WO2013094343A1

WO2013094343A1 - 熱可塑性樹脂成形体及びその製造方法

Info

Publication number: WO2013094343A1
Application number: PCT/JP2012/079305
Authority: WO
Inventors: 羽柴　正典; 玉樹　幸祐; 和重丸山; 薫藤井; 智大白崎
Original assignee: トヨタ紡織株式会社
Priority date: 2011-12-21
Filing date: 2012-11-12
Publication date: 2013-06-27
Also published as: US20140302284A1; CN103987508B; EP2796266B1; EP2796266A1; JP2013129125A; EP2796266A4; CN103987508A

Abstract

　本発明の目的は、軽量であり且つ環境負荷が低減された熱可塑性樹脂成形体、及び、その熱可塑性樹脂成形体を効率良く製造することができるとともに、射出成形型における錆の発生を十分に抑制することができる熱可塑性樹脂成形体の製造方法を提供することである。本発明の熱可塑性樹脂成形体１は、熱可塑性樹脂及び植物繊維を主成分として含み、熱可塑性樹脂と植物繊維の含有比（熱可塑性樹脂：植物繊維）が、７：３～４：６であるものであって、熱可塑性樹脂及び植物繊維を含有するとともに、含水率が０．４％以下の熱可塑性樹脂組成物を射出成形することにより得られる。

Description

熱可塑性樹脂成形体及びその製造方法

　本発明は、熱可塑性樹脂成形体及びその製造方法に関する。更に詳しくは、軽量であり且つ環境負荷が低減された熱可塑性樹脂成形体、及び、その熱可塑性樹脂成形体を効率良く製造することができるとともに、射出成形型における錆の発生を十分に抑制することができる熱可塑性樹脂成形体の製造方法に関する。

　従来より、自動車分野等における構造材料（例えば、エアクリーナーケース等）には、熱可塑性樹脂を原料とする射出成形による成形品が用いられている（例えば、特許文献１及び２を参照）。このような構造材料には十分な機械的強度が求められており、成形品の強度を向上させるために、一般的に原料として比重の大きなガラス繊維やタルク等の樹脂強化材料が、熱可塑性樹脂とともに併用されている。
　しかしながら、ガラス繊維やタルク等の樹脂強化材料を併用した従来の熱可塑性樹脂成形品は、比重が大きく重量があるため、更なる軽量化が求められている。

　また、昨今の地球温暖化の問題に鑑み、植物由来材料を使用し、所謂、カーボンニュートラルの概念に基づいて二酸化炭素の発生量を低減させる必要性が高まっており、自動車分野等においても構造材料等の製造に植物由来材料の使用が必要となってきている。そのため、熱可塑性樹脂と植物材料とを混合した複合材料が各種の用途で検討されている。

特開２００６－１３８２０３号公報特開２００６－１１７００６号公報

　ガラス繊維やタルク等の樹脂強化材料を用いた従来の成形品においては、二酸化炭素排出量等の環境負荷に対する提案や、植物由来材料の使用に関する提案は全くされておらず、軽量であり且つ環境負荷が低減された熱可塑性樹脂成形体が求められているのが現状である。

　一方、本願における出願人は、多量の植物繊維を含有させることができ、且つ射出成形等に用いたときに、十分な流動性を有する熱可塑性樹脂組成物の製造方法を見いだし、特許出願している（特開２０１１－５７４２号公報を参照）。
　その後、更なる検討を重ねた結果、植物繊維が添加された熱可塑性樹脂組成物を射出成形した際に、成形時の熱によって植物材料の熱分解が起こり、腐食性ガスが生成されることが確認された。具体的には、植物に含まれるヘミセルロースのアセチル基が熱分解によって分離するなどし、酢酸やギ酸が発生することが原因と考えられ、これらの発生量は温度上昇とともに増加すると考えられる。そして、成形時の熱によって生じる酢酸等の成分や、周囲に存在する酸素や水によって、射出成形に用いられる金型等に腐食や変色の負荷が生じ、成形型に負担のかかるおそれがあることが分かってきた。更には、金型に発生した腐食等により、金型からの成形品への錆の転写や、シルバー（成形品表面の照かり）の発生等の成形品表面における外観不良が発生し、成形品の意匠性を損なうおそれがあることが分かってきた。

　本発明は、上記実情に鑑みてなされたものであり、軽量であり且つ環境負荷が低減された熱可塑性樹脂成形体、及び、その熱可塑性樹脂成形体を効率良く製造することができるとともに、射出成形型における錆の発生を十分に抑制することができる熱可塑性樹脂成形体の製造方法を提供することを目的とする。

　上記問題点を解決するために、請求項１に記載の発明は、熱可塑性樹脂及び植物繊維を主成分として含み、前記熱可塑性樹脂と前記植物繊維の含有比（熱可塑性樹脂：植物繊維）が、７：３～４：６である熱可塑性樹脂成形体であって、
　熱可塑性樹脂及び植物繊維を含有するとともに、含水率が０．４％以下の熱可塑性樹脂組成物を射出成形することにより得られることを要旨とする。

　請求項２に記載の発明は、請求項１において、厚み０．５～１０ｍｍの板状部を備えており、前記板状部の一面には突出量が０．５～５０ｍｍの突部が形成されており、前記板状部の他面の前記突部の対応部位における、へこみの深さが０．１ｍｍ以下であることを要旨とする。

　請求項３に記載の発明は、熱可塑性樹脂及び植物繊維を主成分として含み、前記熱可塑性樹脂と前記植物繊維の含有比（熱可塑性樹脂：植物繊維）が、７：３～４：６である熱可塑性樹脂成形体の製造方法であって、
　熱可塑性樹脂及び植物繊維を含有するとともに、含水率が０．４％以下の熱可塑性樹脂組成物を射出成形することを要旨とする。

　本発明の熱可塑性樹脂成形体は、特定の割合の植物繊維を含有しているため、軽量であり、且つカーボンニュートラルの観点から環境負荷が少ない（即ち、カーボンニュートラルに基づく二酸化炭素の排出量が少ない）。更には、特定の含水率に制御された熱可塑性樹脂組成物を射出成形することにより得られているため、成形品表面への金型からの錆の転写や、シルバーの発生等に起因する外観不良が十分に抑制されており、外観品質に優れる。
　また、本発明の熱可塑性樹脂成形体が突部を有する板状部を備えている場合、突部の対応部位における、へこみの深さが０．１ｍｍ以下であり、射出成形においてリブやボス等の突部を形成する際に、成形収縮によって生じるへこみ（所謂、ヒケ）の度合いが低減されており、外観品質に優れる。
　本発明の熱可塑性樹脂成形体の製造方法によれば、原料である熱可塑性樹脂組成物の含水率を制御しているため、成形時の水蒸気量が減少し、射出成形型における錆の発生を十分に抑制することができる。そのため、金型からの成形品表面への錆の転写や、シルバーの発生等の成形品表面における外観不良を抑制でき、得られる熱可塑性樹脂成形体の意匠性を向上させることができる。また、原料として、植物繊維を含有する熱可塑性樹脂組成物を用いているため、カーボンニュートラルに基づく二酸化炭素の排出量を低減化することができるとともに、軽量な熱可塑性樹脂成形体を効率良く製造することができる。更には、成形型への負荷を減らすことができるため、生産性、成形体（製品）品質に影響を及ぼすことなく、成形型のメンテナンス性を向上することができる。

　本発明について、本発明による典型的な実施形態の非限定的な例を挙げ、言及された複数の図面を参照しつつ以下の詳細な記述にて更に説明するが、同様の参照符号は図面のいくつかの図を通して同様の部品を示す。
エアクリーナーケースキャップを備えるエアクリーナーケースの構成を説明するための模式図である。エアクリーナーケースキャップを備えるエアクリーナーケースの構成を説明するための模式図である。図２における要部ＡのＩ－Ｉ線断面を説明するための模式図である。ケナフ繊維とＰＰとからなる熱可塑性樹脂組成物を用いた場合における、成形温度と酢酸発生量との相関を表すグラフである。バーフロー金型を説明するための模式図である。

　ここで示される事項は例示的なものおよび本発明の実施形態を例示的に説明するためのものであり、本発明の原理と概念的な特徴とを最も有効に且つ難なく理解できる説明であると思われるものを提供する目的で述べたものである。この点で、本発明の根本的な理解のために必要である程度以上に本発明の構造的な詳細を示すことを意図してはおらず、図面と合わせた説明によって本発明の幾つかの形態が実際にどのように具現化されるかを当業者に明らかにするものである。

　以下、本発明を詳しく説明する。
［１］熱可塑性樹脂成形体
　本発明の熱可塑性樹脂成形体は、熱可塑性樹脂及び植物繊維を主成分として含み、熱可塑性樹脂と植物繊維の含有比（熱可塑性樹脂：植物繊維）が、７：３～４：６である熱可塑性樹脂成形体であって、熱可塑性樹脂及び植物繊維を含有するとともに、含水率が０．４％以下の熱可塑性樹脂組成物を射出成形することにより得られることを特徴とする。

　本発明の熱可塑性樹脂成形体に含まれる上記「熱可塑性樹脂」は、特に限定されないが、例えば、ポリオレフィン、ポリエステル樹脂、ポリスチレン、アクリル樹脂、ポリアミド、ポリカーボネート、ポリアセタール、ＡＢＳ樹脂、ポリ乳酸、ポリカプロラクトン、及びポリブチレンサクシネート等を挙げることができる。これらのなかでも、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン－プロピレン共重合体等のポリオレフィンが好ましく、ポリプロピレン、エチレン－プロピレン共重合体がより好ましい。尚、熱可塑性樹脂は１種のみ含有されていてもよいし、２種以上含有されていてもよい。

　また、熱可塑性樹脂としてポリオレフィン（特に、ポリプロピレンやエチレン－プロピレン共重合体）が含まれている場合には、酸変性ポリオレフィンが更に含まれていることが好ましい。酸変性ポリオレフィンが更に含まれている場合、成形体の機械的特性がより向上するため好ましい。
　酸変性ポリオレフィンが含まれる場合、この酸変性ポリオレフィンの含有割合は、熱可塑性樹脂全体を１００質量％とした場合に、０．５～２０質量％であることが好ましく、より好ましくは０．６～１５質量％、更に好ましくは０．７～１０質量％である。この含有割合が１～３０質量％である場合、成形体の機械的特性を向上させることができる。

　本発明の熱可塑性樹脂成形体に含まれる上記「植物繊維」は、植物に由来する繊維である。この植物繊維としては、ケナフ、ジュート麻、マニラ麻、サイザル麻、雁皮、三椏、楮、バナナ、パイナップル、ココヤシ、トウモロコシ、サトウキビ、バガス、ヤシ、パピルス、葦、エスパルト、サバイグラス、麦、稲、竹、針葉樹（杉、檜等）、広葉樹、及び綿花等の各種の植物が有する繊維が挙げられる。
　尚、植物繊維は１種のみ含有されていてもよいし、２種以上含有されていてもよい。また、用いられる植物の部位は特に限定されず、非木質部、木質部、葉部、茎部及び根部等の植物を構成するいずれの部位であってもよい。更に、特定部位のみを用いてもよいし、２箇所以上の異なる部位を併用してもよい。

　上記植物繊維のなかでも、成長が極めて早い一年草であり、優れた二酸化炭素吸収性を有し、大気中の二酸化炭素量の削減、森林資源の有効利用等に貢献することができるケナフ繊維が好ましい。ケナフは木質茎を有する早育性の一年草であり、アオイ科に分類される植物である。このケナフとしては、学名におけるｈｉｂｉｓｃｕｓ　ｃａｎｎａｂｉｎｕｓ及びｈｉｂｉｓｃｕｓ　ｓａｂｄａｒｉｆｆａ等、並びに通称名における紅麻、キューバケナフ、洋麻、タイケナフ、メスタ、ビムリ、アンバリ麻及びボンベイ麻等が挙げられる。

　本発明の熱可塑性樹脂成形体は、上記熱可塑性樹脂及び植物繊維を主成分として含有するものであり、他の成分を含有していてもよい。
　主成分である熱可塑性樹脂及び植物繊維の含有割合の合計は、熱可塑性樹脂成形体全体を１００質量％とした場合に、９０～１００質量％であることが好ましく、より好ましくは９５～１００質量％、更に好ましくは９７～１００質量％である。
　更に、熱可塑性樹脂と植物繊維の含有比（熱可塑性樹脂：植物繊維）は、７：３～４：６であり、好ましくは７：３～４．５：５．５、更に好ましくは４：６～５：５である。この含有比が７：３～４：６である場合、タルク及び熱可塑性樹脂を含む従来の組成物からなる熱可塑性樹脂成形体と同等の機械特性を維持したまま、十分に軽量化することができる。

　上記他の成分は特に限定されないが、例えば、酸化防止剤、紫外線吸収剤、帯電防止剤、難燃剤、抗菌剤、着色剤等の各種の添加剤が挙げられる。これらの添加剤は、１種のみ含有されていてもよいし、２種以上含有されていてもよい。

　また、本発明の熱可塑性樹脂成形体は、上述のように、熱可塑性樹脂及び植物繊維を含有するとともに、含水率が０．４％以下の熱可塑性樹脂組成物を射出成形することにより得られるものであり、成形体の形状及び寸法等は特に限定されない。尚、原料である「熱可塑性樹脂組成物」及び「射出成形」に関しては、後段の熱可塑性樹脂成形体の製造方法において詳細を説明する。

　本発明の熱可塑性樹脂成形体は、用途に応じて、部分的に又は全体的に強度を向上させるために、リブやボス等の突部（補強部）を備えるものとすることができる。尚、補強部の形成数、形成位置、形状及び寸法等は特に限定されない。
　また、本発明における熱可塑性樹脂成形体は、特定の方法により製造されているため、一方の面にリブやボス等の突部を射出成形により形成した場合、他面のその突部に対応する部位に生じる、成形収縮によるへこみ（ヒケ）の度合いが低く、優れた外観品質を備えている。
　具体的には、厚み０．５～１０ｍｍの板状部（図１～図３における天板部１１参照）を備えており、板状部の一面には突出量が０．５～５０ｍｍの突部（図１～図３におけるリブ１２参照］が形成されており、板状部の他面の突部の対応部位における、へこみ（図３におけるへこみ１５参照］の深さが０．１ｍｍ以下である熱可塑性樹脂成形体とすることができる。
　上記板状部の厚み［図３における（ｔ）参照］は、０．５～１０ｍｍであり、特に１．０～５．０ｍｍ、更には１．５～３．０ｍｍとすることができる。
　また、上記突部の突出量［図３における（ｈ）参照］は、０．５～５０ｍｍであり、特に１．０～４０ｍｍ、更には２．０～３０ｍｍとすることができる。
　更に、上記へこみの深さ［図３における（ｘ）参照］は、０．１ｍｍ以下であり、特に０．０８ｍｍ以下、更には０．０６ｍｍ以下とすることができる。

　尚、本発明の熱可塑性樹脂成形体では、用途に応じて、大きな負荷のかかる部位（例えば、図１及び図２におけるエアクリーナーケース１０におけるエアクリーナーケースキャップ１のヒンジ部１４）においては、板状部の両面側の対応する部位に突部を備えるものとすることができる。即ち、板状部の一面側と他面側の両方に突部を形成することができる。尚、この際、一面側における突部の形状と、それに対応する他面側における突部の形状は同一であってもよいし、異なっていてもよい。

　また、本発明の熱可塑性樹脂成形体の用途は特に限定されない。例えば、自動車、鉄道車両、船舶及び飛行機等の内装材、外装材及び構造材等が挙げられる。これらのうち、自動車用途としては、内装材、外装材、エンジン関係部品、インストルメントパネル、等が挙げられ、具体的には、ドア基材、パッケージトレー、ピラーガーニッシュ、スイッチベース、クオーターパネル、アームレストの芯材、ドアトリム、シート構造材、シートバックボード、天井材、コンソールボックス、ダッシュボード、インストルメントパネル、デッキトリム、バンパ、スポイラ、カウリング、エアクリーナーケースキャップ及びエアクリーナー容器等が挙げられる。更に、上記自動車等を除く他の用途としては、例えば、建築物及び家具等の内装材、外装材及び構造材等が挙げられる。具体的には、建築物のドア表装材、ドア構造材、机、椅子、棚、箪笥等の各種家具の表装材、構造材等が挙げられる。更に他の例として、包装体、トレイ等の収容体、保護用部材、パーティション部材及び家電製品の筐体等が挙げられる。

［２］熱可塑性樹脂成形体の製造方法
　本発明の熱可塑性樹脂成形体の製造方法は、熱可塑性樹脂及び植物繊維を主成分として含み、熱可塑性樹脂と植物繊維の含有比（熱可塑性樹脂：植物繊維）が、７：３～４：６である熱可塑性樹脂成形体の製造方法であって、熱可塑性樹脂及び植物繊維を含有するとともに、含水率が０．４％以下の熱可塑性樹脂組成物を射出成形することを特徴とする。

　上記「熱可塑性樹脂組成物」は、熱可塑性樹脂及び植物繊維を含有するものである。
　この熱可塑性樹脂組成物は、通常、混合装置により、熱可塑性樹脂と、植物繊維と、必要に応じて他の成分（添加剤）とを混練し、混合することにより調製されたものが用いられる（尚、植物繊維の形態は、原料段階と製品段階とで異なることがある。）。

　この熱可塑性樹脂組成物に含まれる上記「熱可塑性樹脂」としては、前述の［１］熱可塑性樹脂成形体における「熱可塑性樹脂」を挙げることができる。
　熱可塑性樹脂のなかでも、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン－プロピレン共重合体等のポリオレフィンを用いることが好ましく、ポリプロピレン、エチレン－プロピレン共重合体を用いることがより好ましい。

　上記ポリオレフィンの流動性能を示すメルトフローレート（ＭＦＲ）は、１．０～２００ｇ／１０ｍｉｎであることが好ましく、より好ましくは５．０～１００ｇ／１０ｍｉｎ、更に好ましくは１０～６０ｇ／１０ｍｉｎである。尚、ＭＦＲの測定はＪＩＳ　Ｋ７２１０に基づき、荷重２．１６ｋｇ、温度２３０℃の条件で行う。

　また、上記熱可塑性樹脂としてポリオレフィン樹脂（特に、ポリプロピレンやエチレン－プロピレン共重合体）を用いる場合には、酸変性ポリオレフィンを併用することが好ましい。この場合、得られる成形体の機械的特性をより向上させることができる。
　この酸変性ポリオレフィンのベース樹脂としては、上述の各種のポリオレフィンを用いることができる。更に、熱可塑性樹脂組成物に含有される非変性ポリオレフィンと、酸変性に用いるベース樹脂とは同種の樹脂であることが好ましい。また、同種の樹脂である場合、各々の樹脂の平均分子量、密度等の差が小さいことがより好ましく、共重合体であるときは、各々の単量体単位の割合の差が小さいことがより好ましい。

　酸変性ポリオレフィンに酸基を導入する方法も特に限定されないが、通常、ポリオレフィンに酸基を有する化合物を反応させて導入する、所謂、グラフト重合により導入することができる。酸基を有する化合物も特に限定されず、無水マレイン酸、無水イタコン酸、無水コハク酸、無水グルタル酸、無水アジピン酸、マレイン酸、イタコン酸、フマル酸、アクリル酸及びメタクリル酸等が挙げられる。これらは１種のみ用いてもよく、２種以上を併用してもよい。これらのうちでは、酸無水物が用いられることが多く、特に無水マレイン酸及び無水イタコン酸が多用される。

　酸変性ポリオレフィンにおける酸基の導入量は特に限定されないが、酸価が５以上となる導入量であることが好ましい。酸変性ポリオレフィンの酸価が５以上となる導入量であれば、酸変性ポリオレフィンを多量に配合することなく、成形体の機械的特性を十分に向上させることができる。この酸価は、１０～８０、特に１５～７０、更に２０～６０であることがより好ましい。尚、酸価はＪＩＳ　Ｋ００７０により測定することができる。

　また、酸変性ポリオレフィンの流動性能を示すメルトフローレート（ＭＦＲ）は、０．５～１００ｇ／１０ｍｉｎであることが好ましく、より好ましくは５～８０ｇ／１０ｍｉｎ、更に好ましくは１０～６０ｇ／１０ｍｉｎである。尚、ＭＦＲの測定はＪＩＳ　Ｋ７２１０に基づき、荷重２．１６ｋｇ、温度１８０℃の条件で行う。

　また、酸変性ポリオレフィンを併用する場合、この酸変性ポリオレフィンの配合割合は、熱可塑性樹脂全体を１００質量％とした場合に、１～３０質量％であることが好ましく、より好ましくは０．６～１５質量％、更に好ましくは０．７～１０質量％である。酸変性ポリオレフィンの配合割合が１～３０質量％である場合、射出成形等の成形時の熱可塑性樹脂組成物の流動性を飛躍的に向上させることができるとともに、得られる成形体の機械的特性を向上させることができる。

　また、この熱可塑性樹脂組成物に含まれる上記「植物繊維」としては、前述の［１］熱可塑性樹脂成形体における「植物繊維」を挙げることができる。
　特に、植物繊維としてケナフ繊維を用いる場合、強靱な繊維を有する靭皮と称される外層部分を用いることができる。

　植物繊維の繊維長及び繊維径は特に限定されないが、繊維長（Ｌ）と繊維径（ｔ）との比（Ｌ／ｔ）が５～２００００であることが好ましい。また、植物繊維の繊維長は、通常、１０～３００ｍｍであり、繊維径は、通常、１０～１５０μｍである。この繊維長は、ＪＩＳ　Ｌ１０１５における直接法と同様にして１本の植物繊維を伸張させずに真っ直ぐに延ばし、置尺上で測定した値である。一方、繊維径は、繊維長を測定した植物繊維について、繊維の長さ方向の中央部における繊維径を光学顕微鏡を用いて測定した値である。

　更に、植物繊維の平均繊維長及び平均繊維径も特に限定されないが、平均繊維長は１００ｍｍ以下（通常、１０ｍｍ以上）であることが好ましい。平均繊維長が１００ｍｍ以下の植物繊維を用いることにより、容易に熱可塑性樹脂と混合することができる。この平均繊維長は、ＪＩＳ　Ｌ１０１５に準拠する直接法により、単繊維を無作為に１本ずつ取り出し、伸張させずに真っ直ぐに延ばし、置尺上で繊維長を測定し、合計２００本について測定した平均値である。また、平均繊維径は１００μｍ以下（通常、１５μｍ以上）であることが好ましい。この平均繊維径は、無作為に単繊維を１本ずつ取り出し、繊維の長さ方向の中央部における繊維径を光学顕微鏡を用いて実測し、合計２００本について測定した平均値である。

　尚、混合の際に用いる植物繊維は、何ら加工することなく熱可塑性樹脂と混合してもよく、裁断し、又は粉砕して所定長の植物繊維として熱可塑性樹脂と混合してもよい。更には、ペレット化装置により所定の形状及び寸法を有する繊維ペレットとし、この繊維ペレットを熱可塑性樹脂と混合してもよい。

　上記熱可塑性樹脂組成物は、上記熱可塑性樹脂及び植物繊維を主成分として含有することが好ましい。熱可塑性樹脂及び植物繊維の含有割合の合計は、熱可塑性樹脂組成物全体を１００質量％とした場合に、９０～１００質量％であることが好ましく、より好ましくは９５～１００質量％、更に好ましくは９７～１００質量％である。尚、この含有割合は、通常、熱可塑性樹脂組成物の製造時における原料全体における熱可塑性樹脂と植物繊維の配合割合の合計と同一となる。
　更に、熱可塑性樹脂と植物繊維の含有比（熱可塑性樹脂：植物繊維）は、７：３～４：６であり、好ましくは７：３～４．５：５．５、更に好ましくは４：６～５：５である。尚、この含有比は、通常、熱可塑性樹脂組成物の製造時における熱可塑性樹脂と植物繊維の配合比と同一となる。
　この含有比が７：３～４：６である場合、タルク及び熱可塑性樹脂を含む従来の組成物からなる熱可塑性樹脂成形体と同等の機械特性を有し、且つ十分に軽量化された可塑性樹脂成形体を得ることができる。

　また、熱可塑性樹脂組成物に、必要に応じて配合される上記他の成分は特に限定されないが、例えば、酸化防止剤、紫外線吸収剤、帯電防止剤、難燃剤、抗菌剤、着色剤等の各種の添加剤が挙げられる。尚、これらの添加剤は、１種単独で用いてもよいし、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

　上記熱可塑性樹脂組成物の形態は特に限定されず、原料を混合して得られた混合物そのものであってもよいし、混合物を圧延した後に粉砕した粉砕混合物であってもよいし、粉砕混合物をペレット化したものであってもよい。特に、射出成形の際における操作性の観点から、粉砕混合物やペレット化されたものであることが好ましい。
　上記粉砕混合物の粒子の形状及び粒径は特に限定されない。その粒径（最大寸法）は、例えば、１～１０ｍｍ（特に３～８ｍｍ）とすることができる。
　また、上記ペレット化された熱可塑性樹脂組成物の形状及び寸法は特に限定されないが、円柱状等の柱状形状であることが好ましい。また、その最大寸法は１ｍｍ以上（通常、２０ｍｍ以下）であることが好ましく、１～１０ｍｍ、特に２～７ｍｍであることがより好ましい。
　尚、熱可塑性樹脂組成物、粉砕された熱可塑性樹脂組成物（粉砕混合物）、及びペレット化された熱可塑性樹脂組成物の具体的な製造方法については、特開２０１１－５７４２号公報を参照することができる。

　本発明の熱可塑性樹脂成形体の製造方法においては、射出成形を行う際に、含水率を特定の範囲に制御した熱可塑性樹脂組成物が用いられる。
　射出成形時における熱可塑性樹脂組成物の含水率は０．４％以下であり、好ましくは０．３％以下、更に好ましくは０．２％以下である。この含水率が０．４％以下であれば、射出成形時の水蒸気量が減少し、射出成形型における錆の発生を十分に抑制することができる。そのため、金型からの錆の転写や、シルバーの発生等の成形品表面における外観不良を抑制でき、得られる熱可塑性樹脂成形体の意匠性を向上させることができる。更には、成形型への負荷を減らすことができるため、生産性、成形体（製品）品質に影響を及ぼすことなく、成形型のメンテナンス性を向上することができる。

　熱可塑性樹脂組成物の含水率を０．４％以下に制御する方法は特に限定されない。具体的には、例えば、加熱乾燥、除湿乾燥、減圧乾燥、又はこれらの方法を組み合わせることによって制御することができる。
　尚、制御条件は特に限定されず、適宜設定することができる。具体的には、１００～１３０℃（特に１００～１２０℃）の温度範囲において、０．５時間以上（特に１時間以上）乾燥することにより、含水率を０．４％以下に制御することができる。
　また、この含水率は、加熱水分計により５ｇの材料を１３０℃まで加熱し、重量減量の時間変化によって０．０５％／ｍｉｎ以下となるまで測定することで求められる。加熱水分計は、例えば、株式会社エーアンドディ製、型式「ＭＸ－５０」を使用することができる。

　また、射出成形に用いる装置及び成形条件等は特に限定されず、熱可塑性樹脂の種類、及び成形体の形状、用途等により適宜選択し、設定すればよい。
　特に、射出成形の際の成形温度は、１８０～２３０℃（特に１９０～２１０℃）の温度範囲において行うことが好ましい。この場合、成形時における錆の発生原因となる酢酸の発生量（図４参照）を抑制した状態で射出成形を行うことができる。
　尚、この図４は、ケナフ繊維とＰＰとからなる熱可塑性樹脂組成物［含水率；３．０％、ケナフ繊維：ＰＰ（含有比）＝４：６］を用いた場合における、成形温度と酢酸発生量との相関を表すグラフである。

　以下、実施例により本発明を更に具体的に説明する。
［１］熱可塑性樹脂成形体の製造（実施例１～７及び比較例１～３）
＜実施例１＞
　（１－１）熱可塑性樹脂組成物の調製
　インドネシア産又はベトナム産ケナフ繊維を有限会社吉工製粉砕機「ＲＣ２５０」（メッシュφ２ｍｍ）にて切断し、切断されたケナフ粉砕繊維を、菊川鉄工製ペレタイザ「ＫＰ２８０」（ダイ径φ６．２ｍｍ、長さ１０ｍｍ）を用いて、フィーダー周波数４０Ｈｚにてケナフ粉砕繊維を投入し、ローラー周波数４０Ｈｚにてケナフペレットを作製した。
　その後、得られたケナフペレット（繊維長２ｍｍ）、ポリプロピレン（ＰＰ）［サンアロマー製「ＶＭ９７０Ｘ」］、酸変性ＰＰ（三菱化学製「モディック　Ｐ９０８」）、黒マスターバッチ（着色剤）［ロンビック社製「ＲＭＢ９２０」］を、各々、２００ｇ、２９２．５ｇ、７．５ｇ、１０ｇ（質量比で４０：５８．５：１．５：２）を、混合室の容積が５Ｌの混合溶融装置（ＷＯ２００４－０７６０４４号に記載された装置）に投入し、混合羽根の回転数を２２５０ｒｐｍにて混合し、羽根にかかる負荷（トルク）が上昇し、トルクピークに到達してから５秒経過後を終点として混合を停止し、ケナフＰＰ混合溶融樹脂を排出させた。次いで、排出された塊状のケナフＰＰ混合溶融樹脂をヤスダ工機製圧延ローラー装置にて５ｍｍ厚の板状に圧延した。その後、ケナフＰＰ混合圧延溶融混合樹脂をマルヤス機械製「ＭＭＸ２２４」にて冷却、運搬し、ＴＲＩＡ製粉砕機「４２－２０ＪＭ」（メッシュφ５ｍｍ）にて粉砕することにより、幅約４ｍｍ、且つ長さ約５ｍｍのフレーク状の射出形成用のケナフＰＰペレット（熱可塑性樹脂組成物）を作製した。尚、このケナフＰＰペレットの密度は、１．０４ｇ／ｃｍ^３であった。

　（１－２）熱可塑性樹脂成形体の製造
　作製したケナフＰＰペレットを、樹脂乾燥機を用いて１１０℃にて４時間乾燥させ、材料含水率を０．４％に制御し、射出成型機（住友重機械工業製「ＳＥ１００ＤＵ」）にて、成形温度１９０℃、型温度４０℃の条件で射出成形を行い、実施例１の試験片［１１０×１０×４ｍｍ（ＪＩＳ　Ｋ７１７１に準拠）］を作製した。

＜実施例２～５＞
　ケナフ（植物繊維）とＰＰ（熱可塑性樹脂）の配合割合を、表１に示すように変更した以外は、実施例１と同様にして、実施例２～５の試験片（１１０×１０×４ｍｍ）を作製した。

＜実施例６＞
　実施例１と同様に作製したケナフＰＰペレットを、樹脂乾燥機を用いて１１０℃にて４時間乾燥させ、材料含水率を０．４％に制御し、射出成型機（住友重機械工業製「ＳＥ１００ＤＵ」）にて、成形温度１９０℃、型温度４０℃の条件で射出成形を行い、実施例１と厚みの異なる実施例６の試験片（１１０×１０×２ｍｍ）を作製した。

＜実施例７＞
　実施例１と同様に作製したケナフＰＰペレットを、樹脂乾燥機を用いて１１０℃にて４時間乾燥させ、材料含水率を０．２％に制御し、射出成型機（住友重機械工業製「ＳＥ１００ＤＵ」）にて、成形温度２１０℃、型温度４０℃の条件で射出成形を行い、実施例１と厚みが異なり、且つ射出成形前の材料含水率の異なる実施例７の試験片（１１０×１０×２ｍｍ）を作製した。

＜比較例１（従来品）＞
　ポリプロピレン（ＰＰ）［株式会社日本ポリプロ製、品名「ＣＮＸ０２２８」］を使用し、タルクを混合して作製したタルクＰＰペレットを、樹脂乾燥機を用いて１１０℃で４時間乾燥させた後に射出成形機（住友重機械工業製、型式「ＳＥ１００ＤＵ」）にて、成形温度２２０℃、型温度４０℃の条件で射出成形することにより、比較例１の試験片（１１０×１０×４ｍｍ）を作製した。尚、このタルクＰＰペレットの密度は、１．１４ｇ／ｃｍ^３であった。

＜比較例２（従来品）＞
　ポリプロピレン（ＰＰ）［株式会社日本ポリプロ製、品名「ＣＮＸ０２２８」］を使用し、タルクを混合して作製したタルクＰＰペレットを、樹脂乾燥機を用いて１１０℃で４時間乾燥させた後に射出成形機（住友重機械工業製、型式「ＳＥ１００ＤＵ」）にて、成形温度２２０℃、型温度４０℃の条件で射出成形することにより、比較例１と厚みの異なる比較例２の試験片（１１０×１０×２ｍｍ）を作製した。

＜比較例３＞
　実施例１と同様に作製したケナフＰＰペレットを、樹脂乾燥機を用いて１１０℃にて４時間乾燥させ、材料含水率を１．０％に制御し、射出成型機（住友重機械工業製「ＳＥ１００ＤＵ」）にて、成形温度２１０℃、型温度４０℃の条件で射出成形を行い、実施例１と厚みが異なり、且つ射出成形前の材料含水率の異なる比較例３の試験片（１１０×１０×２ｍｍ）を作製した。

　尚、実施例１～７及び比較例１～３における、原料の配合割合、射出成形時の含水率、及び試験片の厚みの詳細を表１に示す。

［２］評価
　（２－１）曲げ特性及び流動性
　上記［１］で得られた、原料の配合割合が異なる実施例１～５及び比較例１の各試験片を用いて、ＪＩＳ　Ｋ７１７１に準拠して曲げ試験を実施し、曲げ強度を算出した。
　また、流動性は射出成形機にバーフロー金型（図５に示す注入口６１１の口径が１０ｍｍであり、且つ、幅２０ｍｍ、厚さ２ｍｍの角渦巻き形状のキャビティ６１２を有する金型６１）を接続し、シリンダ温度１９０℃、型温度４０℃、射出圧力１５０ＭＰａ、射出速度８０ｍｍ／秒、計量値６０（スクリューを６０ｍｍ後退させて、シリンダに６０ｍｍ分の被射出物の貯留域を確保）の条件で射出成形して得られた成形体の長さを流動長として測定した。それぞれの結果を表２に示す。

　表２によれば、原料の配合比（ケナフ：ＰＰ）が３：７～７：３の実施例１～５は、曲げ強度が５０～７８ＭＰａ、バーフロー長が１９０～４２０ｍｍであり、十分な曲げ特性を有し、且つバーフロー長を指標とする流動性も優れていることが確認できた。また、従来品である比較例１と同等以上の特性を示すこと確認できた。

　（２－２）軽量化の度合い及び二酸化炭素（ＣＯ_２）排出量の度合い
　上記［１］で得られた、実施例１及び比較例１の各試験片（厚み４ｍｍ）と厚みの異なる実施例６及び比較例２の各試験片（厚み２ｍｍ）を用いて、下記のように軽量化の度合い、及び二酸化炭素排出量の度合いを算出した。それぞれの結果を表３に示す。
　＜軽量化の度合い＞
　従来品である比較例２の重量を１として、実施例６の重量比を算出した。
　＜二酸化炭素排出量の度合い＞
　従来品である比較例２の二酸化炭素排出量を１として、実施例６の二酸化炭素排出比を算出した。尚、この算出に用いた各項目の二酸化炭素排出量の詳細を表４に記載した。

　表３によれば、タルク（２．７ｇ／ｃｍ^３）よりも低密度なケナフ繊維（１．４ｇ／ｃｍ^３）を原料として用いた実施例６は、試験片の厚みが同一である比較例２と比べて１０％軽量化されていることが確認できた。
　また、表３及び表４によれば、実施例６の二酸化炭素排出量は、試験片の厚みが同一である比較例２と比べて約２０％低減されていることが確認できた。

　（２－３）成形型における錆発生量、及びシルバーの発生の有無
　上記［１］で得られた、射出成形時におけるケナフＰＰペレット（熱可塑性樹脂組成物）の含水率が異なる実施例６（含水率０．４％）、実施例７（含水率０．２％）及び比較例３（含水率１．０％）の各試験片を成形温度２１０℃にて１００回射出成形により作製した際に、成形型において発生する錆の量を評価した。更に、成形品表面におけるシルバー（照かり）の発生の有無を評価した。
　尚、金型における錆の発生量は、含水率１．０％で１００回射出成形した場合（比較例３）に発生した錆の面積を１０とし、錆の発生がない場合を０として、その間の錆の程度を１１段階（０～１０）で目視により評価した。また、シルバーの発生の有無は、目視により評価した。それぞれの結果を表５に示す。

　表５によれば、射出成形前の材料の含水率が１．０％である比較例３と比較し、実施例６及び実施例７のように、射出成形前の材料の含水率を０．４％以下（可能な限り０％に近づける）にすることで、成形型への腐食作用を低減できることが確認できた。尚、目視による錆発生量を０～１０の１１段階評価することにより、錆の発生量を算出したところ、実施例７においては、比較例３と比較して約６０％以上の錆発生量が低減していることが確認できた。
　更に、含水率の制御によって、成形品表面のシルバーの発生も低減できることが確認できた。
　以上のことから、射出成形時における材料の含水率を０．４％以下に制御することによって、成形時の水蒸気量を減少させ、射出成形型における錆の発生を十分に抑制することができ、成形型への負荷を減らすことができることが確認できた。更には、生産性、成形体（製品）品質に影響を及ぼすことなく、成形型のメンテナンス性を向上することが可能となる。また、得られる成形体においては、金型からの錆の転写や、シルバーの発生等の成形品表面における外観不良を抑制でき、意匠性を向上させることができることが分かった。

［３］エアクリーナーケースキャップ
　実施形態１
　この実施形態１では、本発明における熱可塑性樹脂成形体として、自動車部品であるエアクリーナーケースにおけるエアクリーナーケースキャップを例示する。
　（３－１）エアクリーナーケースの構成
　図１に示すように、エアクリーナーケース１０は、エアクリーナーケース本体２と、エアクリーナーケースキャップ１（実施形態１）と、を備えている。
　エアクリーナーケース本体２は、補強樹脂材料としてタルクを含む熱可塑性樹脂組成物を射出成形することにより形成されている。
　エアクリーナーケースキャップ１は、上記［１］における実施例１と同様に作製したケナフＰＰペレットを、樹脂乾燥機を用いて１１０℃にて４時間乾燥させ、材料含水率を０．４％以下に減らし、射出成形機（東芝機械製「ＩＳ　４５０Ｅ－２７Ａ」）を用いて成形温度１９０℃、型温度１５℃にて射出成形を行うことにより得られた蓋体である。
　また、エアクリーナーケースキャップ１は、リブ１２（突出量１．０～３０ｍｍ）及びボス１３（突出量５．０～４０ｍｍ）が一面側（蓋体の内面側）に形成された板状の天板部１１（厚み１．５～２．５ｍｍ）を有しており、十分な強度を備えている。
　更に、エアクリーナーケースキャップ１には、ヒンジ部１４が形成されており、図２に示すように、このヒンジ部１４を介して、エアクリーナーケースの蓋体として開閉可能な構成となっている。
　また、このヒンジ部１４には、板状部［基部（図示せず）］の両面側の対応する部位に４組の突部（リブ）１４１が形成されている（即ち、基部の一面側と他面側の両方に４組の突部１４１が形成されている）。そのため、大きな負荷のかかる可能性があるヒンジ部１４は十分に補強された構成となっている。

　（３－２）リブ形成箇所におけるヒケ（へこみ）の度合い
　図２における要部ＡのＩ－Ｉ線断面（図３）を参照にして、エアクリーナーケースキャップ１の他面側［意匠面（蓋体の外表面）］における、一面側に形成されたリブ１２に対応する部位に生じる、成形収縮によるへこみ（ヒケ）１５の深さ（最大深さｘ）を、電子顕微鏡を用いて測定した。その結果、へこみの深さは０．０５ｍｍであった。
　これに対して、比較成形品として、上記［１］における比較例１と同様に作製したタルクＰＰペレットを用い、射出成形機（東芝機械製「ＩＳ　４５０Ｅ－２７Ａ」）により、成形温度２２０℃、型温度１５℃にて、実施形態１のエアクリーナーケースキャップと同様の形状に射出成形を行ったところ、同一箇所のリブに対応する部位に生じる、成形収縮によるへこみ（ヒケ）の深さは０．１１ｍｍであった。
　以上のことから、特定の製造方法により得られた本実施形態１のエアクリーナーケースキャップにおいては、射出成形においてリブやボス等の突部を形成する際に、成形収縮によって生じるへこみ（所謂、ヒケ）の度合いが低減されており、外観品質に優れていることが確認できた。

［４］実施例の効果
　以上の結果より、本発明の熱可塑性樹脂成形体は、特定の割合の植物繊維を含有しているため、軽量であり、且つカーボンニュートラルの観点から環境負荷が少ない（即ち、カーボンニュートラルに基づく二酸化炭素の排出量が少ない）ことが確認できた。更には、特定の含水率に制御された熱可塑性樹脂組成物を射出成形することにより得られているため、成形品表面への金型からの錆の転写や、シルバーの発生等に起因する外観不良が十分に抑制されており、外観品質に優れることが確認できた。
　また、本発明の熱可塑性樹脂成形体の製造方法によれば、原料である熱可塑性樹脂組成物の含水率を制御しているため、成形時の水蒸気量が減少し、射出成形型における錆の発生を十分に抑制することができることが確認できた。更に、金型からの成形品表面への錆の転写や、シルバーの発生等の成形品表面における外観不良を抑制でき、得られる熱可塑性樹脂成形体の意匠性を向上させることができることが確認できた。また、原料として、植物繊維を含有する熱可塑性樹脂組成物を用いているため、カーボンニュートラルに基づく二酸化炭素の排出量を低減化することができるとともに、軽量な熱可塑性樹脂成形体を効率良く製造することができること確認できた。更には、成形型への負荷を減らすことができるため、生産性、成形体（製品）品質に影響を及ぼすことなく、成形型のメンテナンス性を向上することができることが確認できた。

　前述の例は単に説明を目的とするものでしかなく、本発明を限定するものと解釈されるものではない。本発明を典型的な実施形態の例を挙げて説明したが、本発明の記述および図示において使用された文言は、限定的な文言ではなく説明的および例示的なものであると理解される。ここで詳述したように、その形態において本発明の範囲または精神から逸脱することなく、添付の特許請求の範囲内で変更が可能である。ここでは、本発明の詳述に特定の構造、材料および実施例を参照したが、本発明をここにおける開示事項に限定することを意図するものではなく、むしろ、本発明は添付の特許請求の範囲内における、機能的に同等の構造、方法、使用の全てに及ぶものとする。

　本発明は上記で詳述した実施形態に限定されず、本発明の請求項に示した範囲で様々な変形または変更が可能である。

　本発明の熱可塑性樹脂成形体及びその製造方法は、自動車関連分野、建築関連分野及び家電関連分野等の広範な用途において利用することができ、自動車、鉄道車両、船舶及び飛行機等の内装材、外装材及び構造材等の技術分野でより有用であり、特に、自動車用内装材、自動車用外装材、自動車用エンジン関係部品（例えば、エアクリーナーケース）等の自動車関連の製品分野で好適に利用することができる。

　１０；エアクリーナーケース、１；エアクリーナーケースキャップ、１１；天板部、１２；リブ、１３ボス、１４；ヒンジ部、１４１；突部、１５；へこみ、２；エアクリーナーケース本体、６１；バーフロー金型。

Claims

　熱可塑性樹脂及び植物繊維を主成分として含み、前記熱可塑性樹脂と前記植物繊維の含有比（熱可塑性樹脂：植物繊維）が、７：３～４：６である熱可塑性樹脂成形体であって、
　熱可塑性樹脂及び植物繊維を含有するとともに、含水率が０．４％以下の熱可塑性樹脂組成物を射出成形することにより得られる熱可塑性樹脂成形体。
　厚み０．５～１０ｍｍの板状部を備えており、
　前記板状部の一面には突出量が０．５～５０ｍｍの突部が形成されており、
　前記板状部の他面の前記突部の対応部位における、へこみの深さが０．１ｍｍ以下である請求項１に記載の熱可塑性樹脂成形体。
　熱可塑性樹脂及び植物繊維を主成分として含み、前記熱可塑性樹脂と前記植物繊維の含有比（熱可塑性樹脂：植物繊維）が、７：３～４：６である熱可塑性樹脂成形体の製造方法であって、
　熱可塑性樹脂及び植物繊維を含有するとともに、含水率が０．４％以下の熱可塑性樹脂組成物を射出成形することを特徴とする熱可塑性樹脂成形体の製造方法。