WO2013190591A1 - 精錬方法及び溶鋼の製造方法 - Google Patents

精錬方法及び溶鋼の製造方法 Download PDF

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dephosphorizing agent
cao
charged
dephosphorizing
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竜也 林
田中　芳幸
田中　孝憲
大島　健二
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Ｊｆｅスチール株式会社
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    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
    • C21C1/00—Refining of pig-iron; Cast iron
    • C21C1/02—Dephosphorising or desulfurising
    • C21C1/025—Agents used for dephosphorising or desulfurising
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
    • C21C5/00—Manufacture of carbon-steel, e.g. plain mild steel, medium carbon steel or cast steel or stainless steel
    • C21C5/28—Manufacture of steel in the converter
    • C21C5/36—Processes yielding slags of special composition

Definitions

  • the present invention relates to a hot metal refining method for performing dephosphorization or dephosphorization and decarburization by causing a dephosphorization reaction or a dephosphorization and decarburization reaction without blowing a dephosphorization agent into the molten metal in a converter, and
  • the present invention relates to a method for producing molten steel employing the refining method.
  • the dephosphorization reaction by calcium oxide in the converter is represented by the following formula (1). expressed.
  • CaO has a melting point of about 2570 ° C.
  • halogen compounds such as fluorite (CaF 2 ) and alkali compounds have been used as additives for promoting melting.
  • fluorite CaF 2
  • alkali compounds have been used as additives for promoting melting.
  • these compounds are chemically active and have limitations on slag reuse. Further, for example, fluorite becomes difficult to treat due to the fluorine contained therein, resulting in an increase in dephosphorization cost.
  • massive CaO is pulverized and prepared in a predetermined particle size range by sieving.
  • powdery CaO is produced as a by-product, but there is also a problem that the powdered CaO cannot be effectively used as a dephosphorizing agent in the equipment without the top blown CaO equipment.
  • the present invention focuses on the above points, and in a refining process, a refining method and a method for producing molten steel for efficiently performing a converter operation even without a facility for spraying a dephosphorizing agent. It is intended to provide.
  • the present invention provides the following as means for solving the above problems. (1) charging a reaction vessel with a first dephosphorizing agent containing powder having a particle size of 1 mm or less, charging a hot metal into a reaction vessel charged with the dephosphorizing agent, A hot metal refining method comprising a step of charging a second dephosphorizing agent into the hot metal after the hot metal is charged, and a step of performing dephosphorization or dephosphorization and decarburization without spraying the dephosphorizing agent on the hot metal.
  • a method of refining hot metal comprising a step of charging the hot metal with a second dephosphorizing agent after the hot metal is charged and a step of dephosphorization or dephosphorization without spraying the dephosphorizing agent on the hot metal .
  • a step of charging a reaction vessel with a first dephosphorizing agent containing powder having a particle size of 1 mm or less a step of charging hot metal into a reaction vessel charged with the dephosphorizing agent, Molten steel comprising a step of charging the molten iron with the second dephosphorizing agent after the hot metal is charged and a step of producing molten steel by dephosphorization or dephosphorization without spraying the dephosphorizing agent on the molten iron.
  • the present invention in the refining of the converter, even if there is no facility for spraying the dephosphorizing agent, it is possible to perform the refining by effectively using the powdered dephosphorizing agent as the dephosphorizing agent.
  • calcium oxide powder for example, by adopting a method of separate charging into a converter reactor in converter refining, calcium oxide powder (powder) can be used without spraying from the top blowing lance. Can be used.
  • the conventional calcium oxide lump is used as a dephosphorizing agent without investing in equipment for top blowing equipment and without using halogen compounds or alkali compounds. Efficiency can be improved.
  • scrap is put into a converter reactor, and then a dephosphorizing agent containing at least powder is put into the reactor. Thereafter, hot metal is charged into the reaction vessel and refining is started. After the above hot metal is charged and before the start of refining or during refining, a dephosphorizing agent is appropriately added to carry out refining.
  • massive CaO is pulverized and prepared in a predetermined particle size range by sieving. Powdered CaO is by-produced in this massive CaO production process.
  • the powdery (powder) CaO produced as a by-product is positively used as a dephosphorizing agent to be charged before hot metal charging.
  • the powder in this specification refers to a particle size of 1 mm or less.
  • the total amount of the dephosphorizing agent used in refining is determined based on the analysis value of the hot metal to be refined (in the case of using scrap, the analysis value of hot metal and scrap) and the target P concentration after refining. Determine the required amount. Then, the amount of the dephosphorizing agent to be introduced in the entire refining process is determined from the determined amount of de-P required. The amount of the dephosphorizing agent used in the entire refining can also be determined from the relationship between the actual amount of dephosphorizing agent and the amount of dephosphorizing.
  • the dephosphorizing agent (including powder) out of the amount of dephosphorizing agent to be added in the entire refining process determined above is set as the dephosphorizing agent to be added before the molten iron is added. To do.
  • the dephosphorization agent thrown in before hot metal pouring is also called prior dephosphorization agent.
  • the remaining dephosphorizing agent is charged into the reaction vessel after the hot metal is charged. Thereafter, oxygen is blown in and blowing is started.
  • the blown gas may be Ar, N 2 , CO, or a mixture thereof.
  • a mass having a particle size of 5 to 30 mm or 5 to 50 mm is used. A part of the bulk dephosphorizing agent may be added during blowing.
  • a dephosphorizing agent containing CaO can be used, but a dephosphorizing agent substantially composed of CaO is more preferable.
  • the dephosphorizing agent charged in advance before the hot metal charging is preferably 10% by mass or more of the whole as described above.
  • the effect is small at 10% by mass or less.
  • the amount of the dephosphorizing agent to be charged in advance is too large, it may not be mixed with the hot metal and the powder may float or the amount of scattering may increase. is there. More preferably, the content is 15 to 35% by mass for stabilizing the effect.
  • the dephosphorizing agent to be charged in advance is 90% by mass or more of the dephosphorizing agent having a particle size of 5 mm or less.
  • the dephosphorizing agent having a particle size of 5 mm or less means that the powdered dephosphorizing agent is substantially contained.
  • CaO as a powdered dephosphorizing agent has a greater dephosphorizing effect because it mixes well with hot metal compared to bulk CaO.
  • powdered CaO floats by simply adding powdered CaO to the hot metal, CaO and hot metal do not mix well, and not only do not contribute to the reaction, but also dust scattering.
  • the inventors have found that when powdered CaO is pre-charged into a converter and hot metal is added thereto, a mixing effect with the hot metal is effectively expressed. Based on this knowledge, in the present invention, the dephosphorization effect can be improved without introducing CaO by introducing a dephosphorization agent containing powder before hot metal charging.
  • the powdered CaO is charged in advance, whereby the mixing and stirring when the molten iron is charged is strengthened, and the reaction rate of the dephosphorization reaction is improved, and P (phosphorus) in the slag is added. Absorption is also accelerated. As a result, it is considered that the total amount of CaO used for refining can be reduced.
  • the above-described effects can be obtained by clarifying suitable conditions of CaO to be charged in advance under conditions where CaO is not blown.
  • Pre-charged CaO having a particle size of 98% by mass of CaO having a particle size of 5 mm or less (CaO containing powder) into a converter of 1 to 4 tons and 330 tons, then hot metal (component C: 3.8 to 4. (4 mass%, Si: 0.05 to 0.40 mass%, P: 0.09 to 0.12 mass%) 330 tons was charged into the converter.
  • the mass ratio of CaO including the pre-charged powder to the total CaO amount is 5 to 23% by mass
  • the analysis value of the steel after the refining is C: 0.025 to 0 0.045% by mass, Si ⁇ 0.01% by mass, and P: 0.013 to 0.025% by mass.
  • the analytical values of the steel after refining were C: 0.035% by mass, Si ⁇ 0.01% by mass, P: 0.015% by mass, and the dephosphorization amount was 0.085% by mass.
  • Comparative Example 2-1 Next, without pre-charging CaO, the total amount of CaO was the same as in Example 2, and the entire amount of CaO (particle size: 5 to 50 mm) was added to the converter after charging scrap and hot metal. The refining operation was the same as in Example 2 above.
  • Example 2 the amount of dephosphorization was 0.071% by mass, and the amount of dephosphorization was smaller than that in Example 2.
  • Comparative Example 2-2 instead of the CaO powder having a particle size of 5 mm or less in Example 2, the same operation as in Example 2-1 was performed, except that a CaO lump of 5 to 50 mm was added in advance before the molten iron was charged.
  • the amount of dephosphorization was 0.077% by mass, which was an intermediate amount of dephosphorization between Comparative Example 2 and Example 2.
  • the top blown oxygen flow rate was reduced to 22 Nm 3 / t, the blowing time was set to 10 minutes, and dephosphorization was performed under conditions where decarburization was suppressed.
  • the molten steel temperature is 1400 ° C, which is about 250 ° C lower than in the normal dephosphorization and decarburization operation.
  • the steel components after refining are C: 2-4% by mass, P: 0.01-0.04% by mass It became.
  • the amount of dephosphorization at this time was improved by about 0.01% by mass compared to the amount of dephosphorization after completion of refining in the same operation when CaO containing powder was not placed in advance.
  • the present invention can increase the dephosphorization reaction efficiency in molten metal blowing without making a special and enormous capital investment, it can be used for a converter having no powder spraying equipment.

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Abstract

　転炉精錬において、脱燐剤の吹き付けを行う設備が無くても、効率よく転炉操業を行うための精錬方法及び溶鋼の製造方法を提供することを目的としている。　溶銑への脱燐剤の吹き付けを行うことなく、溶銑の脱燐精錬または脱燐脱炭精錬を行う精錬方法において、少なくとも粉体が含まれる脱燐剤を反応容器に装入した後に、上記反応容器に溶銑を装入して精錬を行う。

Description

精錬方法及び溶鋼の製造方法
　本発明は、転炉において溶湯に対して脱燐剤を吹き込むことなく、脱燐反応や脱燐脱炭反応を行わせることで脱燐精錬または脱燐脱炭精錬を行う溶銑の精錬方法、及びその精錬方法を採用した溶鋼の製造方法に関する。
　転炉において溶銑の脱燐または脱燐脱炭精錬を行う方法において、例えば脱燐剤としてＣａＯ含有脱燐剤を考えた場合、転炉における酸化カルシウムによる脱燐反応は下記の式（１）で表される。
　　３（ＣａＯ）＋５（ＦｅＯ）＋２［Ｐ］
　　　　＝（３ＣａＯ・Ｐ２Ｏ５）＋５［Ｆｅ］　・・・（１）
　ここで、
　　　（　）：スラグ成分
　　　［　］：溶湯中成分
である。
　この場合、塊状の脱燐剤ＣａＯを転炉に投入する方法が一般的である。このとき、脱燐反応効率の向上には、ＣａＯが溶融しまた脱Ｐに必要なＦｅＯレベルが維持されることが必要である。また、ＣａＯの融点は約２５７０℃であり、溶融促進のための添加剤として例えば蛍石（ＣａＦ２）等のハロゲン系化合物やアルカリ系化合物が用いられてきた。しかしこれらの化合物は化学的に活性でありスラグ再利用上制約がある。また例えば蛍石は含有するフッ素により処理が困難となり、脱燐処理コストの増大をもたらす。
　その解決策として、例えば特許文献１～３に記載のように脱燐剤であるＣａＯを粉状（粉体）にして上吹きランスから溶湯に吹き付ける方法がある。
特開平８－３１１５２３号公報 特開２００７－２２４３８８号公報 特開２０１０－９５７８６号公報
　粉状のＣａＯ（脱燐剤）を転炉型反応容器内の溶銑（溶湯）に吹き付ける方法を採用する場合には、吹き付けのための設備が必要となる。
　また、吹き付けの際にはＣａＯの粒度や吹き付け速度に制約があるという問題点を有する。例えば、吹き付け速度を遅くしすぎると酸化カルシウム粉による配管閉塞や溶銑の脱炭不良・脱燐不良などの原因となる。一方、吹き込み速度を早くし過ぎると酸化カルシウムの転炉外飛散による粉塵問題への影響が懸念される。このため、精錬設備等の条件に応じて、用いる酸化カルシウム粉粒度と、キャリアガスとなる吹き付け酸素速度との関係が最適となる範囲を求め、そのような最適範囲となるように制御する必要がある。しかし、これらの制約・問題を解決するには莫大な投資が必要である。
　吹き付けを用いる脱燐方法の改良として、吹き付けと併用してＣａＯ含有物質を溶銑装入前の転炉に前置き（装入）しておく方法もある（特許文献２、３参照）。しかしこの場合でも、上吹きによるＣａＯ添加を必須とする。
　また従来、上吹きＣａＯ添加を行なわない場合には、前置き法を含むＣａＯの好適な添加条件は明確になっておらず、効果的な脱燐方法の開発が必要とされていた。
　ここで、上吹きＣａＯ添加を行なわないで精錬を実施する場合には、転炉に装入された溶銑（溶湯）上に塊状のＣａＯを投入する方法が一般的である。塊状のＣａＯを投入するのは、粉状のＣａＯを投入した場合には当該粉状のＣａＯが溶銑（溶湯）に浮いてしまい、ＣａＯと溶銑との混合が不十分になるためである。このように、脱燐剤の吹き付けを実施しない場合には、篩い等によって粉状の脱燐剤を除いた後の塊状の脱燐剤を使用している。そして、従来にあっては、粉状のＣａＯの好適な使用方法については確立されていなかった。
　一般に塊状のＣａＯは、粉砕し、篩い分け処理により所定の粒度範囲の塊状に調製する。この塊状のＣａＯ生産工程において粉状のＣａＯが副生されるが、上吹きＣａＯ設備のない設備においては、粉状のＣａＯを脱燐剤として有効に利用することができないという問題もあった。
　本発明は、上記のような点に着目したもので、転炉精錬において、脱燐剤の吹き付けを行う設備が無くても、効率よく転炉操業を行うための精錬方法及び溶鋼の製造方法を提供することを目的としている。
　本発明は、上記課題を解決するための手段として、下記を提供するものである。
（１）粒径が１ｍｍ以下の粉体を含む第１の脱燐剤を反応容器に装入する工程と、前記脱燐剤が装入された反応容器に溶銑を装入する工程と、前記溶銑装入後に第２の脱燐剤を溶銑に装入する工程と、溶銑への脱燐剤の吹き付けを行うことなく脱燐または脱燐脱炭を行う工程とからなる溶銑の精錬方法。
（２）スクラップ及び粒径が１ｍｍ以下の粉体を含む第１の脱燐剤を反応容器に装入する工程と、前記脱燐剤が装入された反応容器に溶銑を装入する工程と、前記溶銑装入後に第２の脱燐剤を溶銑に装入する工程と、溶銑への脱燐剤の吹き付けを行うことなく脱燐または脱燐脱炭を行う工程とからなる溶銑の精錬方法。
（３）前記反応容器に装入される第１の脱燐剤は、その９０質量％以上が５ｍｍ以下の粒径を有することを特徴とする（１）に記載した溶銑の精錬方法。
（４）前記反応容器に装入される第１の脱燐剤は、その９０質量％以上が５ｍｍ以下の粒径を有することを特徴とする（２）に記載した溶銑の精錬方法。
（５）前記第１及び第２の脱燐剤の合計に対する第１の脱燐剤の比率が、１０～４０質量％であることを特徴とする（１）～（４）に記載した溶銑の精錬方法。
（６）前記第１の脱燐剤がＣａＯを含むことを特徴とする（１）～（４）に記載した溶銑の精錬方法。
（７）前記第１の脱燐剤がＣａＯを含むことを特徴とする（５）に記載した溶銑の精錬方法。
（８）粒径が１ｍｍ以下の粉体を含む第１の脱燐剤を反応容器に装入する工程と、前記脱燐剤が装入された反応容器に溶銑を装入する工程と、前記溶銑装入後に第２の脱燐剤を溶銑に装入する工程と、溶銑への脱燐剤の吹き付けを行うことなく脱燐または脱燐脱炭を行い、溶鋼を製造する工程とからなる溶鋼の製造方法。
（９）スクラップ及び粒径が１ｍｍ以下の粉体を含む第１の脱燐剤を反応容器に装入する工程と、前記脱燐剤が装入された反応容器に溶銑を装入する工程と、前記溶銑装入後に第２の脱燐剤を溶銑に装入する工程と、溶銑への脱燐剤の吹き付けを行うことなく脱燐または脱燐脱炭を行い、溶鋼を製造する工程とからなる溶鋼の製造方法。
（１０）前記第１の脱燐剤は、その９０質量％以上が５ｍｍ以下の粒径を有することを特徴とする（８）に記載した溶鋼の製造方法。
（１１）前記第１の脱燐剤は、その９０質量％以上が５ｍｍ以下の粒径を有することを特徴とする（９）に記載した溶鋼の製造方法。
（１２）前記第１及び第２の脱燐剤の合計に対する第１の脱燐剤の比率が、１０～４０質量％であることを特徴とする（８）～（１１）に記載した溶鋼の製造方法。
（１３）前記第１の脱燐剤がＣａＯを含むことを特徴とする（８）～（１１）に記載した溶鋼の製造方法。
（１４）前記第１の脱燐剤がＣａＯを含むことを特徴とする（１２）に記載した溶鋼の製造方法。
　本発明によれば、転炉精錬において、脱燐剤の吹き付け設備が無くても、粉状の脱燐剤を有効に脱燐剤として利用して精錬を行うことが可能となる。
　そして、本発明の方法によれば、例えば、転炉精錬において転炉型反応容器内への別投入という方法を取ることで、上吹きランスからの吹き付けを実施しなくても酸化カルシウム粉（粉状の脱燐剤）を使用することができる。また本発明の方法によれば、上吹き設備のための設備投資をしなくても、またハロゲン系化合物やアルカリ系化合物を使用しなくても、従来の酸化カルシウム塊を脱燐剤として使用する際の効率を向上させることが可能になる。
脱燐量とＣａＯ原単位との関係を示す説明図である（実施例１）。 脱燐量と粉ＣａＯ前置き比率との関係を示す説明図である（実施例３）。
　次に、本発明の実施形態について図面を参照して説明する。
（精錬方法について）
　本実施形態の精錬方法では、溶銑を転炉型反応容器に装入する前に、当該反応容器に対し粉体が含まれる脱燐剤を投入（装入）する。その後、反応容器に対して溶銑を装入し精錬を開始する。上記溶銑の装入後であって精錬の開始前若しくは精錬中にも適宜脱燐剤を溶湯に投入して精錬を実施する。
　また、溶銑にスクラップを混入して精錬を実施する場合には、まず転炉型反応容器にスクラップを投入した後に、当該反応容器内に、少なくとも粉体が含まれる脱燐剤を投入する。その後、反応容器に対して溶銑を装入し精錬を開始する。上記溶銑の装入後であって精錬の開始前若しくは精錬中にも適宜脱燐剤を投入して精錬を実施する。
　なお、溶銑装入前に事前に装入するスクラップ及び脱燐剤については、スクラップの前に脱燐剤を投入しても良い。但し、スクラップを先に装入した方が脱燐剤と溶銑の接触がよくなりやすいので、脱燐剤を装入後にスクラップを装入するよりも好ましい。
　一般に塊状のＣａＯは、粉砕し、篩い分け処理により所定の粒度範囲の塊状に調製する。この塊状のＣａＯ生産工程において粉状のＣａＯが副生される。この副生された粉状（粉体）のＣａＯを、溶銑装入前に装入する脱燐剤として積極的に使用する。本明細書における粉体とは粒径１ｍｍ以下を指す。
　ここで、精錬で使用する脱燐剤の全体量は、精錬する溶銑の分析値（スクラップを使用する場合には、溶銑およびスクラップの分析値）と、精錬後の目標Ｐ濃度とに基づき脱Ｐ必要量を定める。そして、その定めた脱Ｐ必要量から、精錬処理全体で投入すべき脱燐剤の量を決定する。なお、精錬全体での脱燐剤使用量は、実績の脱燐剤量と脱燐量の関係からも求めることができる。
　そして、上記決定した精錬処理全体で投入すべき脱燐剤の量のうち、１０質量％以上の脱燐剤（粉体を含む。）を、溶銑を投入する前に投入する脱燐剤として設定する。なお、溶銑投入前に投入する脱燐剤を事前の脱燐剤とも呼ぶ。
　残りの脱燐剤は、溶銑を装入後に上記反応容器内に投入する。その後、酸素を吹き込み吹錬開始する。なお、吹き込みガスは、Ａｒ、Ｎ２、ＣＯや、それらの混合物であってもよい。残りの脱燐剤には、例えば粒径５～３０ｍｍまたは５～５０ｍｍの塊状を使用する。この塊状の脱燐剤の一部は、吹錬中に投入してもよい。
　上記脱燐剤はＣａＯを含む脱燐剤が使用できるが、実質的にＣａＯからなる脱燐剤がより好ましい。
　また、溶銑装入前に事前に装入する脱燐剤は、上述のように全体の１０質量％以上が好ましい。１０質量％以下では効果が小さい。また、事前に装入する脱燐剤は、量が多すぎると溶銑と混ざりきらずに粉が浮上してしまったり、飛散が多くなってしまったりするおそれがあるので、４０質量％以下が好適である。より好ましくは効果が安定する１５～３５質量％であることが望ましい。
　事前装入する脱燐剤の粒度は、精錬上は、細かいほど好ましい。ただし、細かくしすぎると粉砕コストがかかるうえ、ハンドリング過程での発塵の問題があるので、必要以上に細かくする必要はない。一方、粒度が粗いと脱燐剤の溶融が遅く分散も悪くなるうえ、精錬中にスラグフォーミングが起こりやすくなる。以上のことから、事前装入する脱燐剤は、粒径が５ｍｍ以下の脱燐剤が９０質量％以上を占めることが好ましい。粒径が５ｍｍ以下の脱燐剤とは、粉体の脱燐剤が実質含まれることを意味する。
（本実施形態の効果）
　次に、本実施形態における精錬方法による効果発現のメカニズムを説明する。
　粉状の脱燐剤としてのＣａＯは、塊状のＣａＯに比べ溶銑とよく混合するので脱燐効果が大きい。しかし、ＣａＯ吹き付け設備がない場合、粉状のＣａＯを単に溶銑に投入しただけでは粉状のＣａＯが浮いてしまい、ＣａＯと溶銑が良く混合せず、反応に寄与しにくいだけではなく、粉塵飛散による環境悪化が発生する。
　これに対し、発明者らは、粉状のＣａＯを転炉に事前装入しておき、そこに溶銑を添加すると溶銑との混合効果が効果的に発現することを見出した。この知見に基づき本発明では、溶銑装入前に粉体を含む脱燐剤を投入することで、ＣａＯ吹き込みを実施しなくても、脱燐効果を向上させることが出来た。
　ここで、粉状のＣａＯを事前に装入しておくことで、その後、溶銑を装入した際における混合攪拌が強化され、上記脱燐反応の反応速度の向上とともに、スラグヘのＰ（燐）の吸収も早くなる。この結果、精錬に使用する全ＣａＯ消費量を減らすことができるものと考えられる。
　なお、本発明の方法とは異なる脱燐投入方法である、ＣａＯ吹き込み設備を有し吹き込みによっても脱燐剤を投入する場合にあっては、粉状のＣａＯは吹き込みに主に使用されている。このため、転炉へのＣａＯの事前装入を併用する場合であっても、事前装入すべきＣａＯの条件については明らかでなかった。
　これに対し、本発明においては、ＣａＯ吹き込みを行わない条件で、事前装入すべきＣａＯの好適な条件を明確にすることで、上述のような効果を得ることが出来る。
　また、脱燐剤の吹き込みを実施しない場合に、脱燐剤として忌避されていた粉体のＣａＯを積極的に使用することが出来るという効果もある。
　粒径５ｍｍ以下のＣａＯ（粉体を含むＣａＯ）を９８質量％有する粒度のＣａＯを事前に１～４トン、３３０トン転炉に装入した後、溶銑（成分Ｃ：３．８～４．４質量％、Ｓｉ：０．０５～０．４０質量％、Ｐ：０．０９～０．１２質量％）３３０トンを上記転炉に装入した。
　その後５～５０ｍｍの塊状のＣａＯ：３～５トンを溶銑上に投入し、また副原料（軽焼ドロマイト：１．５トン）を溶銑上に投入して、上吹き酸素流量４５～６０Ｎｍ３／ｔ、底吹き酸素流量５～８Ｎｍ３／ｔの条件で吹錬を実施した。また、吹錬中に５～５０ｍｍのＣａＯ：３～８トンを溶銑上に投入して、１８～２５分間吹錬し、出鋼した。この時の全ＣａＯ量に対する事前装入した粉体を含むＣａＯの質量比率（粉ＣａＯ前置き比率）は５～２３質量％であり、精錬終了後の鋼の分析値はＣ：０．０２５～０．０４５質量％、Ｓｉ＜０．０１質量％、Ｐ：０．０１３～０．０２５質量％であった。
　以上の精錬で使用した全ＣａＯ量と脱燐量（ΔＰ＝溶銑Ｐ濃度－出鋼Ｐ濃度）の関係を図１に実線（●）で示す。
（比較例１－１）
　次に、ＣａＯの事前装入をすることなく、全量のＣａＯ（粒径５～５０ｍｍの全て塊状の脱燐剤）を、転炉に溶銑を装入した後に投入した。精錬の操業は、上記実施例１と同じ操業とした。
　このときの、精錬で使用した全ＣａＯ量と脱燐量（ΔＰ＝溶銑Ｐ－出鋼Ｐ）の関係を図１に点線（◇）で示す。
（比較例１－２）
　実施例１における粒径５ｍｍ以下の粉体を含むＣａＯの代わりに、溶銑投入前に５～５０ｍｍの全てが塊状のＣａＯ塊を事前に投入する以外は、上記実施例１と同じ操業を行った。
　その結果を図１に一点鎖線（▲）で示す。
　図１に示すように、比較例１－１及び比較例１－２に比べて、実施例１による精錬方法の方が、同じＣａＯ使用量に対する脱燐量が高いことが分かる。
　次に、スクラップ５０トンを３３０トン転炉に装入後、粒径５ｍｍ以下の比率が９５質量％である粒度のＣａＯ：２トンを上記転炉に装入し、その後、溶銑２８０トンを上記転炉に装入した。この時の溶銑とスクラップ合計での成分は、Ｃ：３．６質量％、Ｓｉ：０．０８質量％、Ｐ：０．１０質量％であった。
　その後５～５０ｍｍの塊状のＣａＯ：５トンを溶銑上に投入し、また副原料（種類軽焼ドロマイト：２トン）を溶銑上に投入して、上吹き酸素流量５３Ｎｍ３／ｔ、底吹き酸素流量６Ｎｍ３／ｔの条件で吹錬を実施した。また、吹錬中に５～５０ｍｍのＣａＯ：６トンを溶銑上に投入して、２２分間吹錬し、出鋼した。
　精錬終了後の鋼の分析値はＣ：０．０３５質量％、Ｓｉ＜０．０１質量％、Ｐ：０．０１５質量％であり脱燐量は０．０８５質量％であった。
（比較例２－１）
　次に、ＣａＯの事前装入をすることなく、総ＣａＯ量は実施例２と同じとして全量のＣａＯ（粒径５～５０ｍｍ）を、転炉にスクラップおよび溶銑を装入した後に添加した。精錬の操業は、上記実施例２と同じ操業とした。
　この場合、脱燐量は０．０７１質量％となっており、実施例２に比べて脱燐量が小さかった。
（比較例２－２）
　実施例２における粒径５ｍｍ以下のＣａＯ粉の代わりに、溶銑投入前に５～５０ｍｍのＣａＯ塊を事前に投入する以外は、上記実施例２－１と同じ操業を行った。
　この場合には、脱燐量は０．０７７質量％となっており、比較例２と実施例２の中間の脱燐量となった。
　上記実施例１と同じ操業において、ＣａＯの事前投入量を変化させたときの脱燐量を求めてみた。そのときの結果を図２に示す。
　図２から分かるように、ＣａＯが１０％を超えると脱燐量が大きくなることが分かる。
　上記実施例１と同じ操業において、上吹き酸素流量を２２Ｎｍ３／ｔに減らし、吹錬時間を１０分として、脱炭を抑えた条件で脱燐を行なった。溶鋼温度は１４００℃と、通常の脱燐脱炭操業の場合よりも約２５０℃低く、精錬終了後の鋼の成分はＣ：２～４質量％、Ｐ：０．０１～０．０４質量％となった。この時の脱燐量は、同様の操業において粉を含むＣａＯを前置きしなかった場合の精錬終了後の脱燐量に比べて約０．０１質量％向上していた。
本発明は、特殊かつ莫大な設備投資をすることなく溶湯吹錬での脱燐反応効率を高めることができるため、粉体の吹き付け設備を持たない転炉に利用することができる。

Claims (14)

  1. 粒径が１ｍｍ以下の粉体を含む第１の脱燐剤を反応容器に装入する工程と、
    前記脱燐剤が装入された反応容器に溶銑を装入する工程と、
    前記溶銑装入後に第２の脱燐剤を溶銑に装入する工程と、
    溶銑への脱燐剤の吹き付けを行うことなく脱燐または脱燐脱炭を行う工程と、からなる溶銑の精錬方法。
  2. スクラップ及び粒径が１ｍｍ以下の粉体を含む第１の脱燐剤を反応容器に装入する工程と、
    前記脱燐剤が装入された反応容器に溶銑を装入する工程と、
    前記溶銑装入後に第２の脱燐剤を溶銑に装入する工程と、
    溶銑への脱燐剤の吹き付けを行うことなく脱燐または脱燐脱炭を行う工程と、からなる溶銑の精錬方法。
  3. 前記反応容器に装入される第１の脱燐剤は、その９０質量％以上が５ｍｍ以下の粒径を有することを特徴とする請求項１に記載した溶銑の精錬方法。
  4. 前記反応容器に装入される第１の脱燐剤は、その９０質量％以上が５ｍｍ以下の粒径を有することを特徴とする請求項２に記載した溶銑の精錬方法。
  5. 前記第１及び第２の脱燐剤の合計に対する第１の脱燐剤の比率が、１０～４０質量％であることを特徴とする請求項１～４に記載した溶銑の精錬方法。
  6. 前記第１の脱燐剤がＣａＯを含むことを特徴とする請求項１～４に記載した溶銑の精錬方法。
  7. 前記第１の脱燐剤がＣａＯを含むことを特徴とする請求項５に記載した溶銑の精錬方法。
  8. 粒径が１ｍｍ以下の粉体を含む第１の脱燐剤を反応容器に装入する工程と、
    前記脱燐剤が装入された反応容器に溶銑を装入する工程と、
    前記溶銑装入後に第２の脱燐剤を溶銑に装入する工程と、
    溶銑への脱燐剤の吹き付けを行うことなく脱燐または脱燐脱炭を行い、溶鋼を製造する工程と、からなる溶鋼の製造方法。
  9. スクラップ及び粒径が１ｍｍ以下の粉体を含む第１の脱燐剤を反応容器に装入する工程と、
    前記脱燐剤が装入された反応容器に溶銑を装入する工程と、
    前記溶銑装入後に第２の脱燐剤を溶銑に装入する工程と、
    溶銑への脱燐剤の吹き付けを行うことなく脱燐または脱燐脱炭を行い、溶鋼を製造する工程と、からなる溶鋼の製造方法。
  10. 前記第１の脱燐剤は、その９０質量％以上が５ｍｍ以下の粒径を有することを特徴とする請求項８に記載した溶鋼の製造方法。
  11. 前記第１の脱燐剤は、その９０質量％以上が５ｍｍ以下の粒径を有することを特徴とする請求項９に記載した溶鋼の製造方法。
  12. 前記第１及び第２の脱燐剤の合計に対する第１の脱燐剤の比率が、１０～４０質量％であることを特徴とする請求項８～１１に記載した溶鋼の製造方法。
  13. 前記第１の脱燐剤がＣａＯを含むことを特徴とする請求項８～１１に記載した溶鋼の製造方法。
  14. 前記第１の脱燐剤がＣａＯを含むことを特徴とする請求項１２に記載した溶鋼の製造方法。
     
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