WO2013175757A1 - 鋼帯の連続焼鈍炉、鋼帯の連続焼鈍方法、連続溶融亜鉛めっき設備及び溶融亜鉛めっき鋼帯の製造方法 - Google Patents

鋼帯の連続焼鈍炉、鋼帯の連続焼鈍方法、連続溶融亜鉛めっき設備及び溶融亜鉛めっき鋼帯の製造方法 Download PDF

Info

Publication number
WO2013175757A1
WO2013175757A1 PCT/JP2013/003190 JP2013003190W WO2013175757A1 WO 2013175757 A1 WO2013175757 A1 WO 2013175757A1 JP 2013003190 W JP2013003190 W JP 2013003190W WO 2013175757 A1 WO2013175757 A1 WO 2013175757A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
furnace
gas
steel strip
dew point
continuous annealing
Prior art date
Application number
PCT/JP2013/003190
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
高橋　秀行
Original Assignee
Ｊｆｅスチール株式会社
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Ｊｆｅスチール株式会社 filed Critical Ｊｆｅスチール株式会社
Priority to EP13794610.9A priority Critical patent/EP2857532B1/en
Priority to KR1020147034121A priority patent/KR101614238B1/ko
Priority to US14/402,979 priority patent/US9388484B2/en
Priority to CN201380027078.6A priority patent/CN104334753B/zh
Publication of WO2013175757A1 publication Critical patent/WO2013175757A1/ja
Priority to US15/177,940 priority patent/US9759491B2/en

Links

Images

Classifications

    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F27—FURNACES; KILNS; OVENS; RETORTS
    • F27D—DETAILS OR ACCESSORIES OF FURNACES, KILNS, OVENS, OR RETORTS, IN SO FAR AS THEY ARE OF KINDS OCCURRING IN MORE THAN ONE KIND OF FURNACE
    • F27D7/00—Forming, maintaining, or circulating atmospheres in heating chambers
    • F27D7/06—Forming or maintaining special atmospheres or vacuum within heating chambers
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D1/00—General methods or devices for heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering
    • C21D1/26—Methods of annealing
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D1/00—General methods or devices for heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering
    • C21D1/74—Methods of treatment in inert gas, controlled atmosphere, vacuum or pulverulent material
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D1/00—General methods or devices for heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering
    • C21D1/74—Methods of treatment in inert gas, controlled atmosphere, vacuum or pulverulent material
    • C21D1/76—Adjusting the composition of the atmosphere
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/02—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips
    • C21D8/0205—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips of ferrous alloys
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D9/00—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor
    • C21D9/005—Furnaces in which the charge is moving up or down
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D9/00—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor
    • C21D9/52—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor for wires; for strips ; for rods of unlimited length
    • C21D9/54—Furnaces for treating strips or wire
    • C21D9/56—Continuous furnaces for strip or wire
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D9/00—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor
    • C21D9/52—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor for wires; for strips ; for rods of unlimited length
    • C21D9/54—Furnaces for treating strips or wire
    • C21D9/56—Continuous furnaces for strip or wire
    • C21D9/561—Continuous furnaces for strip or wire with a controlled atmosphere or vacuum
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
    • C23C2/003—Apparatus
    • C23C2/0035—Means for continuously moving substrate through, into or out of the bath
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
    • C23C2/003—Apparatus
    • C23C2/0038—Apparatus characterised by the pre-treatment chambers located immediately upstream of the bath or occurring locally before the dipping process
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
    • C23C2/003—Apparatus
    • C23C2/0038—Apparatus characterised by the pre-treatment chambers located immediately upstream of the bath or occurring locally before the dipping process
    • C23C2/004—Snouts
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
    • C23C2/02—Pretreatment of the material to be coated, e.g. for coating on selected surface areas
    • C23C2/022—Pretreatment of the material to be coated, e.g. for coating on selected surface areas by heating
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
    • C23C2/02—Pretreatment of the material to be coated, e.g. for coating on selected surface areas
    • C23C2/022—Pretreatment of the material to be coated, e.g. for coating on selected surface areas by heating
    • C23C2/0222—Pretreatment of the material to be coated, e.g. for coating on selected surface areas by heating in a reactive atmosphere, e.g. oxidising or reducing atmosphere
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
    • C23C2/02—Pretreatment of the material to be coated, e.g. for coating on selected surface areas
    • C23C2/022—Pretreatment of the material to be coated, e.g. for coating on selected surface areas by heating
    • C23C2/0224—Two or more thermal pretreatments
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
    • C23C2/04—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor characterised by the coating material
    • C23C2/06—Zinc or cadmium or alloys based thereon
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
    • C23C2/26—After-treatment
    • C23C2/28—Thermal after-treatment, e.g. treatment in oil bath
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
    • C23C2/34—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor characterised by the shape of the material to be treated
    • C23C2/36—Elongated material
    • C23C2/40—Plates; Strips
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23F—NON-MECHANICAL REMOVAL OF METALLIC MATERIAL FROM SURFACE; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL; MULTI-STEP PROCESSES FOR SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL INVOLVING AT LEAST ONE PROCESS PROVIDED FOR IN CLASS C23 AND AT LEAST ONE PROCESS COVERED BY SUBCLASS C21D OR C22F OR CLASS C25
    • C23F17/00—Multi-step processes for surface treatment of metallic material involving at least one process provided for in class C23 and at least one process covered by subclass C21D or C22F or class C25
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F27—FURNACES; KILNS; OVENS; RETORTS
    • F27B—FURNACES, KILNS, OVENS, OR RETORTS IN GENERAL; OPEN SINTERING OR LIKE APPARATUS
    • F27B9/00—Furnaces through which the charge is moved mechanically, e.g. of tunnel type; Similar furnaces in which the charge moves by gravity
    • F27B9/04—Furnaces through which the charge is moved mechanically, e.g. of tunnel type; Similar furnaces in which the charge moves by gravity adapted for treating the charge in vacuum or special atmosphere
    • F27B9/045—Furnaces with controlled atmosphere
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F27—FURNACES; KILNS; OVENS; RETORTS
    • F27B—FURNACES, KILNS, OVENS, OR RETORTS IN GENERAL; OPEN SINTERING OR LIKE APPARATUS
    • F27B9/00—Furnaces through which the charge is moved mechanically, e.g. of tunnel type; Similar furnaces in which the charge moves by gravity
    • F27B9/14—Furnaces through which the charge is moved mechanically, e.g. of tunnel type; Similar furnaces in which the charge moves by gravity characterised by the path of the charge during treatment; characterised by the means by which the charge is moved during treatment
    • F27B9/145—Furnaces through which the charge is moved mechanically, e.g. of tunnel type; Similar furnaces in which the charge moves by gravity characterised by the path of the charge during treatment; characterised by the means by which the charge is moved during treatment the charge moving along a serpentine path
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F27—FURNACES; KILNS; OVENS; RETORTS
    • F27D—DETAILS OR ACCESSORIES OF FURNACES, KILNS, OVENS, OR RETORTS, IN SO FAR AS THEY ARE OF KINDS OCCURRING IN MORE THAN ONE KIND OF FURNACE
    • F27D7/00—Forming, maintaining, or circulating atmospheres in heating chambers
    • F27D7/04—Circulating atmospheres by mechanical means
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F27—FURNACES; KILNS; OVENS; RETORTS
    • F27D—DETAILS OR ACCESSORIES OF FURNACES, KILNS, OVENS, OR RETORTS, IN SO FAR AS THEY ARE OF KINDS OCCURRING IN MORE THAN ONE KIND OF FURNACE
    • F27D99/00—Subject matter not provided for in other groups of this subclass
    • F27D99/0073—Seals
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P10/00—Technologies related to metal processing
    • Y02P10/25—Process efficiency

Definitions

  • the present invention relates to a continuous annealing furnace for a steel strip, a continuous annealing method for a steel strip, a continuous hot dip galvanizing facility, and a method for manufacturing a hot dip galvanized steel strip.
  • the furnace temperature is used to reduce the moisture and oxygen concentration in the furnace when the furnace is started up after being released to the atmosphere or when the atmosphere enters the furnace atmosphere.
  • a non-oxidizing gas such as an inert gas
  • the furnace temperature is used to reduce the moisture and oxygen concentration in the furnace when the furnace is started up after being released to the atmosphere or when the atmosphere enters the furnace atmosphere.
  • high-tensile steel high-tensile material
  • Si or Al high-tensile steel
  • the high-strength cold-rolled steel strip contains oxidizable elements such as Si and Mn, these oxidizable elements are concentrated on the surface of the steel strip during annealing and oxides such as Si and Mn. As a result, there is a problem of poor appearance and chemical conversion treatment such as phosphate treatment.
  • Patent Document 1 discloses a method of controlling the soaking zone dew point to a high dew point of ⁇ 30 ° C. or higher from the latter stage of the heating zone. This method is advantageous in that it can be expected to some extent and is industrially easy to control to a high dew point.
  • this method has a drawback that it is not possible to easily produce a steel type (eg, Ti-IF steel) that is not desirable to operate under a high dew point. This is because it takes a very long time to change the annealing atmosphere once set to a high dew point to a low dew point.
  • this method makes the furnace atmosphere oxidizable, there is a problem that an oxide adheres to the roll in the furnace and a pick-up defect occurs if the control is wrong.
  • Another approach is to use a low oxygen potential.
  • Si, Mn, etc. are very easy to oxidize, in large continuous annealing furnaces such as those placed in CGL (continuous galvanizing line) / CAL (continuous annealing line), oxidation of Si, Mn, etc. is suppressed. It has been considered that it is very difficult to stably obtain an atmosphere having a low dew point of -40 ° C. or less which has an excellent effect of the action.
  • Patent Document 2 Techniques for efficiently obtaining an annealing atmosphere with a low dew point are disclosed in, for example, Patent Document 2 and Patent Document 3. These technologies are technologies for relatively small-scale one-pass vertical furnaces, and are not considered for application to multi-pass vertical furnaces such as CGL / CAL. For this reason, there is a very high risk that these techniques cannot efficiently reduce the dew point.
  • the present invention sets the dew point of the furnace atmosphere to a steady operation prior to the steady operation in which the steel strip is continuously heat-treated or when the moisture concentration and / or oxygen concentration in the furnace atmosphere increases during the steady operation. It is an object of the present invention to provide a continuous annealing furnace for a steel strip that can be quickly reduced to a level suitable for the above. In addition, the present invention can stably obtain an atmosphere with a low dew point with few problems of pick-up defects and furnace wall damage, and easily oxidizable elements such as Si and Mn in steel on the steel strip surface during annealing.
  • this invention makes it the subject to provide the continuous annealing method of the steel strip using the said continuous annealing furnace.
  • this invention makes it a subject to provide the continuous hot-dip galvanization equipment provided with the said annealing furnace. Moreover, this invention makes it a subject to provide the manufacturing method of the hot dip galvanized steel strip which performs hot dip galvanization after continuously annealing a steel strip with the said annealing method.
  • this invention is a technique applicable regardless of the presence or absence of the partition which physically isolate
  • the present inventor performed measurement of dew point distribution in a large vertical furnace having multiple passes, flow analysis based on the measurement, and the like. As a result, the present inventors have found the following findings. 1) Compared with N 2 gas, which occupies most of the atmosphere, water vapor (H 2 O) has a lower specific gravity, so in a vertical annealing furnace with multiple passes, the upper part of the furnace tends to have a high dew point. 2) The gas inside the furnace is sucked from the upper part of the furnace and introduced into a refiner equipped with a deoxygenator and a dehumidifier to remove oxygen and moisture to lower the dew point.
  • the means of the present invention for solving the above problems are as follows.
  • a heating zone that transports the steel strip in the vertical direction, a soaking zone, and a cooling zone are arranged in this order, and atmospheric gas is supplied into the furnace from the outside of the furnace. While exhausting, a part of the gas in the furnace is sucked and introduced into a refiner having a deoxygenation device and a dehumidification device provided outside the furnace to remove oxygen and moisture in the gas to lower the dew point and lower the dew point
  • a vertical annealing furnace configured to return the generated gas back into the furnace, the gas suction port from the furnace to the refiner is at a vertical distance of 6 m or less from the steel strip introduction part at the bottom of the heating zone and the furnace length
  • a continuous annealing furnace for steel strips characterized in that it is provided in the vicinity of the furnace entrance side with a directional distance of 3 m or less.
  • the upper limit of the amount of gas suction from the suction port near the furnace entrance side is the gas suction from the suction port
  • a continuous annealing method for a steel strip characterized by controlling the dew point rise of the gas in the furnace near the suction port to be less than 3 ° C. for the conditions that do not.
  • the “condition for not sucking gas from the suction port” is a condition for operating the refiner at the same flow rate and not sucking gas from the suction port.
  • a continuous hot-dip galvanizing facility comprising a hot-dip galvanizing facility downstream of the continuous annealing furnace described in (1).
  • a method for producing a hot dip galvanized steel strip comprising subjecting the steel strip to continuous annealing by the method described in (2) and then hot dip galvanizing.
  • oxidizable elements such as Si and Mn in the steel are concentrated on the surface of the steel strip during annealing to facilitate oxidization of Si and Mn.
  • a furnace atmosphere with a low dew point of ⁇ 40 ° C. or lower that can prevent the formation of elemental oxides can be stably obtained.
  • a gas suction port to the refiner is provided in the vicinity of the furnace entrance side where the distance in the vertical direction is 6 m or less and the distance in the furnace length direction is 3 m or less from the steel strip introduction part at the lower part of the heating zone on the furnace entrance side. Specifies the amount of dew point increase due to gas suction from the mouth. By doing in this way, it becomes possible to make refiner discharge gas act effectively most effectively, and refiner dehumidification efficiency can be improved further.
  • FIG. 1 is a diagram showing a configuration example of a continuous hot-dip galvanizing line including a continuous annealing furnace for steel strip according to an embodiment of the present invention.
  • FIG. 2 is a diagram illustrating an arrangement example of a gas suction port to the refiner, a gas discharge port from the refiner, and a dew point detection unit.
  • FIG. 3 is a diagram illustrating a configuration example of a refiner.
  • FIG. 4 is a diagram showing a trend of dew point reduction in an annealing furnace.
  • FIG. 5 is a diagram for explaining a sealing method on the furnace entrance side.
  • the steel strip continuous hot dip galvanizing line is equipped with an annealing furnace upstream of the plating bath.
  • an annealing furnace a heating zone, a soaking zone, and a cooling zone are arranged in this order from upstream to downstream of the furnace.
  • the annealing furnace and the plating bath are connected via a snout, and the furnace from the heating zone to the snout is maintained in a reducing atmosphere gas or non-oxidizing atmosphere.
  • the heating zone and soaking zone are radiant tubes as heating means. (RT) is used to heat the steel strip indirectly.
  • H 2 —N 2 gas is usually used, and is introduced into an appropriate place in the furnace from the heating zone to the snout.
  • the steel strip is heated and annealed to a specified temperature in the soaking zone, then cooled in the cooling zone, immersed in a plating bath via snout, hot dip galvanized, or further galvanized alloying treatment I do.
  • the furnace In the continuous hot dip galvanizing line, the furnace is connected to the plating bath via a snout. For this reason, the gas introduced into the furnace is exhausted from the entrance side of the furnace, except for inevitable things such as furnace leaks, and the flow of the gas in the furnace is in the direction opposite to the steel strip traveling direction. From downstream to upstream. And since the specific gravity of water vapor (H 2 O) is lighter than that of N 2 gas, which occupies most of the atmosphere, the upper part of the vertical annealing furnace having multiple passes tends to have a high dew point.
  • H 2 O specific gravity of water vapor
  • the influence of the dew point on the plating property is larger as the steel strip temperature is higher, and the influence is particularly great in the region of the steel strip temperature of 700 ° C. or higher where the reactivity with oxygen increases. Accordingly, the latter half of the heating zone where the temperature rises and the dew point in the soaking zone have a great influence on the plating properties. Regardless of whether there is a partition that physically separates the heating zone and the soaking zone, it is necessary to efficiently lower the dew point of the entire heating zone and soaking zone.
  • the dew point in the latter half of the heating zone and the soaking zone, it is necessary to lower the dew point to -40 ° C or below, which is excellent in suppressing the oxidation of Si, Mn, etc.
  • the lower dew point is advantageous from the viewpoint of plating properties, and it is preferable that the dew point can be lowered to -45 ° C or lower. Furthermore, it is more preferable that the dew point can be lowered to -50 ° C or lower.
  • the present invention introduces a part of the atmospheric gas in the furnace into a refiner having a deoxygenating device and a dehumidifying device provided outside the furnace to remove oxygen and moisture in the gas.
  • the dew point is lowered and the gas with the lowered dew point is returned to the furnace.
  • the present invention installs and manages the gas suction port to the refiner under the following conditions in order to effectively utilize the in-furnace gas introduced into the refiner.
  • the main water generation source in the furnace is considered to be a) intrusion from the furnace entrance side, b) reduction of the natural oxide film, and c) water discharge from the furnace wall.
  • Advantages of providing a suction port on the furnace entrance side include the following. (i) Since the dew point tends to be highest on the furnace entrance side, efficient dehumidification is possible. (ii) By providing a suction port on the furnace entrance side, a large gas flow from the soaking zone to the heating zone is formed, so the atmosphere on the furnace entry side with a high dew point is the latter half of the heating zone where the steel strip temperature becomes high Intrusion into subsequent areas can be prevented. (iii) Since the furnace inlet is also a gas outlet, the refiner gas can be applied to the furnace as much as possible. The present invention has been made based on such a viewpoint.
  • FIG. 1 shows an example of the configuration of a continuous hot dip galvanizing line for a steel strip provided with a vertical annealing furnace according to an embodiment of the present invention.
  • 1 is a steel strip
  • 2 is an annealing furnace
  • the annealing furnace 2 is provided with a heating zone 3, a soaking zone 4, and a cooling zone 5 in this order in the traveling direction of the steel strip.
  • a plurality of upper hearth rolls 11a and lower hearth rolls 11b are arranged to form a plurality of paths for conveying the steel strip 1 a plurality of times in the vertical direction.
  • RT is used as a heating means, and steel strip 1 is indirectly heated.
  • 6 is a snout
  • 7 is a plating bath
  • 8 is a gas wiping nozzle
  • 9 is a heating device for alloying the plating
  • 10 is a refiner for deoxidizing and dehumidifying the atmospheric gas sucked from the furnace.
  • Heating zone 3 and soaking zone 4 communicate with each other at the top of the furnace, and the steel strip is passed through this communicating section and introduced into the soaking zone.
  • a partition wall 12 for blocking the atmosphere gas in the heating zone 3 and the soaking zone 4 is installed.
  • the bulkhead 12 is installed at the middle position in the furnace length direction between the upper hearth roll at the heating zone 3 outlet and the upper hearth roll at the soaking zone 4 inlet, the upper end is close to the steel strip 1, and the lower end and the end in the width direction of the steel strip are It is arranged vertically so as to be in contact with the furnace wall.
  • the connecting portion 13 between the soaking zone 4 and the cooling zone 5 is arranged in the upper furnace portion above the cooling zone 5, and the traveling direction of the steel strip 1 derived from the soaking zone 4 is changed downward in the connecting portion 13.
  • a roll 15 is arranged.
  • the cooling zone 5 outlet at the bottom of the connecting portion has a throat (A structure in which the cross-sectional area of the steel strip passing plate portion is reduced, the throat portion), and the seal roll 16 is disposed in the throat portion 14.
  • the cooling zone 5 is composed of a first cooling zone 5a and a second cooling zone 5b, and the first cooling zone 5a has one steel strip path.
  • 17 is an atmospheric gas supply system for supplying atmospheric gas from outside the furnace
  • 18 is a gas introduction pipe to the refiner
  • 19 is a gas outlet pipe from the refiner 10.
  • the atmospheric gas supplied to the furnace is H 2 : 1-10 vol%, the balance being N 2 and unavoidable so that the oxide present on the steel strip surface is reduced and the cost of the atmospheric gas does not become excessive.
  • a gas having a composition composed of mechanical impurities is used. The dew point is about -60 °C.
  • FIG. 2 shows an arrangement example of a gas suction port to the refiner 10, a gas discharge port from the refiner 10, and a dew point detection unit.
  • Reference numerals 22a to 22e denote gas suction ports
  • 23a to 23e denote gas discharge ports
  • 24a to 24h denote dew point detection units.
  • the furnace width of the heating zone is 12m
  • the width of the soaking zone is 4m
  • the total width of the heating zone and soaking zone is 16m.
  • the gas inlet from the furnace to the refiner consists of a throat (22e) at the bottom of the soaking zone-cooling zone, 1m below the center of the upper hearth roll in the soaking zone (22b), and a soaking zone in the middle (height center). And it is installed in the furnace length direction center: 22c).
  • the gas suction port from the furnace to the refiner is 1m above the center of the soothing tropical lower hearth roll (22d) and near the furnace entry side (on both sides of the pass line of the steel strip introduction section, 0.5m from the pass line). And 1m above the center of the lower hearth roll: 22a).
  • Suction is always from the suction port at the bottom of the soaking zone-cooling zone connection and the suction port near the furnace entrance.
  • the gas outlet from the refiner to the furnace is higher than the pass line of the soaking zone-cooling zone connection, 1 m from the exit side furnace wall and ceiling wall (23e), and the upper part of the heating zone.
  • Four locations were provided every 2m starting from 1m from the hearth roll center and 1m from the entrance furnace wall (23a-23d).
  • the suction port is ⁇ 200 mm, and two parts other than the connecting part are arranged at a distance of 1 m as a set, and the connecting part is independent.
  • the discharge port is ⁇ 50 mm, the connecting part is independent, and four pieces are arranged at the upper part of the heating zone as described above.
  • the dew point detector for the gas in the furnace is located near the furnace entrance side (24a), the connection between the soaking zone and the cooling zone (24h), and the middle of the two suction ports in each set located in the soaking zone (24e-24g) Is arranged.
  • the dew point detector for the gas in the furnace is located between the third and fourth outlets (middle of outlets 23c and 23d: 24b) from the inlet side wall of the heating zone, and at the center of the heating zone (the center in the height direction and Center in the furnace length direction: 24c) and 1m above the center of the lower hearth roll in the heating zone and 6m from the inlet furnace wall (24d).
  • the dew point detection unit arranged in the vicinity of the furnace entry side was arranged in the middle of the two gas outlets arranged on the furnace entry side.
  • the soaking zone dew point detection units 24e to 24g are arranged in the center of the soaking zone in the furnace length direction, and the dew point detection units 24b to 24d in the heating zone are arranged in the center of the heating zone in the furnace length direction.
  • the dew point detection unit disposed where the gas suction port and the gas discharge port are disposed has the same height position (vertical position) as the height position of the gas suction port and the gas discharge port.
  • the dew point of the in-furnace gas detected by the dew point detection unit 24a disposed in the vicinity of the furnace entrance side described above is in the vicinity of the suction port 22a with respect to a condition in which no gas is sucked from the suction port 22a in the vicinity of the furnace entrance side.
  • the “condition for not sucking gas from the suction port 22a” is a condition for operating the refiner at the same flow rate and not sucking gas from the suction port 22a.
  • the reason for controlling the amount of suction gas by controlling the dew point increase on the furnace entrance side is as follows.
  • the dew point Since the vicinity of the furnace entrance is closest to the outside air, the dew point is often high. In this respect, it is efficient to perform gas suction into the refiner from the vicinity of the furnace entrance side. However, if the seal on the furnace entrance side is too weak or the suction gas flow rate is too high, high dew point gas outside the system will be sucked in and the dew point will rise, adversely affecting the low dew point of the entire furnace and reducing the overall furnace temperature. The dew point may be counterproductive. Therefore, in this invention, the dew point of the said part is managed and it controls so that a dew point rise may be less than 3 degreeC. If the dew point rises above 3 ° C, the effect of lowering the dew point of the entire furnace cannot be obtained.
  • Control of dew point rise to less than 3 ° C may be achieved by controlling the gas suction volume so that the dew point rise is less than 3 ° C from the suction port located near the furnace entry side, and strengthening the sealing property on the furnace entry side
  • the dew point rise may be controlled to be less than 3 ° C., or both may be used in combination.
  • the gas suction volume: Q (Nm 3 / hr) satisfies Q> V / 20 with respect to the total furnace volume of the heating zone and the soaking zone: V (m 3 ). It is preferable.
  • As a method for enhancing the sealing performance for example, two stages of seal rolls are arranged at the furnace inlet, the seal rolls are physically enclosed, and an atmosphere seal is added.
  • the atmospheric gas sucked from the gas suction port can be introduced into the refiner via the gas introduction pipes 18a to 18e and 18. Adjustment and stop of the suction amount of atmospheric gas in the furnace from each suction port can be individually controlled by a valve (not shown) and a flow meter (not shown) provided in the middle of each gas introduction pipe 18a to 18e.
  • FIG. 3 shows a configuration example of the refiner 10.
  • 30 is a heat exchanger
  • 31 is a cooler
  • 32 is a filter
  • 33 is a blower
  • 34 is a deoxygenator
  • 35 and 36 are dehumidifiers
  • 46 and 51 are switching valves
  • 40 to 45, 47 to 50, 52 and 53 are valves.
  • the deoxygenation device 34 is a deoxygenation device using a palladium catalyst.
  • the dehumidifiers 35 and 36 are dehumidifiers using a synthetic zeolite catalyst. Two dehumidifiers 35 and 36 are arranged in parallel so that they can be operated continuously.
  • the gas whose dew point has been lowered by removing oxygen and moisture with the refiner can be discharged into the furnace through the gas outlet pipes 19 and 19a to 19e and from the discharge ports 23a to 23e. Adjustment and stop of the discharge amount of the gas discharged from each discharge port into the furnace can be individually controlled by a valve (not shown) and a flow meter (not shown) provided in the middle of each gas outlet pipe 19a to 19e.
  • the steel strip 1 When galvanizing after annealing the steel strip in this continuous hot dip galvanizing line, the steel strip 1 is transported through the heating zone 3 and the soaking zone 4 and heated to a predetermined temperature (eg, about 800 ° C.) for annealing. After that, it is cooled to a predetermined temperature in the cooling zone 5. After cooling, it is immersed in a plating bath 7 through a snout 6 and hot dip galvanized, and after being lifted from the plating bath, the plating adhesion amount is adjusted to a desired adhesion amount by a gas wiping nozzle 8 installed on the plating bath. After adjusting the plating adhesion amount as necessary, galvanizing alloying treatment is performed using a heating device 9 disposed above the gas wiping nozzle 8.
  • a predetermined temperature eg, about 800 ° C.
  • the atmospheric gas is supplied from the atmospheric gas supply system 17 into the furnace.
  • the atmospheric gas species, composition, and gas supply method may be ordinary methods. Usually, H 2 -N 2 gas is used and supplied to each part in the furnace after heating zone 3, soaking zone 4 and cooling zone 5.
  • the blower 33 sucks the atmospheric gas in the throat portion 14 at the lower part of the connecting portion 13 of the heating zone 3, soaking zone 4, soaking zone 4 and cooling zone 5 from the gas suction ports 22a to 22e.
  • the sucked atmospheric gas is sequentially passed through the heat exchanger 30 and the cooler 31 to be cooled to about 40 ° C. or lower, and the atmospheric gas is cleaned by the filter 32.
  • the deoxygenation device 34 deoxygenates the atmospheric gas
  • the dehumidifying device 35 or 36 dehumidifies the atmospheric gas, thereby reducing the dew point of the atmospheric gas to about ⁇ 60 ° C. Switching between the dehumidifying devices 35 and 36 is performed by operating the switching valves 46 and 51.
  • the gas having a lowered dew point is passed through the heat exchanger 30, the gas is discharged from the gas outlets 23a to 23e and returned to the connecting portion 13 of the heating zone 3, soaking zone 4 and cooling zone 5.
  • the temperature of the gas discharged into the furnace can be increased.
  • the atmospheric dew point of the soaking zone and the soaking zone and the cooling zone connection can be lowered to -40 ° C or lower, or further to -45 ° C or lower. Furthermore, it prevents atmospheric gas stagnation in the upper, middle, and lower parts of the furnace in the latter half of the heating zone. Or it can also fall below -50 degreeC.
  • the heating zone and the soaking zone communication section were arranged above the partition wall, and the soaking zone and the cooling zone connecting section were placed at the top of the furnace.
  • the arrangement of these connecting portions is not limited to the above position.
  • the heating zone and the soaking zone may be arranged below the partition wall, and the soaking zone and the cooling zone may be connected to the lower portion of the furnace.
  • the continuous annealing furnace of the present invention may have no partition between the heating zone 3 and the soaking zone 4.
  • the continuous annealing furnace of the present invention may include a preheating furnace.
  • this invention is applicable also to the continuous annealing line (CAL) which continuously anneals a steel strip.
  • CAL continuous annealing line
  • concentration and / or oxygen concentration it is possible to shorten the time during which the dew point of the furnace atmosphere is lowered to ⁇ 30 ° C. or lower, at which steel strip production can be stably performed, and to prevent a decrease in productivity.
  • a dew point measurement test was performed in ART type (all radiant type) CGL (annealing furnace length (total length of steel strip in the annealing furnace) 400 m, heating zone, soaking furnace height 20 m) shown in FIG.
  • the furnace width of the heating zone is 12m, and the furnace width in the soaking zone is 4m.
  • the furnace width is the width in the furnace length direction.
  • the furnace volume is 570m 3 in the heating zone and 300m 3 in the soaking zone.
  • the atmospheric gas supply points from outside the furnace are 1m high from the hearth on the drive side in the soaking zone, and three in each along the length of the furnace at 10m, and the heating zone is at a height from the hearth on the drive side. There are a total of 16 locations with 8 locations each in the furnace length direction at 1 m and 10 m.
  • the dew point of the atmospheric gas supplied is -60 ° C.
  • Fig. 2 shows the location of the gas suction port to the refiner, the location of the gas discharge port from the refiner, and the location of the dew point detector.
  • two-dot chain lines indicate the vertical positions of the heating zone and the solitary tropical upper and lower hearth roll centers.
  • Refiner-related gas suction ports and gas discharge ports were installed as follows. That is, the gas suction port is located at the bottom of the soaking zone-cooling zone at the throat (22e: “lower part of the communication”), 1 meter below the center of the upper hearth roll in the soaking zone (22b: “upper soaking zone”), Center of the tropics (height center and furnace length direction center: 22c: “mid-tropical middle”), 1m above the center of the lower tropical hearth (22d: “lower-tropical bottom”) and near the furnace entrance side at the bottom of the heating zone (1m above the center of the lower hearth roll and 0.5m right and left from the pass line: 22a: "Near heating zone entry side”).
  • a gas suction location can be selected from the gas suction ports arranged in this manner.
  • the gas outlet from the refiner to the furnace is 1 m from the outlet wall and ceiling wall of the soaking zone-cooling zone connection (23e: “on the connection”), and the upper hearth of the heating zone.
  • Four locations (23a to 23d: “Upper heating zone-1st to 4th from the entrance side”) are provided every 2m starting from the center of the roll and 1m from the entrance side furnace wall.
  • the suction port is ⁇ 200mm and the other than the connecting part is a set of 2m, the distance is 1m, the connecting part is single, the discharge port is ⁇ 50mm, the connecting part is single, the heating zone upper part is a set of 4 and the interval between the discharge ports is 2m did.
  • the refiner used synthetic zeolite for the dehumidifier and a palladium catalyst for the deoxygenator.
  • a steel strip with a thickness of 0.8 to 1.2 mm and a width of 950 to 1000 mm was used, and the test was conducted under the same conditions as much as possible at an annealing temperature of 800 ° C. and a plate speed of 100 to 120 mpm.
  • Table 1 shows the alloy components of the steel strip.
  • H 2 -N 2 gas H 2 concentration 10 vol%, dew point -60 ° C
  • base the dew point (initial dew point) of the atmosphere when the refiner is not used (-34 ° C to -36 ° C) °C)
  • the gas flow rate to the refiner was 1500 Nm 3 / hr.
  • the dew point is located in the middle of the two gas outlets arranged on the furnace entry side (24a: “near the furnace entry side”), the connection between the soaking zone and the cooling zone (24h: “communication”), and the soaking zone.
  • the measurement was performed in the middle of the two suction ports of each group (24e to 24g: “Upper tropical zone”, “Central tropical zone”, “Lower tropical zone”).
  • the dew point is the middle of the third and fourth outlets from the inlet side furnace wall of the heating zone (middle of the outlets 23c and 23d: 24b: “upper heating zone”), the heating zone center (high direction center and Furnace length direction center: 24c: “Heating zone center”) and 1 m above the center of the lower hearth roll of the heating zone and 6 m from the inlet side furnace wall (24d: “Heating zone lower part”).
  • Table 2 shows the initial dew point distribution (dew point when no refiner is used) and the dew point reduction effect by the refiner suction position.
  • each item in Table 2 (described in “” above) has the above correspondence with each suction port, discharge port, and dew point measurement position.
  • the sealing on the furnace entrance side was carried out for Nos. 1 to 8 in Table 2 by a generally employed method in which a seal roll 62 was disposed at the annealing furnace inlet 61 as shown in FIG. 5 (a).
  • No. 9 in Table 2 strengthened the furnace entrance seal.
  • the seal rolls 62 are arranged in two stages in the steel strip traveling direction, and the first roll chamber 63 for storing the first stage seal roll 62 and the second stage A second roll chamber 64 for storing the seal roll 62 was provided.
  • the atmospheric gas from the second roll chamber 64 with a fan 65 25 Nm 3 / hr was aspirated and the aspirated gas into the first roll chamber 63
  • the seal on the furnace entrance side was reinforced by discharging.
  • No. 2 which does not perform gas suction from the suction port near the furnace entrance side to the refiner
  • gas suction from the suction port near the furnace entrance side to the refiner is performed.
  • Nos. 3 to 5 with controlled suction so that the dew point is reduced except in the vicinity of the furnace inlet.
  • No. 1 is an example in which no refiner is used.
  • Nos. 6 to 8 where a dew point increase of 3 ° C. or more is recognized at the furnace entrance dew point are higher than No. 2.
  • the refiner gas suction and discharge conditions are the same as No. 6, and the No.
  • a continuous annealing furnace having a partition wall between the heating zone and the soaking zone is exemplified.
  • the present invention is effective even in a continuous annealing furnace having no partition walls, and the dew point can be lowered by the method of the present invention regardless of the presence or absence of partition walls.
  • the conditions of the conventional method are as follows.
  • the atmosphere gas supplied into the furnace is composed of H 2 : 8 vol%, the balance is N 2 and inevitable impurities (dew point -60 ° C), and the flow rate is that of Example 1.
  • a steel strip with a thickness of 0.8 to 1.2 mm and a width of 950 to 1000 mm (alloy composition of steel is the same as in Table 1), annealing temperature is 800 ° C, and plate feed speed is 100 to 120 mpm.
  • the refiner condition was No. 3 in Table 2 of Example 1.
  • the survey results are shown in Fig. 3.
  • the dew point is the dew point in the upper part of the soaking zone.
  • the dew point can be lowered to -30 ° C or less in 4 hours, can be lowered to -40 ° C or less in 7 hours, and can be lowered to -50 ° C or less in 12 hours.
  • the present invention relates to the moisture concentration in the furnace atmosphere and / or when the moisture concentration and / or oxygen concentration in the furnace atmosphere increases during the steady operation in which the steel strip is continuously heat-treated or during the steady operation. It can be used as a method for annealing a steel strip that can be reduced in a short time to -30 ° C. or lower, at which the dew point in the furnace atmosphere can be stably produced by reducing the oxygen concentration.
  • the present invention is effective in an annealing furnace having a partition wall between soaking zones / heating zones, has few problems of pickup defects and furnace wall damage, and contains a high-strength steel strip containing oxidizable elements such as Si and Mn. It can be used as an annealing method.

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Thermal Sciences (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
  • General Engineering & Computer Science (AREA)
  • Oil, Petroleum & Natural Gas (AREA)
  • Heat Treatment Of Strip Materials And Filament Materials (AREA)
  • Coating With Molten Metal (AREA)

Abstract

　炉内雰囲気の露点を定常操業に適したレベルまで速やかに低減でき、ピックアップ欠陥の発生、炉壁損傷の問題の少ない低露点の雰囲気を安定して得ることができる連続焼鈍炉とこの焼鈍炉を用いた鋼帯の連続焼鈍方法を提供する。　炉内ガスの一部を吸引して炉外に設けた脱酸素装置と除湿装置を有するリファイナに導入してガス中の酸素と水分を除去して露点を低下し、露点を低下したガスを炉内に戻すようにした縦型焼鈍炉で、炉内からリファイナへのガス吸引口を、加熱帯下部の鋼帯導入部から鉛直方向距離が6m以下でかつ炉長方向距離が3m以下である炉入側近傍に少なくとも１箇所設けることを特徴とする鋼帯の連続焼鈍炉。

Description

鋼帯の連続焼鈍炉、鋼帯の連続焼鈍方法、連続溶融亜鉛めっき設備及び溶融亜鉛めっき鋼帯の製造方法
　本発明は、鋼帯の連続焼鈍炉、鋼帯の連続焼鈍方法、連続溶融亜鉛めっき設備及び溶融亜鉛めっき鋼帯の製造方法に関するものである。
　従来、鋼帯を焼鈍する連続焼鈍炉においては、炉の大気開放後の立ち上げ時や炉内雰囲気に大気が侵入した場合等に炉内の水分や酸素濃度を低減させるために、炉内温度を上昇させて炉内の水分を気化させ、これと相前後して不活性ガス等の非酸化性ガスを炉内雰囲気の置換ガスとして炉内に供給し、同時に炉内のガスを排気することで炉内雰囲気を非酸化性ガスに置換する方法が広く行われている。
　しかし、このような従来の方法は、炉内雰囲気中の水分や酸素濃度を定常操業に適した所定のレベルまで低下させるのに長時間を要し、その間操業できないため、生産性を著しく低下させる問題がある。
　また近年、自動車、家電、建材等の分野において、構造物の軽量化等に寄与可能な高張力鋼（ハイテン材）の需要が高まっている。このハイテン材の技術では、鋼中にSiを添加すると穴広げ性の良好な高張力鋼帯が製造出来る可能性が示されている。またこのハイテン材の技術では、SiやAlを含有すると残留γが形成しやすく延性の良好な鋼帯が提供出来る可能性が示されている。
　しかし、高強度冷延鋼帯において、Si、Mn等の易酸化性元素を含有していると、焼鈍中にこれらの易酸化性元素が鋼帯表面に濃化してSi、Mn等の酸化物が形成され、その結果外観不良やリン酸塩処理等の化成処理性不良となる問題がある。
　溶融亜鉛めっき鋼帯の場合、鋼帯がSi、Mn等の易酸化性元素を含有していると、焼鈍中にこれらの易酸化性元素が鋼帯表面に濃化してSi、Mｎ等の酸化物が形成され、その結果めっき性を阻害して不めっき欠陥を発生させたり、めっき後の合金化処理の際に合金化速度を低下させたりする問題がある。中でもSiは、鋼帯表面にSiO2の酸化膜が形成されると、鋼帯と溶融めっき金属との濡れ性を著しく低下させ、また、合金化処理の際にSiO2酸化膜が地鉄とめっき金属との拡散の障壁となる。このためSiは、めっき性、合金化処理性阻害の問題を特に発生させやすい。
　この問題を避ける方法として、焼鈍雰囲気中の酸素ポテンシャルを制御する方法が考えられる。
　酸素ポテンシャルを上げる方法として、例えば特許文献１に加熱帯後段から均熱帯の露点を-30℃以上の高露点に制御する方法が開示されている。この手法は、ある程度効果が期待でき、また高露点への制御も工業的にたやすいという利点がある。しかしこの手法は、高露点下で操業することが望ましくない鋼種（例えばTi系-IF鋼）の製造を簡易に行うことができないという欠点がある。これは、一旦高露点にした焼鈍雰囲気を低露点にするには非常に長時間かかるためである。またこの手法は、炉内雰囲気を酸化性にするため、制御を誤ると炉内ロールに酸化物が付着してピックアップ欠陥が発生する問題や、炉壁損傷の問題がある。
　別の手法として、低酸素ポテンシャルとする手法が考えられる。しかしSi、Mn等は非常に酸化しやすいため、CGL（連続溶融亜鉛めっきライン）・CAL（連続焼鈍ライン）に配置されるような大型の連続焼鈍炉においては、Si、Mn等の酸化を抑制する作用が優れる-40℃以下の低露点の雰囲気を安定的に得ることは非常に困難であると考えられてきた。
　低露点の焼鈍雰囲気を効率的に得る技術が、例えば特許文献２、特許文献３に開示されている。これらの技術は、１パス縦型炉の比較的小規模な炉についての技術であり、CGL・CALのような多パス縦型炉への適用を考えていない。このため、これらの技術では効率的に露点を低下できない危険性が非常に高い。
WO2007/043273号公報 日本国特許第2567140号公報 日本国特許第2567130号公報
　本発明は、鋼帯を連続的に熱処理する定常操業を行うに先立ち、又は定常操業中に炉内雰囲気中の水分濃度及び／または酸素濃度が上昇した際に、炉内雰囲気の露点を定常操業に適したレベルまで速やかに低減させることができる鋼帯の連続焼鈍炉を提供することを課題とする。また、本発明は、ピックアップ欠陥の発生や炉壁損傷の問題の少ない低露点の雰囲気を安定して得ることができ、焼鈍時に鋼中のSi、Mn等の易酸化性元素が鋼帯表面に濃化してSi、Mn等の易酸化性元素の酸化物が形成されるのを防止し、Si等の易酸化性元素を含有する鋼帯の焼鈍に適した鋼帯の連続焼鈍炉を提供することを課題とする。また、本発明は、前記連続焼鈍炉を用いた鋼帯の連続焼鈍方法を提供すること課題とする。
　また、本発明は、前記焼鈍炉を備えた連続溶融亜鉛めっき設備を提供することを課題とする。また、本発明は、前記焼鈍方法で鋼帯を連続焼鈍した後溶融亜鉛めっきを行う溶融亜鉛めっき鋼帯の製造方法を提供することを課題とする。
　なお、本発明は焼鈍炉の加熱帯と均熱帯を物理的に分離する隔壁の存在有無に関わらず適用できる技術である。
　本発明者は多パスを有する大型縦型炉内の露点分布の測定やそれを元にした流動解析等を行った。その結果、本発明者は、以下の知見を見出した。
１）雰囲気の大部分を占めるN2ガスに比べて、水蒸気(H2O)は比重が軽いため、多パスを有する竪型焼鈍炉では、炉上部が高露点になりやすいこと。
２）炉内の上部から炉内ガスを吸引して脱酸素器と除湿器を備えるリファイナに導入して酸素及び水分を除去して露点を低下し、露点を低下したガスを炉内の特定部に戻すことで、炉上部が高露点になるのを防止して、炉内雰囲気の露点を定常操業に適した所定のレベルまで短時間で減少させることができること、また、炉内雰囲気をピックアップ欠陥の発生や炉壁損傷の問題が少なく、焼鈍時に鋼中のSi、Mn等の易酸化性元素が鋼帯表面に濃化してSi、Mn等の易酸化性元素の酸化物が形成されるのを防止できる低露点の雰囲気を安定して得ることができること。
　上記課題を解決する本発明の手段は下記の通りである。
　（１）鋼帯を上下方向に搬送する加熱帯、均熱帯及び冷却帯がこの順に配置され、炉外より雰囲気ガスを炉内に供給し、炉内ガスを加熱帯下部の鋼帯導入部から排出するとともに、炉内ガスの一部を吸引して炉外に設けた脱酸素装置と除湿装置を有するリファイナに導入してガス中の酸素と水分を除去して露点を低下し、露点を低下したガスを炉内に戻すように構成された縦型焼鈍炉であって、炉内からリファイナへのガス吸引口を、加熱帯下部の鋼帯導入部から鉛直方向距離が6m以下でかつ炉長方向距離が3m以下である炉入側近傍に少なくとも１箇所設けることを特徴とする鋼帯の連続焼鈍炉。
　（２）前記（１）に記載の鋼帯の連続焼鈍炉を用いて鋼帯を連続焼鈍するに際して、前記炉入側近傍の吸引口からのガス吸引量の上限は、前記吸引口からガス吸引しない条件に対して、当該吸引口近傍の炉内ガスの露点上昇が3℃未満になるように制御することを特徴とする鋼帯の連続焼鈍方法。
ここで、「前記吸引口からガス吸引しない条件」とは、リファイナを同一流量で稼動させて前記吸引口からガス吸引しない条件である。
　（３）前記（１）に記載の連続焼鈍炉の下流に溶融亜鉛めっき設備を備えることを特徴とする連続溶融亜鉛めっき設備。
　（４）前記（２）に記載の方法で鋼帯を連続焼鈍した後、溶融亜鉛めっきすることを特徴とする溶融亜鉛めっき鋼帯の製造方法。
　本発明によれば、鋼帯を連続的に熱処理する定常操業を行うに先立ち、又は定常操業中に炉内雰囲気中の水分濃度及び／または酸素濃度が上昇した際に、炉内雰囲気中の水分濃度及び／または酸素濃度を減少して、炉内雰囲気の露点を、安定的に鋼帯製造が可能となる-30℃以下まで低下する時間を短縮し、生産性の低下を防止できる。
　本発明によれば、ピックアップ欠陥の発生や炉壁損傷の問題が少なく、また焼鈍時に鋼中のSi、Mｎ等の易酸化性元素が鋼帯表面に濃化してSi、Mn等の易酸化性元素の酸化物が形成されるのを防止できる、露点が-40℃以下の低露点の炉内雰囲気を安定して得ることができる。本発明によれば、Ti系-IF鋼のような高露点下で操業することが望ましくない鋼種の製造を容易に行うことができる。
　本発明では、炉入側の加熱帯下部の鋼帯導入部から鉛直方向距離が6m以下でかつ炉長方向距離が3m以下である炉入側近傍にリファイナへのガス吸引口を設け、該吸引口からのガス吸引による露点上昇量を規定する。このようにすることで、リファイナ吐出ガスを最大限有効に作用させることが可能となり、リファイナ除湿効率を一段と向上させることができる。
図１は、本発明の実施形態に係る鋼帯の連続焼鈍炉を備える連続溶融亜鉛めっきラインの一構成例を示す図である。 図２は、リファイナへのガスの吸引口、リファイナからのガスの吐出口、露点検出部の配置例を示す図である。 図３は、リファイナの一構成例を示す図である。 図４は、焼鈍炉の露点低下のトレンドを示す図である。 図５は、炉入側のシール方法を説明する図である。
　鋼帯の連続溶融亜鉛めっきラインは、めっき浴の上流に焼鈍炉を備える。通常、焼鈍炉は、炉の上流から下流に向かって、加熱帯、均熱帯、冷却帯がこの順で配置されている。加熱帯の上流に予熱帯を備える場合もある。焼鈍炉とめっき浴はスナウトを介して接続され、加熱帯からスナウトに至るまでの炉内は、還元性雰囲気ガスまたは非酸化性雰囲気に保持され、加熱帯、均熱帯は、加熱手段としてラジアントチューブ(RT)を用い、鋼帯を間接加熱する。還元性雰囲気ガスは、通常H2-N2ガスが用いられ、加熱帯からスナウトまでの炉内の適宜場所に導入される。このラインにおいて、鋼帯を加熱帯、均熱帯で所定温度に加熱焼鈍した後、冷却帯で冷却し、スナウトを介してめっき浴に浸漬して溶融亜鉛めっきし、またはさらに亜鉛めっきの合金化処理を行う。
　連続溶融亜鉛めっきラインは、炉がスナウトを介してめっき浴に接続されている。このため、炉内に導入したガスは、炉体リーク等の不可避のものを除くと、炉の入側から排出され、炉内ガスの流れは、鋼帯進行方向とは逆方向に、炉の下流から上流に向かう。そして、雰囲気の大部分を占めるN2ガスに比べて、水蒸気(H2O)は比重が軽いため、多パスを有する竪型焼鈍炉では、炉上部が高露点となりやすい。
　効率良く露点を下げるには、炉内雰囲気ガスの淀み（炉の上部、中間部、下部での雰囲気ガスの淀み）を発生させることなく、炉上部が高露点になるのを防止することが重要である。また、効率良く露点を下げるには、露点を上昇させる水の発生源を知ることも重要である。水の発生源としては、炉壁、鋼帯、炉入り口からの外気流入、冷却帯やスナウトからの流入等が挙げられる。RTや炉壁にリーク箇所があると、そこも水の供給源となる場合がある。
　めっき性に及ぼす露点の影響は鋼帯温度が高ければ高いほど大きく、酸素との反応性が高まる鋼帯温度700℃以上の領域で特に影響が大きくなる。したがって、温度が高まる加熱帯後半部および均熱帯の露点はめっき性に大きな影響を与えることになる。加熱帯と均熱帯を物理的に分離する仕切り等の有無にかかわらず、加熱帯と均熱帯の全領域を効率よく低露点化する必要がある。
　具体的には、鋼帯を連続的に熱処理する定常操業を行うに先立ち、又は定常操業中に炉内雰囲気中の水分濃度及び／または酸素濃度が上昇した際に、炉内雰囲気中の水分濃度及び／または酸素濃度を減少して、炉全体の雰囲気露点を、安定的に鋼帯製造が可能となる-30℃以下まで低下する時間を短縮できることが必要である。
　また、加熱帯後半と均熱帯は、Si、Mn等の酸化を抑制する作用が優れる-40℃以下まで露点を下げる必要がある。露点はめっき性の点からより低い方が有利であり、露点は-45℃以下に低下できることが好ましい。さらには露点は-50℃以下に低下できることがもっと好ましい。
　本発明は、雰囲気ガスの露点を低下するために、炉内の雰囲気ガスの一部を炉外に設けた脱酸素装置と除湿装置を有するリファイナに導入してガス中の酸素と水分を除去して露点を低下し、露点を低下したガスを炉内に戻すものである。本発明は、その際、リファイナに導入する炉内ガスを有効に活用するため、リファイナへのガスの吸引口を以下の条件で設置・管理する。
　1)リファイナへのガス吸引口を炉入側近傍（加熱帯下部の鋼帯導入部から鉛直方向距離が6m以下でかつ炉長方向距離が3m以下の領域）に少なくとも１箇所設置する。ただし当該箇所から吸引する流量は、当該箇所の露点が、当該箇所から吸引しない時に比較して3℃以上上昇しないように上限の管理を行う。
　2)特に規定されないが、リファイナからのガスの吐出口の位置は、効率的に露点を低下させるには炉入側から出来るだけ離れた位置に設置することが望ましい。これは吐出口が炉入側に近いと、低露点ガスが短時間で系外に排出されてしまうため、低露点ガスを有効に作用させることができないためである。
　炉内の主要な水発生源は、トラブル等の特殊な事象が発生しない限り、ａ）炉入側からの侵入、ｂ）自然酸化膜の還元、ｃ）炉壁からの水放出と考えられる。炉入側に吸引口を設ける利点として、以下がある。
(i)炉入側はもっとも露点が高くなりやすいので、効率的な除湿が可能となる。
(ii)炉入側に吸引口を設けることで、均熱帯→加熱帯への大きなガス流れが形成されるため、高露点の炉入側の雰囲気が、鋼帯温度が高温になる加熱帯後半以降の領域に侵入するのを防止できる。
(iii)炉入口はガス出口でもあるため、リファイナガスを最大限炉内に作用させることができる。
本発明は、このような視点に基づきなされたものである。
　以下、図1～図3を用いて本発明の実施形態を説明する。
　図1は、本発明の実施形態にかかる竪型焼鈍炉を備える鋼帯の連続溶融亜鉛めっきラインの一構成例を示す。図1において、1は鋼帯、2は焼鈍炉であり、焼鈍炉2は鋼帯進行方に加熱帯3、均熱帯4、冷却帯5をこの順に備える。加熱帯3、均熱帯4では、複数の上部ハースロール11ａと下部ハースロール11bが配置され、鋼帯1を上下方向に複数回搬送する複数パスを形成する。加熱帯3、均熱帯4では、加熱手段としてRTを用い、鋼帯1を間接加熱する。6はスナウト、7はめっき浴、8はガスワイピングノズル、9はめっきの合金化処理をする加熱装置、10は炉内から吸引した雰囲気ガスの脱酸素と除湿を行うリファイナである。
　加熱帯3と均熱帯4は炉の上部で連通し、鋼帯はこの連通部を通板され均熱帯に導入される。炉の上部の連通部以外は、加熱帯3と均熱帯4の雰囲気ガスを遮断する隔壁12が設置されている。隔壁12は、加熱帯3出口の上部ハースロールと均熱帯4入口の上部ハースロール間の炉長方向中間位置に設置され、上端は鋼帯1に近接し、下端及び鋼帯幅方向端部は炉壁部に接するようにして鉛直に配置されている。
　均熱帯4と冷却帯5の連結部13は、冷却帯5上側の炉上部に配置され、該連結部13内には、均熱帯4から導出された鋼帯1の走行方向を下方に変更するロール15が配置されている。均熱帯4の雰囲気が冷却帯5内に流入するのを防止するとともに、連結部炉壁の輻射熱が冷却帯5内に入るのを防止するため、該連結部下部の冷却帯5側出口はスロート（鋼帯通板部断面積が小さくなった構造、スロート部）になっており、該スロート部14にシールロール16が配置されている。
　冷却帯5は、第1冷却帯5aと第2冷却帯5bで構成され、第1冷却帯5aは、鋼帯パスは1パスである。
　図１において、17は炉外より炉内に雰囲気ガスを供給する雰囲気ガス供給系統、18はリファイナ10へのガス導入管、19はリファイナ10からのガス導出管である。
　雰囲気ガス供給系統17の各帯域への配管の途中に設置された弁（図示なし）及び流量計(図示なし)により、加熱帯3、均熱帯4及び冷却帯5以降の炉内の各帯域への雰囲気ガスの供給量の調整、停止を個別に行うことができる。通常、鋼帯表面に存在する酸化物を還元し、かつ雰囲気ガスのコストが過大にならないように、炉内に供給する雰囲気ガスには、H2：1～10vol%、残部がN2及び不可避的不純物からなる組成を有するガスが用いられる。露点は-60℃程度である。
　図2は、リファイナ10へのガスの吸引口、リファイナ10からガスの吐出口、露点検出部の配置例を示す。22a～22eはガスの吸引口、23a～23eはガスの吐出口、24a～24ｈは露点検出部である。加熱帯の炉幅は12m、均熱帯の炉幅は4m、加熱帯と均熱帯の合計炉幅は16mである。
　炉内からリファイナへのガスの吸引口は、均熱帯-冷却帯の連結部下部のスロート部(22e)、均熱帯の上部ハースロール中心から1m下(22b)、均熱帯中央（高さ方向中央かつ炉長方向中央：22c）に設置されている。また、炉内からリファイナへのガスの吸引口は、均熱帯下部ハースロール中心から1m上(22d)、および炉入側近傍（鋼帯導入部のパスラインの両側に、該パスラインから0.5mの位置でかつ下部ハースロール中心から1m上：22a）に設置されている。
　均熱帯-冷却帯の連結部下部の吸引口、炉入側近傍の吸引口からは常時吸引する。
　リファイナから炉内へのガスの吐出口は、均熱帯-冷却帯の連結部のパスラインより高い位置で、出側炉壁、天井壁からそれぞれ1mの位置(23e)、および、加熱帯の上部ハースロール中心から1m下で、入側炉壁から1mの位置を起点に2mおきに4箇所設けた（23a～23d））。なお、吸引口はφ200mmで連結部以外は2個一組で距離1mの間隔で配置され、連結部は単独である。吐出口はφ50mmで、連結部は単独で、加熱帯上部には上記のように4個配置されている。
　炉内ガスの露点検出部は、炉入側近傍(24a)、均熱帯と冷却帯の連結部(24h)、均熱帯に配置された各組の2個の吸引口の中間（24e～24g）に配置されている。また炉内ガスの露点検出部は、加熱帯の入側炉壁から3番目と4番目の吐出口の中間(吐出口23cと23dの中間：24b)、加熱帯中央（高さ方向中央でかつ炉長方向中央：24c）及び、加熱帯の下部ハースロール中心から1m上で入側炉壁から6mの位置(24d)に配置されている。炉入側近傍に配置した露点検出部は、炉入側に配置した2箇所のガス吐出口の中間に配置した。
　なお、均熱帯の露点検出部24e～24gは均熱帯の炉長方向中央に配置され、加熱帯の露点検出部24b～24dは、加熱帯の炉長方向中央に配置されている。また、ガス吸引口、ガス吐出口が配置されたところに配置された露点検出部は、高さ位置(鉛直方向位置)が当該ガス吸引口、ガス吐出口の高さ位置と同じである。
　本発明では、上記の炉入側近傍に配置した露点検出部24aで検出する炉内ガスの露点が、炉入側近傍の吸引口22aからガス吸引しない条件に対して、当該吸引口22a近傍の炉内ガスの露点上昇が3℃未満になるように制御する。ここで、「前記吸引口22aからガス吸引しない条件」とは、リファイナを同一流量で稼動させて前記吸引口22aからガス吸引しない条件である。炉入側の露点上昇量を管理して吸引ガス量を制御するのは以下の理由による。
　炉入側近傍は外気にもっとも近いため、露点が高くなる場合が非常に多い。この点で、リファイナへのガス吸引を炉入側近傍から行うのは効率が良い。ただし、炉入側のシールが弱すぎたり吸引ガス流量が多すぎたりすると、系外の高露点ガスを吸引し、露点が上昇し、炉全体の低露点化に悪影響を与え、炉全体の低露点化には逆効果である場合が想定される。したがって、本発明では、当該部の露点を管理し、露点上昇を3℃未満となるように制御する。露点上昇が3℃以上になると、炉全体の露点を低下する効果が得られなくなる。
　露点上昇を3℃未満にする制御は、炉入側近傍に配置した吸引口から露点上昇が3℃未満となるようにガス吸引量を制御してもよいし、炉入側のシール性を強化して露点上昇が3℃未満となるように制御してもよく、両者を併用してもよい。ガス吸引量を制御するときは、ガス吸引量：Q(Nm3/hr)は、加熱帯と均熱帯の合計炉内容積：V(m3)に対して、Q>V/20を満足させることが好ましい。シール性を強化する方法には、例えば炉入口にシールロールを2段に配置する、シールロールを物理的に囲う、雰囲気シールを追加するなどの方法がある。
　ガスの吸引口から吸引された雰囲気ガスは、ガス導入管18a～18e及び18を経てリファイナに導入可能である。各ガス導入管18a～18eの途中に設けた弁（図示なし）及び流量計（図示なし）により、各吸引口からの炉内の雰囲気ガスの吸引量の調整、停止を個別に制御できる。
　図3は、リファイナ10の一構成例を示す。図3において、30は熱交換器、31はクーラ、32はフィルタ、33はブロワ、34は脱酸素装置、35、36は除湿装置、46、51は切替弁、40～45、47～50、52、53は弁である。脱酸素装置34はパラジウム触媒を用いた脱酸素装置である。除湿装置35、36は、合成ゼオライト触媒を用いた除湿装置である。連続操業できるように2基の除湿装置35、36が並列に配置されている。
　リファイナで酸素と水分を除去して露点を低下したガスは、ガス導出管19及び19a～19eを経て吐出口23a～23eから炉内に吐出可能である。各ガス導出管19a～19eの途中に設けた弁（図示なし）及び流量計（図示なし）により、各吐出口から炉内へ吐出するガスの吐出量の調整、停止を個別に制御できる。
　この連続溶融亜鉛めっきラインで鋼帯を焼鈍した後溶融亜鉛めっきするときは、鋼帯１を、加熱帯3、均熱帯4内を搬送し、所定温度(例えば800℃程度)に加熱して焼鈍した後、冷却帯5で所定温度に冷却する。冷却後、スナウト6を介してめっき浴7に浸漬して溶融亜鉛めっきし、めっき浴から引き上げた後めっき浴上に設置したガスワイピングノズル8でめっき付着量を所望付着量に調整する。必要に応じてめっき付着量調整後、ガスワイピングノズル8上方に配置された加熱装置9を用いて亜鉛めっきの合金化処理を行う。
　その際、雰囲気ガス供給系統17から炉内に雰囲気ガスを供給する。雰囲気ガス種、組成、ガス供給方法は通常の方法でよい。通常H2-N2ガスを用い、加熱帯3、均熱帯4及び冷却帯5以降の炉内各部に供給する。
　また、ガスの吸引口22a～22eから加熱帯3、均熱帯4、均熱帯4と冷却帯5の連結部13下部のスロート部14の雰囲気ガスをブロワ33で吸引する。吸引した雰囲気ガスを、熱交換器30、クーラ31を順次通過させて40℃程度以下に冷却し、フィルタ32で雰囲気ガスを清浄化する。その後、脱酸素装置34により雰囲気ガスの脱酸素、除湿装置35又は36による雰囲気ガスの除湿を行い、雰囲気ガスの露点を-60℃程度まで低下させる。除湿装置35と36の切り替えは、切替弁46、51を操作して行う。
　露点を低下させたガスを、熱交換器30を通過させた後、ガスの吐出口23a～23eから、加熱帯3、均熱帯4と冷却帯5の連結部13に戻す。露点を低下させたガスを、熱交換器30を通過させることで、炉内に吐出するガス温度を高めることができる。
　ガスの吸引口、ガスの吐出口を上記のように配置し、各吸引口からの吸引ガス量、各吐出口からの吐出ガス量を適切に調整することで、均熱帯および冷却帯前半部における炉の上部、中間部、下部での雰囲気ガスの淀みを防止し、炉上部が高露点になるのを防止できる。その結果、鋼帯を連続的に熱処理する定常操業を行うに先立ち、又は定常操業中に炉内雰囲気中の水分濃度及び／または酸素濃度が上昇した際に、炉内雰囲気中の水分濃度及び／または酸素濃度を減少して、炉内雰囲気の露点を、安定的に鋼帯製造が可能となる-30℃以下まで低下する時間を短縮し、生産性の低下を防止できる。また、均熱帯および均熱帯と冷却帯連結部の雰囲気露点を-40℃以下、又はさらに-45℃以下に低下できる。またさらに加熱帯後半部における炉の上部、中間部、下部での雰囲気ガスの淀みを防止して、加熱帯後半部、均熱帯および均熱帯と冷却帯連結部の雰囲気露点を-45℃以下、又はさらに-50℃以下に低下することもできる。
　前記した連続焼鈍炉では、加熱帯と均熱帯の連通部は隔壁上方に配置され、均熱帯と冷却帯の連結部は炉上部に配置されていた。これらの連結部の配置は前記位置に限定されない。本発明の連続焼鈍炉は、加熱帯と均熱帯の連通部が隔壁の下方に配置され、均熱帯と冷却帯の連結部が炉下部に配置されるものであってもよい。
　前記した連続焼鈍炉では、加熱帯3と均熱帯4の間に隔壁12がある。本発明の連続焼鈍炉は、加熱帯3と均熱帯4の間に隔壁がないものであってもよい。
　前記した連続焼鈍炉では、加熱帯の上流に予熱炉が配置されていない。本発明の連続焼鈍炉は、予熱炉を備えていてもよい。
　以上、CGLについて本発明の実施形態を説明したが、本発明は、鋼帯を連続焼鈍する連続焼鈍ライン（CAL）にも適用できる。
　以上説明した作用によって、鋼帯を連続的に熱処理する定常操業を行うに先立ち、又は定常操業中に炉内雰囲気中の水分濃度及び／または酸素濃度が上昇した際に、炉内雰囲気中の水分濃度及び／または酸素濃度を減少して、炉内雰囲気の露点を、安定的に鋼帯製造が可能となる-30℃以下まで低下する時間を短縮し、生産性の低下を防止できる。また、ピックアップ欠陥の発生、炉壁損傷の問題が少なく、また焼鈍時に鋼中のSi、Mｎ等の易酸化性元素が鋼帯表面に濃化してSi、Mn等の易酸化性元素の酸化物の形成を抑制する効果に優れる-40℃以下の低露点の炉内雰囲気を安定して得ることができる。
　図１に示すART型（オールラジアント型）CGL（焼鈍炉長（焼鈍炉内の鋼帯総パス長）400m、加熱帯、均熱帯の炉高20m）で、露点測定試験を行った。加熱帯の炉幅は12m、均熱帯の炉幅は4mである。炉幅は炉長方向の幅である。炉内容積は加熱帯が570m3、均熱帯が300m3である。
　炉外からの雰囲気ガス供給箇所は、均熱帯ではドライブ側の炉床から高さ１m、10mの位置の炉長方向に各々3箇所で合計6箇所、加熱帯はドライブ側の炉床から高さ１m、10mの位置の炉長方向に各々8箇所で合計16箇所である。供給する雰囲気ガスの露点は-60℃である。
　リファイナへのガスの吸引口、リファイナからのガスの吐出口の配置位置、露点検出部の配置位置を図２に示す。図２において、二点鎖線は、加熱帯及び均熱帯の上部ハースロール中心、下部ハースロール中心の鉛直方向位置を示す。
　リファイナ関連のガス吸引口およびガス吐出口は次の通りに設置した。すなわち、ガス吸引口は、均熱帯-冷却帯の連結部下部のスロート部(22e：「連通部下部」)、均熱帯の上部ハースロール中心から1ｍ下(22b：「均熱帯上部」)、均熱帯中央（高さ方向中央かつ炉長方向中央：22c：「均熱帯中部」）、均熱帯の下部ハースロール中心から1m上(22d：「均熱帯下部」)および加熱帯下部の炉入側近傍（下部ハースロール中心から1m上で、パスラインから左右0.5mの位置：22a：「加熱帯入側近傍」）に設置した。このように配置したガスの吸引口の中から、ガスの吸引箇所を選択できるようにした。リファイナから炉内へのガスの吐出口は、均熱帯-冷却帯の連結部の出側炉壁、天井壁からそれぞれ1mの位置(23e：「連結部上」)、および、加熱帯の上部ハースロール中心から1m下で入側炉壁から1mの位置を起点に2mおきに4箇所(23a～23d：「加熱帯上部－入側から１番目～４番目」)設けた。
　なお、吸引口はφ200mmで連結部以外は2個一組で距離1m、連結部は単独、吐出口はφ50mmで、連結部は単独、加熱帯上部は4個組みで吐出口の間隔は2mとした。
　リファイナは、除湿装置は合成ゼオライト、脱酸素装置はパラジウム触媒を使用した。
板厚0.8～1.2mm、板幅950～1000mmの範囲の鋼帯を用い、焼鈍温度800℃、通板速度100～120mpmで出来る限り条件を統一した試験を行った。鋼帯の合金成分を表１に示す。
　雰囲気ガスとして、H2-N2ガス（H2濃度10vol％、露点-60℃）を供給し、リファイナを使用していないときの雰囲気の露点（初期露点）をベース（-34℃～-36℃）とし、リファイナ使用1hr後の露点を調査した。リファイナへのガス流量は1500Nm3/hrとした。
　露点は、炉入側に配置した2箇所のガス吐出口の中間(24a：「炉入側近傍」)、均熱帯と冷却帯の連結部(24h：「連通部」)、均熱帯に配置された各組の2個の吸引口の中間（24e～24g：「均熱帯上部」、「均熱帯中央」、「均熱帯下部」）で測定した。また、露点は、加熱帯の入側炉壁から3番目と4番目の吐出口の中間(吐出口23cと23dの中間：24b：「加熱帯上部」)、加熱帯中央（高方向中央でかつ炉長方向中央：24c：「加熱帯中央」）及び、加熱帯の下部ハースロール中心から1m上で入側炉壁から6mの位置(24d：「加熱帯下部」)で測定した。
　初期露点分布(リファイナを使用しないときの露点)とリファイナ吸引位置による露点低減効果を表２に示す。ここで、表２中の各項目（上記「」内の記載）は、各吸引口、吐出口、露点測定位置と、上記の対応関係を有する。
　なお、炉入側のシールは、表２中のNo.1～8は、図５(a)のように、焼鈍炉入口61にシールロール62を配置した通常採用されている方法で行った。表２中のNo.9は炉入側のシールを強化した。具体的には、図5(b)のように、シールロール62を鋼帯進行方向に2段に配置し、1段目のシールロール62を収納する第1ロール室63と、2段目のシールロール62を収納する第2ロール室64を設けた。外部からN2ガス25Nm3/hrを第2ロール室64に供給し、ファン65を用いて第2ロール室64から雰囲気ガスを25Nm3/hr吸引し、吸引したガスを第1ロール室63に吐出することで炉入側のシールを強化した。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
　炉入側近傍の吸引口からリファイナへのガス吸引を行わないNo.2に比べて、炉入側近傍の吸引口からリファイナへのガス吸引を行い、その際当該箇所の露点上昇が3℃未満になるように吸引量を制御したNo.3～5は炉入口近傍を除き、低露点化が出来ている。なお、No.1はリファイナ不使用の例である。一方、炉入側露点で3℃以上の露点上昇が認められるNo.6～8は、No.2よりも露点が上昇していることが分かる。リファイナのガス吸引・吐出条件がNo.6と同様の条件であり、炉入側のシールを強化したNo.9は、炉入側近傍の露点上昇が3℃未満に制御可能になり、露点が大きく低下している。炉入口シール強化の効果により、炉入口で多く吸引しても、外気を吸引することが無くなり、露点が低下したものと考えられる。
　なお、上記した実施例では、加熱帯と均熱帯の間に隔壁がある連続焼鈍炉を例示した。本発明は隔壁が無い連続焼鈍炉においても効果を発揮するものであり、隔壁の有無にかかわらず本発明法によって露点低下が可能になる。
　実施例1で使用した図１に示すART型（オールラジアント型）CGLで露点低下のトレンドを調査した。
　従来法(リファイナ不使用)の条件は、炉内に供給した雰囲気ガスは、組成がH2：8vol%、残部がN2及び不可避的不純物からなり（露点-60℃）、流量は実施例１と同一条件とした。板厚0.8～1.2mm、板幅950～1000mmの範囲の鋼帯(鋼の合金成分は表１と同じ)で、焼鈍温度は800℃、通板速度は100～120mpmである。本発明法は、リファイナの条件は、実施例１の表2のNo.3の条件で行った。
　調査結果を図3に示す。露点は、均熱帯上部の露点である。
　従来法は、露点を-30℃以下に低下するのに40時間程度を要しており、70時間後も-35℃まで低下できない。これに対して本発明法では、4時間で露点を-30℃以下に低下でき、7時間で-40℃以下に低下でき、12時間で-50℃以下に低下できている。
　本発明は、鋼帯を連続的に熱処理する定常操業を行うに先立ち、又は定常操業中に炉内雰囲気中の水分濃度及び／または酸素濃度が上昇した際に、炉内雰囲気中の水分濃度及び／または酸素濃度を減少して、炉内雰囲気の露点を、安定的に鋼帯製造が可能となる-30℃以下まで短時間で低下できる鋼帯の焼鈍方法として利用できる。
　本発明は、均熱帯/加熱帯間に隔壁のある焼鈍炉において有効であり、ピックアップ欠陥の発生、炉壁損傷の問題が少なく、Si、Mn等の易酸化性元素を含有する高強度鋼帯の焼鈍方法として利用できる。
1　　鋼帯
2　　焼鈍炉
3　　加熱帯
4　　均熱帯
5　　冷却帯
5a　　第1冷却帯
5b　　第2冷却帯
6　　スナウト
7　　めっき浴
8　　ガスワイピングノズル
9　　加熱装置
10　　リファイナ
11a　　上部ハースロール
11b　　下部ハースロール
12　　隔壁
13　　連結部
14　　スロート部
15　　ロール
16　　シールロール
17　　雰囲気ガス供給系統
18　　ガス導入管
19　　ガス導出管
22a～22e　　ガスの吸引口
23a～23e　　ガスの吐出口
24a～24h　　露点検出部
30　　熱交換器
31　　クーラ
32　　フィルタ
33　　ブロワ
34　　脱酸素装置
35、36　　除湿装置
46、51　　切替弁
40～45、47～50、52、53　　弁
61　　焼鈍炉入口
62　　シールロール
63　　第1ロール室
64　　第2ロール室
65　　ファン

Claims (4)

  1. 　鋼帯を上下方向に搬送する加熱帯、均熱帯及び冷却帯がこの順に配置され、炉外より雰囲気ガスを炉内に供給し、炉内ガスを加熱帯下部の鋼帯導入部から排出するとともに、炉内ガスの一部を吸引して炉外に設けた脱酸素装置と除湿装置を有するリファイナに導入してガス中の酸素と水分を除去して露点を低下し、露点を低下したガスを炉内に戻すように構成された縦型焼鈍炉であって、
    炉内からリファイナへのガス吸引口を、加熱帯下部の鋼帯導入部から鉛直方向距離が6m以下でかつ炉長方向距離が3m以下である炉入側近傍に少なくとも１箇所設けることを特徴とする鋼帯の連続焼鈍炉。
  2. 　請求項１に記載の鋼帯の連続焼鈍炉を用いて鋼帯を連続焼鈍するに際して、前記炉入側近傍の吸引口からのガス吸引量の上限は、前記吸引口からガス吸引しない条件に対して、当該吸引口近傍の炉内ガスの露点上昇が3℃未満になるように制御することを特徴とする鋼帯の連続焼鈍方法。
    ここで、「前記吸引口からガス吸引しない条件」とは、リファイナを同一流量で稼動させて前記吸引口からガス吸引しない条件である。
  3. 　請求項１に記載の連続焼鈍炉の下流に溶融亜鉛めっき設備を備えることを特徴とする連続溶融亜鉛めっき設備。
  4. 　請求項２に記載の方法で鋼帯を連続焼鈍した後、溶融亜鉛めっきすることを特徴とする溶融亜鉛めっき鋼帯の製造方法。
     
PCT/JP2013/003190 2012-05-24 2013-05-20 鋼帯の連続焼鈍炉、鋼帯の連続焼鈍方法、連続溶融亜鉛めっき設備及び溶融亜鉛めっき鋼帯の製造方法 WO2013175757A1 (ja)

Priority Applications (5)

Application Number Priority Date Filing Date Title
EP13794610.9A EP2857532B1 (en) 2012-05-24 2013-05-20 Steel strip continuous annealing furnace, steel strip continuous annealing method, continuous hot-dip galvanization equipment, and production method for hot-dip galvanized steel strip
KR1020147034121A KR101614238B1 (ko) 2012-05-24 2013-05-20 강대의 연속 어닐링로, 강대의 연속 어닐링 방법, 연속 용융 아연 도금 설비 및 용융 아연 도금 강대의 제조 방법
US14/402,979 US9388484B2 (en) 2012-05-24 2013-05-20 Continuous annealing furnace for annealing steel strip, method for continuously annealing steel strip, continuous hot-dip galvanizing facility, and method for manufacturing hot-dip galvanized steel strip
CN201380027078.6A CN104334753B (zh) 2012-05-24 2013-05-20 钢带的连续退火方法以及熔融镀锌钢带的制造方法
US15/177,940 US9759491B2 (en) 2012-05-24 2016-06-09 Continuous annealing furnace for annealing steel strip, method for continuously annealing steel strip, continuous hot-dip galvanizing facility, and method for manufacturing hot-dip galvanized steel strip

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2012-118117 2012-05-24
JP2012118117A JP5505461B2 (ja) 2012-05-24 2012-05-24 鋼帯の連続焼鈍炉、鋼帯の連続焼鈍方法、連続溶融亜鉛めっき設備及び溶融亜鉛めっき鋼帯の製造方法

Related Child Applications (2)

Application Number Title Priority Date Filing Date
US14/402,979 A-371-Of-International US9388484B2 (en) 2012-05-24 2013-05-20 Continuous annealing furnace for annealing steel strip, method for continuously annealing steel strip, continuous hot-dip galvanizing facility, and method for manufacturing hot-dip galvanized steel strip
US15/177,940 Division US9759491B2 (en) 2012-05-24 2016-06-09 Continuous annealing furnace for annealing steel strip, method for continuously annealing steel strip, continuous hot-dip galvanizing facility, and method for manufacturing hot-dip galvanized steel strip

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2013175757A1 true WO2013175757A1 (ja) 2013-11-28

Family

ID=49623467

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/JP2013/003190 WO2013175757A1 (ja) 2012-05-24 2013-05-20 鋼帯の連続焼鈍炉、鋼帯の連続焼鈍方法、連続溶融亜鉛めっき設備及び溶融亜鉛めっき鋼帯の製造方法

Country Status (6)

Country Link
US (2) US9388484B2 (ja)
EP (1) EP2857532B1 (ja)
JP (1) JP5505461B2 (ja)
KR (1) KR101614238B1 (ja)
CN (1) CN104334753B (ja)
WO (1) WO2013175757A1 (ja)

Cited By (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN104232877A (zh) * 2014-08-21 2014-12-24 马钢(集团)控股有限公司 一种带钢退火炉炉辊辊面防结瘤装置
CN104278141A (zh) * 2014-09-25 2015-01-14 合肥恒泰钢结构有限公司 一种冷轧带钢连续还原退火炉
US20180237896A1 (en) * 2015-10-27 2018-08-23 Jfe Steel Corporation Method of producing hot-dip galvanized steel sheet

Families Citing this family (14)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2013150710A1 (ja) * 2012-04-06 2013-10-10 Ｊｆｅスチール株式会社 連続式溶融亜鉛めっき設備
CN104838034A (zh) * 2012-12-04 2015-08-12 杰富意钢铁株式会社 连续热浸镀锌钢板的制造设备及制造方法
JP5884748B2 (ja) * 2013-02-25 2016-03-15 Ｊｆｅスチール株式会社 鋼帯の連続焼鈍装置および連続溶融亜鉛めっき装置
FR3014447B1 (fr) * 2013-12-05 2016-02-05 Fives Stein Procede et installation de traitement thermique en continu d'une bande d'acier
JP6020605B2 (ja) 2015-01-08 2016-11-02 Ｊｆｅスチール株式会社 合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法
CA2979814C (en) * 2015-04-02 2021-12-28 Cockerill Maintenance & Ingenierie S.A. Method and device for reaction control
EP3135778B1 (en) * 2015-08-31 2018-07-11 Cockerill Maintenance & Ingenierie S.A. Method and device for reaction control
CN107532227B (zh) * 2015-05-07 2020-01-10 考克利尔维修工程 反应控制的方法和装置
CN106834661B (zh) * 2017-01-10 2019-03-05 首钢京唐钢铁联合有限责任公司 一种热镀锌双相钢选择性氧化控制方法
WO2018198493A1 (ja) * 2017-04-27 2018-11-01 Ｊｆｅスチール株式会社 合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法及び連続溶融亜鉛めっき装置
CN107267738B (zh) * 2017-05-08 2018-10-30 邯钢集团邯宝钢铁有限公司 一种可防止连续退火炉导辊划伤热镀锌板带的方法
KR102521021B1 (ko) * 2018-03-08 2023-04-12 상라오 징코 솔라 테크놀러지 디벨롭먼트 컴퍼니, 리미티드 태양 전지 패널용 플럭스 도포 부재 및 방법, 그리고 태양 전지 패널의 인터커넥터 부착 장치
BE1026986B1 (fr) * 2019-01-23 2020-08-25 Drever Int S A Procédé et four pour le traitement thermique d’une bande d’acier de haute résistance comprenant une chambre d’homogénéisation en température
KR102312423B1 (ko) * 2019-11-28 2021-10-12 현대제철 주식회사 핫스탬핑 가열로의 이슬점 제어장치 및 그 방법

Citations (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2567140B2 (ja) 1990-09-04 1996-12-25 日本冶金工業株式会社 光輝焼鈍炉
JP2567130B2 (ja) 1990-05-07 1996-12-25 日本冶金工業株式会社 光輝焼鈍炉
JPH09324210A (ja) * 1996-06-07 1997-12-16 Kawasaki Steel Corp 溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法および製造設備
JP2003129125A (ja) * 2001-10-15 2003-05-08 Daido Steel Co Ltd ストリップ連続熱処理炉
WO2007043273A1 (ja) 2005-10-14 2007-04-19 Nippon Steel Corporation Ｓｉを含有する鋼板の連続焼鈍溶融めっき方法及び連続焼鈍溶融めっき装置
WO2008099970A1 (ja) * 2007-02-14 2008-08-21 Jfe Steel Corporation 連続焼鈍設備
JP2011046988A (ja) * 2009-08-26 2011-03-10 Daido Steel Co Ltd 金属ストリップの連続焼鈍炉

Family Cites Families (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP3228951B2 (ja) * 1991-04-02 2001-11-12 新日本製鐵株式会社 方向性電磁鋼板の連続脱炭焼鈍設備
JP2584696B2 (ja) * 1991-07-19 1997-02-26 富士写真光機株式会社 レンズ付きフィルムユニット
JPH07292420A (ja) * 1994-04-22 1995-11-07 Nippon Steel Corp 方向性珪素鋼板の製造方法及びその連続脱炭焼鈍設備
JPH10176225A (ja) * 1996-12-13 1998-06-30 Daido Steel Co Ltd 金属ストリップの連続焼鈍炉
JPH10226824A (ja) * 1997-02-14 1998-08-25 Nisshin Steel Co Ltd 光輝焼鈍炉における入側シール方法及び装置
JPH1180831A (ja) * 1997-09-10 1999-03-26 Nisshin Steel Co Ltd 還元雰囲気炉通板材の着色防止方法および装置

Patent Citations (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2567130B2 (ja) 1990-05-07 1996-12-25 日本冶金工業株式会社 光輝焼鈍炉
JP2567140B2 (ja) 1990-09-04 1996-12-25 日本冶金工業株式会社 光輝焼鈍炉
JPH09324210A (ja) * 1996-06-07 1997-12-16 Kawasaki Steel Corp 溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法および製造設備
JP2003129125A (ja) * 2001-10-15 2003-05-08 Daido Steel Co Ltd ストリップ連続熱処理炉
WO2007043273A1 (ja) 2005-10-14 2007-04-19 Nippon Steel Corporation Ｓｉを含有する鋼板の連続焼鈍溶融めっき方法及び連続焼鈍溶融めっき装置
WO2008099970A1 (ja) * 2007-02-14 2008-08-21 Jfe Steel Corporation 連続焼鈍設備
JP2011046988A (ja) * 2009-08-26 2011-03-10 Daido Steel Co Ltd 金属ストリップの連続焼鈍炉

Cited By (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN104232877A (zh) * 2014-08-21 2014-12-24 马钢(集团)控股有限公司 一种带钢退火炉炉辊辊面防结瘤装置
CN104232877B (zh) * 2014-08-21 2016-08-03 马钢(集团)控股有限公司 一种带钢退火炉炉辊辊面防结瘤装置
CN104278141A (zh) * 2014-09-25 2015-01-14 合肥恒泰钢结构有限公司 一种冷轧带钢连续还原退火炉
US20180237896A1 (en) * 2015-10-27 2018-08-23 Jfe Steel Corporation Method of producing hot-dip galvanized steel sheet

Also Published As

Publication number Publication date
US20160290721A1 (en) 2016-10-06
KR101614238B1 (ko) 2016-04-20
CN104334753B (zh) 2016-05-18
US20150140218A1 (en) 2015-05-21
KR20150013697A (ko) 2015-02-05
US9759491B2 (en) 2017-09-12
EP2857532B1 (en) 2016-07-13
EP2857532A1 (en) 2015-04-08
US9388484B2 (en) 2016-07-12
CN104334753A (zh) 2015-02-04
JP5505461B2 (ja) 2014-05-28
EP2857532A4 (en) 2015-06-03
JP2013245362A (ja) 2013-12-09

Similar Documents

Publication Publication Date Title
JP5505461B2 (ja) 鋼帯の連続焼鈍炉、鋼帯の連続焼鈍方法、連続溶融亜鉛めっき設備及び溶融亜鉛めっき鋼帯の製造方法
JP5505430B2 (ja) 鋼帯の連続焼鈍炉及び連続焼鈍方法
JP5510495B2 (ja) 鋼帯の連続焼鈍炉、連続焼鈍方法、連続溶融亜鉛めっき設備及び溶融亜鉛めっき鋼帯の製造方法
JP5071551B2 (ja) 鋼帯の連続焼鈍方法、溶融亜鉛めっき方法
JP5884748B2 (ja) 鋼帯の連続焼鈍装置および連続溶融亜鉛めっき装置
JP5655955B2 (ja) 鋼帯の連続焼鈍方法、鋼帯の連続焼鈍装置、溶融亜鉛めっき鋼帯の製造方法及び溶融亜鉛めっき鋼帯の製造装置
CN105074021B (zh) 连续熔融镀锌装置
JP4797601B2 (ja) 高強度溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法および溶融亜鉛めっき鋼板の製造設備
KR101642633B1 (ko) 강대의 연속 어닐링 방법 및 용융 아연 도금 강대의 제조 방법
JP5790898B1 (ja) 連続焼鈍設備および連続焼鈍方法
WO2014087452A1 (ja) 連続溶融亜鉛めっき鋼板の製造設備及び製造方法

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 13794610

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

REEP Request for entry into the european phase

Ref document number: 2013794610

Country of ref document: EP

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 2013794610

Country of ref document: EP

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 14402979

Country of ref document: US

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE

ENP Entry into the national phase

Ref document number: 20147034121

Country of ref document: KR

Kind code of ref document: A