也宮本; 裕充松田; 一生田川; 彰高木
Original assignee: Ｊｘ日鉱日石エネルギー株式会社
Priority date: 2012-07-24
Filing date: 2013-07-24
Publication date: 2014-01-30
Also published as: EP2878659A1; CN104487554A; CN104487554B; JPWO2014017559A1; EP2878659A4; US20150203785A1; JP6125503B2

Abstract

　１００℃における動粘度が１～１０ｍｍ^２／ｓである潤滑油基油と、一般式（１）で表される構造単位の割合が３０～９０モル％であり、炭化水素主鎖比率が０．１８以下であるポリ（メタ）アクリレート系粘度指数向上剤と、を含有する潤滑油組成物。［式（１）中、Ｒ^１は水素又はメチル基を示し、Ｒ^２は炭素数６以下の直鎖状又は分枝状の炭化水素基を示す。］

Description

潤滑油組成物

　本発明は潤滑油組成物に関する。

　従来、内燃機関や変速機、その他機械装置には、その作用を円滑にするために潤滑油が用いられる。特に内燃機関用潤滑油（エンジン油）は内燃機関の高性能化、高出力化、運転条件の苛酷化などに伴い、高度な性能が要求される。したがって、従来のエンジン油にはこうした要求性能を満たすため、摩耗防止剤、金属系清浄剤、無灰分散剤、酸化防止剤などの種々の添加剤が配合されている（例えば、下記特許文献１～３を参照。）。また近時、潤滑油に求められる省燃費性能は益々高くなっており、高粘度指数基油の適用や各種摩擦調整剤の適用などが検討されている（例えば、下記特許文献４を参照。）。

特開２００１－２７９２８７号公報特開２００２－１２９１８２号公報特開平０８－３０２３７８号公報特開平０６－３０６３８４号公報

　しかしながら、従来の潤滑油は省燃費性の点で必ずしも十分とは言えない。

　例えば、一般的な省燃費化の手法として、潤滑油の動粘度の低減および粘度指数の向上（低粘度基油と粘度指数向上剤の組合せによるマルチグレード化）や摩擦低減剤の配合が知られている。低粘度化の場合、潤滑油またはそれを構成する基油の粘度の低減に起因して、厳しい潤滑条件下（高温高せん断条件下）での潤滑性能が低下し、摩耗や焼付き、疲労破壊等の不具合の発生が懸念される。また、摩擦低減剤の配合については、無灰系やモリブデン系の摩擦調整剤が知られているが、一般的なこれら摩擦低減剤配合油をさらに上回る省燃費油が求められている。

　低粘度化の不具合を防止して耐久性を維持しつつ、省燃費性を付与するためには、１５０℃におけるＨＴＨＳ粘度（「ＨＴＨＳ粘度」は「高温高せん断粘度」とも呼ばれる。）を高く、その一方で４０℃における動粘度、１００℃における動粘度および１００℃におけるＨＴＨＳ粘度を低くすることが有効であるが、従来の潤滑油ではこれらの要件全てを満たすことが非常に困難であった。
　更なる省燃費性の向上のため、例えばＳＡＥ　０Ｗ－２０エンジン油の１５０℃におけるＨＴＨＳ粘度の下限である２．６ｍＰａ・ｓを下回るエンジン油が開発、適用されている。しかしながら、１５０℃におけるＨＴＨＳ粘度が２．６ｍＰａ・ｓを下回るエンジン油は、使用される潤滑状態がこれまで以上に厳しくなるため、使用により粘度低下した際の１５０℃におけるＨＴＨＳ粘度を一定以上に維持することが重要である。また、可能な限り動粘度を低減しつつ、境界潤滑領域の摩擦係数を低減することも重要となる。

　本発明は、このような実情に鑑みてなされたものであり、４０℃における動粘度、１００℃における動粘度を初期から使用後まで長期に亘って低くすることができ、また、せん断後の粘度低下を抑制することができる、耐久性と省燃費性に優れた潤滑油組成物を提供することを目的とする。

　上記課題を解決するために、本発明は、下記［１］～［１０］に示す潤滑油組成物を提供する。
［１］１００℃における動粘度が１～１０ｍｍ^２／ｓである潤滑油基油と、
　下記一般式（１）で表される構造単位の割合が３０～９０モル％であり、炭化水素主鎖比率が０．１８以下であるポリ（メタ）アクリレート系粘度指数向上剤と、
を含有する潤滑油組成物。

［式（１）中、Ｒ^１は水素又はメチル基を示し、Ｒ^２は炭素数６以下の直鎖状又は分枝状の炭化水素基を示す。］
［２］前記ポリ（メタ）アクリレート系粘度指数向上剤が、前記一般式（１）で表される構造単位の割合が３０～９０モル％であり、下記一般式（２）で表される構造単位の割合が０．１～５０モル％であり、炭化水素主鎖比率が０．１８以下であるポリ（メタ）アクリレート系粘度指数向上剤である、［１］に記載の潤滑油組成物。

［式（２）中、Ｒ^３は水素又はメチル基を示し、Ｒ^４は炭素数１６以上の直鎖状又は分枝状の炭化水素基を示す。］
［３］前記粘度指数向上剤が、ＰＳＳＩが１０以下、分子量とＰＳＳＩの比（Ｍｗ／ＰＳＳＩ）が１×１０^４以上である粘度指数向上剤である、［１］又は［２］に記載の潤滑油組成物。
［４］前記一般式（２）中のＲ^４が炭素数１６以上１９以下の直鎖状又は分枝状の炭化水素基であり、
　前記粘度指数向上剤における、前記一般式（２）で表され且つＲ^４が炭素数１８の直鎖状又は分枝状の炭化水素基である構造単位の割合が０．１～４０モル％である、［２］又は［３］に記載の潤滑油組成物。
［５］前記潤滑油基油の芳香族分が５．０％以下であり、
　前記潤滑油組成物の１００℃における動粘度が６～９ｍｍ^２／ｓであり、
　前記潤滑油組成物の粘度指数が１８０以上であり、
　前記潤滑油組成物の１５０℃におけるＨＴＨＳ粘度が２．６ｍＰａ・ｓ以上であり、
　前記潤滑油組成物の１００℃におけるＨＴＨＳ粘度が５．０ｍＰａ・ｓ以下である、［１］～［４］のいずれか一項に記載の潤滑油組成物。
［６］摩擦調整剤をさらに含有する、［１］～［５］のいずれか一項に記載の潤滑油組成物。
［７］前記摩擦調整剤が、有機モリブデン系摩擦調整剤である、［５］に記載の潤滑油組成物。
［８］分散型粘度指数向上剤である第２の粘度指数向上剤をさらに含有する、［１］～［７］のいずれか一項に記載の潤滑油組成物。
［９］金属系清浄剤をさらに含有し、前記金属系清浄剤は炭素数２０以上の直鎖状もしくは分岐鎖状の炭化水素基を有する、［１］～［８］のいずれか一項に記載の潤滑油組成物。
［１０］金属系清浄剤をさらに含有し、前記金属系清浄剤は金属比３．４以下の過塩基性金属系清浄剤である、［１］～［８］のいずれか一項に記載の潤滑油組成物。
［１１］前記金属系清浄剤が、アルカリ土類金属サリシレートをアルカリ土類金属ホウ酸塩で過塩基化した過塩基性アルカリ土類金属サリシレートである、［９］または［１０］に記載の潤滑油組成物。

　ここで、本発明でいう「ＰＳＳＩ」とは、ＡＳＴＭ　Ｄ　６０２２－０１（Ｓｔａｎｄａｒｄ　Ｐｒａｃｔｉｃｅ　ｆｏｒ　Ｃａｌｃｕｌａｔｉｏｎ　ｏｆ　Ｐｅｒｍａｎｅｎｔ　Ｓｈｅａｒ　Ｓｔａｂｉｌｉｔｙ　Ｉｎｄｅｘ）に準拠し、ＡＳＴＭ　Ｄ　６２７８－０２（Ｔｅｓｔ　Ｍｅｔｏｈｄ　ｆｏｒ　Ｓｈｅａｒ　Ｓｔａｂｉｌｉｔｙ　ｏｆ　Ｐｏｌｙｍｅｒ　Ｃｏｎｔａｉｎｉｎｇ　Ｆｌｕｉｄｓ　Ｕｓｉｎｇ　ａ　Ｅｕｒｏｐｅａｎ　Ｄｉｅｓｅｌ　Ｉｎｊｅｃｔｏｒ　Ａｐｐａｒａｔｕｓ）により測定されたデータに基づき計算された、ポリマーの永久せん断安定性指数（Ｐｅｒｍａｎｅｎｔ　Ｓｈｅａｒ　Ｓｔａｂｉｌｉｔｙ　Ｉｎｄｅｘ）を意味する。

以上の通り、本発明によれば、１５０℃におけるＨＴＨＳ粘度を維持しながら、４０℃における動粘度、１００℃における動粘度を初期から使用後まで長期に亘って十分に低くすることができ、また、せん断後の粘度低下を十分に抑制することができる、耐久性と省燃費性に優れた潤滑油組成物を提供することができる。

　また、本発明の潤滑油組成物は、二輪車用、四輪車用、発電用、コジェネレーション用等のガソリンエンジン、ディーゼルエンジン、ガスエンジン等にも好適に使用でき、さらに、硫黄分が５０質量ｐｐｍ以下の燃料を使用するこれらの各種エンジンに対しても好適に使用することができるだけでなく、船舶用、船外機用の各種エンジンに対しても有用である。

　以下、本発明の好適な実施形態について詳細に説明する。

　本実施形態に係る潤滑油組成物は、１００℃における動粘度が１～１０ｍｍ^２／ｓである潤滑油基油と、（Ａ）下記一般式（１）で表される構造単位の割合が３０～９０モル％であり、炭化水素主鎖比率が０．１８以下であるポリ（メタ）アクリレート系粘度指数向上剤を含有する。

［式（１）中、Ｒ^１は水素又はメチル基を示し、Ｒ^２は炭素数６以下の直鎖状又は分枝状の炭化水素基を示す。］

　本実施形態に係る潤滑油組成物においては、１００℃における動粘度が１～１０ｍｍ^２／ｓである潤滑油基油（以下、「本実施形態に係る潤滑油基油」という。）が用いられる。

　本実施形態に係る潤滑油基油としては、例えば、原油を常圧蒸留および／または減圧蒸留して得られた潤滑油留分を、溶剤脱れき、溶剤抽出、水素化分解、溶剤脱ろう、接触脱ろう、水素化精製、硫酸洗浄、白土処理等の精製処理のうちの１種を単独でまたは２種以上を組み合わせて精製したパラフィン系鉱油、あるいはノルマルパラフィン系基油、イソパラフィン系基油などのうち、１００℃における動粘度が１～５ｍｍ^２／ｓのものが挙げられる。

　本実施形態に係る潤滑油基油の好ましい例としては、以下に示す基油（１）～（８）を原料とし、この原料油および／またはこの原料油から回収された潤滑油留分を、所定の精製方法によって精製し、潤滑油留分を回収することによって得られる基油を挙げることができる。
（１）パラフィン基系原油および／または混合基系原油の常圧蒸留による留出油
（２）パラフィン基系原油および／または混合基系原油の常圧蒸留残渣油の減圧蒸留による留出油（ＷＶＧＯ）
（３）潤滑油脱ろう工程により得られるワックス（スラックワックス等）および／またはガストゥリキッド（ＧＴＬ）プロセス等により得られる合成ワックス（フィッシャートロプシュワックス、ＧＴＬワックス等）
（４）基油（１）～（３）から選ばれる１種または２種以上の混合油および／または当該混合油のマイルドハイドロクラッキング処理油
（５）基油（１）～（４）から選ばれる２種以上の混合油
（６）基油（１）、（２）、（３）、（４）または（５）の脱れき油（ＤＡＯ）
（７）基油（６）のマイルドハイドロクラッキング処理油（ＭＨＣ）
（８）基油（１）～（７）から選ばれる２種以上の混合油。

　なお、上記所定の精製方法としては、水素化分解、水素化仕上げなどの水素化精製；フルフラール溶剤抽出などの溶剤精製；溶剤脱ろうや接触脱ろうなどの脱ろう；酸性白土や活性白土などによる白土精製；硫酸洗浄、苛性ソーダ洗浄などの薬品（酸またはアルカリ）洗浄などが好ましい。本実施形態では、これらの精製方法のうちの１種を単独で行ってもよく、２種以上を組み合わせて行ってもよい。また、２種以上の精製方法を組み合わせる場合、その順序は特に制限されず、適宜選定することができる。

　更に、本実施形態に係る潤滑油基油としては、上記基油（１）～（８）から選ばれる基油または当該基油から回収された潤滑油留分について所定の処理を行うことにより得られる下記基油（９）または（１０）が特に好ましい。
（９）上記基油（１）～（８）から選ばれる基油または当該基油から回収された潤滑油留分を水素化分解し、その生成物またはその生成物から蒸留等により回収される潤滑油留分について溶剤脱ろうや接触脱ろうなどの脱ろう処理を行い、または当該脱ろう処理をした後に蒸留することによって得られる水素化分解基油
（１０）上記基油（１）～（８）から選ばれる基油または当該基油から回収された潤滑油留分を水素化異性化し、その生成物またはその生成物から蒸留等により回収される潤滑油留分について溶剤脱ろうや接触脱ろうなどの脱ろう処理を行い、または、当該脱ろう処理をしたあとに蒸留することによって得られる水素化異性化基油。

　また、上記（９）または（１０）の潤滑油基油を得るに際して、好都合なステップで、必要に応じて溶剤精製処理および／または水素化仕上げ処理工程を更に設けてもよい。

　また、上記水素化分解・水素化異性化に使用される触媒は特に制限されないが、分解活性を有する複合酸化物（例えば、シリカアルミナ、アルミナボリア、シリカジルコニアなど）または当該複合酸化物の１種類以上を組み合わせてバインダーで結着させたものを担体とし、水素化能を有する金属（例えば周期律表第ＶＩａ族の金属や第ＶＩＩＩ族の金属などの１種類以上）を担持させた水素化分解触媒、あるいはゼオライト（例えばＺＳＭ－５、ゼオライトベータ、ＳＡＰＯ－１１など）を含む担体に第ＶＩＩＩ族の金属のうち少なくとも１種類以上を含む水素化能を有する金属を担持させた水素化異性化触媒が好ましく使用される。水素化分解触媒および水素化異性化触媒は、積層または混合などにより組み合わせて用いてもよい。

　水素化分解・水素化異性化の際の反応条件は特に制限されないが、水素分圧０．１～２０ＭＰａ、平均反応温度１５０～４５０℃、ＬＨＳＶ０．１～３．０ｈｒ－１、水素／油比５０～２００００ｓｃｆ／ｂとすることが好ましい。

　本実施形態に係る潤滑油基油の１００℃における動粘度は、１０ｍｍ^２／ｓ以下であることが必要であり、好ましくは４．５ｍｍ^２／ｓ以下、より好ましくは４ｍｍ^２／ｓ以下、さらに好ましくは３．８ｍｍ^２／ｓ以下、特に好ましくは３．７ｍｍ^２／ｓ以下、最も好ましくは３．６ｍｍ^２／ｓ以下である。一方、当該１００℃における動粘度は、１ｍｍ^２／ｓ以上であることが必要であり、１．５ｍｍ^２／ｓ以上であることが好ましく、より好ましくは２ｍｍ^２／ｓ以上、さらに好ましくは２．５ｍｍ^２／ｓ以上、特に好ましくは３ｍｍ^２／ｓ以上である。ここでいう１００℃における動粘度とは、ＡＳＴＭ　Ｄ－４４５に規定される１００℃での動粘度を示す。潤滑油基油の１００℃における動粘度が１０ｍｍ^２／ｓを超える場合には、低温粘度特性が悪化し、また十分な省燃費性が得られないおそれがあり、１ｍｍ^２／ｓ以下の場合は潤滑箇所での油膜形成が不十分であるため潤滑性に劣り、また潤滑油組成物の蒸発損失が大きくなるおそれがある。

　また、本実施形態に係る潤滑油基油の４０℃における動粘度は、好ましくは４０ｍｍ^２／ｓ以下、より好ましくは３０ｍｍ^２／ｓ以下、さらに好ましくは２５ｍｍ^２／ｓ以下、特に好ましくは２０ｍｍ^２／ｓ以下、最も好ましくは１７ｍｍ^２／ｓ以下である。一方、当該４０℃における動粘度は、好ましくは６．０ｍｍ^２／ｓ以上、より好ましくは８．０ｍｍ^２／ｓ以上、さらに好ましくは１０ｍｍ^２／ｓ以上、特に好ましくは１２ｍｍ^２／ｓ以上、最も好ましくは１４ｍｍ^２／ｓ以上である。潤滑油基油の４０℃における動粘度が４０ｍｍ^２／ｓを超える場合には、低温粘度特性が悪化し、また十分な省燃費性が得られないおそれがあり、６．０ｍｍ^２／ｓ以下の場合は潤滑箇所での油膜形成が不十分であるため潤滑性に劣り、また潤滑油組成物の蒸発損失が大きくなるおそれがある。

　本実施形態に係る潤滑油基油の粘度指数は、１００以上であることが好ましい。より好ましくは１０５以上、さらに好ましくは１１０以上、特に好ましくは１１５以上、最も好ましくは１２０以上である。粘度指数が１００未満であると、粘度－温度特性および熱・酸化安定性、揮発防止性が悪化するだけでなく、摩擦係数が上昇する傾向にあり、また、摩耗防止性が低下する傾向にある。

　なお、本発明でいう粘度指数とは、ＪＩＳ　Ｋ　２２８３－１９９３に準拠して測定された粘度指数を意味する。

　本実施形態に係る潤滑油組成物において用いる潤滑油基油は、１００℃における動粘度が３．５ｍｍ^２／ｓ以上、粘度指数が１２０以上である第１の潤滑油基油成分、及び、１００℃における動粘度が３．５ｍｍ^２／ｓ未満である第２の潤滑油基油成分の混合物であることが好ましい。第１の潤滑油基油成分と、第２の潤滑油基油成分の混合物とすることにより、優れた粘度温度特性を付与し、省燃費性をより向上することが可能となる。

　本実施形態に係る潤滑油組成物において用いる第１の潤滑油基油成分の１５℃における密度（ρ_１５）は、好ましくは０．８６０以下、より好ましくは０．８５０以下、さらに好ましくは０．８４０以下、特に好ましくは０．８２２以下である。

　なお、本発明でいう１５℃における密度とは、ＪＩＳ　Ｋ　２２４９－１９９５に準拠して１５℃において測定された密度を意味する。

　本実施形態に係る潤滑油組成物において用いる第１の潤滑油基油成分の流動点は、好ましくは－１０℃以下、より好ましくは－１２．５℃以下、更に好ましくは－１５℃以下、特に好ましくは－２０℃以下である。流動点が前記上限値を超えると、その潤滑油基油を用いた潤滑油全体の低温流動性が低下する傾向にある。なお、本発明でいう流動点とは、ＪＩＳ　Ｋ　２２６９－１９８７に準拠して測定された流動点を意味する。

　本実施形態に係る潤滑油組成物において用いる第１の潤滑油基油成分の１００℃における動粘度は、５ｍｍ^２／ｓ以下であることが好ましく、より好ましくは４．５ｍｍ^２／ｓ以下、さらに好ましくは４．０ｍｍ^２／ｓ以下、特に好ましくは３．９ｍｍ^２／ｓ以下である。一方、当該１００℃における動粘度は、３．５ｍｍ^２／ｓ以上であることが好ましく、より好ましくは３．６ｍｍ^２／ｓ以上、さらに好ましくは３．７ｍｍ^２／ｓ以上、特に好ましくは３．８ｍｍ^２／ｓ以上である。１００℃における動粘度が５ｍｍ^２／ｓを超える場合には、低温粘度特性が悪化し、また十分な省燃費性が得られないおそれがあり、３．５ｍｍ^２／ｓ未満の場合は潤滑箇所での油膜形成が不十分であるため潤滑性に劣り、また潤滑油組成物の蒸発損失が大きくなるおそれがある。

　本実施形態に係る潤滑油組成物において用いる第１の潤滑油基油成分の４０℃における動粘度は、好ましくは４０ｍｍ^２／ｓ以下、より好ましくは３０ｍｍ^２／ｓ以下、さらに好ましくは２５ｍｍ^２／ｓ以下、特に好ましくは２０ｍｍ^２／ｓ以下、最も好ましくは１７ｍｍ^２／ｓ以下である。一方、当該４０℃における動粘度は、好ましくは６．０ｍｍ^２／ｓ以上、より好ましくは８．０ｍｍ^２／ｓ以上、さらに好ましくは１０ｍｍ^２／ｓ以上、特に好ましくは１２ｍｍ^２／ｓ以上、最も好ましくは１４ｍｍ^２／ｓ以上である。４０℃における動粘度が４０ｍｍ^２／ｓを超える場合には、低温粘度特性が悪化し、また十分な省燃費性が得られないおそれがあり、６．０ｍｍ^２／ｓ以下の場合は潤滑箇所での油膜形成が不十分であるため潤滑性に劣り、また潤滑油組成物の蒸発損失が大きくなるおそれがある。

　本実施形態に係る潤滑油組成物において用いる第１の潤滑油基油成分の粘度指数は、１００以上であることが好ましい。より好ましくは１１０以上、さらに好ましくは１２０以上、特に好ましくは１３０以上、最も好ましくは１４０以上である。また、好ましくは１７０以下、より好ましくは１６０以下、さらに好ましくは１５５以下、特に好ましくは１５０以下である。粘度指数が１００未満であると、粘度－温度特性および熱・酸化安定性、揮発防止性が悪化するだけでなく、摩擦係数が上昇する傾向にあり、また、摩耗防止性が低下する傾向にある。また、粘度指数が１７０を越えると低温粘度が上昇し、低油温時の省燃費性を悪化させまた、始動性を悪化させる傾向にある。

　本実施形態に係る潤滑油組成物において用いる第２の潤滑油基油成分の１５℃における密度（ρ_１５）は、好ましくは０．８６０以下、より好ましくは０．８５０以下、さらに好ましくは０．８４０以下、特に好ましくは０．８３５以下である。

　本実施形態に係る潤滑油組成物において用いる第２の潤滑油基油成分の流動点は、好ましくは－１０℃以下、より好ましくは－１２．５℃以下、更に好ましくは－１５℃以下、特に好ましくは－２０℃以下である。流動点が前記上限値を超えると、その潤滑油基油を用いた潤滑油全体の低温流動性が低下する傾向にある。

　本実施形態に係る潤滑油組成物において用いる第２の潤滑油基油成分の１００℃における動粘度は、３．５ｍｍ^２／ｓ未満であることが好ましく、より好ましくは３．４ｍｍ^２／ｓ以下、さらに好ましくは３．３ｍｍ^２／ｓ以下である。一方、当該１００℃における動粘度は、２ｍｍ^２／ｓ以上であることが好ましく、より好ましくは２．５ｍｍ^２／ｓ以上、さらに好ましくは３．０ｍｍ^２／ｓ以上である。１００℃における動粘度が３．５ｍｍ^２／ｓを超える場合には、低温粘度特性が悪化し、また十分な省燃費性が得られないおそれがあり、２ｍｍ^２／ｓ未満の場合は潤滑箇所での油膜形成が不十分であるため潤滑性に劣り、また潤滑油組成物の蒸発損失が大きくなるおそれがある。

　本実施形態に係る潤滑油組成物において用いる第２の潤滑油基油成分の４０℃における動粘度は、好ましくは２０ｍｍ^２／ｓ以下、より好ましくは１８ｍｍ^２／ｓ以下、さらに好ましくは１６ｍｍ^２／ｓ以下、特に好ましくは１４ｍｍ^２／ｓ以下である。一方、当該４０℃における動粘度は、好ましくは６．０ｍｍ^２／ｓ以上、より好ましくは８．０ｍｍ^２／ｓ以上、さらに好ましくは１０ｍｍ^２／ｓ以上、特に好ましくは１２ｍｍ^２／ｓ以上、最も好ましくは１３ｍｍ^２／ｓ以上である。４０℃における動粘度が２０ｍｍ^２／ｓを超える場合には、低温粘度特性が悪化し、また十分な省燃費性が得られないおそれがあり、６．０ｍｍ^２／ｓ以下の場合は潤滑箇所での油膜形成が不十分であるため潤滑性に劣り、また潤滑油組成物の蒸発損失が大きくなるおそれがある。

　本実施形態に係る潤滑油組成物において用いる第２の潤滑油基油成分の粘度指数は、１００以上であることが好ましい。より好ましくは１０５以上、さらに好ましくは１１０以上である。また、好ましくは１６０以下、より好ましくは１５０以下、さらに好ましくは１４０以下、特に好ましくは１３５以下である。粘度指数が１００未満であると、粘度－温度特性および熱・酸化安定性、揮発防止性が悪化するだけでなく、摩擦係数が上昇する傾向にあり、また、摩耗防止性が低下する傾向にある。また、粘度指数が１６０を越えると低温粘度が上昇し、低油温時の省燃費性を悪化させまた、始動性を悪化させる傾向にある。

　また、本実施形態で用いられる潤滑油基油における硫黄分の含有量は、その原料の硫黄分の含有量に依存する。例えば、フィッシャートロプシュ反応等により得られる合成ワックス成分のように実質的に硫黄を含まない原料を用いる場合には、実質的に硫黄を含まない潤滑油基油を得ることができる。また、潤滑油基油の精製過程で得られるスラックワックスや精ろう過程で得られるマイクロワックス等の硫黄を含む原料を用いる場合には、得られる潤滑油基油中の硫黄分は通常１００質量ｐｐｍ以上となる。本実施形態に係る潤滑油基油においては、熱・酸化安定性の更なる向上および低硫黄化の点から、硫黄分の含有量が１００質量ｐｐｍ以下であることが好ましく、５０質量ｐｐｍ以下であることがより好ましく、１０質量ｐｐｍ以下であることが更に好ましく、５質量ｐｐｍ以下であることが特に好ましい。

　また、本実施形態で用いられる潤滑油基油における窒素分の含有量は、好ましくは７質量ｐｐｍ以下、より好ましくは５質量ｐｐｍ以下、更に好ましくは３質量ｐｐｍ以下である。窒素分の含有量が５質量ｐｐｍを超えると、熱・酸化安定性が低下する傾向にある。なお、本発明でいう窒素分とは、ＪＩＳ　Ｋ　２６０９－１９９０に準拠して測定される窒素分を意味する。

　また、本実施形態で用いられる潤滑油基油の％Ｃ_ｐは、７０以上であることが好ましく、好ましくは８０以上、より好ましくは８５以上、さらに好ましくは８７以上、特に好ましくは９０以上である。また、好ましくは９９．９以下、より好ましくは９８以下、さらに好ましくは９６以下、特に好ましくは９４以下である。潤滑油基油の％Ｃ_ｐが上記下限値未満の場合、粘度－温度特性、熱・酸化安定性および摩擦特性が低下する傾向にあり、更に、潤滑油基油に添加剤が配合された場合に当該添加剤の効き目が低下する傾向にある。また、潤滑油基油の％Ｃ_ｐが上記上限値を超えると、添加剤の溶解性が低下する傾向にある。

　また、本実施形態で用いられる潤滑油基油の％Ｃ_Ａは、２以下であることが好ましく、より好ましくは１以下、更に好ましくは０．８以下、特に好ましくは０．５以下である。潤滑油基油の％Ｃ_Ａが上記上限値を超えると、粘度－温度特性、熱・酸化安定性および省燃費性が低下する傾向にある。

　また、本実施形態で用いられる潤滑油基油の％Ｃ_Ｎは、３０以下であることが好ましく、好ましくは２５以下、より好ましくは２０以下、さらに好ましくは１５以下、特に好ましくは１０以下である。また、好ましくは１以上、より好ましくは３以上、さらに好ましくは５以上、特に好ましくは６以上である。潤滑油基油の％Ｃ_Ｎが上記上限値を超えると、粘度－温度特性、熱・酸化安定性および摩擦特性が低下する傾向にある。また、％Ｃ_Ｎが上記下限値未満であると、添加剤の溶解性が低下する傾向にある。

　なお、本発明でいう％Ｃ_Ｐ、％Ｃ_Ｎおよび％Ｃ_Ａとは、それぞれＡＳＴＭ　Ｄ　３２３８－８５に準拠した方法（ｎ－ｄ－Ｍ環分析）により求められる、パラフィン炭素数の全炭素数に対する百分率、ナフテン炭素数の全炭素数に対する百分率、および芳香族炭素数の全炭素数に対する百分率を意味する。つまり、上述した％Ｃ_Ｐ、％Ｃ_Ｎおよび％Ｃ_Ａの好ましい範囲は上記方法により求められる値に基づくものであり、例えばナフテン分を含まない潤滑油基油であっても、上記方法により求められる％Ｃ_Ｎが０を超える値を示すことがある。

　また、本実施形態で用いられる潤滑油基油における飽和分の含有量は、潤滑油基油全量を基準として、好ましくは９０質量％以上であり、好ましくは９５質量％以上、より好ましくは９９質量％以上であり、また、当該飽和分に占める環状飽和分の割合は、好ましくは４０質量％以下であり、好ましくは３５質量％以下であり、好ましくは３０質量％以下であり、より好ましくは２５質量％以下であり、更に好ましくは２１質量％以下である。また、当該飽和分に占める環状飽和分の割合は、好ましくは５質量％以上であり、より好ましくは１０質量％以上である。飽和分の含有量および当該飽和分に占める環状飽和分の割合がそれぞれ上記条件を満たすことにより、粘度－温度特性および熱・酸化安定性を向上することができ、また、当該潤滑油基油に添加剤が配合された場合には、当該添加剤を潤滑油基油中に十分に安定的に溶解保持しつつ、当該添加剤の機能をより高水準で発現させることができる。更に、本実施形態によれば、潤滑油基油自体の摩擦特性を改善することができ、その結果、摩擦低減効果の向上、ひいては省エネルギー性の向上を達成することができる。

　なお、本発明でいう飽和分とは、前記ＡＳＴＭ　Ｄ　２００７－９３に記載された方法により測定される。

　また、飽和分の分離方法、あるいは環状飽和分、非環状飽和分等の組成分析の際には、同様の結果が得られる類似の方法を使用することができる。例えば、上記の他、ＡＳＴＭ　Ｄ　２４２５－９３に記載の方法、ＡＳＴＭ　Ｄ　２５４９－９１に記載の方法、高速液体クロマトグラフィ（ＨＰＬＣ）による方法、あるいはこれらの方法を改良した方法等を挙げることができる。

　また、本実施形態で用いられる潤滑油基油における芳香族分は、潤滑油基油全量を基準として、好ましくは５質量％以下、より好ましくは４質量％以下、更に好ましくは２質量％以下、特に好ましくは１質量％以下であり、また、好ましくは０．１質量％以上、より好ましくは０．２質量％以上である。芳香族分の含有量が上記上限値を超えると、粘度－温度特性、熱・酸化安定性および摩擦特性、更には揮発防止性および低温粘度特性が低下する傾向にあり、更に、潤滑油基油に添加剤が配合された場合に当該添加剤の効き目が低下する傾向にある。また、本実施形態に係る潤滑油基油は芳香族分を含有しないものであってもよいが、芳香族分の含有量を上記下限値以上とすることにより、添加剤の溶解性を更に高めることができる。

　なお、本発明でいう芳香族分とは、ＡＳＴＭ　Ｄ　２００７－９３に準拠して測定された値を意味する。芳香族分には、通常、アルキルベンゼン、アルキルナフタレンの他、アントラセン、フェナントレンおよびこれらのアルキル化物、更にはベンゼン環が四環以上縮合した化合物、ピリジン類、キノリン類、フェノール類、ナフトール類等のヘテロ原子を有する芳香族化合物などが含まれる。

　本実施形態に係る潤滑油基油として合成系基油を用いてもよい。合成系基油としては、１００℃における動粘度が１～１０ｍｍ^２／ｓである、ポリα－オレフィンまたはその水素化物、イソブテンオリゴマーまたはその水素化物、イソパラフィン、アルキルベンゼン、アルキルナフタレン、ジエステル（ジトリデシルグルタレート、ジ－２－エチルヘキシルアジペート、ジイソデシルアジペート、ジトリデシルアジペート、ジ－２－エチルヘキシルセバケート等）、ポリオールエステル（トリメチロールプロパンカプリレート、トリメチロールプロパンペラルゴネート、ペンタエリスリトール２－エチルヘキサノエート、ペンタエリスリトールペラルゴネート等）、ポリオキシアルキレングリコール、ジアルキルジフェニルエーテル、ポリフェニルエーテル等が挙げられ、中でも、ポリα－オレフィンが好ましい。ポリα－オレフィンとしては、典型的には、炭素数２～３２、好ましくは６～１６のα－オレフィンのオリゴマーまたはコオリゴマー（１－オクテンオリゴマー、デセンオリゴマー、エチレン－プロピレンコオリゴマー等）およびそれらの水素化物が挙げられる。

　ポリ－α－オレフィンの製法は特に制限されないが、例えば、三塩化アルミニウムまたは三フッ化ホウ素と、水、アルコール（エタノール、プロパノール、ブタノール等）、カルボン酸またはエステルとの錯体を含むフリーデル・クラフツ触媒のような重合触媒の存在下、α－オレフィンを重合する方法が挙げられる。

　本実施形態に係る潤滑油組成物においては、上記本実施形態に係る潤滑油基油を単独で用いてもよく、また、本実施形態に係る潤滑油基油を他の基油の１種または２種以上と併用してもよい。なお、本実施形態に係る潤滑油基油と他の基油とを併用する場合、それらの混合基油中に占める本実施形態に係る潤滑油基油の割合は、３０質量％以上であることが好ましく、５０質量％以上であることがより好ましく、７０質量％以上であることが更に好ましい。

　本実施形態に係る潤滑油基油と併用される他の基油としては、特に制限されないが、鉱油系基油としては、例えば１００℃における動粘度が１０ｍｍ^２／ｓを超え１０００ｍｍ^２／ｓ以下の、溶剤精製鉱油、水素化分解鉱油、水素化精製鉱油、溶剤脱ろう基油などが挙げられる。

　また、本実施形態に係る潤滑油基油と併用される他の合成系基油としては、１００℃における動粘度が１～１０ｍｍ^２／ｓの範囲外である、前記した合成系基油が挙げられる。

　また、本実施形態に係る潤滑油組成物は、（Ａ）下記一般式（１）で表される構造単位の１種または２種以上の割合が３０～９０モル％であり、炭化水素主鎖比率が０．１８以下であるポリ（メタ）アクリレート系粘度指数向上剤（以下、便宜的に「本実施形態に係る粘度指数向上剤」という。）を含有する。これにより、本構成を有していない場合と比較して、省燃費性、省燃費性の維持性や耐久性を高めることができる。下記一般式（１）で表される構造単位の割合が３０～９０モル％であり、炭化水素主鎖比率が０．１８以下であるポリ（メタ）アクリレート系粘度指数向上剤という条件を満たす限りにおいては、化合物の形態は任意である。具体的な化合物としては、非分散型または分散型ポリ（メタ）アクリレート系粘度指数向上剤、（メタ）アクリレート－オレフィン共重合体またはこれらの混合物等を挙げることができる。

　式（１）で示す構造単位中のＲ^２は、上述の通り炭素数６以下の直鎖状又は分枝状の炭化水素基であり１種または２種以上の混合物であっても良いが、好ましくは炭素数４以下の直鎖状又は分枝状の炭化水素であり、さらに好ましくは炭素数３以下の直鎖状又は分枝状の炭化水素であり、より好ましくは炭素数２以下の炭化水素基である。

　また、本実施形態に係る粘度指数向上剤において、ポリマー中の一般式（１）で表される（メタ）アクリレート構造単位の割合は、上述の通り３０～９０モル％であるが、好ましくは８０モル％以下であり、より好ましくは７０モル％以下であり、さらに好ましくは６５モル％以下であり、特に好ましくは６０モル％以下である。また、好ましくは３０モル％以上であり、より好ましくは３５モル％以上であり、さらに好ましくは４０モル％以上である。９０モル％を超える場合は、基油への溶解性や粘度温度特性の向上効果や低温粘度特性に劣るおそれがあり、３０モル％を下回る場合は粘度温度特性の向上効果に劣るおそれがある。

　本実施形態に係るポリ（メタ）アクリレート系粘度指数向上剤の好ましい例として、（Ａ）下記一般式（１）で表される構造単位の１種または２種以上の割合が３０～９０モル％であり、下記一般式（２）で表される構造単位の１種または２種以上の割合が０．１～５０モル％であり、炭化水素主鎖比率が０．１８以下であるポリ（メタ）アクリレート系粘度指数向上剤を挙げることができる。かかる粘度指数向上剤を用いることにより、本構成を有していない場合と比較して、省燃費性、省燃費性の維持性や耐久性をより高めることができる。下記一般式（１）で表される構造単位の割合が３０～９０モル％であり、下記一般式（２）で表される構造単位の１種または２種以上の割合が０．１～５０モル％であり、炭化水素主鎖比率が０．１８以下であるポリ（メタ）アクリレート系粘度指数向上剤という条件を満たす限りにおいては、化合物の形態は任意である。具体的な化合物としては、非分散型または分散型ポリ（メタ）アクリレート系粘度指数向上剤、（メタ）アクリレート－オレフィン共重合体またはこれらの混合物等を挙げることができる。

［式（２）中、Ｒ^３は水素又はメチル基を示し、Ｒ^４は炭素数１６以上の直鎖状又は分枝状の炭化水素基を示す。］

　一般式（２）で示す構造単位中のＲ^４は、上述の通り炭素数１６以上の直鎖状又は分枝状の炭化水素基であり１種または２種以上の混合物であっても良いが、好ましくは炭素数１８以上の直鎖状又は分枝状の炭化水素である。

　一般式（２）で示す構造単位の好ましい態様として、一般式（２）中のＲ^４が炭素数１６以上１９以下の直鎖状又は分枝状の炭化水素基である構造単位を挙げることができる。この場合、Ｒ^４は１種または２種以上であっても良いが、必須の構造単位として、一般式（２）で表され且つＲ^４が炭素数１８の直鎖状又は分枝状の炭化水素基である構造単位を有することがより好ましい。さらに、一般式（２）で表され且つＲ^４が炭素数１８の直鎖状又は分枝状の炭化水素基である構造単位の割合は、０．１～４０モル％であり、好ましくは１０～３６モル％、より好ましくは２０～３２モル％である。

　また、ポリマー中の一般式（２）で表される（メタ）アクリレート構造単位の割合は、好ましくは０．１～５０モル％であるが、より好ましくは４５モル％以下であり、さらに好ましくは４０モル％以下であり、一層好ましくは３５モル％以下であり、特に好ましくは３０モル％以下である。また、より好ましくは０．２モル％以上であり、さらに好ましくは１モル％以上であり、一層好ましくは５モル％以上、特に好ましくは１０モル％以上であり、最も好ましくは２０モル％以上である。５０モル％を超える場合は、粘度温度特性の向上効果に劣るおそれがあり、０．１モル％を下回る場合は基油への溶解性や低温粘度特性さらには粘度温度特性の向上効果に劣るおそれがある。

　本実施形態に係る粘度指数向上剤は、一般式（１）で表される（メタ）アクリレート構造単位、および好ましく用いられる一般式（２）で表される（メタ）アクリレート構造単位以外に任意の（メタ）アクリレート構造単位を有する共重合体であってもよい。このような共重合体は下記一般式（３）で表されるモノマー（以下、「モノマー（Ｍ－１）」という。）の１種または２種以上と、好ましく用いられる下記一般式（４）で表されるモノマー（以下、「モノマー（Ｍ－２）」という。）の１種または２種以上と、必要に応じて用いられるモノマー（Ｍ－１）およびモノマー（Ｍ－２）以外のモノマーとを共重合させることによって得ることができる。

［式（３）中、Ｒ^１は水素原子又はメチル基を示し、Ｒ^２は炭素数６以下の直鎖状又は分枝状の炭化水素基を示す。］

［式（４）中、Ｒ^３は水素原子又はメチル基を示し、Ｒ^４は炭素数１６以上の直鎖状又は分枝状の炭化水素基を示す。］

　モノマー（Ｍ－１）およびモノマー（Ｍ－２）と組み合わせるモノマーは任意であるが、例えば下記一般式（５）で表されるモノマー（以下、「モノマー（Ｍ－３）」という。）が好適である。モノマー（Ｍ－１）およびモノマー（Ｍ－２）とモノマー（Ｍ－３）との共重合体は、いわゆる非分散型ポリ（メタ）アクリレート系粘度指数向上剤である。

［式（５）中、Ｒ^５は水素原子又はメチル基を示し、Ｒ^６は炭素数７以上、１５以下の直鎖状又は分枝状の炭化水素基を示す。］

　式（５）で示す構造単位中のＲ^６は、炭素数７以上、１５以下の直鎖状又は分枝状の炭化水素基であり、好ましくは炭素数１０以上の直鎖状又は分枝状の炭化水素であり、さらに好ましくは炭素数１１以上の直鎖状又は分枝状の炭化水素であり、より好ましくは炭素数１２以上の分枝状炭化水素基である。

　また、本実施形態に係る粘度指数向上剤において、ポリマー中の一般式（５）で表される（メタ）アクリレート構造単位は１種もしくは２種以上の混合物であっても良いが、その割合は、６０モル％以下であることが好ましく、より好ましくは５０モル％以下であり、さらに好ましくは４５モル％以下であり、特に好ましくは４０モル％以下であり、最も好ましくは３０モル％以下である。６０モル％を超える場合は粘度温度特性の向上効果や低温粘度特性に劣るおそれがあり、０．５モル％を下回る場合は粘度温度特性の向上効果に劣るおそれがある。

　また、モノマー（Ｍ－１）、（Ｍ－２）と組み合わせるその他のモノマーとしては、下記一般式（６）で表されるモノマー（以下、「モノマー（Ｍ－４）」という。）及び下記一般式（７）で表されるモノマー（以下、「モノマー（Ｍ－５）」という）から選ばれる１種又は２種以上が好適である。モノマー（Ｍ－１）、（Ｍ－２）とモノマー（Ｍ－４）及び／又は（Ｍ－５）との共重合体は、いわゆる分散型ポリ（メタ）アクリレート系粘度指数向上剤である。なお、当該分散型ポリ（メタ）アクリレート系粘度指数向上剤は、構成モノマーとしてモノマー（Ｍ－３）をさらに含んでいてもよい。

［式（６）中、Ｒ^５は水素原子又はメチル基を示し、Ｒ^６は炭素数１～１８のアルキレン基を示し、Ｅ^１は窒素原子を１～２個、酸素原子を０～２個含有するアミン残基又は複素環残基を示し、ａは０又は１を示す。］

　Ｒ^６で表される炭素数１～１８のアルキレン基としては、具体的には、エチレン基、プロピレン基、ブチレン基、ペンチレン基、ヘキシレン基、へプチレン基、オクチレン基、ノニレン基、デシレン基、ウンデシレン基、ドデシレン基、トリデシレン基、テトラデシレン基、ペンタデシレン基、ヘキサデシレン基、ヘプタデシレン基、及びオクタデシレン基（これらアルキレン基は直鎖状でも分枝状でもよい。）等が例示できる。

　また、Ｅ^１で表される基としては、具体的には、ジメチルアミノ基、ジエチルアミノ基、ジプロピルアミノ基、ジブチルアミノ基、アニリノ基、トルイジノ基、キシリジノ基、アセチルアミノ基、ベンゾイルアミノ基、モルホリノ基、ピロリル基、ピロリノ基、ピリジル基、メチルピリジル基、ピロリジニル基、ピペリジニル基、キノニル基、ピロリドニル基、ピロリドノ基、イミダゾリノ基、及びピラジノ基等が例示できる。

［式（７）中、Ｒ^７は水素原子又は炭化水素基を示し、Ｅ^２は炭化水素基または窒素原子を１～２個、酸素原子を０～２個含有するアミン残基または複素環残基を示す。］

　Ｅ^２で表される基としては、具体的には、ジメチルアミノ基、ジエチルアミノ基、ジプロピルアミノ基、ジブチルアミノ基、アニリノ基、トルイジノ基、キシリジノ基、アセチルアミノ基、ベンゾイルアミノ基、モルホリノ基、ピロリル基、ピロリノ基、ピリジル基、メチルピリジル基、ピロリジニル基、ピペリジニル基、キノニル基、ピロリドニル基、ピロリドノ基、イミダゾリノ基、及びピラジノ基等が例示できる。

　モノマー（Ｍ－４）、（Ｍ－５）の好ましい例としては、具体的には、ジメチルアミノメチルメタクリレート、ジエチルアミノメチルメタクリレート、ジメチルアミノエチルメタクリレート、ジエチルアミノエチルメタクリレート、２－メチル－５－ビニルピリジン、モルホリノメチルメタクリレート、モルホリノエチルメタクリレート、Ｎ－ビニルピロリドン及びこれらの混合物等が例示できる。

　モノマー（Ｍ－１）および（Ｍ－２）とモノマー（Ｍ－３）～（Ｍ－５）との共重合体の共重合モル比については特に制限はないが、モノマー（Ｍ－１）、（Ｍ－２）：モノマー（Ｍ－２）～（Ｍ－４）＝２０：８０～９０：１０程度が好ましく、より好ましくは３０：７０～８０：２０、さらに好ましくは４０：６０～７０：３０である。

　本実施形態に係る粘度指数向上剤の製造法は特に制限されないが、例えば、制御ラジカル重合プロセスを利用して、アーム部（アルキルメタアクリレートの重合鎖）となるアルキルメタアクリレートを重合し、次いで、ポリアルキルメタアクリレートと２つ以上のエチレン性不飽和二重結合を有する多官能化合物とを反応させる方法が挙げられる。

　制御ラジカル重合プロセスには、原子移動ラジカル重合（ＡＴＲＰ）プロセス、可逆的付加－開裂連鎖移動（ＲＡＦＴ）プロセスまたは窒素酸化物媒介重合プロセスなどが包含される。
　ＡＴＲＰ重合の重合体機構の論述は、Ｍａｔｙｊａｓｚｅｗｓｋｉらの５２４ページの反応スキーム１１．１、５６６ページの反応スキーム１１．４、５７１ページの反応スキーム１１、７、５７２ページの反応スキーム１１．８および５７５ページの反応スキーム１１．９で示されている。
　ＲＡＦＴ重合の重合体機構の論述は、Ｍａｔｙｊａｓｚｅｗｓｋｉらの１２．４．４節の６６４～６６５ページで示されている。
　窒素酸化物媒介重合（１０章、４６３～５２２ページ）、ＡＴＲＰ（１１章、５２３～６２８ページ）およびＲＡＦＴ（１２章、６２９～６９０ページ）の詳細な説明は、「ＨａｎｄｂｏｏｋｏｆＲａｄｉｃａｌＰｏｌｙｍｅｒｉｚａｔｉｏｎ」（ＫｒｚｙｓｚｔｏｆＭａｔｙｊａｓｚｅｗｓｋｉａｎｄＴｈｏｍａｓＰ．Ｄａｖｉｓ著、著作権２００２、ＪｏｈｎＷｉｌｅｙａｎｄＳｏｎｓＩｎｃ．により出版（以下、「Ｍａｔｙｊａｓｚｅｗｓｋｉら」と呼ぶ）で示されている。

　また、上記の合成は、バッチ操作、半バッチ操作、連続工程、フィード工程またはバルク工程として、実行され得る。また、この合成は、乳濁液、溶液または懸濁液中でなされ得る。

　なお、上記の合成においては、開始剤および２つ以上のエチレン性不飽和二重結合を有する多官能化合物の使用量を変えることにより、得られるポリメタアクリレートまたは粘度指数向上剤の平均分子量を調整することができる。

　合成されたアーム部を用いた粘度指数向上剤への反応率は、粘度指数向上剤に反応した重合体の量を基準として、７０％以上、好ましくは８０％以上、より好ましくは８５％以上である。反応率が低いとアーム部が残存し、分子量を上げることができない。

　本実施形態に係る粘度指数向上剤のディーゼルインジェクター法におけるＰＳＳＩ（パーマネントシアスタビリティインデックス）は、好ましくは２０以下、より好ましくは１５以下、さらに好ましくは１０以下、特に好ましくは５以下、最も好ましくは３以下である。ＰＳＳＩが２０を超える場合にはせん断安定性が悪く、使用後の動粘度やＨＴＨＳ粘度を一定以上に保つために、初期の省燃費性が悪化するおそれがある。

　なお、ここでいう「ディーゼルインジェクター法におけるＰＳＳＩ」とは、ＡＳＴＭ　Ｄ　６０２２－０１（Ｓｔａｎｄａｒｄ　Ｐｒａｃｔｉｃｅ　ｆｏｒ　Ｃａｌｃｕｌａｔｉｏｎ　ｏｆ　Ｐｅｒｍａｎｅｎｔ　Ｓｈｅａｒ　Ｓｔａｂｉｌｉｔｙ　Ｉｎｄｅｘ）に準拠し、ＡＳＴＭ　Ｄ　６２７８－０２（Ｔｅｓｔ　Ｍｅｔｏｈｄ　ｆｏｒ　Ｓｈｅａｒ　Ｓｔａｂｉｌｉｔｙ　ｏｆ　Ｐｏｌｙｍｅｒ　Ｃｏｎｔａｉｎｉｎｇ　Ｆｌｕｉｄｓ　Ｕｓｉｎｇ　ａ　Ｅｕｒｏｐｅａｎ　Ｄｉｅｓｅｌ　Ｉｎｊｅｃｔｏｒ　Ａｐｐａｒａｔｕｓ）により測定されたデータに基づき計算された、ポリマーの永久せん断安定性指数（Ｐｅｒｍａｎｅｎｔ　Ｓｈｅａｒ　Ｓｔａｂｉｌｉｔｙ　Ｉｎｄｅｘ）を意味する。

　本実施形態に係る粘度指数向上剤の重量平均分子量（Ｍ_Ｗ）は、１００，０００以上であることが好ましく、より好ましくは２００，０００以上であり、さらに好ましくは３００，０００以上であり、特に好ましくは４００，０００以上である。また、１，０００，０００以下であることが好ましく、より好ましくは９００，０００以下であり、さらに好ましくは７００，０００以下であり、特に好ましくは６００，０００以下である。重量平均分子量が１００，０００未満の場合には潤滑油基油に溶解させた場合の粘度指数向上効果が小さく省燃費性や低温粘度特性に劣るだけでなく、コストが上昇するおそれがある。また、重量平均分子量が１，０００，０００を超える場合には、粘度増加効果が大きくなりすぎ、省燃費性や低温粘度特性に劣るだけでなく、せん断安定性や潤滑油基油への溶解性、貯蔵安定性が悪くなる。

　本実施形態に係る粘度指数向上剤の重量平均分子量とディーゼルインジェクター法におけるＰＳＳＩの比（Ｍ_Ｗ／ＰＳＳＩ）は、１．０×１０^４以上であることが好ましく、より好ましくは２．０×１０^４以上、さらに好ましくは５．０×１０^４以上、特に好ましくは８．０×１０^４以上である。Ｍ_Ｗ／ＰＳＳＩが１．０×１０^４未満の場合には、省燃費性や低温始動性すなわち粘度温度特性や低温粘度特性が悪化するおそれがある。

　本実施形態に係る粘度指数向上剤の重量平均分子量（Ｍ_Ｗ）と数平均分子量（Ｍ_Ｎ）の比（Ｍ_Ｗ／Ｍ_Ｎ）は５．０以下であることが好ましく、より好ましくは４．０以下、さらに好ましくは３．５以下、特に好ましくは３．０以下、最も好ましくは２．０以下である。また、Ｍ_Ｗ／Ｍ_Ｎは１．０以上であることが好ましく、より好ましくは１．１以上、さらに好ましくは１．２以上である。Ｍ_Ｗ／Ｍ_Ｎが４．０以上もしくは１．０以下になると、溶解性と粘度温度特性の向上効果が悪化することにより、十分な貯蔵安定性や、省燃費性が維持できなくなる恐れがある。

　本実施形態に係る粘度指数向上剤の炭化水素主鎖比率は、０．１８以下であるが、より好ましくは０．１６以下、より好ましくは０．１５以下、さらに好ましくは０．１４以下、特に好ましくは０．１０以下、最も好ましくは０．０５以下である。また、好ましくは０．００５以上であり、より好ましくは０．０１以上であり、さらに好ましくは０．０２以上である。炭化水素主鎖比率が０．１８を越える場合には、せん断安定性が悪化すると共に、粘度温度特性や省燃費性が悪化するおそれがある。炭化水素主鎖比率が０．００５を下回る場合には、基油への溶解性が悪化し、粘度温度特性や省燃費性が悪化するおそれがある。

　本発明でいう「炭化水素主鎖比率」とは、分子中の全炭素原子数に占めるポリメタクリル酸主鎖の炭素数の割合（ポリ（メタ）アクリル酸主鎖の炭素数／分子中の全炭素原子数の比）を意味する。

　通常、ポリ（メタ）アクリレート系粘度指数向上剤は構造又は分子量の異なる複数のポリマーの混合物であるため、当該割合はポリ（メタ）アクリレート系粘度指数向上剤の平均値として算出される。分子中に２以上のポリ（メタ）アクリル酸鎖が存在する場合、それらのポリ（メタ）アクリル酸鎖のうち最も長いものが「ポリ（メタ）アクリル酸主鎖」である。

　ただし、星型構造（ポリ（メタ）アクリル酸鎖であるアーム部の複数がコア部に連結した構造、「スター型構造」ともいう）を有するポリ（メタ）アクリレート系粘度指数向上剤の場合、コア部の影響は小さいことから、本計算からコア部は除く。また、通常、アーム部の分子量はほぼ同等であるから、主鎖であるアーム部の炭素数の算出にあたってはアーム部のＧＰＣ分析（標準物質：ポリスチレン）による重量平均分子量を適用する。

　具体的には、まず、ＧＰＣ分析（標準物質：ポリスチレン）による重量平均分子量と各モノマーの配合比率、又はアーム部のＧＰＣ分析（標準物質：ポリスチレン）による重量平均分子量と各モノマーの配合比率から、分子中の各モノマーの平均重合数（Ａ１）を算出する。Ａ１から１分子中の全炭素数（Ｂ１）とポリメタクリル酸主鎖の炭素数（Ｃ１）を算出し、Ｃ１／Ｂ１を算出する。このＣ１／Ｂ１が炭化水素主鎖比率である。

　ただし、星型構造を有するポリ（メタ）アクリレート系粘度指数向上剤の場合は、ポリ（メタ）アクリレート系粘度指数向上剤の数平均分子量／アーム部の数平均分子量で定義されるアーム部の数（Ｄ）を算出し、Ｃ１／（Ｂ１×Ｄ）を算出する。このＣ１／（Ｂ１×Ｄ）が、星型構造を有するポリ（メタ）アクリレート系粘度指数向上剤の炭化水素主鎖比率である。

　本実施形態に係る粘度指数向上剤の含有量は、組成物全量基準で、好ましくは０．１～５０質量％、より好ましくは０．５～４０質量％、更に好ましくは１～３０質量％、特に好ましくは５～２０質量％である。粘度指数向上剤の含有量が０．１質量％より少なくなると、粘度指数向上効果や製品粘度の低減効果が小さくなることから、省燃費性の向上が図れなくなるおそれがある。また、５０質量％よりも多くなると、製品コストが大幅に上昇すると共に、基油粘度を低下させる必要が出てくることから、厳しい潤滑条件（高温高せん断条件）における潤滑性能を低下させ、摩耗や焼き付き、疲労破壊等の不具合が発生原因となることが懸念される。

　上記の粘度指数向上剤の含有量は、組成物全量基準で、０．１～５０質量％であることが好ましく、好ましくは０．５～２０質量％、より好ましくは１．０～１５質量％、さらに好ましくは１．５～１２質量％である。含有量が０．１質量％より少ない場合には低温特性が不十分となるおそれがあり、また含有量が５０質量％を超える場合には組成物のせん断安定性が悪化するおそれがある。

　なお、本実施形態に係る潤滑油組成物は、前記した本実施形態に係る粘度指数向上剤以外の非分散型又は分散型ポリ（メタ）アクリレート、非分散型又は分散型エチレン－α－オレフィン共重合体又はその水素化物、ポリイソブチレン又はその水素化物、スチレン－ジエン水素化共重合体を、スチレン－無水マレイン酸エステル共重合体及びポリアルキルスチレン等をさらに含有してもよい。

　前記の本実施形態に係る粘度指数向上剤以外の粘度指数向上剤をさらに含有する態様としては、
　１００℃における動粘度が１～１０ｍｍ^２／ｓである潤滑油基油と、
　（Ａ－１）下記一般式（１）で表される構造単位の割合が３０～９０モル％、下記一般式（２）で表される構造単位の割合が０．１～５０モル％、炭化水素主鎖比率が０．１８以下のポリ（メタ）アクリレート系粘度指数向上剤である第１の粘度指数向上剤と、
　（Ａ－２）分散型粘度指数向上剤である第２の粘度指数向上剤と、
を含有する潤滑油組成物を挙げることができる。

　第１の粘度指数向上剤と第２の粘度指数向上剤とを組み合わせて用いる場合、第１の粘度指数向上剤は、一般式（１）および（２）で表される（メタ）アクリレート構造単位以外に任意の（メタ）アクリレート構造単位を有する共重合体であってもよい。このような共重合体としては、上記モノマー（Ｍ－１）の１種または２種以上と、上記モノマー（Ｍ－２）の１種または２種以上と、モノマー（Ｍ－３）との共重合体が好適である。当該共重合体は、いわゆる非分散型ポリ（メタ）アクリレート系粘度指数向上剤である。

　第１の粘度指数向上剤の含有量は、組成物全量基準で、好ましくは０．１～５０質量％、より好ましくは０．５～４０質量％、更に好ましくは１～３０質量％、特に好ましくは５～２０質量％である。粘度指数向上剤の含有量が０．１質量％より少なくなると、粘度指数向上効果や製品粘度の低減効果が小さくなることから、省燃費性の向上が図れなくなるおそれがある。また、５０質量％よりも多くなると、製品コストが大幅に上昇すると共に、基油粘度を低下させる必要が出てくることから、厳しい潤滑条件（高温高せん断条件）における潤滑性能を低下させ、摩耗や焼き付き、疲労破壊等の不具合が発生原因となることが懸念される。

　一方、分散型粘度指数向上剤である第２の粘度指数向上剤において、分散基としては、窒素含有分散基が好ましく、ジメチルアミノ基がより好ましい。

　第２の粘度指数向上剤の好ましい例としては、下記一般式（８）で表される構造単位及び／又は下記一般式（９）で表される構造単位を有するポリ（メタ）アクリレート系粘度指数向上剤を挙げることができる。

［式（８）中、Ｒ^５は水素原子又はメチル基を示し、Ｒ^６は炭素数１～１８のアルキレン基を示し、Ｅ^１は窒素原子を１～２個、酸素原子を０～２個含有するアミン残基又は複素環残基を示し、ａは０又は１を示す。］

［式（９）中、Ｒ^８は水素原子又は炭化水素基を示し、Ｅ^２は炭化水素基または窒素原子を１～２個、酸素原子を０～２個含有するアミン残基または複素環残基を示す。］

　第２の粘度指数向上剤の好ましい例としては、上記のモノマー（Ｍ－１）、（Ｍ－２）と、上記のモノマー（Ｍ－４）及びモノマー（Ｍ－５）から選ばれる１種又は２種以上との共重合体が挙げられる。モノマー（Ｍ－１）、（Ｍ－２）とモノマー（Ｍ－４）及び／又は（Ｍ－５）との共重合体は、いわゆる分散型ポリ（メタ）アクリレート系粘度指数向上剤である。なお、第２の粘度指数向上剤は、構成モノマーとしてモノマー（Ｍ－３）をさらに含んでいてもよい。

　第２の粘度指数向上剤において、モノマー（Ｍ－１）および（Ｍ－２）とモノマー（Ｍ－３）～（Ｍ－５）との共重合体の共重合モル比については特に制限はないが、モノマー（Ｍ－１）、（Ｍ－２）：モノマー（Ｍ－３）～（Ｍ－５）＝２０：８０～９０：１０程度が好ましく、より好ましくは３０：７０～８０：２０、さらに好ましくは４０：６０～７０：３０である。

　第２の粘度指数向上剤の製造法は特に制限されないが、例えば、ベンゾイルパーオキシド等の重合開始剤の存在下で、モノマー（Ｍ－１）および（Ｍ－２）とモノマー（Ｍ－３）～（Ｍ－５）の混合物をラジカル溶液重合させることにより容易に得ることができる。

　第２の粘度指数向上剤の重量平均分子量（Ｍ_Ｗ）は、１００，０００以上であることが好ましく、より好ましくは２００，０００以上であり、さらに好ましくは２５０，０００以上であり、特に好ましくは３００，０００以上である。また、１，０００，０００以下であることが好ましく、より好ましくは９００，０００以下であり、さらに好ましくは７００，０００以下であり、特に好ましくは５００，０００以下である。重量平均分子量が１００，０００未満の場合には潤滑油基油に溶解させた場合の粘度指数向上効果が小さく省燃費性や低温粘度特性に劣るだけでなく、コストが上昇するおそれがある。また、重量平均分子量が１，０００，０００を超える場合には、粘度増加効果が大きくなりすぎ、省燃費性や低温粘度特性に劣るだけでなく、せん断安定性や潤滑油基油への溶解性、貯蔵安定性が悪くなる。

　第２の粘度指数向上剤の重量平均分子量（Ｍ_Ｗ）と数平均分子量（Ｍ_Ｎ）の比（Ｍ_Ｗ／Ｍ_Ｎ）は５．０以下であることが好ましく、より好ましくは４．５以下、さらに好ましくは４．２以下、特に好ましくは４．１以下、最も好ましくは４．０以下である。また、Ｍ_Ｗ／Ｍ_Ｎは１．０以上であることが好ましく、より好ましくは２．０以上、さらに好ましくは３．０以上である。Ｍ_Ｗ／Ｍ_Ｎが４．０以上もしくは１．０以下になると、溶解性と粘度温度特性の向上効果が悪化することにより、十分な貯蔵安定性や、省燃費性が維持できなくなる恐れがある。

　第２の粘度指数向上剤の含有量は、それぞれ、組成物全量基準で、好ましくは０．１～５０質量％、より好ましくは０．５～４０質量％、更に好ましくは０．９～３０質量％、特に好ましくは２～２０質量％である。粘度指数向上剤の含有量が０．１質量％より少なくなると、粘度指数向上効果や製品粘度の低減効果が小さくなることから、省燃費性の向上が図れなくなるおそれがある。また、５０質量％よりも多くなると、製品コストが大幅に上昇すると共に、基油粘度を低下させる必要が出てくることから、厳しい潤滑条件（高温高せん断条件）における潤滑性能を低下させ、摩耗や焼き付き、疲労破壊等の不具合が発生原因となることが懸念される。

　本実施形態に係る潤滑油組成物は、（Ｂ）摩擦調整剤を含有することが好ましい。これにより、本構成を有していない場合と比較して、省燃費性能を高めることができる。（Ｂ）摩擦調整剤としては、有機モリブデン化合物および無灰摩擦調整剤から選ばれる１種以上の摩擦調整剤が挙げられる。

　本実施形態で用いる有機モリブデン化合物としては、モリブデンジチオホスフェート、モリブデンジチオカーバメート(ＭｏＤＴＣ)等の硫黄を含有する有機モリブデン化合物、モリブデン化合物（例えば、二酸化モリブデン、三酸化モリブデン等の酸化モリブデン、オルトモリブデン酸、パラモリブデン酸、（ポリ）硫化モリブデン酸等のモリブデン酸、これらモリブデン酸の金属塩、アンモニウム塩等のモリブデン酸塩、二硫化モリブデン、三硫化モリブデン、五硫化モリブデン、ポリ硫化モリブデン等の硫化モリブデン、硫化モリブデン酸、硫化モリブデン酸の金属塩またはアミン塩、塩化モリブデン等のハロゲン化モリブデン等）と、硫黄含有有機化合物（例えば、アルキル（チオ）キサンテート、チアジアゾール、メルカプトチアジアゾール、チオカーボネート、テトラハイドロカルビルチウラムジスルフィド、ビス（ジ（チオ）ハイドロカルビルジチオホスホネート）ジスルフィド、有機（ポリ）サルファイド、硫化エステル等）あるいはその他の有機化合物との錯体等、あるいは、上記硫化モリブデン、硫化モリブデン酸等の硫黄含有モリブデン化合物とアルケニルコハク酸イミドとの錯体等を挙げることができる。

　また、有機モリブデン化合物としては、構成元素として硫黄を含まない有機モリブデン化合物を用いることができる。構成元素として硫黄を含まない有機モリブデン化合物としては、具体的には、モリブデン－アミン錯体、モリブデン－コハク酸イミド錯体、有機酸のモリブデン塩、アルコールのモリブデン塩などが挙げられ、中でも、モリブデン－アミン錯体、有機酸のモリブデン塩およびアルコールのモリブデン塩が好ましい。

　本実施形態に係る潤滑油組成物において、有機モリブデン化合物を用いる場合、その含有量は特に制限されないが、潤滑油組成物全量を基準として、モリブデン元素換算で、好ましくは０．００１質量％以上、より好ましくは０．００５質量％以上、更に好ましくは０．０１質量％以上、特に好ましくは０．０３質量％以上であり、また、好ましくは０．２質量％以下、より好ましくは０．１質量％以下、さらに好ましくは０．０８質量％以下、特に好ましくは０．０６質量％以下である。その含有量が０．００１質量％未満の場合、その添加による摩擦低減効果が不十分となる傾向にあり、潤滑油組成物の省燃費性および熱・酸化安定性が不十分となる傾向にある。一方、含有量が０．２質量％を超える場合、含有量に見合う効果が得られず、また、潤滑油組成物の貯蔵安定性が低下する傾向にある。

　また、無灰摩擦調整剤としては、潤滑油用の摩擦調整剤として通常用いられる任意の化合物が使用可能であり、例えば、分子中に酸素原子、窒素原子、硫黄原子から選ばれる１種もしくは２種以上のヘテロ元素を含有する、炭素数６～５０の化合物が挙げられる。さらに具体的には、炭素数６～３０のアルキル基またはアルケニル基、特に炭素数６～３０の直鎖アルキル基、直鎖アルケニル基、分岐アルキル基、分岐アルケニル基を分子中に少なくとも１個有する、アミン化合物、脂肪酸エステル、脂肪酸アミド、脂肪酸、脂肪族アルコール、脂肪族エーテル、ウレア系化合物、ヒドラジド系化合物等の無灰摩擦調整剤等が挙げられる。

　本実施形態に係る潤滑油組成物における無灰摩擦調整剤の含有量は、潤滑油組成物全量を基準として、好ましくは０．０１質量％以上、より好ましくは０．１質量％以上、更に好ましくは０．３質量％以上であり、また、好ましくは３質量％以下、より好ましくは２質量％以下、更に好ましくは１質量％以下である。無灰摩擦調整剤の含有量が０．０１質量％未満であると、その添加による摩擦低減効果が不十分となる傾向にあり、また３質量％を超えると、耐摩耗性添加剤などの効果が阻害されやすく、あるいは添加剤の溶解性が悪化する傾向にある。

　本実施形態において、（Ｂ）摩擦調整剤としては、有機モリブデン系摩擦調整剤であることが好ましく、硫黄を含有する有機モリブデン化合物であることがより好ましく、モリブデンジチオカーバメートであることがさらに好ましい。

　また、本実施形態に係る潤滑油組成物は、（Ｃ）金属系清浄剤をさらに含有することができる。

　（Ｃ）金属系清浄剤の好ましい一例としては、（Ｃ－１）炭素数２０以上の直鎖状もしくは分岐鎖状の炭化水素基を有する金属系清浄剤が挙げられる。これにより、本構成を有さない場合と比較して、省燃費性能を高めることができる。

　（Ｃ－１）炭素数２０以上の直鎖状もしくは分岐鎖状の炭化水素基を有する金属系清浄剤は、炭素数２０以上の直鎖状もしくは分岐鎖状の炭化水素基を有し、さらにＯＨ基および／またはカルボニル基を含有する化合物の油溶性金属塩の過塩基性化合物を用いることが出来る。また、アルカリ土類金属スルホネート、アルカリ土類金属カルボキシレート、アルカリ土類金属サリシレート、アルカリ土類金属フェネート、アルカリ土類金属ホスホネートなどの過塩基性金属塩、アルカリ土類金属水酸化物または酸化物、ならびにホウ酸または無水ホウ酸を反応させることによって得ることができる過塩基性金属塩を用いることができる。アルカリ土類金属としては、マグネシウム、カルシウム、バリウムなどがあげられるが、カルシウムが好ましい。また、過塩基性金属塩としては、ＯＨ基および／またはカルボニル基を含有する化合物の油溶性金属塩の過塩基性化合物を用いることが好ましく、アルカリ土類金属ホウ酸塩で過塩基化されたＯＨ基および／またはカルボニル基を含有する化合物の油溶性金属塩を用いることがより好ましい。また、アルカリ土類金属サリシレートを用いることが好ましく、アルカリ土類金属ホウ酸塩で過塩基化されたアルカリ土類金属サリシレートを用いることがより好ましい。

　（Ｃ－１）炭素数２０以上の直鎖状もしくは分岐鎖状の炭化水素基を有する金属系清浄剤の塩基価は、５０ｍｇＫＯＨ／ｇ以上であることが好ましく、１００ｍｇＫＯＨ／ｇ以上であることがより好ましく、１２０ｍｇＫＯＨ／ｇ以上であることがさらに好ましく、１４０以上であることが特に好ましく、１５０以上であることが最も好ましい。また、３００ｍｇＫＯＨ／ｇ以下であることが好ましく、２００ｍｇＫＯＨ／ｇ以下であることがさらに好ましく、１８０ｍｇＫＯＨ／ｇ以下であることが特に好ましく、１７０ｍｇＫＯＨ／ｇ以下であることが特に好ましい。塩基価が５０未満の場合は、粘度増加が大きくなることにより省燃費性が悪化すると共に、その添加による摩擦低減効果が不十分となる傾向にある。また、塩基価が３００を超える場合は、耐摩耗性添加剤などの効果が阻害されやすく、また、摩擦低減効果が不十分となる傾向にある。本発明でいう塩基価はＪＩＳ　Ｋ　２５０１　５．２．３により測定された値である。

　（Ｃ－１）炭素数２０以上の直鎖状もしくは分岐鎖状の炭化水素基を有する金属系清浄剤の粒径は、０．１μｍ以下であることが好ましく、更に好ましくは０．０５μｍ以下である。

　（Ｃ－１）炭素数２０以上の直鎖状もしくは分岐鎖状の炭化水素基を有する金属系清浄剤の製造法は任意であるが、詳細な反応条件は、原料、反応物の量などに応じて適宜選択される。

　（Ｃ－１）炭素数２０以上の直鎖状もしくは分岐鎖状の炭化水素基を有する金属系清浄剤は金属比が４．０以下であることが好ましい。
　金属比は、より好ましくは３．４以下、さらに好ましくは３．２以下、一層好ましくは３．０以下、より一層好ましくは２．８以下、特に好ましくは２．６以下、最も好ましくは２．５以下に調整されてなる金属系清浄剤である。金属比が４．０を超えると摩擦トルクの低減すなわち省燃費性が不十分となる可能性がある。
　また金属比は１．０以上であることが好ましく、より好ましくは１．１以上、さらに好ましくは１．５以上、特に好ましくは１．９以上に、最も好ましくは２．２以上に調整されてなる金属系清浄剤である。金属比が１．０未満では内熱機関用潤滑油組成物の動粘度や低温粘度が高くなるため潤滑性や始動性に不具合が生じる可能性があるためである。
より高い摩擦低減効果を得るためには、単独で合成されたものを用いることが好ましい。

　なお、本発明においていう金属比とは、金属系清浄剤における金属元素の価数×金属元素含有量（ｍｏｌ％）／せっけん基含有量（ｍｏｌ％）で表され、金属元素とは、カルシウム、マグネシウム等、せっけん基とはスルホン酸基やフェノール基、サリチル酸基等を意味する。

　（Ｃ－１）炭素数２０以上の直鎖状もしくは分岐鎖状の炭化水素基を有する金属系清浄剤のアルキル基あるいはアルケニル基は好ましくは炭素数２２以上、より好ましくは２４以上であり、また好ましくは５０以下、より好ましくは４０以下のアルキル基あるいはアルケニル基である。炭素数が２０未満では、摩擦トルクの低減すなわち省燃費性が不十分となるため、好ましくない。また、炭素数５０を超えると粘度温度特性が悪化し、省燃費性が不十分となる可能性があるため好ましくない。

　かかるアルキル基あるいはアルケニル基は直鎖でも分枝でもよいが、直鎖であることが好ましい。またこれらは１級アルキル基あるいはアルケニル基、２級アルキル基あるいはアルケニル基又は３級アルキル基あるいはアルケニル基でもよいが、２級アルキル基あるいはアルケニル基又は３級アルキル基あるいはアルケニル基の場合、分枝の位置は芳香族に結合している炭素のみの場合が好ましい。

　（Ｃ－１）炭素数２０以上の直鎖状もしくは分岐鎖状の炭化水素基を有する金属系清浄剤の含有量は、潤滑油組成物全量基準で、好ましくは０．０１～３０質量％、より好ましくは０．０５～５質量％である。含有量が０．０１質量％に満たない場合には、省燃費効果が短期間しか持続しないおそれがあり、また３０質量％を超える場合には、含有量に見合った効果が得られないおそれがあり好ましくない。

　（Ｃ－１）炭素数２０以上の直鎖状もしくは分岐鎖状の炭化水素基を有する金属系清浄剤の含有量は、潤滑油組成物全量を基準として、金属元素換算で、好ましくは０．００１質量％以上、より好ましくは０．０１質量％以上、更に好ましくは０．０３質量％以上、特に好ましくは０．０５質量％以上であり、また、好ましくは０．５質量％以下、より好ましくは０．４質量％以下、さらに好ましくは０．３質量％以下、特に好ましくは０．２５質量％以下、最も好ましくは０．２２質量％以下である。その含有量が０．００１質量％未満の場合、その添加による摩擦低減効果が不十分となる傾向にあり、潤滑油組成物の省燃費性、熱・酸化安定性および清浄性が不十分となる傾向にある。一方、含有量が０．５質量％を超える場合、その添加による摩擦低減効果が不十分となる傾向にあり、潤滑油組成物の省燃費性が不十分となる傾向にある。

　（Ｃ－１）炭素数２０以上の直鎖状もしくは分岐鎖状の炭化水素基を有する金属系清浄剤の含有量は、潤滑油組成物全量を基準として、ホウ素元素換算で、好ましくは０．０１質量％以上、より好ましくは０．０３質量％以上、更に好ましくは０．０４質量％以上、特に好ましくは０．０５質量％以上であり、また、好ましくは０．２質量％以下、より好ましくは０．１０質量％以下、さらに好ましくは０．０８質量％以下、特に好ましくは０．０７質量％以下、最も好ましくは０．０６質量％以下である。その含有量が０．０１質量％未満の場合、その添加による摩擦低減効果が不十分となる傾向にあり、潤滑油組成物の省燃費性、熱・酸化安定性および清浄性が不十分となる傾向にある。一方、含有量が０．２質量％を超える場合、その添加による摩擦低減効果が不十分となる傾向にあり、潤滑油組成物の省燃費性が不十分となる傾向にある。

　上記（Ｃ－１）成分由来の金属分含有量（ＭＢ１）と（Ｃ－１）成分由来のホウ素分含有量（ＭＢ２）の比、（ＭＢ１）／（ＭＢ２）は、好ましくは１以上であり、より好ましくは１．５以上、さらに好ましくは２以上、特に好ましくは２．５以上、最も好ましくは２．７以上である。（ＭＢ１）／（ＭＢ２）が１以下になると省燃費性が悪化する可能性があるため好ましくない。また（ＭＢ１）／（ＭＢ２）は適用において上限はないが、好ましくは２０以下、より好ましくは１５以下、さらに好ましくは１０以下、特に好ましくは５質量％以下である。（Ｂ）成分由来のホウ素分含有量が２０質量％を超えると省燃費性が悪化する可能性があるため好ましくない。

　また、好ましい金属系清浄剤の他の例として、（Ｃ－２）炭素数２０未満の直鎖状もしくは分岐鎖状の炭化水素基を有する金属系清浄剤を挙げることができる。（Ｃ－２）成分としては、炭素数２０未満の直鎖状もしくは分岐鎖状の炭化水素基を有し、さらにＯＨ基および／またはカルボニル基を含有する化合物の油溶性金属塩の過塩基性化合物を用いることが出来る。また、アルカリ土類金属スルホネート、アルカリ土類金属カルボキシレート、アルカリ土類金属サリシレート、アルカリ土類金属フェネート、アルカリ土類金属ホスホネートなどの過塩基性金属塩、アルカリ土類金属水酸化物または酸化物、ならびにホウ酸または無水ホウ酸を反応させることによって得ることができる過塩基性金属塩を用いることができる。アルカリ土類金属としては、マグネシウム、カルシウム、バリウムなどがあげられるが、カルシウムが好ましい。また、過塩基性金属塩としては、ＯＨ基および／またはカルボニル基を含有する化合物の油溶性金属塩の過塩基性化合物を用いることが好ましく、アルカリ土類金属炭酸塩および／またはホウ酸塩で過塩基化されたＯＨ基および／またはカルボニル基を含有する化合物の油溶性金属塩を用いることがより好ましい。また、アルカリ土類金属サリシレートを用いることが好ましく、アルカリ土類金属炭酸塩で過塩基化されたアルカリ土類金属サリシレートおよび／またはアルカリ土類金属ホウ酸塩で過塩基化されたアルカリ土類金属サリシレートを用いることがより好ましい。

　（Ｃ－２）炭素数２０未満の直鎖状もしくは分岐鎖状の炭化水素基を有する金属系清浄剤の塩基価は、５０ｍｇＫＯＨ／ｇ以上であることが好ましく、１００ｍｇＫＯＨ／ｇ以上であることがより好ましく、１２０ｍｇＫＯＨ／ｇ以上であることがさらに好ましく、１４０以上であることが特に好ましく、１５０以上であることが最も好ましい。また、３００ｍｇＫＯＨ／ｇ以下であることが好ましく、２００ｍｇＫＯＨ／ｇ以下であることがさらに好ましく、１８０ｍｇＫＯＨ／ｇ以下であることが特に好ましく、１７０ｍｇＫＯＨ／ｇ以下であることが特に好ましい。塩基価が５０未満の場合は、粘度増加が大きくなることにより省燃費性が悪化すると共に、その添加による摩擦低減効果が不十分となる傾向にある。また、塩基価が３００を超える場合は、耐摩耗性添加剤などの効果が阻害されやすく、また、摩擦低減効果が不十分となる傾向にある。

　（Ｃ－２）炭素数２０未満の直鎖状もしくは分岐鎖状の炭化水素基を有する金属系清浄剤は金属比が４．０以下であることが好ましい。
　金属比は、より好ましくは３．４以下、さらに好ましくは３．２以下、一層好ましくは３．０以下、より一層好ましくは２．８以下、特に好ましくは２．６以下、最も好ましくは２．５以下に調整されてなる金属系清浄剤である。金属比が４．０を超えると摩擦トルクの低減すなわち省燃費性が不十分となる。
　また金属比は１．０以上であることが好ましく、より好ましくは１．１以上、さらに好ましくは１．５以上、特に好ましくは１．９以上に、最も好ましくは２．２以上に調整されてなる金属系清浄剤である。金属比が１．０未満では内熱機関用潤滑油組成物の動粘度や低温粘度が高くなるため潤滑性や始動性に不具合が生じる可能性があるためである。
より高い摩擦低減効果を得るためには、単独で合成されたものを用いることが好ましい。

　（Ｃ－２）炭素数２０未満の直鎖状もしくは分岐鎖状の炭化水素基を有する金属系清浄剤の含有量は、潤滑油組成物全量を基準として、ホウ素元素換算で、好ましくは０．０１質量％以上、より好ましくは０．０３質量％以上、更に好ましくは０．０４質量％以上、特に好ましくは０．０５質量％以上であり、また、好ましくは０．２質量％以下、より好ましくは０．１０質量％以下、さらに好ましくは０．０８質量％以下、特に好ましくは０．０７質量％以下、最も好ましくは０．０６質量％以下である。その含有量が０．０１質量％未満の場合、その添加による摩擦低減効果が不十分となる傾向にあり、潤滑油組成物の省燃費性、熱・酸化安定性および清浄性が不十分となる傾向にある。一方、含有量が０．２質量％を超える場合、その添加による摩擦低減効果が不十分となる傾向にあり、潤滑油組成物の省燃費性が不十分となる傾向にある。

　（Ｃ－２）成分由来の金属分含有量（ＭＢ１１）と（Ｃ－２）成分由来のホウ素分含有量（ＭＢ１２）の比、（ＭＢ１１）／（ＭＢ１２）は、好ましくは１以上であり、より好ましくは２以上、さらに好ましくは２．５以上、特に好ましくは３．０以上、最も好ましくは３．５以上である。（ＭＢ１１）／（ＭＢ１２）が１以下になると省燃費性が悪化する可能性があるため好ましくない。また（ＭＢ１１）／（ＭＢ１２）は好ましくは２０以下、より好ましくは１５以下、さらに好ましくは１０以下、特に好ましくは５質量％以下である。（Ｂ１）成分由来のホウ素分含有量が２０質量％を超えると省燃費性が悪化する可能性があるため好ましくない。

　本実施形態に係る潤滑油組成物には、さらにその性能を向上させるために、その目的に応じて潤滑油に一般的に使用されている任意の添加剤を含有させることができる。このような添加剤としては、例えば、無灰分散剤、摩耗防止剤（または極圧剤）、酸化防止剤、腐食防止剤、防錆剤、抗乳化剤、金属不活性化剤、消泡剤等の添加剤等を挙げることができる。

　これらの添加剤を本実施形態に係る潤滑油組成物に含有させる場合には、それぞれその含有量は潤滑油組成物全量基準で、０．０１～１０質量％であることが好ましい。

　本実施形態に係る潤滑油組成物の１００℃における動粘度は、４～１２ｍｍ^２／ｓであることが好ましく、好ましくは９．０ｍｍ^２／ｓ以下、より好ましくは８．０ｍｍ^２／ｓ以下、さらに好ましくは７．８ｍｍ^２／ｓ以下、一層好ましくは７．６ｍｍ^２／ｓ以下、特に好ましくは７．０ｍｍ^２／ｓ以下、最も好ましくは６．８ｍｍ^２／ｓ以下である。また、本実施形態に係る潤滑油組成物の１００℃における動粘度は、好ましくは４．５ｍｍ^２／ｓ以上、より好ましくは５．０ｍｍ^２／ｓ以上、さらに好ましくは５．５ｍｍ^２／ｓ以上、一層好ましくは６．０ｍｍ^２／ｓ以上、特に好ましくは６．５ｍｍ^２／ｓ以上、最も好ましくは７．０ｍｍ^２／ｓ以上である。ここでいう１００℃における動粘度とは、ＡＳＴＭ　Ｄ－４４５に規定される１００℃での動粘度を示す。１００℃における動粘度が４ｍｍ^２／ｓ未満の場合には、潤滑性不足を来たすおそれがあり、１２ｍｍ^２／ｓを超える場合には必要な低温粘度および十分な省燃費性能が得られないおそれがある。

　本実施形態に係る潤滑油組成物の４０℃における動粘度は、４～５０ｍｍ^２／ｓであることが好ましく、好ましくは４０ｍｍ^２／ｓ以下、より好ましくは３５ｍｍ^２／ｓ以下、特に好ましくは３０ｍｍ^２／ｓ以下、最も好ましくは２８ｍｍ^２／ｓ以下である。また、本実施形態に係る潤滑油組成物の４０℃における動粘度は、好ましくは１５ｍｍ^２／ｓ以上、より好ましくは１８ｍｍ^２／ｓ以上、さらに好ましくは２０ｍｍ^２／ｓ以上、特に好ましくは２２ｍｍ^２／ｓ以上、最も好ましくは２５ｍｍ^２／ｓ以上である。ここでいう４０℃における動粘度とは、ＡＳＴＭ　Ｄ－４４５に規定される４０℃での動粘度を示す。４０℃における動粘度が４ｍｍ^２／ｓ未満の場合には、潤滑性不足を来たすおそれがあり、５０ｍｍ^２／ｓを超える場合には必要な低温粘度および十分な省燃費性能が得られないおそれがある。

　本実施形態に係る潤滑油組成物の粘度指数は、１４０～４００の範囲であることが好ましく、好ましくは１８０以上、より好ましくは１９０以上、さらに好ましくは２００以上、特に好ましくは２１０以上、最も好ましくは２１５以上である。本実施形態に係る潤滑油組成物の粘度指数が１４０未満の場合には、１５０℃のＨＴＨＳ粘度を維持しながら、省燃費性を向上させることが困難となるおそれがあり、さらに－３５℃における低温粘度を低減させることが困難となるおそれがある。また、本実施形態に係る潤滑油組成物の粘度指数が４００を超える場合には、蒸発性が悪化するおそれがあり、更に添加剤の溶解性やシール材料との適合性が不足することによる不具合が発生するおそれがある。

　本実施形態に係る潤滑油組成物の１００℃におけるＨＴＨＳ粘度は、５．５ｍＰａ・ｓ以下であることが好ましく、より好ましくは５．０ｍＰａ・ｓ以下、さらに好ましくは４．７ｍＰａ・ｓ以下、特に好ましくは４．５ｍＰａ・ｓ以下、最も好ましくは４．４ｍＰａ・ｓ以下である。また、好ましくは２．０ｍＰａ・ｓ以上、更に好ましくは３．０ｍＰａ・ｓ以上、特に好ましくは３．５ｍＰａ・ｓ以上、最も好ましくは４．０ｍＰａ・ｓ以上である。本発明でいう１００℃におけるＨＴＨＳ粘度とは、ＡＳＴＭ　Ｄ４６８３に規定される１００℃での高温高せん断粘度を示す。１００℃におけるＨＴＨＳ粘度が２．０ｍＰａ・ｓ未満の場合には、潤滑性不足を来たすおそれがあり、５．５ｍＰａ・ｓを超える場合には必要な低温粘度および十分な省燃費性能が得られないおそれがある。

　本実施形態に係る潤滑油組成物の１５０℃におけるＨＴＨＳ粘度は、４．０ｍＰａ・ｓ未満であるがことが好ましく、より好ましくは３．５ｍＰａ・ｓ以下、さらに好ましくはｍＰａ・ｓより好ましくは２．７ｍＰａ・ｓ以下、さらに好ましくは２．５ｍＰａ・ｓ以下、特に好ましくは２．４ｍＰａ・ｓ以下である。また、好ましくは１．０ｍＰａ・ｓ以上、より好ましくは１．５ｍＰａ・ｓ以上、さらに好ましくは２．０ｍＰａ・ｓ以上、特に好ましくは２．３ｍＰａ・ｓ以上である。ここでいう１５０℃におけるＨＴＨＳ粘度とは、ＡＳＴＭ　Ｄ４６８３に規定される１５０℃での高温高せん断粘度を示す。１５０℃におけるＨＴＨＳ粘度が１．０ｍＰａ・ｓ未満の場合には、潤滑性不足を来たすおそれがあり、４．０ｍＰａ・ｓを超える場合には十分な省燃費性能が得られないおそれがある。

　また、本実施形態に係る潤滑油組成物の１５０℃におけるＨＴＨＳ粘度と１００℃におけるＨＴＨＳ粘度との比（１５０℃におけるＨＴＨＳ粘度／１００℃におけるＨＴＨＳ粘度）は、０．５０以上であることが好ましく、より好ましくは０．５２以上、さらに好ましくは０．５３、特に好ましくは０．５４以上である。当該比が０．５０未満であると、必要な低温粘度および十分な省燃費性能が得られないおそれがある。

　本実施形態に係る潤滑油組成物は、１５０℃におけるＨＴＨＳ粘度が２．６ｍＰａ・ｓ未満のエンジン油において、４０℃における動粘度、１００℃における動粘度および１００℃におけるＨＴＨＳ粘度を十分に低くすることができ、また、境界潤滑領域の摩擦係数の上昇を十分に抑制することができ、省燃費性に優れるものである。このような優れた特性を有する本実施形態に係る潤滑油組成物は、省燃費ガソリンエンジン油、省燃費ディーゼルエンジン油等の省燃費エンジン油として好適に使用することができる。

　以下、実施例および比較例に基づき本発明を更に具体的に説明するが、本発明は以下の実施例に何ら限定されるものではない。

（合成例１：非分散型ＰＭＡ系粘度指数向上剤Ａ－１の合成）
＜アーム（腕）分子の合成＞
　錨型金属製攪拌翼（真空シール付）、ジムロート冷却器、窒素導入用３方コック、およびサンプル導入口を装着した３００ｍｌ　５口セパラブルフラスコに、メチルメタクリレート２５．２質量部、一般式（４）中のＲ^４が炭素数１８のアルキル基であるメタクリレート３６．５質量部、溶媒として炭化水素系溶剤（ＳＡＥ１０）１２０質量部を投入し、攪拌下に均一溶液とした。本溶液を氷浴にて０℃まで冷却し、ダイヤフラムポンプを用いて反応系の真空脱気／窒素パージを５回実施した。さらに窒素フロー下にサンプル導入口よりラジカル開始剤としてアゾビスイソブチロニトリル（ＡＩＢＮ）を０．２７質量部、１，４－シクロヘキサジエン０．０１３質量部およびヨウ素０．１１質量部を投入した後、窒素雰囲気下にて溶液温度８０℃にて１２時間重合を実施し、アーム分子溶液を得た。
　ＧＰＣ分析（標準物質：ポリスチレン）の結果、得られたアーム分子の重量平均分子量は８７４００、数平均分子量（Ｍｎ）は６２０００、分散度（Ｍｗ／Ｍｎ）は１．４１であった。
＜星型高分子の合成＞
　上記アーム溶液にアゾビスイソブチロニトリル（ＡＩＢＮ）０．０７質量部、およびエチレングリコールジメタクリレート２．１４質量部を添加した後、窒素雰囲気下で溶液温度８０℃にて１２時間重合反を実施し、目的とする星形高分子（以下、「非分散型ＰＭＡ系粘度指数向上剤Ａ－１」という。）の溶液を得た。
　ＧＰＣ分析（標準物質：ポリスチレン）の結果、得られた非分散型ＰＭＡ系粘度指数向上剤Ａ－１の重量平均分子量（Ｍｗ）は５７万、数平均分子量（Ｍｎ）は４７万、分散度（Ｍｗ／Ｍｎ）は１．２３、ＰＳＳＩは３．８、Ｍｗ／ＰＳＳＩは１．５×１０^５であった。また、非分散型ＰＭＡ系粘度指数向上剤Ａ－１のアーム転化率は６４質量％、平均アーム数は８本、炭化水素主鎖比率は０．０２５であった。
　ここで、アーム転化率及び平均アーム数はそれぞれ以下の式に基いて算出される値である。
アーム転化率＝星形高分子のＧＰＣ面積／（星形高分子のＧＰＣ面積＋残存アーム分子のＧＰＣ面積）×１００
平均アーム数＝星型高分子のＭｎ／アーム分子のＭｎ（小数点以下は四捨五入）
　また、重量平均分子量及び数平均分子量は、東ソー社製ＨＬＣ－８２２０ＧＰＣ装置に東ソー社製のＴＳＫｇｅｌ　Ｓｕｐｅｒ　ＭｕｌｔｉＰｏｒｅ　ＨＺ－Ｍのカラム（４．６ｍｍＩＤ×１５ｃｍ）を３本直列に使用し、溶媒としてはテトラヒドロフラン、温度４０℃、流速０．３５ｍＬ／分、試料濃度１質量％、試料注入量５μＬ、検出器示差屈折率計（ＲＩ）で測定したポリスチレン換算の重量平均分子量及び数平均分子量である。

（合成例２：非分散型ＰＭＡ系粘度指数向上剤Ａ－２の合成）
　合成例１のアーム分子溶液に代えて、メチルメタクリレート７０モル％、一般式（４）中のＲ^４が炭素数１８のアルキル基であるメタクリレート３０モル％のアーム分子（重量平均分子量５４０００、数平均分子量（Ｍｎ）４２０００、分散度（Ｍｗ／Ｍｎ）１．２９）を含有するアーム分子溶液を用いたこと以外は、合成例１と同様にして、星型高分子（以下、「非分散型ＰＭＡ系粘度指数向上剤Ａ－２」という。）を合成した。
　得られた非分散型ＰＭＡ系粘度指数向上剤Ａ－２のＭｗは４９万、Ｍｎは４１万、Ｍｗ／Ｍｎは１．１９、ＰＳＳＩは２．２、Ｍｗ／ＰＳＳＩは２．２×１０^５、炭化水素主鎖比率は０．０２０であった。

（合成例３：非分散型ＰＭＡ系粘度指数向上剤Ａ－３の合成）
　合成例１のアーム分子溶液に代えて、メチルメタクリレート７０モル％、一般式（４）中のＲ^４が炭素数１８のアルキル基であるメタクリレート３０モル％のアーム分子（重量平均分子量８５０００、数平均分子量（Ｍｎ）６００００、分散度（Ｍｗ／Ｍｎ）１．４２）を含有するアーム分子溶液を用いたこと以外は、合成例１と同様にして、星型高分子（以下、「非分散型ＰＭＡ系粘度指数向上剤Ａ－３」という。）を合成した。
　得られた非分散型ＰＭＡ系粘度指数向上剤Ａ－３のＭｗは４５万、Ｍｎは３８万、Ｍｗ／Ｍｎは１．１９、ＰＳＳＩは３．０、Ｍｗ／ＰＳＳＩは１．５×１０^５、炭化水素主鎖比率は０．０３３であった。

（合成例４：非分散型ＰＭＡ系粘度指数向上剤Ａ－４の合成）
　合成例１のアーム分子溶液に代えて、メチルメタクリレート７０モル％、一般式（４）中のＲ^４が炭素数１６～１８のアルキル基であるメタクリレート３０モル％のアーム分子（重量平均分子量８７０００、数平均分子量（Ｍｎ）６２０００、分散度（Ｍｗ／Ｍｎ）１．４１）を含有するアーム分子溶液を用いたこと以外は、合成例１と同様にして、星型高分子（以下、「非分散型ＰＭＡ系粘度指数向上剤Ａ－４」という）を合成した。
　得られた非分散型ＰＭＡ系粘度指数向上剤Ａ－４のＭｗは５７万、Ｍｎは４７万、Ｍｗ／Ｍｎは１．２３、ＰＳＳＩは３．８、Ｍｗ／ＰＳＳＩは１．５×１０^５、炭化水素主鎖比率は０．０２５であった。

（合成例５：非分散型ＰＭＡ系粘度指数向上剤Ａ－５の合成）
　合成例１のアーム分子溶液に代えて、メチルメタクリレート７０モル％、一般式（４）中のＲ^４が炭素数１８のアルキル基であるメタクリレート３０モル％のアーム分子（重量平均分子量は１０７６００、数平均分子量（Ｍｎ）７９１００、分散度（Ｍｗ／Ｍｎ）１．３６）を含有するアーム分子溶液を用いたこと以外は、合成例１と同様にして、星型高分子（以下、「非分散型ＰＭＡ系粘度指数向上剤Ａ－５」という）を合成した。
　得られた非分散型ＰＭＡ系粘度指数向上剤Ａ－５のＭｗは５６万、Ｍｎは４５万、Ｍｗ／Ｍｎは１．２４、ＰＳＳＩは３．８、炭化水素主鎖比率は０．０３３であった。

（実施例１～６、比較例１～４）
　実施例１～６および比較例１～４においては、それぞれ以下に示す基油および添加剤を用いて表２～３に示す組成を有する潤滑油組成物を調製した。基油Ｏ－１、Ｏ－２、Ｏ－３の性状を表１に示す。
（基油）
Ｏ－１（基油１）：ｎ－パラフィン含有油を水素化分解／水素化異性化した鉱油
Ｏ－２（基油２）：水素化分解鉱油
Ｏ－３（基油３）：水素化分解鉱油
（添加剤）
Ａ－１：合成例１で得られた非分散型ＰＭＡ系粘度指数向上剤（メチルメタクリレート７０モル％と、一般式（４）中のＲ^４が炭素数１８のアルキル基であるメタクリレート３０モル％と、少量の重合開始剤、エチレングリコールジメタクリレートを反応させて得られる共重合体。Ｍｗ＝５７万，Ｍｎ＝４７万，Ｍｗ／Ｍｎ＝１．２３，ＰＳＳＩ＝３．８，Ｍｗ／ＰＳＳＩ＝１．５×１０^５，炭化水素主鎖比率＝０．０２５）
Ａ－２：合成例２で得られた非分散型ＰＭＡ系粘度指数向上剤（メチルメタクリレート７０モル％と、一般式（４）中のＲ^４が炭素数１８のアルキル基であるメタクリレート３０モル％と、少量の重合開始剤、エチレングリコールジメタクリレートを反応させて得られる共重合体。Ｍｗ＝４９万，Ｍｎ＝４１万，Ｍｗ／Ｍｎ＝１．１９，ＰＳＳＩ＝２．２，Ｍｗ／ＰＳＳＩ＝２．２×１０^５，炭化水素主鎖比率＝０．０２０）
Ａ－３：合成例３で得られた非分散型ＰＭＡ系粘度指数向上剤（メチルメタクリレート７０モル％と、一般式（４）中のＲ^４が炭素数１８のアルキル基であるメタクリレート３０モル％と、少量の重合開始剤、エチレングリコールジメタクリレートを反応させて得られる共重合体。Ｍｗ＝４５万，Ｍｎ＝３８万，Ｍｗ／Ｍｎ＝１．１９，ＰＳＳＩ＝３．０，Ｍｗ／ＰＳＳＩ＝１．５×１０^５，炭化水素主鎖比率＝０．０３３）
Ａ－４：合成例４で得られた非分散型ＰＭＡ系粘度指数向上剤（メチルメタクリレート７０モル％と、一般式（４）中のＲ^４が炭素数１６～１８のアルキル基であるメタクリレート３０モル％と、少量の重合開始剤、エチレングリコールジメタクリレートを反応させて得られる共重合体。Ｍｗ＝５７万，Ｍｎ＝４７万，Ｍｗ／Ｍｎ＝１．２３，ＰＳＳＩ＝３．８，Ｍｗ／ＰＳＳＩ＝１．５×１０^５，炭化水素主鎖比率＝０．０２５）
ａ－１：非分散型ＰＭＡ系粘度指数向上剤（メチルメタクリレート７０モル％と、一般式（４）中のＲ^４が炭素数１６～１９のアルキル基であるメタクリレート２０モル％と、一般式（４）中のＲ^４が炭素数２０～３０のアルキル基であるメタクリレート１０モル％と、少量の重合開始剤を反応させて得られる共重合体。Ｍｗ＝４０万，Ｍｎ＝１８万，Ｍｗ／Ｍｎ＝２．２，ＰＳＳＩ＝２０，Ｍｗ／ＰＳＳＩ＝２．０×１０^４，炭化水素主鎖比率＝０．２０）
ａ－２：非分散型ＰＭＡ系粘度指数向上剤（メチルメタクリレート６０モル％と、一般式（５）中のＲ^６が炭素数１２～１５のアルキル基であるメタクリレート２０モル％と、一般式（４）中のＲ^２が炭素数１６～１９のアルキル基であるメタクリレート１５モル％と、一般式（４）中のＲ^４が炭素数２０～３０のアルキル基であるメタクリレート５モル％と、少量の重合開始剤を反応させて得られる共重合体。Ｍｗ＝４０万，Ｍｎ＝１６万，Ｍｗ／Ｍｎ＝２．５，ＰＳＳＩ＝２６，Ｍｗ／ＰＳＳＩ＝１．７×１０^４，炭化水素主鎖比率＝０．１９）
ａ－３：分散型ＰＭＡ系粘度指数向上剤（メチルメタクリレート２０モル％と、一般式（５）中のＲ^６が炭素数１２～１５のアルキル基であるメタクリレート８０モル％と、少量の窒素含有分散基（ジメチルアミノ基、ジエチルアミノ基、ジプロピルアミノ基）および重合開始剤を反応させて得られる共重合体。Ｍｗ＝３０万，Ｍｎ＝７万，Ｍｗ／Ｍｎ＝４．０，ＰＳＳＩ＝４０，Ｍｗ／ＰＳＳＩ＝７．５×１０^３，炭化水素主鎖比率＝０．１３）
ａ－４：分散型ＰＭＡ系粘度指数向上剤（メチルメタクリレート２０モル％と、一般式（５）中のＲ^６が炭素数１２～１５のアルキル基であるメタクリレート８０モル％と、少量の窒素含有分散基（ジメチルアミノ基、ジエチルアミノ基、ジプロピルアミノ基）および重合開始剤を反応させて得られる共重合体。Ｍｗ＝８万，Ｍｎ＝３万，Ｍｗ／Ｍｎ＝２．７，ＰＳＳＩ＝１０，Ｍｗ／ＰＳＳＩ＝８．０×１０^３，炭化水素主鎖比率＝０．１３）
Ｂ－１：ＭｏＤＴＣ（アルキル基鎖長Ｃ８／Ｃ１３、Ｍｏ含有量１０ｍａｓｓ％、硫黄量１１ｍａｓｓ％）
Ｂ－２：グリセリンモノオレート
Ｃ－１：その他添加剤（コハク酸イミド系分散剤、ＺｎＤＴＰ、酸化防止剤、摩耗防止剤、流動点降下剤、消泡剤等）。

［潤滑油組成物の評価］
　実施例１～６および比較例１～４の各潤滑油組成物について、４０℃または１００℃における動粘度、粘度指数、１００℃または１５０℃におけるＨＴＨＳ粘度、超音波せん断試験後のＨＴＨＳ粘度を測定し、また、四球試験により耐摩耗性を評価した。
（１）動粘度：ＡＳＴＭ　Ｄ－４４５
（２）粘度指数：ＪＩＳ　Ｋ　２２８３－１９９３
（３）ＨＴＨＳ粘度：ＡＳＴＭ　Ｄ－４６８３
（４）超音波せん断試験：ＪＡＳＯ　Ｍ３４７－９５に準拠し、ＡＳＴＭの試験法に規定されている標準油Ａにて出力調整を行った後、振幅２８μｍ、振動数１０ＫＨｚ、照射時間１０分、試料容量を６０ｍＬによりせん断試験を実施し、ＨＴＨＳ粘度を測定した。
（５）耐摩耗性の評価（四球試験）
　以下の条件により四球試験（ＡＳＴＭ　Ｄ４１７２）を行い、摩耗痕径（ｍｍ）を測定して耐摩耗性を評価した。
荷重：２９４Ｎ
回転数：１５００ｒｐｍ
温度：１１０℃
試験時間：１時間
ＣＢ（ＭＡ－１００（Ｃａｓ．Ｎｏ．１３３３－８６－４））量：０．１％

　表２に示すように、（Ａ）成分を含有する、実施例１～６の潤滑油組成物は、超音波せん断試験後の１５０℃におけるＨＴＨＳ粘度が同程度であり、炭化水素主鎖比率が０．１８を越える粘度指数向上剤を配合した比較例１～２の潤滑油組成物や、炭素数１８のメタクリレート基を含有しない粘度指数向上剤を配合した比較例３～４の潤滑油組成物に比べて、動粘度や１００℃におけるＨＴＨＳ粘度が低く且つ十分な耐摩耗性を有し、耐久性と省燃費性に優れることが分かる。

（実施例７～８）
　実施例７～８においては、それぞれ以下に示す基油および添加剤を用いて表５に示す組成を有する潤滑油組成物を調製した。基油Ｏ－２、Ｏ－４の性状を表４に示す。
（基油）
Ｏ－２（基油２）：ＧｒｏｕｐＩＩＩ基油(水素化分解鉱油)
Ｏ－４（基油４）：ＧｒｏｕｐＩＩＩ基油(水素化分解鉱油)
（添加剤）
Ａ－５：合成例５で得られた非分散型ＰＭＡ系粘度指数向上剤（メチルメタクリレート７０モル％と、一般式（４）中のＲ^４が炭素数１８のアルキル基であるメタクリレート３０モル％と、少量の重合開始剤、エチレングリコールジメタクリレートを反応させて得られる共重合体。Ｍｗ＝５６万，Ｍｎ＝４５万，Ｍｗ／Ｍｎ＝１．２４、ＰＳＳＩ＝３．８、炭化水素主鎖比率＝０．０３３）
Ｂ－１：ＭｏＤＴＣ（アルキル基鎖長Ｃ８／Ｃ１３、Ｍｏ含有量１０ｍａｓｓ％、硫黄量１１ｍａｓｓ％）
Ｃ－１：その他添加剤（コハク酸イミド系分散剤、ＺｎＤＴＰ、酸化防止剤、摩耗防止剤、流動点降下剤、消泡剤等）。

［潤滑油組成物の評価］
　実施例９～１０の各潤滑油組成物について、４０℃または１００℃における動粘度、粘度指数、１００℃または１５０℃におけるＨＴＨＳ粘度を測定した。
（１）動粘度：ＡＳＴＭ　Ｄ－４４５
（２）粘度指数：ＪＩＳ　Ｋ　２２８３－１９９３
（３）ＨＴＨＳ粘度：ＡＳＴＭ　Ｄ－４６８３

　表５に示すように、実施例７および８の潤滑油組成物は、１００℃におけるＨＴＨＳ粘度の低減性に優れることがわかる。

（実施例９～１０）
　実施例９～１０においては、表１に示した基油および以下の添加剤を用いて表６に示す組成を有する潤滑油組成物を調製した。
（基油）
Ｏ－２（基油２）：水素化分解鉱油
Ｏ－３（基油３）：水素化分解鉱油
（添加剤）
Ａ－１：合成例１で得られた非分散型ＰＭＡ系粘度指数向上剤（メチルメタクリレート７０モル％と、一般式（４）中のＲ^４が炭素数１８のアルキル基であるメアクリレート３０モル％と、少量の重合開始剤、エチレングリコールジメタクリレートを反応させて得られる共重合体。Ｍｗ＝５７万，Ｍｎ＝４７万，Ｍｗ／Ｍｎ＝１．２３，ＰＳＳＩ＝３．８，Ｍｗ／ＰＳＳＩ＝１．５×１０^５，炭化水素主鎖比率＝０．０２５）
ａ－３：分散型ＰＭＡ系粘度指数向上剤（メチルメタアクリレート２０モル％と、一般式（５）中のＲ^６が炭素数１２～１５のアルキル基であるメタクリレート８０モル％と、少量の窒素含有分散基（ジメチルアミノ基、ジエチルアミノ基、ジプロピルアミノ基）および重合開始剤を反応させて得られる共重合体。Ｍｗ＝３０万，Ｍｎ＝７万，Ｍｗ／Ｍｎ＝４．０，ＰＳＳＩ＝４０，Ｍｗ／ＰＳＳＩ＝７．５×１０^３，炭化水素主鎖比率＝０．１３）
Ｂ－１：ＭｏＤＴＣ（アルキル基鎖長Ｃ８／Ｃ１３、Ｍｏ含有量１０ｍａｓｓ％、硫黄量１１ｍａｓｓ％）
Ｄ－１：その他添加剤（コハク酸イミド系分散剤、ＺｎＤＴＰ、酸化防止剤、摩耗防止剤、流動点降下剤、消泡剤等）。

　なお、表６中の「窒素比率」は、エンジン油の全量窒素量に対する分散基由来の窒素比率を意味する。

［潤滑油組成物の評価］
　実施例９～１０の各潤滑油組成物について、４０℃または１００℃における動粘度、粘度指数、１００℃または１５０℃におけるＨＴＨＳ粘度、超音波せん断試験後のＨＴＨＳ粘度を測定した。
（１）動粘度：ＡＳＴＭ　Ｄ－４４５
（２）粘度指数：ＪＩＳ　Ｋ　２２８３－１９９３
（３）ＨＴＨＳ粘度：ＡＳＴＭ　Ｄ－４６８３
（４）耐摩耗性の評価（四球試験）
　以下の条件により四球試験（ＡＳＴＭ　Ｄ－４１７２）を行い、摩耗痕径（ｍｍ）を測定して耐摩耗性を評価した。
荷重：２９４Ｎ
回転数：１５００ｒｐｍ
温度：１１０℃
試験時間：１時間
ＣＢ（ＭＡ－１００（Ｃａｓ．Ｎｏ．　１３３３－８６－４））量：０．１％

　表６に示すように、実施例９および１０の潤滑油組成物は、１００℃におけるＨＴＨＳ粘度の低減性に優れるとともに、四級試験における耐摩耗性能に優れることがわかる。

（実施例１１～１５）
　実施例１１～１５においては、それぞれ上記の表１に示した基油および以下の添加剤を用いて表７に示す組成を有する潤滑油組成物を調製した。
（基油）
Ｏ－１（基油１）：ｎ－パラフィン含有油を水素化分解／水素化異性化した鉱油
Ｏ－２（基油２）：水素化分解鉱油
Ｏ－３（基油３）：水素化分解鉱油
（添加剤）
Ａ－１：合成例１で得られた非分散型ＰＭＡ系粘度指数向上剤（メチルメタクリレート７０モル％と、一般式（４）中のＲ^４が炭素数１８のアルキル基であるメタクリレート３０モル％と、少量の重合開始剤、エチレングリコールジメタクリレートを反応させて得られる共重合体。Ｍｗ＝５７万，Ｍｎ＝４７万，Ｍｗ／Ｍｎ＝１．２３，ＰＳＳＩ＝３．８，Ｍｗ／ＰＳＳＩ＝１．５×１０^５，炭化水素主鎖比率＝０．０２５）
Ａ－２：合成例２で得られた非分散型ＰＭＡ系粘度指数向上剤（メチルメタクリレート７０モル％と、一般式（４）中Ｒ^４が炭素数１８のアルキル基であるメタクリレート３０モル％と、少量の重合開始剤、エチレングリコールジメタクリレートを反応させて得られる共重合体。Ｍｗ＝４９万，Ｍｎ＝４１万，Ｍｗ／Ｍｎ＝１．１９，ＰＳＳＩ＝２．２，Ｍｗ／ＰＳＳＩ＝２．２×１０^５，炭化水素主鎖比率＝０．０２０）
Ｃ－１：過塩基性ホウ酸カルシウムサリシレートＡ（金属比２．５、塩基価１５２ｍｇＫＯＨ／ｇ，Ｃａ含有量５．３ｍａｓｓ％、Ｂ含有量１．９ｍａｓｓ％、Ｃａ／Ｂ比２．８、直鎖状アルキル基鎖長２０～２８（３０％）および鎖長１４～１８（７０％））
Ｂ－１：ＭｏＤＴＣ（アルキル基鎖長Ｃ８／Ｃ１３、Ｍｏ含有量１０ｍａｓｓ％、硫黄量１１ｍａｓｓ％）
Ｃ－２：過塩基性ホウ酸カルシウムサリシレートＢ（金属比２．５、塩基価１３２ｍｇＫＯＨ／ｇ，Ｃａ含有量４．７ｍａｓｓ％、Ｂ含有量１．７ｍａｓｓ％、Ｃａ／Ｂ比２．８、直鎖状アルキル基鎖長２０～２８）
ｃ－１：過塩基性ホウ酸カルシウムサリシレートＤ（金属比３．５、塩基価１９２ｍｇＫＯＨ／ｇ，Ｃａ含有量６．８ｍａｓｓ％、Ｂ含有量２．７ｍａｓｓ％、Ｃａ／Ｂ比２．５、アルキル基鎖長１４～１８）
Ｂ－１：ＭｏＤＴＣ（アルキル基鎖長Ｃ８／Ｃ１３、Ｍｏ含有量１０ｍａｓｓ％、硫黄量１１ｍａｓｓ％）
ｄ－１：コハク酸イミド系分散剤（Ｍｗ１３０００、アルキル基鎖長１９００、窒素量０．６ｍａｓｓ％）
ｅ－１：ＺｎＤＴＰ（アルキル基鎖長Ｃ４／Ｃ６、二級、Ｚｎ量７．８ｍａｓｓ％、Ｐ量７．２ｍａｓｓ％、Ｓ量１５．０ｍａｓｓ％）
ｆ－１：その他添加剤（酸化防止剤、摩耗防止剤、流動点降下剤、消泡剤等）。

［潤滑油組成物の評価］
　実施例１１～１５の各潤滑油組成物について、４０℃または１００℃における動粘度、粘度指数、１００℃または１５０℃におけるＨＴＨＳ粘度を測定した。また、省燃費性の測定は動弁系モータリング摩擦トルクを測定した。各物性値、省燃費性の測定は以下の評価方法により行った。得られた結果を表７に示す。
（１）動粘度：ＡＳＴＭ　Ｄ－４４５
（２）粘度指数：ＪＩＳ　Ｋ　２２８３－１９９３
（３）ＨＴＨＳ粘度：ＡＳＴＭ　Ｄ－４６８３
（４）動弁系モータリング摩擦試験：直打型４気筒エンジンの動弁系のカムおよびタペット一対の摩擦トルクを測定可能とする装置を用い、油温1００℃、回転数３５０ｒｐｍにおける摩擦トルクを測定した。実施例１５を基準油としたときのモータリングフリクション改善率を算出した。

　表７に示すように、実施例１１～１４の潤滑油組成物は、動弁系モータリング摩擦試験におけるフリクション改善率が高く省燃費性に優れることが分かる。

（実施例１６～１９）
　実施例１５～１９においては、それぞれ表１に示した基油および以下の添加剤を用いて表８に示す組成を有する潤滑油組成物を調製した。表８には、動弁系モータリング摩擦試験の基準油として用いた、実施例１５の潤滑油組成物の組成を併せて示した。
（基油）
Ｏ－１（基油１）：ｎ－パラフィン含有油を水素化分解／水素化異性化した鉱油
Ｏ－２（基油２）：水素化分解鉱油
Ｏ－３（基油３）：水素化分解鉱油
（添加剤）
Ａ－１：合成例１で得られた非分散型ＰＭＡ系粘度指数向上剤（メチルメタクリレート７０モル％と、一般式（４）中のＲ^４が炭素数１８のアルキル基であるメタクリレート３０モル％と、少量の重合開始剤、エチレングリコールジメタクリレートを反応させて得られる共重合体。Ｍｗ＝５７万，Ｍｎ＝４７万，Ｍｗ／Ｍｎ＝１．２３，ＰＳＳＩ＝３．８，Ｍｗ／ＰＳＳＩ＝１．５×１０^５，炭化水素主鎖比率＝０．０２５）
Ａ－２：合成例２で得られた非分散型ＰＭＡ系粘度指数向上剤（メチルメタクリレート７０モル％と、一般式（４）中のＲ^４が炭素数１８のアルキル基であるメタクリレート３０モル％と、少量の重合開始剤、エチレングリコールジメタクリレートを反応させて得られる共重合体。Ｍｗ＝４９万，Ｍｎ＝４１万，Ｍｗ／Ｍｎ＝１．１９，ＰＳＳＩ＝２．２，Ｍｗ／ＰＳＳＩ＝２．２×１０^５，炭化水素主鎖比率＝０．０２０）
Ｃ－３：過塩基性ホウ酸カルシウムサリシレートＡ（金属比２．０、塩基価１３９ｍｇＫＯＨ／ｇ，Ｃａ含有量４．９ｍａｓｓ％、Ｂ含有量１．３ｍａｓｓ％、Ｃａ／Ｂ比３．８、アルキル基鎖長１４～１８）
Ｃ－４：過塩基性ホウ酸カルシウムサリシレートＢ（金属比２．５、塩基価１５８ｍｇＫＯＨ／ｇ，Ｃａ含有量５．６ｍａｓｓ％、Ｂ含有量１．７ｍａｓｓ％、Ｃａ／Ｂ比３．３、アルキル基鎖長１４～１８）
Ｂ－１：ＭｏＤＴＣ（アルキル基鎖長Ｃ８／Ｃ１３、Ｍｏ含有量１０ｍａｓｓ％、硫黄量１１ｍａｓｓ％）
ｄ－１：コハク酸イミド系分散剤（Ｍｗ１３０００、アルキル基鎖長１９００、窒素量０．６ｍａｓｓ％）
ｅ－１：ＺｎＤＴＰ（アルキル基鎖長Ｃ４／Ｃ６、二級、Ｚｎ量７．８ｍａｓｓ％、Ｐ量７．２ｍａｓｓ％、Ｓ量１５．０ｍａｓｓ％）
ｆ－１：その他添加剤（酸化防止剤、摩耗防止剤、流動点降下剤、消泡剤等）。

［潤滑油組成物の評価］
　実施例１６～１９の各潤滑油組成物について、４０℃または１００℃における動粘度、粘度指数、１００℃または１５０℃におけるＨＴＨＳ粘度を測定した。また、省燃費性の測定は動弁系モータリング摩擦トルクを測定した。各物性値、省燃費性の測定は以下の評価方法により行った。得られた結果を表８に示す。
（１）動粘度：ＡＳＴＭ　Ｄ－４４５
（２）粘度指数：ＪＩＳ　Ｋ　２２８３－１９９３
（３）ＨＴＨＳ粘度：ＡＳＴＭ　Ｄ－４６８３
（４）動弁系モータリング摩擦試験：直打型４気筒エンジンの動弁系のカムおよびタペット一対の摩擦トルクを測定可能とする装置を用い、油温1００℃、回転数３５０ｒｐｍにおける摩擦トルクを測定した。本試験においては、実施例１５を基準油としたときのモータリングフリクション改善率を算出した。

　表８に示すように、実施例１７～２０の潤滑油組成物は、動弁系モータリング摩擦試験におけるフリクション改善率が高く省燃費性に優れることが分かる。

Claims

　１００℃における動粘度が１～１０ｍｍ^２／ｓである潤滑油基油と、
　下記一般式（１）で表される構造単位の割合が３０～９０モル％であり、炭化水素主鎖比率が０．１８以下であるポリ（メタ）アクリレート系粘度指数向上剤と、
を含有する潤滑油組成物。

［式（１）中、Ｒ^１は水素又はメチル基を示し、Ｒ^２は炭素数６以下の直鎖状又は分枝状の炭化水素基を示す。］
　前記ポリ（メタ）アクリレート系粘度指数向上剤が、前記一般式（１）で表される構造単位の割合が３０～９０モル％であり、下記一般式（２）で表される構造単位の割合が０．１～５０モル％であり、炭化水素主鎖比率が０．１８以下であるポリ（メタ）アクリレート系粘度指数向上剤である、請求項１に記載の潤滑油組成物。

［式（２）中、Ｒ^３は水素又はメチル基を示し、Ｒ^４は炭素数１６以上の直鎖状又は分枝状の炭化水素基を示す。］
　前記粘度指数向上剤が、ＰＳＳＩが１０以下、分子量とＰＳＳＩの比（Ｍｗ／ＰＳＳＩ）が１×１０^４以上である粘度指数向上剤である、請求項１又は２に記載の潤滑油組成物。
　前記一般式（２）中のＲ^４が炭素数１６以上１９以下の直鎖状又は分枝状の炭化水素基であり、
　前記粘度指数向上剤における、前記一般式（２）で表され且つＲ^４が炭素数１８の直鎖状又は分枝状の炭化水素基である構造単位の割合が０．１～４０モル％である、請求項２又は３に記載の潤滑油組成物。
　前記潤滑油基油の芳香族分が５．０％以下であり、
　前記潤滑油組成物の１００℃における動粘度が６～９ｍｍ^２／ｓであり、
　前記潤滑油組成物の粘度指数が１８０以上であり、
　前記潤滑油組成物の１５０℃におけるＨＴＨＳ粘度が２．６ｍＰａ・ｓ以上であり、
　前記潤滑油組成物の１００℃におけるＨＴＨＳ粘度が５．０ｍＰａ・ｓ以下である、請求項１～４のいずれか一項に記載の潤滑油組成物。
　摩擦調整剤をさらに含有する、請求項１～５のいずれか一項に記載の潤滑油組成物。
　前記摩擦調整剤が、有機モリブデン系摩擦調整剤である、請求項６に記載の潤滑油組成物。
　分散型粘度指数向上剤である第２の粘度指数向上剤をさらに含有する、請求項１～７のいずれか一項に記載の潤滑油組成物。
　金属系清浄剤をさらに含有し、前記金属系清浄剤は炭素数２０以上の直鎖状もしくは分岐鎖状の炭化水素基を有する、請求項１～８のいずれか一項に記載の潤滑油組成物。
　金属系清浄剤をさらに含有し、前記金属系清浄剤は金属比３．４以下の過塩基性金属系清浄剤である、請求項１～８のいずれか一項に記載の潤滑油組成物。
　前記金属系清浄剤が、アルカリ土類金属サリシレートをアルカリ土類金属ホウ酸塩で過塩基化した過塩基性アルカリ土類金属サリシレートである、請求項９または１０に記載の潤滑油組成物。