WO2013159958A1 - Werkzeugmaschinentrennvorrichtung - Google Patents

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WO2013159958A1
WO2013159958A1 PCT/EP2013/053851 EP2013053851W WO2013159958A1 WO 2013159958 A1 WO2013159958 A1 WO 2013159958A1 EP 2013053851 W EP2013053851 W EP 2013053851W WO 2013159958 A1 WO2013159958 A1 WO 2013159958A1
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WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
cutting
strand
cutting strand
segment
machine tool
Prior art date
Application number
PCT/EP2013/053851
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Milan Bozic
Original Assignee
Robert Bosch Gmbh
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Robert Bosch Gmbh filed Critical Robert Bosch Gmbh
Publication of WO2013159958A1 publication Critical patent/WO2013159958A1/de

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27B—SAWS FOR WOOD OR SIMILAR MATERIAL; COMPONENTS OR ACCESSORIES THEREFOR
    • B27B33/00—Sawing tools for saw mills, sawing machines, or sawing devices
    • B27B33/14—Saw chains
    • B27B33/142—Cutter elements
    • B27B33/145—Cutter elements having plural teeth on a single link

Definitions

  • the invention is based on a power-tool parting device having at least one cutting strand, which has at least one cutting-strand segment and at least one further cutting-strand segment which are arranged directly following one another along a cutting direction of the cutting strand and which respectively have at least two cutting elements spaced apart from each other along the cutting direction exhibit.
  • the cutting strand segment has a cutting element pitch which is at least different from a cutting element pitch of the further cutting strand segment.
  • a "cutting strand” is to be understood here as meaning, in particular, a unit which is intended to locally neutralize an atomic cohesion of a workpiece to be machined, in particular by means of a mechanical separation and / or by means of a mechanical removal of material particles of the workpiece provided to separate the workpiece into at least two physically separate parts and / or at least partially Separate material particles of the workpiece starting from a surface of the workpiece and / or remove.
  • a “cutting strand segment” is to be understood here as meaning, in particular, a segment of a cutting strand which is intended to be connected to further segments of the cutting strand to form the cutting strand
  • Cutting strand segment formed as a chain link which is connected to form the cutting chain preferably formed as a cutting chain with other designed as chain links cutting strand segments.
  • the cutting strand segment as a driving member, as a connecting member, as a cutting member, etc. of a cutting chain may be formed.
  • the cutting strand segment is formed as a cutting member.
  • the cutting strand is formed as a cutting chain.
  • the cutting strand can be formed here as a single-lance, two-lobe or three-lobe cutting chain.
  • the cutting strand is moved circumferentially in at least one operating state, in particular along a circumference of a guide unit of the machine tool separating device.
  • guide unit is intended here to define in particular a unit which is intended to exert a constraining force on the cutting strand at least along a direction perpendicular to the cutting direction of the cutting strand, in order to allow movement of the cutting strand along the cutting direction
  • a direction can be understood, along which the cutting strand for generating a cutting gap and / or for removal and / or removal of material particles of a workpiece to be machined in at least one operating state due to a driving force and / or a drive torque, in particular in the guide unit is moved ,
  • the cutting strand is moved in an operating state along the cutting direction relative to the guide unit.
  • the cutting strand and the guide unit preferably together form a closed system.
  • the term "closed system” is intended to define a system comprising at least two components that retain functionality and / or disassemble functionality by interacting in a disassembled state of the system from a higher-level system such as a machine tool
  • the at least two components of the closed system are preferably interconnected to an operator at least substantially inextricably.
  • the guide unit preferably has at least one guide element, in particular a guide groove, through which the cutting strand is guided. guided.
  • the term "cutting plane” should in particular define a plane in which the cutting strand is moved in at least one operating state to a machining of a workpiece
  • the cutting plane is preferably oriented at least essentially transversely to a machined workpiece surface.
  • "Aligning at least substantially transversely” is intended here to be an orientation of one plane and / or one direction relative to another plane and / or a further direction, which preferably deviates from a parallel orientation of the plane and / or the direction relative to the further plane and / or the further direction.
  • the cutting plane is aligned at least substantially parallel to a machined workpiece surface when machining a workpiece, in particular when forming the cutting strand as an abrasive, etc.
  • at least substantially parallel should in particular an orientation of a Direction relative to a reference direction, in particular in a plane, understood, the direction with respect to the reference direction, a deviation in particular less than 8 °, advantageously less than 5 ° and particularly advantageously less than 2 °.
  • the term "cutting element division" should in particular define a spacing along the cutting direction of directly successive cutting edges of cutting elements of the cutting strand within a cutting strand segment. considered with each as a whole different tooth pitches.
  • the cutting strand preferably has a cutting element pitch or tooth pitch that changes along the cutting direction over a total extent of the cutting strand, in particular a cutting element pitch or tooth pitch of the cutting strand segments that changes along the cutting direction from the cutting strand segment to the cutting strand segment.
  • the cutting-strand segments in particular have a spacing of the cutting elements relative to one another which lies between a value of 0.5 mm and 5 mm.
  • a high removal rate of the cutting strand can be achieved.
  • the cutting strand has an alternating cutting element pitch along an overall extension.
  • An "alternating cutting element division along the total extent" is to be understood here as meaning, in particular, a periodic arrangement of at least two types of cutting strand segments along the entire length of the cutting strand, wherein the at least two types of cutting strand segments have mutually different cutting element divisions Arrangement of cutting strand segments having a repeating pattern, such as cutting element pitch A, cutting element pitch B, cutting element pitch A, cutting element pitch B, etc., or cutting element pitch A,
  • Particularly preferred have the cutting strand segments with the cutting element pitch A at an alternating cutting element pitch along the entire extension of
  • the cutting strand has a progressive cutting element pitch along an overall extension.
  • a "progressive cutting element division along the overall stretching” is to be understood in particular as an arrangement of at least three different types of cutting strand segments directly following one another along the entire extension of the cutting strand, the three different types of cutting strand segments having mutually different cutting element divisions Here along the entire extension of an array of cutting strand segments having a pattern, such as cutting element pitch A, cutting element division B, cutting element division C, etc. or cutting element division A, cutting element division A, cutting element division B, cutting element division B, cutting element division C, cutting element division C usw.
  • the cutting strand segments with the cutting element pitch A preferably have a smaller distance of the individual cutting elements to each other than the cutting strand segments with the cutting edge Element division B or C.
  • the cutting strand segments with the cutting element pitch B preferably have a smaller distance of the individual cutting elements to each other than the
  • Cutting strand segments with the cutting element pitch C are particularly preferably, the cutting strand segments with the cutting element pitch A at a progressive cutting element division along the entire extension of the cutting strand on a spacing of the cutting elements relative to each other by 2.4 mm.
  • the cutting strand segments with the cutting element pitch B at a progressive cutting element pitch along the entire extension of the cutting strand on a distance of the cutting elements relative to each other of 2.6 mm.
  • the cutting strand preferably has at least four different types of cutting strand segments along the entire extent of the cutting strand, which have mutually different cutting element divisions.
  • the cutting strand comprises cutting strand segments with the cutting element pitch D.
  • the cutting strand along the overall stretch has an array of cutting strand segments having an ascending pattern, such as cutting element pitch A, cutting element pitch B, cutting element pitch C, cutting element pitch D, etc. or cutting element pitch A, cutting element pitch A, cutting element pitch B, cutting element pitch B, cutting element pitch C, cutting element pitch C, cutting element pitch D, cutting element pitch D, etc.
  • Machine tool cutting device proposed that the cutting strand along a total extension has a variable ascending and descending cutting element division.
  • a "variably ascending and descending cutting element pitch along the entire extent” is to be understood here in particular an arrangement of at least three different types of cutting strand segments directly following each other along the entire extension of the cutting strand, the three different types of cutting strand segments having mutually different cutting element divisions and wherein at least three different types of cutter string segments descend along the total extent in a cycle of at least five directly consecutively arranged cutter string segments, first in a height of a numerical value of the cutter divisions, and subsequently ascending or ascending and then descending.
  • the cutting strand preferably has an arrangement of cutting strand segments along the entire extension, which has a pattern, such as cutting element pitch A, cutting element pitch B, cutting element pitch C, cutting element pitch B, cutting element pitch A, etc.
  • the cutting strand segments with the cutting element pitch A are particularly preferred variable ascending and descending cutting element pitch along the entire extension of the cutting strand on a distance of the cutting elements relative to each other by 2.0 mm.
  • the cutting strand segments with the cutting element pitch C have a spacing of the cutting elements relative to one another of 1.8 mm, with a variable ascending and descending cutting element pitch along the entire extension of the cutting strand. It can be advantageously achieved a cutting strand, which is universally applicable to use in different types of materials and types of materials.
  • the cutting strand segment and the further cutting strand segment each comprise a blade carrier element on which at least the respective cutting elements are arranged, the blade carrier element having at least together with the cutting elements a maximum volume which is smaller than 15 mm 3 .
  • the cutting elements, together with the respective cutter support element have a maximum volume which is less than 10 mm 3 and particularly preferably less than 5 mm 3 . It can be advantageously realized a cost-effective production, with a low material usage is necessary.
  • Cutting strand segment each comprise a cutter support member on which at least the respective cutting elements are arranged, wherein the
  • Cutting support element at least together with the cutting elements has a maximum weight that is less than 1 g.
  • Cutting carrier element has at least together with the respective on
  • cutter support element which is integrally formed with the cutting elements of the respective cutting strand segment.
  • Cutting carrier element should in particular define an element on which at least one cutting element for separating and / or removing material particles of a workpiece to be machined is arranged
  • In one piece is to be understood here in particular as being at least materially bonded, for example by a welding process, an adhesion process, an injection process and / or another process which appears expedient to the person skilled in the art and / or advantageously shaped in one piece, for example by a Manufacture from a single casting and / or by a production in a one-component or multi-component injection molding process and advantageously from a single blank
  • the cutting elements and the respective cutting carrier element are punched out of a single blank, but it is also conceivable that the cutting elements ren, to a person skilled in the sense appearing manner on the
  • Cutting carrier element are fixed, such as by means of a positive and / or non-positive connection.
  • a positive and / or non-positive connection As a result of the one-piece design of the cutting elements and the blade carrier element, an assembly effort and costs can be saved particularly advantageous.
  • the invention is based on a cutting strand segment of a power-tool parting device according to the invention, having an initial cutting element, an end cutting element and at least one intermediate cutting element, which have linear or wavy cutting edges arranged relative to each other. It is proposed that a cutting element pitch be formed between the initial cutting element and the intermediate cutting element other than a cutting element pitch between the intermediate cutting element and the end cutting element.
  • initial cutting element is intended here to define, in particular, a cutting element of the cutting strand segment or of the further cutting strand segment which, viewed along a direction opposite to the cutting direction, forms the first cutting element of the cutting strand segment Cutting elements of the cutting strand segment or the further cutting strand segment, viewed along the opposite direction to the cutting direction, arranged after the initial cutting element.
  • the term "end cutting element” is intended in particular to define a cutting element of the cutting strand segment or of the further cutting strand segment which, viewed along a direction opposite to the cutting direction, forms the last cutting element of the cutting strand segment
  • linearly relative to one another should be understood to mean, in particular, an arrangement of the cutting edges relative to one another, wherein a linear line running through the cutting edges surrounds the cutting edges in at least one of the cutting edges a point cuts.
  • the term "wave-shaped relative to each other” is intended here to define in particular an arrangement of the cutting edges relative to one another, wherein a wavy line running through the cutting edges intersects the cutting edges in at least one point cutting segment of the invention can be achieved.
  • the invention is based on a machine tool having at least one coupling device for the positive and / or non-positive coupling with a machine tool separating device according to the invention.
  • the machine tool is preferably designed as a portable machine tool.
  • a "portable power tool” is to be understood here in particular as meaning a power tool, in particular a hand tool, which can be transported by an operator so that it can not be transported by a machine
  • the portable power tool in particular has a mass which is less than 40 kg, preferably less than 10 kg and
  • the machine tool and the machine tool separating device preferably together form a machine tool system.
  • a machine tool can advantageously be achieved which is particularly advantageously suitable for a wide range of applications.
  • the machine tool separating device according to the invention, the cutting strand segment according to the invention, the machine tool according to the invention and / or the machine tool system according to the invention should / should not be limited to the application and embodiment described above.
  • the machine tool separating device according to the invention, the cutting strand segment according to the invention, the machine tool according to the invention and / or the machine tool system according to the invention can have a number deviating from a number of individual elements, components and units specified herein for performing a function described herein.
  • FIG. 1 shows a machine tool according to the invention and a machine tool separating device according to the invention, which together form a machine tool system according to the invention, in a schematic representation
  • FIG. 2 is a detailed view of the machine tool separating device according to the invention in a schematic representation
  • Fig. 3 is a detail view of a cutting strand of the invention
  • FIG. 4 shows a detailed view of an alternative cutting strand of the power-tool parting device according to the invention in a schematic representation
  • 5 shows a detailed view of an alternative cutting strand of the power-tool parting device according to the invention in a schematic representation
  • FIG. 6 shows a detailed view of a cutting strand segment according to the invention in a schematic illustration
  • Fig. 7 is a detailed view of another, alternative cutting strip segment according to the invention in a schematic representation
  • FIG. 8 shows a detailed view of a further, alternative cutting strand segment according to the invention in a schematic representation.
  • FIG. 1 shows a machine tool system comprising a machine tool 58a and a machine tool separating device 10a.
  • the machine tool 58a is designed here as a portable machine tool.
  • the machine tool separating device 10a comprises at least one cutting strand 12a, which has at least one cutting strand segment 14a and at least one further cutting strand segment 16a, arranged directly one after the other along a cutting direction 24a of the cutting strand 12a and the respective two spaced apart along the cutting direction 24a have directly successive cutting elements 26a, 28a, 62a, 64a.
  • the cutting strand segment 14a has a cutting element pitch 30a which is at least different from a cutting element pitch 32a of the further cutting strand segment 16a (FIG. 3).
  • the machine tool parting device 10a further comprises at least one guide unit 74a for guiding the cutting strand 12a, wherein the guide unit 74a and the cutting strand 12a together form a closed system.
  • the machine tool 58a has at least one coupling device 60a for the positive and / or non-positive coupling with the machine tool separating device 10a.
  • the coupling device 60a can be designed as a bayonet closure and / or as another coupling device that appears meaningful to a person skilled in the art.
  • the Machine tool 58a a machine tool housing 76a, which encloses a drive unit 78a and a gear unit 80a of the machine tool 58a.
  • the drive unit 78a and the gear unit 80a are operatively connected to one another in a manner already known to a person skilled in the art in order to generate a drive torque that can be transmitted to the power-tool parting device 10a.
  • the gear unit 80a is formed as an angle gear.
  • the drive unit 78a is designed as an electric motor unit. However, it is also conceivable for the drive unit 78a and / or the gear unit 80a to have another configuration that appears appropriate to a person skilled in the art.
  • the drive unit 78a is provided to drive the cutting strand 12a of the power-tool parting device 10a in at least one operating state via the gear unit 80a. Here, the cutting strand 12a in the guide unit 74a of the power-tool parting device 10a is moved along the cutting direction 24a of the cutting strand 12a in the guide unit 74a.
  • FIG. 2 shows the power-tool parting device 10a in a state decoupled from the coupling device 60a of the machine tool 58a.
  • the machine tool separating device 10a has the cutting strand 12a and the guide unit 74a, which together form a closed system.
  • the cutting strand 12a is guided by the guide unit 74a.
  • the guide unit 74a has at least one guide element designed as a guide groove (not shown here in detail), by means of which the cutting strand 12a is guided.
  • the cutting strand 12a is guided by edge regions of the guide unit 74a bordering on the guide groove.
  • the guide element in another, a person skilled in the sense appearing manner, such as rib-like Anformung on the guide unit 74 a, in a recess on the
  • Cutting strand 12a engages, is formed.
  • the cutting strand 12a comprises a total of a plurality of interconnected cutting strand segments
  • the power-tool parting device 10a or the machine tool 58a has a torque-transmitting element 82a, which is used to transmit forces and / or torques to the Cutting strand 12a with the drive unit 78a and / or the transmission unit 80a is connectable.
  • the torque transmission element is during a coupling of the machine tool separating device 10a and the coupling device 60a with the cutting strand
  • the torque-transmitting element 82a and the cutting strand 12a are engaged even after decoupling from the coupling device 60a.
  • the torque-transmitting element 82a has a coupling recess 84a into which a pinion (not shown here) of the drive unit 78a and / or a gearwheel (Not shown in detail here) and / or a toothed shaft (not shown here) of the gear unit 80a in a mounted
  • the coupling recess 84a is concentrically disposed in the torque transmitting member 82a. Further, the torque transmitting member 82a is formed as a gear. The torque transmitting member 82a is at least partially supported in the guide unit 74a.
  • the torque transmission element 82a viewed along a direction perpendicular to a cutting plane of the cutting strand 12a, at least partially disposed between outer surfaces 86a, 88a of the guide unit 74a in a recess 90a of the guide unit 74a. Further, the torque transmitting member 82a is rotatably supported around a rotational axis 92a in the guide unit 74a.
  • FIG. 3 shows a detailed view of the cutting strand 12a in a state decoupled from the guide unit 74a.
  • the cutting strand 12a has an alternating cutting element pitch along an overall extension.
  • the cutting strand segment 14a has the cutting element pitch 30a, which is at least different from the cutting element pitch 32a of the further cutting strand segment 16a.
  • a cutting strand segment 18a of the cutting strand 12a formed in the same way as the cutting strand segment 14a is arranged along the cutting direction 24a in front of a cutting strand segment 20a of the cutting strand 12a which is formed analogously to the further cutting strand segment 16a. assigns.
  • the cutting strand segment 18a formed analogously to the cutting strand segment 14a is furthermore arranged along the cutting direction 24a between the further cutting strand segment 16a and the cutting strand segment 20a formed analogously to the further cutting strand segment 16a.
  • the cutting strand 12a has along the entire extension an alternating arrangement of cutting strand segments 14a, 16a, 18a, 20a with the following pattern: cutting strand segment 14a, further cutting strand segment 16a, cutting strand segment 18a formed analogously to the cutting strand segment 14a and cutting strand segment 20a formed analogously to the further cutting strand segment 16a.
  • the cutting strand 12a has the following arrangement with respect to cutting element divisions of the cutting strand segments 14a, 16a, 18a, 20a: cutting strand segment 14a with cutting element division 30a, further cutting strand segment 16a with cutting element division 32a, analogous to FIG.
  • Cutting strand segment 14a formed cutting strand segment 18a with cutting element division 34a and analogous to the other cutting strand segment 16a formed cutting strand segment 20a with cutting element division 36a.
  • the cutting strand segment 18a formed analogously to the cutting strand segment 14a and the cutting strand segment 20a formed analogously to the further cutting strand segment 16a each comprise two cutting elements 160a, 162a, 164a, 166a.
  • One of the cutting elements 26a, 28a, 62a, 64a of the cutting strand segment 14a and the further cutting strand segment 16a is respectively as an initial cutting element of the cutting strand segment 14a and the further cutting strand segment 16a and one of the cutting elements 26a, 28a, 62a, 64a of the cutting strand segment 14a and the further cutting strand segment 16a each formed as a final cutting element of the cutting strand segment 14a and the other cutting strand segment 16a.
  • the cutting strand segment 14a, the further cutting strand segment 16a, analogous to the cutting strand segment 14a formed cutting strand segment 18a and analogous to the other cutting strand segment 16a formed cutting strand segment 20a each comprise a cutter support member 40a, 42a, 44a, 46a, on which at least the respective cutting elements 26a, 28a, 62a, 64a are arranged, wherein the respective cutter support member 40a, 42a, 44a, 46a at least together with the respective cutting elements 26a, 28a, 62a, 64a has a maximum weight, which is less than 1 g.
  • the respective cutter carrier element 40a, 42a, 44a, 46a, at least together with the respective cutting elements 26a, 28a, 62a, 64a has a maximum volume which is less than 15 mm 3 .
  • the cutter support elements 40a, 42a, 44a, 46a are each formed integrally with the respective cutting elements 26a, 28a, 62a, 64a.
  • the cutter support elements 40a, 42a, 44a, 46a each have at least one segment guide element 94a, 96a, 98a, 100a, which are respectively provided for movement of the respective cutter support element 40a, 42a, 44a, 46a, arranged in a guide unit 74a Condition considered in a direction away from the guide unit 74a direction, at least along the at least substantially parallel to the cutting plane direction to limit.
  • the segment guide elements 94a, 96a, 98a, 100a are each formed by a transverse extension which extends at least substantially perpendicular to the cutting plane or to an outer surface 102a, 104a, 106a, 108a of the respective cutter support element 40a, 42a, 44a, 46a.
  • the segment guide elements 94a, 96a, 98a, 100a each define a longitudinal groove.
  • the segment guide elements 94a, 96a, 98a, 100a are provided for limiting movement with the segment opposing elements arranged on the inner wall of the guide unit 74a facing the respective cutter support element 40a, 42a, 44a, 46a (not shown here in detail) ) to cooperate.
  • the segment counter-guide elements are formed corresponding to the segment guide elements 94a, 96a, 98a, 100a.
  • each of the cutter support elements 40a, 42a, 44a, 46a has a pressure force transmission surface 110a, 112a, 114a, 16a.
  • the compressive force 1 a, 1 12a, 1 14a, 1 16a are each provided to compressive forces acting on the cutting strand 12a in a machining of a workpiece (not shown here), by means of an interaction with a pressure force receiving area (not shown here) Guide unit 74a mecanical.
  • the pressure force receiving area of the guide unit 74a is arranged here, as viewed along a direction extending at least substantially perpendicular to the cutting plane of the cutting strand 12a, between the outer surfaces 86a, 88a of the guide unit 74a, which extend at least substantially parallel to one another.
  • the cutter support members 40a, 42a, 44a, 46a also each have a drive surface 18a, 120a, 122a, 124a each provided to cooperate with drive surfaces of the torque transmitting member 82a to drive the cutting string 12a.
  • the drive surfaces of the torque transmission element 82a are in this case designed as tooth flanks.
  • Drive surfaces 1 18a, 120a, 122a, 124a of the cutter support elements 40a, 42a, 44a, 46a are in this case formed corresponding to the drive surfaces of the torque transmission element 82a.
  • the tooth flanks of the torque-transmitting element 82a are temporarily located on the drive surfaces 18a, 120a, 122a, 124a of the
  • Cutter support elements 40a, 42a, 44a, 46a for transmitting drive forces.
  • the cutting strand 12a has connecting elements 126a, 128a, 130a, 132a.
  • the connecting elements 126a, 128a, 130a, 132a are each formed as a longitudinal extension of the cutter support elements 40a, 42a, 44a, 46a.
  • the longitudinal extension is in each case hook-shaped.
  • the longitudinal extension is in each case deviating from a rod-shaped extension, to which a circular positive-locking element is formed, and / or deviating from a semicircular extension.
  • the connecting elements 126a, 128a, 130a, 132a designed as a longitudinal extension each have on one side a transverse securing region 152a, 154a, 156a, 158a.
  • the cross-securing regions 152a, 154a, 156a, 158a are each provided to act by means of an interaction with at least one cross-securing element. ment 142a, 144a, 146a, 148a of one of the cutter support elements 40a, 42a, 44a, 46a, a transverse movement along at least two oppositely directed directions in a coupled state of the cutter support members 40a, 42a, 44a, 46a relative to each other at least to prevent as far as possible.
  • the transverse securing regions 152a, 154a, 156a, 158a are each formed as a rib.
  • transverse securing regions 152a, 154a, 156a, 158a have another configuration which appears expedient to a person skilled in the art, such as a configuration as a groove, etc.
  • the transverse securing regions 152a, 154a, 156a, 158a are each integrally formed on one formed with the cutter support elements 40a, 42a, 44a, 46a
  • the cutter carrier elements 40a, 42a, 44a, 46a each have two transverse securing elements 142a, 144a, 146a, 148a (only one transverse securing element is shown in FIG. 3), which are provided, in a coupled state of the cutter carrier elements 40a, 42a, 44a, 46a cooperate with each other with the respective transverse securing region 152a, 154a, 156a, 158a.
  • the transverse securing elements 142a, 144a, 146a, 148a are each arranged in an edge region of the respective cutter carrier element 40a, 42a, 44a, 46a delimiting the respective connecting recess 134a, 136a, 138a, 140a of the respective cutter carrier element 40a, 42a, 44a, 46a.
  • the transverse securing elements 142a, 144a, 146a, 148a are each formed integrally with the respective cutter carrier element 40a, 42a, 44a, 46a.
  • the transverse securing elements 142a, 144a, 146a, 148a are integrally formed in each case by means of an embossing process to the respective cutter support element 40a, 42a, 44a, 46a.
  • FIG. 4 shows a detailed view of an alternative cutting strand 12b.
  • the cutting strand 12b comprises at least one cutting strand segment 14b and at least one further cutting strand segment 16b, which are arranged directly following one another along a cutting direction 24b of the cutting strand 12b and which each have at least two cutting elements 26b, 28b, 62b spaced apart from each other along the cutting direction 24b and directly following one another , 64b.
  • the cutting strand segment 14b has a cutting element pitch 30b, which is at least different from a cutting element pitch 32b of the further cutting strand segment 16b.
  • the cutting strand 12b has a progressive cutting element pitch along an overall extension.
  • the cutting strand 12b comprises at least two additional cutting strand segments 18b, 20b, each having at least two along the cutting direction 24b relatively spaced apart and directly successive cutting elements 160b, 162b, 164b, 166b.
  • the cutting strand 12b has a plurality of cutting-edge segments 14b, 16b, 18b, 20b, which are connected to one another and together form the cutting strand 12b formed as a cutting chain.
  • the additional cutting strand segments are connected to one another and together form the cutting strand 12b formed as a cutting chain.
  • 18b, 20b have different cutting element divisions 34b, 36b from each other as well as from the cutting element division 30b of the cutting strand segment 14b and the cutting element division 32b of the further cutting strand segment 16b.
  • the cutting strand segment 14b, the further cutting strand segment 16b and the two additional cutting strand segments 18b, 20b are arranged directly adjacent one another along the cutting direction 24b. This arrangement of the cutting strand segments 14b, 16b, 18b, 20b is repeated along the entire extension of the cutting strand 12b.
  • FIG. 5 shows a detailed view of an alternative cutting strand 12c.
  • the cutting strand 12c comprises at least one cutting strand segment 14c and at least one further cutting strand segment 16c, which are arranged directly following one another along a cutting direction 24c of the cutting strand 12c and which each have at least two cutting elements 26c, 28c, 62c which are spaced apart from each other along the cutting direction 24c , 64c.
  • the cutting strand segment 14c has a cutting element pitch 30c which is at least different from a cutting element pitch 32c of the further cutting strand segment 16c.
  • the cutting strand 12c has a variably ascending and descending cutting element pitch along an overall extension.
  • the cutting strand 12c includes at least one additional cutting strand segment 18b having at least two cutting elements 162c, 164c spaced apart relatively and along the cutting direction 24c.
  • the cutting strand 12c has a plurality of cutting-edge segments 14c, 16c, 18c, which are connected to one another and together form the cutting strand 12c designed as a cutting chain.
  • the additional cutting strand segment 18c has a cutting element pitch 34c different from the cutting element pitch 30c of the cutting strand segment 14c and the cutting element pitch 32c of the further cutting strand segment 16c.
  • the cutting strand 12c along the cutting direction 24c has the following arrangement of cutting strand segments 14c, 16c, 18c: the cutting strand segment 14c, the further cutting strand segment 16c, the additional cutting strand segment 18c, an analogous to the further cutting strand segment 16c formed cutting strand segment 20c and an analogous to the cutting strand segment 14c trained
  • 16c, 18c is repeated along the entire extension of the cutting strand 12c.
  • the cutting strand segments 14c, 16c, 18c, 20c, 22c each have one
  • the Schneidstrangsegmente 14c, 16c, 18c, 20c, 22c each have a cutting element division 30c, 32c, 34c, 36c, 38c.
  • the cutting element pitch 36c of the cutting strand segment 20c formed analogously to the further cutting strand segment 16c is analogous to the cutting element pitch 32c of the further cutting strand segment 16c.
  • the cutting element graduation 38c of the cutting strand segment 22c formed analogously to the cutting strand segment 14c is formed analogously to the cutting element pitch 30c of the cutting strand segment 14c.
  • FIG. 6 shows a detailed view of an alternative cutting-edge segment 14d of a cutting strand 12d.
  • the cutting strand segment 14d comprises an initial cutting element 52d, an end cutting element 54d and at least one intermediate cutting element 56d, which have linearly or wavy cutting edges 66d, 68d, 70d arranged relative to each other.
  • the cutting strand segment 14d comprises at least one cutter support element 40d, which is formed integrally with the starting cutting element 52d, the end cutting element 54d and the intermediate cutting element 56d.
  • the cutting strand segment 14d has a cutting element pitch 30d between the initial cutting element 52d and the intermediate cutting element 56d, which is different from a cutting element pitch 72d of the cutting strand segment 14d between the intermediate cutting element 56d and the end cutting element 54d. Due to a combination of several cutting strand segments 14d together, a progressive cutting element pitch of the cutting strand 12d along an overall extension of the cutting strand 12d can be achieved.
  • FIG. 7 shows a detailed view of an alternative cutting strand segment 14e of a cutting strand 12e.
  • the cutting strand segment 14e comprises an initial cutting element 52e, an end cutting element 54e and at least one intermediate cutting element 56e, which have linearly or wavy cutting edges 66e, 68e, 70e arranged relative to one another.
  • the cutting strand segment 14e has a cutting element pitch 30e between the initial cutting element 52e and the intermediate cutting element 56e, which is different from a cutting element pitch 72e of the cutting strand segment 14e between the intermediate cutting element 56e and the end cutting element 54e.
  • a progressive cutting element pitch of the cutting strand 12e along an overall extension of the cutting strand 12e can be achieved.
  • a progressive or a variable ascending and descending cutting element division of the cutting strand 12e along the entire extension can be realized.
  • the cutter string segment 14e includes at least one cutter support member 40e formed integrally with the starting cutting element 52e, the end cutting element 54e and the intermediate cutting element 56e.
  • the cutting strand 12e comprises at least one connecting element 126e.
  • the connecting element 126e is formed integrally with the cutter support element 40e.
  • the connecting element 126a is bolt-shaped and extends at least substantially perpendicular to a cutting plane of the cutting strand 12e.
  • the connecting element 126a is provided to cooperate with a connecting recess of another
  • Cutting carrier element of a cutting strand segment (not shown here in detail) of the cutting strand 12e to realize a positive connection between the interconnected blade carrier elements 40e.
  • Cutter carrier element 40e likewise comprises a connecting recess 134e, into which a further connecting element (not shown here in detail) of the cutting strand 12e can be inserted to form the cutting strand 12e designed as a cutting chain. Furthermore, the cutter support element 40e has at least one cross-securing element 142e, which is provided for this purpose Cutting edge support element 40e in an assembled state as far as possible to secure against a transverse movement relative to the other cutter support element. The cross-securing element 142e is on the connecting element 126e of
  • the cutter support element 40e has at least one segment guide element 94e, a pressure force transmission surface 110e and a drive surface 118e.
  • FIG. 8 shows a detailed view of an alternative cutting strand segment 14f of a cutting strand 12f.
  • the cutting strand segment 14f comprises a starting cutting element 52f, an end cutting element 54f and at least one intermediate cutting element 56f, which have linearly or wavy cutting edges 66f, 68f, 70f arranged relative to each other.
  • the cutting strand segment 14f has a cutting element pitch 30f between the initial cutting element 52f and the intermediate cutting element 56f, which is different from a cutting element pitch 72f of the cutting strand segment 14f between the intermediate cutting element 56f and the end cutting element 54f.
  • Cutting strand 12f along the entire extension can be realized.
  • the cutting strand segment 14f comprises at least one cutter carrier element
  • Cutting carrier element 40f comprises, to form the cutting strand 12f, a bolt-shaped connecting element 126f and a connecting recess 134f, into which a bolt-shaped connecting element (not shown here in detail) a further cutter support element (not shown here in detail) of a further cutting strand segment of the cutting strand 12f can be introduced.
  • the cutter carrier element 40f it is also conceivable for the cutter carrier element 40f to be decoupled from the connecting element 126f and instead to have two connecting recesses 134f into which a bolt-shaped connecting element can be inserted for forming the cutting strand 12f.
  • Cutting edge support member 40f at least one segment guide element 94f. Further, the cutter support member 40f includes a triangular drive portion 168f. In this case, the segment guide element 94f is arranged in the drive region 168f. Further, a drive surface 1 18f of the cutter support member 40f in

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Abstract

Die Erfindung geht aus von einer Werkzeugmaschinentrennvorrichtung mit zumindest einem Schneidstrang (12a; 12b; 12c; 12d; 12e; 12f), der zumindest ein Schneidstrangsegment (14a; 14b; 14c; 14d; 14e; 14f) und zumindest ein weiteres Schneidstrangsegment (16a; 16b; 16c) aufweist, die entlang einer Schneidrichtung (24a; 24b; 24c; 24d; 24e; 24f) des Schneidstrangs (12a; 12b; 12c; 12d; 12e; 12f) direkt aufeinander folgend angeordnet sind und die jeweils zumindest zwei entlang der Schneidrichtung (24a; 24b; 24c; 24d; 24e; 24f) relativ voneinander beabstandete und direkt aufeinander folgende Schneidelemente (26a, 28a, 62a, 64a; 26b, 28b, 62b, 64b; 26c, 28c, 62c, 64c; 26d, 28d; 26e, 28e; 26f, 28f) aufweisen. Es wird vorgeschlagen, dass das Schneidstrangsegment (14a; 14b; 14c; 14d; 14e; 14f) eine Schneidelementteilung (30a; 30b; 30c; 30d; 30e; 30f) aufweist, die zumindest verschieden ist von einer Schneidelementteilung (32a; 32b; 32c) des weiteren Schneidstrangsegments (16a; 16b; 16c).

Description

Beschreibung
Werkzeugmaschinentrennvorrichtung Stand der Technik
Es sind bereits Werkzeugmaschinentrennvorrichtungen bekannt, die einen Schneidstrang umfassen, der ein Schneidstrangsegment und ein weiteres Schneidstrangsegment aufweist, die entlang einer Schneidrichtung des Schneid- Strangs direkt aufeinander folgend angeordnet sind und die jeweils zwei entlang der Schneidrichtung relativ voneinander beabstandete und direkt aufeinander folgende Schneidelemente aufweisen.
Offenbarung der Erfindung
Die Erfindung geht aus von einer Werkzeugmaschinentrennvorrichtung mit zumindest einem Schneidstrang, der zumindest ein Schneidstrangsegment und zumindest ein weiteres Schneidstrangsegment aufweist, die entlang einer Schneidrichtung des Schneidstrangs direkt aufeinander folgend angeordnet sind und die jeweils zumindest zwei entlang der Schneidrichtung relativ voneinander beabstandete und direkt aufeinander folgende Schneidelemente aufweisen.
Es wird vorgeschlagen, dass das Schneidstrangsegment eine Schneidelement- teilung aufweist, die zumindest verschieden ist von einer Schneidelementteilung des weiteren Schneidstrangsegments. Unter einem„Schneidstrang" soll hier insbesondere eine Einheit verstanden werden, die dazu vorgesehen ist, einen atomaren Zusammenhalt eines zu bearbeitenden Werkstücks örtlich aufzuheben, insbesondere mittels eines mechanischen Abtrennens und/oder mittels eines mechanischen Abtragens von Werkstoffteilchen des Werkstücks. Bevorzugt ist der Schneidstrang dazu vorgesehen, das Werkstück in zumindest zwei physikalisch voneinander getrennte Teile zu separieren und/oder zumindest teilweise Werkstoffteilchen des Werkstücks ausgehend von einer Oberfläche des Werkstücks abzutrennen und/oder abzutragen. Ferner soll hier unter einem„Schneidstrangsegment" insbesondere ein Segment eines Schneidstrangs verstanden werden, das dazu vorgesehen ist, zur Bildung des Schneidstrangs mit weiteren Segmenten des Schneidstrangs verbunden zu werden. Bevorzugt ist das
Schneidstrangsegment als Kettenglied ausgebildet, das zur Bildung des vorzugsweise als Schneidkette ausgebildeten Schneidstrangs mit weiteren als Kettenglieder ausgebildeten Schneidstrangsegmenten verbunden ist. Hierbei kann das Schneidstrangsegment als Treibglied, als Verbindungsglied, als Schneidglied usw. einer Schneidkette ausgebildet sein. Bevorzugt ist das Schneidstrangsegment als Schneidglied ausgebildet. Vorzugsweise ist der Schneidstrang als Schneidkette ausgebildet. Der Schneidstrang kann hierbei als einlaschige, zweilaschige oder als dreilaschige Schneidkette ausgebildet sein. Besonders bevorzugt wird der Schneidstrang in zumindest einem Betriebszustand umlaufend bewegt, insbesondere entlang eines Umfangs einer Führungseinheit der Werk- zeugmaschinentrennvorrichtung. Der Ausdruck„Führungseinheit" soll hier insbesondere eine Einheit definieren, die dazu vorgesehen ist, eine Zwangskraft zumindest entlang einer Richtung senkrecht zur Schneidrichtung des Schneidstrangs auf den Schneidstrang auszuüben, um eine Bewegungsmöglichkeit des Schneidstrangs entlang der Schneidrichtung vorzugeben. Unter einer„Schneidrichtung" soll hier insbesondere eine Richtung verstanden werden, entlang der der Schneidstrang zur Erzeugung eines Schneidspalts und/oder zur Abtrennung und/oder zur Abtragung von Werkstoffteilchen eines zu bearbeitenden Werkstücks in zumindest einem Betriebszustand infolge einer Antriebskraft und/oder eines Antriebsmoments, insbesondere in der Führungseinheit, bewegt wird. Bevorzugt wird der Schneidstrang in einem Betriebszustand entlang der Schneidrichtung relativ zur Führungseinheit bewegt.
Der Schneidstrang und die Führungseinheit bilden vorzugsweise zusammen ein geschlossenes System. Der Begriff„geschlossenes System" soll hier insbesondere ein System definieren, das zumindest zwei Komponenten umfasst, die mittels eines Zusammenwirkens in einem demontierten Zustand des Systems von einem dem System übergeordneten System, wie beispielsweise einer Werkzeugmaschine, eine Funktionalität beibehalten und/oder die im demontierten Zu- stand unverlierbar miteinander verbunden sind. Bevorzugt sind die zumindest zwei Komponenten des geschlossenen Systems für einen Bediener zumindest im Wesentlichen unlösbar miteinander verbunden. Unter„zumindest im Wesent- liehen unlösbar" soll hier insbesondere eine Verbindung von zumindest zwei Bauteilen verstanden werden, die lediglich unter der Zuhilfenahme von Trennwerkzeugen, wie beispielsweise einer Säge, insbesondere einer mechanischen Säge usw., und/oder chemischen Trennmitteln, wie beispielsweise Lösungsmitteln usw., voneinander trennbar sind. Bevorzugt weist die Führungseinheit zumindest ein Führungselement auf, insbesondere eine Führungsnut, durch das der Schneidstrang geführt wird. Bevorzugt ist der Schneidstrang, in einer Schneidebene betrachtet, entlang eines gesamten Umfangs der Führungseinheit durch die Führungseinheit mittels des Führungselements, insbesondere der Führungs- nut, geführt.
Der Begriff„Schneidebene" soll hier insbesondere eine Ebene definieren, in der der Schneidstrang in zumindest einem Betriebszustand zu einer Bearbeitung eines Werkstücks bewegt wird. Vorzugsweise wird der Schneidstrang in der Schneidebene entlang eines Umfangs der Führungseinheit in zumindest zwei zueinander entgegengesetzt gerichtete Schneidrichtungen relativ zur Führungseinheit bewegt. Bevorzugt ist die Schneidebene bei einer Bearbeitung eines Werkstücks zumindest im Wesentlichen quer zu einer bearbeitenden Werkstückoberfläche ausgerichtet. Unter„zumindest im Wesentlichen quer" soll hier insbe- sondere eine Ausrichtung einer Ebene und/oder einer Richtung relativ zu einer weiteren Ebene und/oder einer weiteren Richtung verstanden werden, die bevorzugt von einer parallelen Ausrichtung der Ebene und/oder der Richtung relativ zu der weiteren Ebene und/oder der weiteren Richtung abweicht. Es ist jedoch auch denkbar, dass die Schneidebene bei einer Bearbeitung eines Werkstücks zumin- dest im Wesentlichen parallel zu einer bearbeitenden Werkstückoberfläche ausgerichtet ist, insbesondere bei einer Ausbildung des Schneidstrangs als Schleifmittel usw. Unter„zumindest im Wesentlichen parallel" soll hier insbesondere eine Ausrichtung einer Richtung relativ zu einer Bezugsrichtung, insbesondere in einer Ebene, verstanden werden, wobei die Richtung gegenüber der Bezugsrich- tung eine Abweichung insbesondere kleiner als 8°, vorteilhaft kleiner als 5° und besonders vorteilhaft kleiner als 2° aufweist.
Der Begriff„Schneidelementteilung" soll hier insbesondere einen Abstand entlang der Schneidrichtung von direkt aufeinander folgenden Schneidkanten von Schneidelementen des Schneidstrangs innerhalb eines Schneidstrangsegments definieren. Somit bildet die Schneidelementteilung bevorzugt eine Zahnteilung. Das Schneidstrangsegment und das weitere Schneidstrangsegment weisen so- mit jeweils als Ganzes betrachtet verschiedene Zahnteilungen auf. Der Schneidstrang weist hierbei bevorzugt eine sich entlang der Schneidrichtung ändernde Schneidelementteilung bzw. Zahnteilung über eine Gesamterstreckung des Schneidstrangs auf, insbesondere eine sich entlang der Schneidrichtung von Schneidstrangsegment zu Schneidstrangsegment ändernde Schneidelementteilung bzw. Zahnteilung der Schneidstrangsegmente. Hierbei weisen die Schneidstrangsegmente insbesondere einen Abstand der Schneidelemente relativ zueinander auf, der zwischen einem Wert von 0,5 mm - 5 mm liegt. Bevorzugt weist der Schneidstrang entlang der Schneidrichtung drei direkt aufeinander folgende Schneidstrangsegmente auf, die jeweils zumindest ein Anfangsschneidelement und zumindest ein Endschneidelement aufweisen, wobei das Anfangsschneidelement jedes Schneidstrangsegments entlang der Schneidrichtung, betrachtet während einer linearen Anordnung der drei Schneidstrangsegmente relativ zueinander, einen einheitlichen Abstand zum Endschneidelement des entlang der Schneidrichtung direkt folgenden Schneidstrangsegments aufweist. Mittels der erfindungsgemäßen Ausgestaltung der Werkzeugmaschinentrennvorrichtung kann eine hohe Abtragsleistung des Schneidstrangs erreicht werden. Zudem kann vorteilhaft in Abhängigkeit einer Anordnung von Schneidstrangsegmenten mit unterschiedlichen Schneidelementteilungen bzw. Zahnteilungen entlang der Schneidrichtung eine Anpassbarkeit an zu bearbeitende Werkstücke aus verschiedensten Werkstoffen erreicht werden. Somit kann vorteilhaft ein universelles Einsatzgebiet des Schneidstrangs bzw. der Werkzeugmaschinentrennvorrichtung erreicht werden. Des Weiteren wird vorgeschlagen, dass der Schneidstrang entlang einer Gesamterstreckung eine alternierende Schneidelementteilung aufweist. Unter einer „alternierenden Schneidelementteilung entlang der Gesamterstreckung" soll hier insbesondere eine periodische Anordnung von zumindest zwei Arten von Schneidstrangsegmenten entlang der Gesamterstreckung des Schneidstrangs verstanden werden, wobei die zumindest zwei Arten von Schneidstrangsegmenten voneinander verschiedene Schneidelementteilungen aufweisen. Bevorzugt weist der Schneidstrang hierbei entlang der Gesamterstreckung eine Anordnung von Schneidstrangsegmenten auf, die ein sich wiederholendes Muster aufweist, wie beispielsweise Schneidelementteilung A, Schneidelementteilung B, Schneid- elementteilung A, Schneidelementteilung B usw. oder Schneidelementteilung A,
Schneidelementteilung A, Schneidelementteilung B, Schneidelementteilung B, Schneidelementteilung A, Schneidelementteilung A usw. Besonders bevorzugt weisen die Schneidstrangsegmente mit der Schneidelementteilung A bei einer alternierenden Schneidelementteilung entlang der Gesamterstreckung des
Schneidstrangs einen Abstand der Schneidelemente relativ zueinander von 2, 5 mm auf. Vorzugsweise weisen die Schneidstrangsegmente mit der Schneidele- mentteilung B bei einer alternierenden Schneidelementteilung entlang der Gesamterstreckung des Schneidstrangs einen Abstand der Schneidelemente relativ zueinander von 3,2 mm auf. Somit kann vorteilhaft ein Schneidstrang der erfindungsgemäßen Werkzeugmaschinentrennvorrichtung realisiert werden, der vorteilhaft für eine Bearbeitung von Werkstoffen aus unterschiedlichsten Werkstof- fen geeignet ist.
In einer alternativen Ausgestaltung wird vorgeschlagen, dass der Schneidstrang entlang einer Gesamterstreckung eine progressive Schneidelementteilung aufweist. Unter einer„progressiven Schneidelementteilung entlang der Gesamter- Streckung" soll hier insbesondere eine Anordnung von zumindest drei verschiedenen Arten von Schneidstrangsegmenten direkt aufeinander folgend entlang der Gesamterstreckung des Schneidstrangs verstanden werden, wobei die drei verschiedenen Arten von Schneidstrangsegmenten voneinander verschiedene Schneidelementteilungen aufweisen. Bevorzugt weist der Schneidstrang hierbei entlang der Gesamterstreckung eine Anordnung von Schneidstrangsegmenten auf, die ein Muster aufweist, wie beispielsweise Schneidelementteilung A, Schneidelementteilung B, Schneidelementteilung C usw. oder Schneidelementteilung A, Schneidelementteilung A, Schneidelementteilung B, Schneidelementteilung B, Schneidelementteilung C, Schneidelementteilung C usw. Vorzugswei- se weisen die Schneidstrangsegmente mit der Schneidelementteilung A einen geringeren Abstand der einzelnen Schneidelemente zueinander auf als die Schneidstrangsegmente mit der Schneidelementteilung B oder C. Die Schneidstrangsegmente mit der Schneidelementteilung B weisen vorzugsweise einen geringeren Abstand der einzelnen Schneidelemente zueinander auf als die
Schneidstrangsegmente mit der Schneidelementteilung C. Besonders bevorzugt weisen die Schneidstrangsegmente mit der Schneidelementteilung A bei einer progressiven Schneidelementteilung entlang der Gesamterstreckung des Schneidstrangs einen Abstand der Schneidelemente relativ zueinander von 2,4 mm auf. Vorzugsweise weisen die Schneidstrangsegmente mit der Schneidele- mentteilung B bei einer progressiven Schneidelementteilung entlang der Gesamterstreckung des Schneidstrangs einen Abstand der Schneidelemente relativ zueinander von 2,6 mm auf. Besonders bevorzugt weisen die Schneidstrang- segmente mit der Schneidelementteilung C bei einer progressiven Schneidelementteilung entlang der Gesamterstreckung des Schneidstrangs einen Abstand der Schneidelemente relativ zueinander von 2,8 mm auf. Der Schneidstrang weist vorzugsweise zumindest vier verschiedene Arten von Schneidstrangseg- menten entlang der Gesamterstreckung des Schneidstrangs auf, die voneinander verschiedene Schneidelementteilungen aufweisen. Somit umfasst der Schneidstrang entlang der Gesamtstreckung zusätzlich zu den Schneidstrangsegmenten mit der Schneidelementteilung A, B, C Schneidstrangsegmente mit der Schneidelementteilung D. Somit weist der Schneidstrang hierbei entlang der Gesamter- Streckung eine Anordnung von Schneidstrangsegmenten auf, die ein aufsteigendes Muster aufweist, wie beispielsweise Schneidelementteilung A, Schneidelementteilung B, Schneidelementteilung C, Schneidelementteilung D usw. oder Schneidelementteilung A, Schneidelementteilung A, Schneidelementteilung B, Schneidelementteilung B, Schneidelementteilung C, Schneidelementteilung C, Schneidelementteilung D, Schneidelementteilung D usw. Besonders bevorzugt weisen die Schneidstrangsegmente mit der Schneidelementteilung D bei einer progressiven Schneidelementteilung entlang der Gesamterstreckung des Schneidstrangs einen Abstand der Schneidelemente relativ zueinander von 3,0 mm auf. Mittels der erfindungsgemäßen Ausgestaltung kann vorteilhaft eine hohe Abtragsleistung in zu bearbeitenden Werkstücken mit unterschiedlichen Materialdicken erreicht werden. Somit kann vorteilhaft ein universelles Einsatzgebiet des Schneidstrangs bzw. der Werkzeugmaschinentrennvorrichtung hinsichtlich verschiedener Materialdicken erreicht werden. Zudem wird in einer weiteren alternativen Ausgestaltung der erfindungsgemäßen
Werkzeugmaschinentrennvorrichtung vorgeschlagen, dass der Schneidstrang entlang einer Gesamterstreckung eine variabel auf- und absteigende Schneidelementteilung aufweist. Unter einer„variabel auf- und absteigenden Schneidelementteilung entlang der Gesamterstreckung" soll hier insbesondere eine An- Ordnung von zumindest drei verschiedenen Arten von Schneidstrangsegmenten direkt aufeinander folgend entlang der Gesamterstreckung des Schneidstrangs verstanden werden, wobei die drei verschiedenen Arten von Schneidstrangsegmenten voneinander verschiedene Schneidelementteilungen aufweisen und wobei zumindest drei verschiedene Arten von Schneidstrangsegmenten entlang der Gesamterstreckung in einem Zyklus von zumindest fünf direkt aufeinander folgend angeordneten Schneidstrangsegmenten zuerst hinsichtlich einer Höhe eines Zahlenwerts der Schneidelementteilungen absteigend und anschließend aufsteigend oder zuerst aufsteigend und anschließend absteigend angeordnet sind. Bevorzugt weist der Schneidstrang hierbei entlang der Gesamterstreckung eine Anordnung von Schneidstrangsegmenten auf, die ein Muster aufweist, wie beispielsweise Schneidelementteilung A, Schneidelementteilung B, Schneidele- mentteilung C, Schneidelementteilung B, Schneidelementteilung A usw. Besonders bevorzugt weisen die Schneidstrangsegmente mit der Schneidelementteilung A bei einer variablen auf- und absteigenden Schneidelementteilung entlang der Gesamterstreckung des Schneidstrangs einen Abstand der Schneidelemente relativ zueinander von 2,0 mm auf. Vorzugsweise weisen die Schneidstrangseg- mente mit der Schneidelementteilung B bei einer variablen auf- und absteigenden Schneidelementteilung entlang der Gesamterstreckung des Schneidstrangs einen Abstand der Schneidelemente relativ zueinander von 1 ,9 mm auf. Besonders bevorzugt weisen die Schneidstrangsegmente mit der Schneidelementteilung C bei einer variablen auf- und absteigenden Schneidelementteilung entlang der Gesamterstreckung des Schneidstrangs einen Abstand der Schneidelemente relativ zueinander von 1 ,8 mm auf. Es kann vorteilhaft ein Schneidstrang erreicht werden, der universell hinsichtlich einer Nutzung in unterschiedlichen Materialarten sowie Materialarten einsetzbar ist.
Des Weiteren wird vorgeschlagen, dass das Schneidstrangsegment und das weitere Schneidstrangsegment jeweils ein Schneidenträgerelement umfassen, an dem zumindest die jeweiligen Schneidelemente angeordnet sind, wobei das Schneidenträgerelement zumindest zusammen mit den Schneidelementen ein maximales Volumen aufweist, das kleiner ist als 15 mm3. Bevorzugt weisen die Schneidelemente zusammen mit dem jeweiligen Schneidenträgerelement ein maximales Volumen auf, das kleiner ist als 10 mm3 und besonders bevorzugt kleiner ist als 5 mm3. Es kann vorteilhaft eine kostengünstige Fertigung realisiert werden, wobei ein geringer Materialeinsatz notwendig ist. Zudem wird vorgeschlagen, dass das Schneidstrangsegment und das weitere
Schneidstrangsegment jeweils ein Schneidenträgerelement umfassen, an dem zumindest die jeweiligen Schneidelemente angeordnet sind, wobei das
Schneidenträgerelement zumindest zusammen mit den Schneidelementen ein maximales Gewicht aufweist, das geringer ist als 1 g. Das
Schneidenträgerelement weist zumindest zusammen mit den jeweiligen am
Schneidenträgerelement angeordneten Schneidelementen insbesondere ein maximales Gewicht auf, das geringer ist als 0,8 g, bevorzugt geringer ist als 0,5 g und besonders bevorzugt geringer ist als 0,2 g. Es kann vorteilhaft eine leichte Konstruktion des Schneidenträgerelements zusammen mit den Schneidelementen erreicht werden. Des Weiteren wird vorgeschlagen, dass die Schneidstrangsegmente jeweils ein
Schneidenträgerelement umfassen, das einstückig mit den Schneidelementen des jeweiligen Schneidstrangsegments ausgebildet ist. Der Begriff
„Schneidenträgerelement" soll hier insbesondere ein Element definieren, an dem zumindest ein Schneidelement zum Abtrennen und/oder zum Abtragen von Werkstoffteilchen eines zu bearbeitenden Werkstücks angeordnet ist. Unter
„einstückig" soll hier insbesondere zumindest stoffschlüssig verbunden verstanden werden, beispielsweise durch einen Schweißprozess, einen Klebeprozess, einen Anspritzprozess und/oder einen anderen, dem Fachmann als sinnvoll erscheinenden Prozess, und/oder vorteilhaft in einem Stück geformt verstanden werden, wie beispielsweise durch eine Herstellung aus einem Guss und/oder durch eine Herstellung in einem Ein- oder Mehrkomponentenspritzverfahren und vorteilhaft aus einem einzelnen Rohling. Bevorzugt sind die Schneidelemente und das jeweilige Schneidenträgerelement aus einem einzelnen Rohling gestanzt. Es ist jedoch auch denkbar, dass die Schneidelemente mittels einer ande- ren, einem Fachmann als sinnvoll erscheinenden Art und Weise an dem
Schneidenträgerelement fixiert sind, wie beispielsweise mittels einer formschlüssigen und/oder kraftschlüssigen Verbindung. Infolge der einstückigen Ausgestaltung der Schneidelemente und des Schneidenträgerelements können besonders vorteilhaft ein Montageaufwand und Kosten eingespart werden.
Ferner geht die Erfindung aus von einem Schneidstrangsegment einer erfindungsgemäßen Werkzeugmaschinentrennvorrichtung, mit einem Anfangsschneidelement, einem Endschneidelement und zumindest einem Zwischen- schneidelement, die linear oder wellenförmig relativ zueinander angeordnete Schneidkanten aufweisen. Es wird vorgeschlagen, dass eine Schneidelementteilung zwischen dem Anfangsschneidelement und dem Zwischenschneidelement verschieden von einer Schneidelementteilung zwischen dem Zwischenschneidelement und dem Endschneidelement ausgebildet ist. Der Begriff„Anfangsschneidelement" soll hier insbesondere ein Schneidelement des Schneidstrang- segments bzw. des weiteren Schneidstrangsegments definieren, das, betrachtet entlang einer zur Schneidrichtung entgegengesetzt gerichtete Richtung, das erste Schneidelement des Schneidstrangsegments bildet. Somit sind alle weiteren Schneidelemente des Schneidstrangsegments bzw. des weiteren Schneidstrangsegments, betrachtet entlang der zur Schneidrichtung entgegengesetzt gerichteten Richtung, nach dem Anfangsschneidelement angeordnet. Der Begriff „Endschneidelement" soll hier insbesondere ein Schneidelement des Schneid- strangsegments bzw. des weiteren Schneidstrangsegments definieren, das, betrachtet entlang einer zur Schneidrichtung entgegengesetzt gerichtete Richtung, das letzte Schneidelement des Schneidstrangsegments bildet. Somit sind alle weiteren Schneidelemente des Schneidstrangsegments bzw. des weiteren Schneidstrangsegments, betrachtet entlang der zur Schneidrichtung entgegen- gesetzt gerichteten Richtung, vor dem Endschneidelement angeordnet. Unter„linear relativ zueinander angeordnet" soll hier insbesondere eine Anordnung der Schneidkanten relativ zueinander verstanden werden, wobei eine lineare, durch die Schneidkanten verlaufende Linie die Schneidkanten in zumindest einem Punkt schneidet. Der Ausdruck„wellenförmig relativ zueinander angeordnet" soll hier insbesondere eine Anordnung der Schneidkanten relativ zueinander definieren, wobei eine wellenförmige, durch die Schneidkanten verlaufende Linie die Schneidkanten in zumindest einem Punkt schneidet. Mittels der erfindungsgemäßen Ausgestaltung kann vorteilhaft eine Ergänzung eines bereits bestehenden Schneidstrangs mit einem erfindungsgemäßen Schneidstrangsegment er- reicht werden.
Des Weiteren geht die Erfindung aus von einer Werkzeugmaschine mit zumindest einer Kopplungsvorrichtung zur formschlüssigen und/oder kraftschlüssigen Kopplung mit einer erfindungsgemäßen Werkzeugmaschinentrennvorrichtung. Die Werkzeugmaschine ist vorzugsweise als tragbare Werkzeugmaschine ausgebildet. Unter einer„tragbaren Werkzeugmaschine" soll hier insbesondere eine Werkzeugmaschine, insbesondere eine Handwerkzeugmaschine, verstanden werden, die von einem Bediener transportmaschinenlos transportiert werden kann. Die tragbare Werkzeugmaschine weist insbesondere eine Masse auf, die kleiner ist als 40 kg, bevorzugt kleiner als 10 kg und besonders bevorzugt kleiner als 5 kg. Die Werkzeugmaschine und die Werkzeugmaschinentrennvorrichtung bilden vorzugsweise zusammen ein Werkzeugmaschinensystem. Mittels der erfindungsgemäßen Ausgestaltung der Werkzeugmaschine kann vorteilhaft eine Werkzeugmaschine erreicht werden, die besonders vorteilhaft für ein breites Ein- satzspektrum geeignet ist. Die erfindungsgemäße Werkzeugmaschinentrennvorrichtung, das erfindungsgemäße Schneidstrangsegment, die erfindungsgemäße Werkzeugmaschine und/oder das erfindungsgemäße Werkzeugmaschinensystem sollen/soll hierbei nicht auf die oben beschriebene Anwendung und Ausführungsform beschränkt sein. Insbesondere kann die erfindungsgemäße Werkzeugmaschinentrennvor- richtung, das erfindungsgemäße Schneidstrangsegment, die erfindungsgemäße Werkzeugmaschine und/oder das erfindungsgemäße Werkzeugmaschinensystem zu einer Erfüllung einer hierin beschriebenen Funktionsweise eine von einer hierin genannten Anzahl von einzelnen Elementen, Bauteilen und Einheiten ab- weichende Anzahl aufweisen.
Zeichnung Weitere Vorteile ergeben sich aus der folgenden Zeichnungsbeschreibung. In der
Zeichnung sind Ausführungsbeispiele der Erfindung dargestellt. Die Zeichnung, die Beschreibung und die Ansprüche enthalten zahlreiche Merkmale in Kombination. Der Fachmann wird die Merkmale zweckmäßigerweise auch einzeln betrachten und zu sinnvollen weiteren Kombinationen zusammenfassen.
Es zeigen:
Fig. 1 eine erfindungsgemäße Werkzeugmaschine und eine erfin- dungsgemäße Werkzeugmaschinentrennvorrichtung, die zusammen ein erfindungsgemäßes Werkzeugmaschinensystem bilden, in einer schematischen Darstellung,
Fig. 2 eine Detailansicht der erfindungsgemäßen Werkzeugmaschinen- trennvorrichtung in einer schematischen Darstellung,
Fig. 3 eine Detailansicht eines Schneidstrangs der erfindungsgemäßen
Werkzeugmaschinentrennvorrichtung in einer schematischen Darstellung,
Fig. 4 eine Detailansicht eines alternativen Schneidstrangs der erfindungsgemäßen Werkzeugmaschinentrennvorrichtung in einer schematischen Darstellung, Fig. 5 eine Detailansicht eines alternativen Schneidstrangs der erfindungsgemäßen Werkzeugmaschinentrennvorrichtung in einer schematischen Darstellung,
Fig. 6 eine Detailansicht eines erfindungsgemäßen Schneidstrangseg- ments in einer schematischen Darstellung,
Fig. 7 eine Detailansicht eines weiteren, alternativen erfindungsgemäßen Schneidstrangsegments in einer schematischen Darstellung und
Fig. 8 eine Detailansicht eines weiteren, alternativen erfindungsgemä- ßen Schneidstrangsegments in einer schematischen Darstellung.
Beschreibung der Ausführungsbeispiele
Figur 1 zeigt ein Werkzeugmaschinensystem, das eine Werkzeugmaschine 58a und eine Werkzeugmaschinentrennvorrichtung 10a umfasst. Die Werkzeugmaschine 58a ist hierbei als tragbare Werkzeugmaschine ausgebildet. Die Werk- zeugmaschinentrennvorrichtung 10a umfasst zumindest einen Schneidstrang 12a, der zumindest ein Schneidstrangsegment 14a und zumindest ein weiteres Schneidstrangsegment 16a aufweist, die entlang einer Schneidrichtung 24a des Schneidstrangs 12a direkt aufeinander folgend angeordnet sind und die jeweils zumindest zwei entlang der Schneidrichtung 24a relativ voneinander beanstandete und direkt aufeinander folgende Schneidelemente 26a, 28a, 62a, 64a aufweisen. Das Schneidstrangsegment 14a weist eine Schneidelementteilung 30a auf, die zumindest verschieden ist von einer Schneidelementteilung 32a des weiteren Schneidstrangsegments 16a (Figur 3).
Die Werkzeugmaschinentrennvorrichtung 10a umfasst ferner zumindest eine Führungseinheit 74a zu einer Führung des Schneidstrangs 12a, wobei die Führungseinheit 74a und der Schneidstrang 12a zusammen ein geschlossenes System bilden. Die Werkzeugmaschine 58a weist zumindest eine Kopplungsvorrichtung 60a zur formschlüssigen und/oder kraftschlüssigen Kopplung mit der Werk- zeugmaschinentrennvorrichtung 10a auf. Die Kopplungsvorrichtung 60a kann hierbei als Bajonettverschluss und/oder als eine andere, einem Fachmann als sinnvoll erscheinende Kopplungsvorrichtung ausgebildet sein. Ferner weist die Werkzeugmaschine 58a ein Werkzeugmaschinengehäuse 76a auf, das eine Antriebseinheit 78a und eine Getriebeeinheit 80a der Werkzeugmaschine 58a umschließt. Die Antriebseinheit 78a und die Getriebeeinheit 80a sind zur Erzeugung eines auf die Werkzeugmaschinentrennvorrichtung 10a übertragbaren Antriebs- moments auf eine, einem Fachmann bereits bekannte Art und Weise wirkungsmäßig miteinander verbunden. Die Getriebeeinheit 80a ist als Winkelgetriebe ausgebildet. Die Antriebseinheit 78a ist als Elektromotoreinheit ausgebildet. Es ist jedoch auch denkbar, dass die Antriebseinheit 78a und/oder die Getriebeeinheit 80a eine andere, einem Fachmann als sinnvoll erscheinende Ausgestaltung aufweisen. Die Antriebseinheit 78a ist dazu vorgesehen, den Schneidstrang 12a der Werkzeugmaschinentrennvorrichtung 10a in zumindest einem Betriebszustand über die Getriebeeinheit 80a anzutreiben. Hierbei wird der Schneidstrang 12a in der Führungseinheit 74a der Werkzeugmaschinentrennvorrichtung 10a entlang der Schneidrichtung 24a des Schneidstrangs 12a in der Führungseinheit 74a bewegt.
Figur 2 zeigt die Werkzeugmaschinentrennvorrichtung 10a in einem von der Kopplungsvorrichtung 60a der Werkzeugmaschine 58a entkoppelten Zustand. Die Werkzeugmaschinentrennvorrichtung 10a weist den Schneidstrang 12a und die Führungseinheit 74a auf, die zusammen ein geschlossenes System bilden.
Der Schneidstrang 12a wird mittels der Führungseinheit 74a geführt. Hierzu weist die Führungseinheit 74a zumindest ein als Führungsnut ausgebildetes Führungselement (hier nicht näher dargestellt) auf, mittels dessen der Schneidstrang 12a geführt wird. Hierbei wird der Schneidstrang 12a von die Führungsnut be- grenzenden Randbereichen der Führungseinheit 74a geführt. Es ist jedoch auch denkbar, dass das Führungselement in einer anderen, einem Fachmann als sinnvoll erscheinenden Art und Weise, wie beispielsweise als rippenartige Anformung an der Führungseinheit 74a, die in eine Ausnehmung an dem
Schneidstrang 12a eingreift, ausgebildet ist. Der Schneidstrang 12a umfasst ins- gesamt eine Vielzahl von miteinander verbundenen Schneidstrangsegmenten
14a, 16a, 18a, 20a.
Zum Antrieb des Schneidstrangs 12a weist die Werkzeugmaschinentrennvorrich- tung 10a oder die Werkzeugmaschine 58a ein Drehmomentübertragungselement 82a auf, das zur Übertragung von Kräften und/oder von Drehmomenten auf den Schneidstrang 12a mit der Antriebseinheit 78a und/oder der Getriebeeinheit 80a verbindbar ist. Bei einer Ausgestaltung der Werkzeugmaschine 58a mit dem Drehmomentübertragungselement (hier nicht näher dargestellt) wird das Drehmomentübertragungselement während einer Kopplung der Werkzeugmaschinen- trennvorrichtung 10a und der Kopplungsvorrichtung 60a mit dem Schneidstrang
12a verbunden. Bei einer Ausgestaltung der Werkzeugmaschinentrennvorrich- tung 10a mit dem Drehmomentübertragungselement 82a sind das Drehmomentübertragungselement 82a und der Schneidstrang 12a selbst nach einer Entkopplung von der Kopplungsvorrichtung 60a in Eingriff. Zu einer Kopplung des mit der Werkzeugmaschinentrennvorrichtung 10a ausgebildeten Drehmomentübertragungselements 82a und der Antriebseinheit 78a und/oder der Getriebeeinheit 80a weist das Drehmomentübertragungselement 82a eine Kopplungsausneh- mung 84a auf, in die ein Ritzel (hier nicht näher dargestellt) der Antriebseinheit 78a und/oder ein Zahnrad (hier nicht näher dargestellt) und/oder eine verzahnte Welle (hier nicht näher dargestellt) der Getriebeeinheit 80a in einem montierten
Zustand eingreift. Die Kopplungsausnehmung 84a ist konzentrisch im Drehmomentübertragungselement 82a angeordnet. Ferner ist das Drehmomentübertragungselement 82a als Zahnrad ausgebildet. Das Drehmomentübertragungselement 82a ist zumindest teilweise in der Führungseinheit 74a gelagert. Hierbei ist das Drehmomentübertragungselement 82a, entlang einer Richtung senkrecht zu einer Schneidebene des Schneidstrangs 12a betrachtet, zumindest teilweise zwischen Außenflächen 86a, 88a der Führungseinheit 74a in einer Ausnehmung 90a der Führungseinheit 74a angeordnet. Ferner ist das Drehmomentübertragungselement 82a drehbar um eine Rotationsachse 92a in der Führungseinheit 74a ge- lagert.
Figur 3 zeigt eine Detailansicht des Schneidstrangs 12a in einem von der Führungseinheit 74a entkoppelten Zustand. Der Schneidstrang 12a weist entlang einer Gesamterstreckung eine alternierende Schneidelementteilung auf. Hierbei weist das Schneidstrangsegment 14a die Schneidelementteilung 30a auf, die zumindest verschieden ist von der Schneidelementteilung 32a des weiteren Schneidstrangsegments 16a. Somit ist ein analog zum Schneidstrangsegment 14a ausgebildetes Schneidstrangsegment 18a des Schneidstrangs 12a entlang der Schneidrichtung 24a vor einem analog zum weiteren Schneidstrangsegment 16a ausgebildeten Schneidstrangsegment 20a des Schneidstrangs 12a ange- ordnet. Das analog zum Schneidstrangsegment 14a ausgebildete Schneidstrangsegment 18a ist ferner entlang der Schneidrichtung 24a zwischen dem weiteren Schneidstrangsegment 16a und dem analog zum weiteren Schneidstrangsegment 16a ausgebildeten Schneidstrangsegment 20a angeordnet. Der Schneidstrang 12a weist entlang der Gesamterstreckung eine abwechselnde Anordnung von Schneidstrangsegmenten 14a, 16a, 18a, 20a mit folgendem Muster auf: Schneidstrangsegment 14a, weiteres Schneidstrangsegment 16a, analog zum Schneidstrangsegment 14a ausgebildetes Schneidstrangsegment 18a und analog zum weiteren Schneidstrangsegment 16a ausgebildetes Schneidstrangsegment 20a. Somit weist der Schneidstrang 12a folgende Anordnung bezogen auf Schneidelementteilungen der Schneidstrangsegmente 14a, 16a, 18a, 20a auf: Schneidstrangsegment 14a mit Schneidelementteilung 30a, weiteres Schneidstrangsegment 16a mit Schneidelementteilung 32a, analog zum
Schneidstrangsegment 14a ausgebildetes Schneidstrangsegment 18a mit Schneidelementteilung 34a und analog zum weiteren Schneidstrangsegment 16a ausgebildetes Schneidstrangsegment 20a mit Schneidelementteilung 36a. Das analog zum Schneidstrangsegment 14a ausgebildete Schneidstrangsegment 18a und das analog zum weiteren Schneidstrangsegment 16a ausgebildete Schneidstrangsegment 20a umfassen jeweils zwei Schneidelemente 160a, 162a, 164a, 166a.
Eines der Schneidelemente 26a, 28a, 62a, 64a des Schneidstrangsegments 14a und des weiteren Schneidstrangsegments 16a ist jeweils als Anfangsschneidelement des Schneidstrangsegments 14a und des weiteren Schneidstrangsegments 16a und eines der Schneidelemente 26a, 28a, 62a, 64a des Schneidstrangsegments 14a und des weiteren Schneidstrangsegments 16a ist jeweils als Endschneidelement des Schneidstrangsegments 14a und des weiteren Schneidstrangsegments 16a ausgebildet. Das Anfangsschneidelement des Schneidstrangsegments 14a weist entlang der Schneidrichtung 24a, betrachtet während einer linearen Anordnung des Schneidstrangsegments 14a und des weiteren Schneidstrangsegments 16a relativ zueinander, einen einheitlichen Abstand zum Endschneidelement des entlang der Schneidrichtung 24a direkt folgenden weiteren Schneidstrangsegments 16a auf. Das Schneidstrangsegment 14a, das weitere Schneidstrangsegment 16a, analog zum Schneidstrangsegment 14a ausgebildetes Schneidstrangsegment 18a und analog zum weiteren Schneidstrangsegment 16a ausgebildeten Schneidstrangsegment 20a umfassen jeweils ein Schneidenträgerelement 40a, 42a, 44a, 46a, an dem zumindest die jeweiligen Schneidelemente 26a, 28a, 62a, 64a angeordnet sind, wobei das jeweilige Schneidenträgerelement 40a, 42a, 44a, 46a zumindest zusammen mit den jeweiligen Schneidelementen 26a, 28a, 62a, 64a ein maximales Gewicht aufweist, das geringer ist als 1 g. Zudem weist das jeweilige das Schneidenträgerelement 40a, 42a, 44a, 46a zumindest zusammen mit den jeweiligen Schneidelementen 26a, 28a, 62a, 64a ein maximales Volumen auf, das kleiner ist als 15 mm3.
Die Schneidenträgerelemente 40a, 42a, 44a, 46a sind jeweils einstückig mit den jeweiligen Schneidelementen 26a, 28a, 62a, 64a ausgebildet. Hierbei weisen die Schneidenträgerelemente 40a, 42a, 44a, 46a jeweils zumindest ein Segmentführungselement 94a, 96a, 98a, 100a auf, die jeweils dazu vorgesehen sind, eine Bewegung des jeweiligen Schneidenträgerelements 40a, 42a, 44a, 46a, in einem in der Führungseinheit 74a angeordneten Zustand in einer von der Führungseinheit 74a abgewandten Richtung betrachtet, zumindest entlang der zumindest im Wesentlichen parallel zur Schneidebene verlaufenden Richtung zu begrenzen. Die Segmentführungselemente 94a, 96a, 98a, 100a werden jeweils von einem Querfortsatz gebildet, der sich zumindest im Wesentlichen senkrecht zur Schneidebene bzw. zu einer Außenfläche 102a, 104a, 106a, 108a des jeweiligen Schneidenträgerelements 40a, 42a, 44a, 46a erstreckt. Hierbei begrenzen die Segmentführungselemente 94a, 96a, 98a, 100a jeweils eine Längsnut. Die Segmentführungselement 94a, 96a, 98a, 100a sind dazu vorgesehen, zu einer Bewegungsbegrenzung mit den an der dem jeweiligen Schneidenträgerelement 40a, 42a, 44a, 46a zugewandten Innenwand der Führungseinheit 74a angeordneten und als Rippe oder Ausstanzung ausgebildeten Segmentgegenführungs- elementen (hier nicht näher dargestellt) zusammenzuwirken. Die Segmentgegen- führungselemente sind korrespondierend mit den Segmentführungselementen 94a, 96a, 98a, 100a ausgebildet.
Zudem weist jedes der Schneidenträgerelemente 40a, 42a, 44a, 46a eine Druckkraftübertragungsfläche 1 10a, 1 12a, 1 14a, 1 16a auf. Die Druckkraftübertra- gungsflachen 1 10a, 1 12a, 1 14a, 1 16a sind jeweils dazu vorgesehen, Druckkräfte, die bei einer Bearbeitung eines Werkstücks (hier nicht näher dargestellt) auf den Schneidstrang 12a einwirken, mittels eines Zusammenwirkens mit einem Druckkraftaufnahmebereich (hier nicht näher dargestellt) der Führungseinheit 74a ab- zustützen. Der Druckkraftaufnahmebereich der Führungseinheit 74a ist hierbei, betrachtet entlang einer zumindest im Wesentlichen senkrecht zur Schneidebene des Schneidstrangs 12a verlaufenden Richtung, zwischen den zumindest im Wesentlichen parallel zueinander verlaufenden Außenflächen 86a, 88a der Führungseinheit 74a angeordnet.
Die Schneidenträgerelemente 40a, 42a, 44a, 46a weisen ferner jeweils eine Antriebsfläche 1 18a, 120a, 122a, 124a auf, die jeweils dazu vorgesehen sind, zu einem Antrieb des Schneidstrangs 12a mit Antriebsflächen des Drehmomentübertragungselements 82a zusammenzuwirken. Die Antriebsflächen des Dreh- momentübertragungselements 82a sind hierbei als Zahnflanken ausgebildet. Die
Antriebsflächen 1 18a, 120a, 122a, 124a der Schneidenträgerelemente 40a, 42a, 44a, 46a sind hierbei korrespondierend mit den Antriebsflächen des Drehmomentübertragungselements 82a ausgebildet. Bei einem Antrieb des Schneidstrangs 12a liegen die Zahnflanken des Drehmomentübertragungselements 82a temporär an den Antriebsflächen 1 18a, 120a, 122a, 124a der
Schneidenträgerelemente 40a, 42a, 44a, 46a zu einer Übertragung von Antriebskräften an.
Des Weiteren weist der Schneidstrang 12a Verbindungselemente 126a, 128a, 130a, 132a auf. Hierbei ist jeweils eines der Verbindungselemente 126a, 128a,
130a, 132a einstückig mit einem der Schneidenträgerelemente 40a, 42a, 44a, 46a ausgebildet ist. Hierbei sind die Verbindungselemente 126a, 128a, 130a, 132a jeweils als Längsfortsatz der Schneidenträgerelemente 40a, 42a, 44a, 46a ausgebildet. Der Längsfortsatz ist jeweils hakenförmig ausgebildet. Hierbei ist der Längsfortsatz jeweils abweichend von einem stabförmigen Fortsatz ausgebildet, an den ein kreisförmiges Formschlusselement angeformt ist, und/oder abweichend von einem halbkreisförmigen Fortsatz. Des Weiteren weisen die als Längsfortsatz ausgebildeten Verbindungselemente 126a, 128a, 130a, 132a jeweils auf einer Seite einen Quersicherungsbereich 152a, 154a, 156a, 158a auf. Die Quersicherungsbereiche 152a, 154a, 156a, 158a sind jeweils dazu vorgesehen, mittels eines Zusammenwirkens mit zumindest einem Quersicherungsele- ment 142a, 144a, 146a, 148a eines der Schneidenträgerelemente 40a, 42a, 44a, 46a, eine Querbewegung entlang zumindest zweier entgegengesetzt ausgerichteten Richtungen in einem gekoppelten Zustand der Schneidenträgerelemente 40a, 42a, 44a, 46a relativ zueinander zumindest weitestgehend zu verhindern. Hierbei sind die Quersicherungsbereiche 152a, 154a, 156a, 158a jeweils als Rippe ausgebildet. Es ist jedoch auch denkbar, dass die Quersicherungsbereiche 152a, 154a, 156a, 158a eine andere, einem Fachmann als sinnvoll erscheinende Ausgestaltung aufweisen, wie beispielsweise eine Ausgestaltung als Nut usw. Die Quersicherungsbereiche 152a, 154a, 156a, 158a sind jeweils auf einer den einstückig mit den Schneidenträgerelementen 40a, 42a, 44a, 46a ausgebildeten
Schneidelementen 26a, 28a, 62a, 64a zugewandten Seite des jeweiligen Verbindungselements 126a, 128a, 130a, 132a angeordnet.
Die Schneidenträgerelemente 40a, 42a, 44a, 46a weisen jeweils zwei Quersiche- rungselemente 142a, 144a, 146a, 148a auf (in Figur 3 ist lediglich jeweils ein Quersicherungselement dargestellt), die dazu vorgesehen sind, in einem gekoppelten Zustand der Schneidenträgerelemente 40a, 42a, 44a, 46a miteinander mit dem jeweiligen Quersicherungsbereich 152a, 154a, 156a, 158a zusammenzuwirken. Die Quersicherungselemente 142a, 144a, 146a, 148a sind jeweils in einem die jeweilige Verbindungsausnehmung 134a, 136a, 138a, 140a des jeweiligen Schneidenträgerelements 40a, 42a, 44a, 46a begrenzenden Randbereich des jeweiligen Schneidenträgerelements 40a, 42a, 44a, 46a angeordnet. Hierbei sind die Quersicherungselemente 142a, 144a, 146a, 148a jeweils einstückig mit dem jeweiligen Schneidenträgerelement 40a, 42a, 44a, 46a ausgebildet. Die Quersicherungselemente 142a, 144a, 146a, 148a sind jeweils mittels eines Prägeverfahrens einstückig an das jeweilige Schneidenträgerelement 40a, 42a, 44a, 46a angeformt.
In den Figuren 4 bis 8 sind alternative Ausführungsbeispiele dargestellt. Im We- sentlichen gleichbleibende Bauteile, Merkmale und Funktionen sind grundsätzlich mit den gleichen Bezugszeichen beziffert. Zur Unterscheidung der Ausführungsbeispiele sind den Bezugszeichen der Ausführungsbeispiele die Buchstaben a bis f hinzugefügt. Die nachfolgende Beschreibung beschränkt sich im Wesentlichen auf die Unterschiede zu dem in den Figuren 1 bis 3 beschriebenen, ersten Ausführungsbeispiel, wobei bezüglich gleichbleibender Bauteile, Merkmale und Funktionen auf die Beschreibung des ersten Ausführungsbeispiels in den Figuren 1 bis 3 verwiesen werden kann.
Figur 4 zeigt eine Detailansicht eines alternativen Schneidstrangs 12b. Der Schneidstrang 12b umfasst zumindest ein Schneidstrangsegment 14b und zumindest ein weiteres Schneidstrangsegment 16b, die entlang einer Schneidrichtung 24b des Schneidstrangs 12b direkt aufeinander folgend angeordnet sind und die jeweils zumindest zwei entlang der Schneidrichtung 24b relativ voneinander beabstandete und direkt aufeinander folgende Schneidelemente 26b, 28b, 62b, 64b aufweisen. Das Schneidstrangsegment 14b weist eine Schneidelementteilung 30b auf, die zumindest verschieden ist von einer Schneidelementteilung 32b des weiteren Schneidstrangsegments 16b. Der Schneidstrang 12b weist entlang einer Gesamterstreckung eine progressive Schneidelementteilung auf. Somit umfasst der Schneidstrang 12b zumindest zwei zusätzliche Schneid- Strangsegmente 18b, 20b, die jeweils zumindest zwei entlang der Schneidrichtung 24b relativ voneinander beabstandete und direkt aufeinander folgende Schneidelemente 160b, 162b, 164b, 166b aufweisen. Insgesamt weist der Schneidstrang 12b eine Vielzahl an Schneidstrangsegmenten 14b, 16b, 18b, 20b, die miteinander verbunden sind und zusammen den als Schneidkette aus- gebildeten Schneidstrang 12b bilden. Die zusätzlichen Schneidstrangsegmente
18b, 20b weisen voneinander sowie von der Schneidelementteilung 30b des Schneidstrangsegments 14b und der Schneidelementteilung 32b des weiteren Schneidstrangsegments 16b verschiedene Schneidelementteilungen 34b, 36b auf. Zur Bildung der progressiven Schneidelementteilung des Schneidstrangs 12b entlang der Gesamterstreckung sind das Schneidstrangsegment 14b, das weitere Schneidstrangsegment 16b und die zwei zusätzlichen Schneidstrangsegmente 18b, 20b entlang der Schneidrichtung 24b direkt aufeinander folgend angeordnet. Diese Anordnung der Schneidstrangsegmente 14b, 16b, 18b, 20b wiederholt sich entlang der Gesamterstreckung des Schneidstrangs 12b. Es ist jedoch auch denkbar, dass jeweils zwei analog ausgebildete Schneidstrangsegmente entlang der Schneidrichtung 24b direkt aufeinander folgend angeordnet sind bevor zwei hinsichtlich einer Schneidelementteilung verschiedene Schneidstrangsegment mit analog ausgebildeten Schneidelementteilungen folgen. Hinsichtlich weiterer Merkmale der Schneidstrangsegmente 14b, 16b, 18b, 20b darf auf das in den Figuren 1 bis 3 beschriebene Ausführungsbeispiel verwiesen werden.
Figur 5 zeigt eine Detailansicht eines alternativen Schneidstrangs 12c. Der Schneidstrang 12c umfasst zumindest ein Schneidstrangsegment 14c und zumindest ein weiteres Schneidstrangsegment 16c, die entlang einer Schneidrichtung 24c des Schneidstrangs 12c direkt aufeinander folgend angeordnet sind und die jeweils zumindest zwei entlang der Schneidrichtung 24c relativ voneinander beabstandete und direkt aufeinander folgende Schneidelemente 26c, 28c, 62c, 64c aufweisen. Das Schneidstrangsegment 14c weist eine Schneidelementteilung 30c auf, die zumindest verschieden ist von einer Schneidelementteilung 32c des weiteren Schneidstrangsegments 16c. Der Schneidstrang 12c weist entlang einer Gesamterstreckung eine variabel auf- und absteigende Schneidelementteilung auf. Somit umfasst der Schneidstrang 12c zumindest ein zusätzliches Schneidstrangsegment 18b, das zumindest zwei entlang der Schneidrichtung 24c relativ voneinander beabstandete und direkt aufeinander folgende Schneidelemente 162c, 164c aufweist. Insgesamt weist der Schneidstrang 12c eine Vielzahl an Schneidstrangsegmenten 14c, 16c, 18c auf, die miteinander verbunden sind und zusammen den als Schneidkette ausgebildeten Schneidstrang 12c bilden. Das zusätzliche Schneidstrangsegment 18c weist eine von der Schneidelementteilung 30c des Schneidstrangsegments 14c und der Schneidelementteilung 32c des weiteren Schneidstrangsegments 16c verschiedene Schneidelementteilung 34c auf. Zur Bildung der variabel auf- und absteigenden Schneidelementteilung des Schneidstrangs 12c entlang der Gesamterstreckung weist der Schneidstrang 12c entlang der Schneidrichtung 24c folgende Anordnung von Schneidstrangsegmenten 14c, 16c, 18c auf: das Schneidstrangsegment 14c, das weitere Schneidstrangsegment 16c, das zusätzliche Schneidstrangsegment 18c, ein analog zum weiteren Schneidstrangsegment 16c ausgebildetes Schneidstrangsegment 20c und ein analog zum Schneidstrangsegment 14c ausgebildetes
Schneidstrangsegment 22c. Diese Anordnung der Schneidstrangsegmente 14c,
16c, 18c wiederholt sich entlang der Gesamterstreckung des Schneidstrangs 12c.
Die Schneidstrangsegmente 14c, 16c, 18c, 20c, 22c weisen jeweils ein
Schneidenträgerelement 40c, 42c, 44c, 46c, 48c auf. Zudem weisen die Schneidstrangsegmente 14c, 16c, 18c, 20c, 22c jeweils eine Schneidelementteilung 30c, 32c, 34c, 36c, 38c auf. Hierbei ist die Schneidelementteilung 36c des analog zum weiteren Schneidstrangsegment 16c ausgebildeten Schneidstrangsegments 20c analog zur Schneidelementteilung 32c des weiteren Schneidstrangsegments 16c. Die Schneidelementteilung 38c des analog zum Schneidstrangsegment 14c ausgebildeten Schneidstrangsegments 22c ist analog zur Schneidelementteilung 30c des Schneidstrangsegments 14c ausgebildet. Hinsichtlich weiterer Merkmale der Schneidstrangsegmente 14c, 16c, 18c, 20c, 22c darf auf das in den Figuren 1 bis 3 beschriebene Ausführungsbeispiel verwiesen werden.
Figur 6 zeigt eine Detailansicht eines alternativen Schneidstrangsegments 14d eines Schneidstrangs 12d. Das Schneidstrangsegment 14d umfasst ein Anfangsschneidelement 52d, ein Endschneidelement 54d und zumindest ein Zwi- schenschneidelement 56d, die linear oder wellenförmig relativ zueinander angeordnete Schneidkanten 66d, 68d, 70d aufweisen. Das Schneidstrangsegment 14d umfasst zumindest ein Schneidenträgerelement 40d, das einstückig mit dem Anfangsschneidelement 52d, dem Endschneidelement 54d und dem Zwischen- schneidelement 56d ausgebildet ist. Hierbei weist das Schneidstrangsegment 14d eine Schneidelementteilung 30d zwischen dem Anfangsschneidelement 52d und dem Zwischenschneidelement 56d auf, die verschieden von einer Schneidelementteilung 72d des Schneidstrangsegments 14d zwischen dem Zwischenschneidelement 56d und dem Endschneidelement 54d ausgebildet ist. Infolge einer Verbindung mehrerer Schneidstrangsegmente 14d miteinander kann eine progressive Schneidelementteilung des Schneidstrangs 12d entlang einer Gesamterstreckung des Schneidstrangs 12d erreicht werden. Es ist jedoch auch denkbar, dass infolge einer Variation einer Ausgestaltung von Schneidelementteilungen von Schneidstrangsegmenten (hier nicht näher dargestellt), die bei einer Montage des als Schneidkette ausgebildeten Schneidstrangs 12d entlang einer Schneidrichtung 24d des Schneidstrangs 12d zwischen den Schneidstrangsegmenten 14d angeordnet werden, eine progressive oder eine variabel auf- und absteigende Schneidelementteilung des Schneidstrangs 12d entlang der Gesamterstreckung realisierbar ist. Hinsichtlich weiterer Merkmale des Schneidstrangsegments 14d darf auf das in den Figuren 1 bis 3 beschriebene Ausfüh- rungsbeispiel verwiesen werden. Figur 7 zeigt eine Detailansicht eines alternativen Schneidstrangsegments 14e eines Schneidstrangs 12e. Das Schneidstrangsegment 14e umfasst ein Anfangsschneidelement 52e, ein Endschneidelement 54e und zumindest ein Zwi- schenschneidelement 56e, die linear oder wellenförmig relativ zueinander angeordnete Schneidkanten 66e, 68e, 70e aufweisen. Hierbei weist das Schneidstrangsegment 14e eine Schneidelementteilung 30e zwischen dem Anfangsschneidelement 52e und dem Zwischenschneidelement 56e auf, die verschieden von einer Schneidelementteilung 72e des Schneidstrangsegments 14e zwischen dem Zwischenschneidelement 56e und dem Endschneidelement 54e ausgebildet ist. Infolge einer Verbindung mehrerer Schneidstrangsegmente 14e miteinander kann eine progressive Schneidelementteilung des Schneidstrangs 12e entlang einer Gesamterstreckung des Schneidstrangs 12e erreicht werden. Es ist jedoch auch denkbar, dass infolge einer Variation einer Ausgestaltung von Schneidele- mentteilungen von Schneidstrangsegmenten (hier nicht näher dargestellt) eine progressive oder eine variabel auf- undabsteigende Schneidelementteilung des Schneidstrangs 12e entlang der Gesamterstreckung realisierbar ist.
Das Schneidstrangsegment 14e umfasst zumindest ein Schneidenträgerelement 40e, das einstückig mit dem Anfangsschneidelement 52e, dem Endschneidelement 54e und dem Zwischenschneidelement 56e ausgebildet ist. Der Schneidstrang 12e umfasst zumindest ein Verbindungselement 126e. Das Verbindungselement 126e ist einstückig mit dem Schneidenträgerelement 40e ausgebildet. Hierbei ist das Verbindungselement 126a bolzenformig ausgebildet und erstreckt sich zumindest im Wesentlichen senkrecht zu einer Schneidebene des Schneidstrangs 12e. Das Verbindungselement 126a ist dazu vorgesehen, mittels eines Zusammenwirkens mit einer Verbindungsausnehmung eines weiteren
Schneidenträgerelements eines Schneidstrangsegments (hier nicht näher dargestellt) des Schneidstrangs 12e eine formschlüssige Verbindung zwischen den miteinander verbundenen Schneidenträgerelementen 40e zu realisieren. Das
Schneidenträgerelement 40e umfasst ebenfalls eine Verbindungsausnehmung 134e, in die ein weiteres Verbindungselement (hier nicht näher dargestellt) des Schneidstrangs 12e zur Bildung des als Schneidkette ausgebildeten Schneidstrangs 12e einführbar ist. Ferner weist das Schneidenträgerelement 40e zumin- dest ein Quersicherungselement 142e auf, das dazu vorgesehen ist, das Schneidenträgerelement 40e in einem montierten Zustand weitestgehend gegen eine Querbewegung relativ zum weiteren Schneidenträgerelement zu sichern. Das Quersicherungselement 142e ist am Verbindungselement 126e des
Schneidenträgerelements 40e angeordnet. Es ist jedoch auch denkbar, dass das Quersicherungselement 142e an einem anderen, einem Fachmann als sinnvoll erscheinenden Bereich des jeweiligen Schneidenträgerelements 40e angeordnet ist. Zudem weist das Schneidenträgerelement 40e zumindest ein Segmentführungselement 94e, eine Druckkraftübertragungsfläche 1 10e und eine Antriebsfläche 1 18e auf. Hinsichtlich weiterer Merkmale des Schneidstrangsegments 14e darf auf das in den Figuren 1 bis 3 beschriebene Ausführungsbeispiel verwiesen werden.
Figur 8 zeigt eine Detailansicht eines alternativen Schneidstrangsegments 14f eines Schneidstrangs 12f. Das Schneidstrangsegment 14f umfasst ein Anfangs- schneidelement 52f, ein Endschneidelement 54f und zumindest ein Zwischen- schneidelement 56f, die linear oder wellenförmig relativ zueinander angeordnete Schneidkanten 66f, 68f, 70f aufweisen. Hierbei weist das Schneidstrangsegment 14f eine Schneidelementteilung 30f zwischen dem Anfangsschneidelement 52f und dem Zwischenschneidelement 56f auf, die verschieden von einer Schneid- elementteilung 72f des Schneidstrangsegments 14f zwischen dem Zwischenschneidelement 56f und dem Endschneidelement 54f ausgebildet ist. Infolge einer Verbindung mehrerer Schneidstrangsegmente 14f miteinander kann eine progressive Schneidelementteilung des Schneidstrangs 12f entlang einer Gesamterstreckung des Schneidstrangs 12f erreicht werden. Es ist jedoch auch denkbar, dass infolge einer Variation einer Ausgestaltung von Schneidelementteilungen von Schneidstrangsegmenten (hier nicht näher dargestellt) eine progressive oder eine variabel auf- und absteigende Schneidelementteilung des
Schneidstrangs 12f entlang der Gesamterstreckung realisierbar ist. Das Schneidstrangsegment 14f umfasst zumindest ein Schneidenträgerelement
40f, das einstückig mit dem Anfangsschneidelement 52f, dem Endschneidelement 54f und dem Zwischenschneidelement 56f ausgebildet ist. Das
Schneidenträgerelement 40f umfasst zur Bildung des Schneidstrangs 12f ein bolzenförmiges Verbindungselement 126f und eine Verbindungsausnehmung 134f, in die ein bolzenförmiges Verbindungselement (hier nicht näher dargestellt) eines weiteren Schneidenträgerelements (hier nicht näher dargestellt) eines weiteren Schneidstrangsegments des Schneidstrangs 12f einbringbar ist. Es ist jedoch auch denkbar, dass das Schneidenträgerelement 40f entkoppelt von dem Verbindungselement 126f ausgebildet ist und stattdessen zwei Verbindungsaus- nehmungen 134f aufweist, in die zur Bildung des Schneidstrangs 12f jeweils ein bolzenförmiges Verbindungselement einführbar ist. Zudem umfasst das
Schneidenträgerelement 40f zumindest ein Segmentführungselement 94f. Ferner umfasst das Schneidenträgerelement 40f einen dreiecksförmigen Antriebsbereich 168f. Hierbei ist das Segmentführungselement 94f im Antriebsbereich 168f ange- ordnet. Ferner ist eine Antriebsfläche 1 18f des Schneidenträgerelements 40f im
Antriebsbereich 168f angeordnet. Hinsichtlich weiterer Merkmale des Schneidstrangsegments 14f darf auf das in den Figuren 1 bis 3 beschriebene Ausführungsbeispiel verwiesen werden.

Claims

Ansprüche
1 . Werkzeugmaschinentrennvorrichtung mit zumindest einem Schneidstrang (12a; 12b; 12c; 12d; 12e; 12f), der zumindest ein Schneidstrangsegment (14a; 14b; 14c; 14d; 14e; 14f) und zumindest ein weiteres Schneidstrang- segment (16a; 16b; 16c) aufweist, die entlang einer Schneidrichtung (24a;
24b; 24c; 24d; 24e; 24f) des Schneidstrangs (12a; 12b; 12c; 12d; 12e; 12f) direkt aufeinander folgend angeordnet sind und die jeweils zumindest zwei entlang der Schneidrichtung (24a; 24b; 24c; 24d; 24e; 24f) relativ voneinander beabstandete und direkt aufeinander folgende Schneidelemente (26a, 28a, 62a, 64a; 26b, 28b, 62b, 64b; 26c, 28c, 62c, 64c; 26d, 28d; 26e, 28e;
26f, 28f) aufweisen, dadurch gekennzeichnet, dass das Schneidstrangsegment (14a; 14b; 14c; 14d; 14e; 14f) eine Schneidelementteilung (30a; 30b; 30c; 30d; 30e; 30f) aufweist, die zumindest verschieden ist von einer Schneidelementteilung (32a; 32b; 32c) des weiteren Schneidstrangsegments (16a; 16b; 16c).
2. Werkzeugmaschinentrennvorrichtung nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der Schneidstrang (12a; 12d; 12e; 12f) entlang einer Gesamterstreckung eine alternierende Schneidelementteilung aufweist.
3. Werkzeugmaschinentrennvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Schneidstrang (12b) entlang einer Gesamterstreckung eine progressive Schneidelementteilung aufweist. 4. Werkzeugmaschinentrennvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Schneidstrang (12c) entlang einer Gesamterstreckung eine variabel auf- und absteigende Schneidelementteilung aufweist. Werkzeugmaschinentrennvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Schneidstrangsegment (14a; 14b; 14c; 14d; 14e; 14f) und das weitere Schneidstrangsegment (16a; 16b; 16c) jeweils ein Schneidenträgerelement (40a, 42a; 40b, 42b; 40c, 42c; 40d; 40e; 40f) umfassen, an dem zumindest die jeweiligen Schneidelemente (26a, 28a, 62a, 64a; 26b, 28b, 62b, 64b; 26c, 28c, 62c, 64c; 26d, 28d; 26e, 28e; 26f, 28f) angeordnet sind, wobei das Schneidenträgerelement (40a, 42a; 40b, 42b; 40c, 42c; 40d; 40e; 40f) zumindest zusammen mit den Schneidelementen (26a, 28a, 62a, 64a; 26b, 28b, 62b, 64b; 26c, 28c, 62c, 64c; 26d, 28d; 26e, 28e; 26f, 28f) ein maximales Volumen aufweist, das kleiner ist als 15 mm3.
Werkzeugmaschinentrennvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Schneidstrangsegment (14a; 14b; 14c; 14d; 14e; 14f) und das weitere Schneidstrangsegment (16a; 16b; 16c) jeweils ein Schneidenträgerelement (40a, 42a; 40b, 42b; 40c, 42c; 40d; 40e; 40f) umfassen, an dem zumindest die jeweiligen Schneidelemente (26a, 28a, 62a, 64a; 26b, 28b, 62b, 64b; 26c, 28c, 62c, 64c; 26d, 28d; 26e, 28e; 26f, 28f) angeordnet sind, wobei das Schneidenträgerelement (40a, 42a; 40b, 42b; 40c, 42c; 40d; 40e; 40f) zumindest zusammen mit den Schneidelementen (26a, 28a, 62a, 64a; 26b, 28b, 62b, 64b; 26c, 28c, 62c, 64c; 26d, 28d; 26e, 28e; 26f, 28f) ein maximales Gewicht aufweist, das geringer ist als 1 g.
Werkzeugmaschinentrennvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Schneidstrangsegmente (14a, 16a; 14b, 16b; 14c, 16c; 14d; 14e; 14f) jeweils ein Schneidenträgerelement (40a, 42a; 40b, 42b; 40c, 42c; 40d; 40e; 40f) umfassen, das einstückig mit den Schneidelementen (26a, 28a, 62a, 64a; 26b, 28b, 62b, 64b; 26c, 28c, 62c, 64c; 26d, 28d; 26e, 28e; 26f, 28f) des jeweiligen Schneidstrangsegments (14a, 16a; 14b, 16b; 14c, 16c; 14d; 14e; 14f) ausgebildet ist.
8. Schneidstrangsegment eines Schneidstrangs (12d; 12e; 12f) einer Werk- zeugmaschinentrennvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, mit einem Anfangsschneidelement (52d; 52e; 52f), einem Endschneidelement (54d; 54e; 54f) und zumindest einem Zwischenschneidelement (56d; 56e; 56f), die linear oder wellenförmig relativ zueinander angeordnete Schneidkanten (66d, 68d, 70d; 66e, 68e, 70e; 66f, 68f, 70f) aufweisen, dadurch gekennzeichnet, dass eine Schneidelementteilung (30d; 30e; 30f) zwischen dem Anfangsschneidelement (52d; 52e; 52f) und dem Zwischenschneidelement (56d; 56e; 56f) verschieden von einer Schneidelementteilung (72d; 72e; 72f) zwischen dem Zwischenschneidelement (56d; 56e; 56f) und dem Endschneidelement (54d; 54e; 54f) ausgebildet ist.
9. Werkzeugmaschine mit zumindest einer Kopplungsvorrichtung (60a) zur formschlüssigen und/oder kraftschlüssigen Kopplung mit einer Werkzeug- maschinentrennvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 7.
10. Werkzeugmaschinensystem mit zumindest einer Werkzeugmaschine nach Anspruch 9 und mit zumindest einer Werkzeugmaschinentrennvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 7.
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