WO2013077443A1 - フライス加工用刃先交換式切削インサート - Google Patents

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敦彦 前田
松田　直樹
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住友電工ハ－ドメタル株式会社
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    • Y10T407/23—Cutters, for shaping including tool having plural alternatively usable cutting edges
    • Y10T407/235—Cutters, for shaping including tool having plural alternatively usable cutting edges with integral chip breaker, guide or deflector

Definitions

  • the present invention has a cutting edge exchangeable cutting insert for milling (hereinafter simply referred to as a cutting insert), and more specifically, a secondary cutting edge used as a Sarae blade, and the finished surface roughness of the processed surface by the secondary cutting edge.
  • the present invention relates to a cutting insert that has been devised to improve the quality.
  • Examples of the cutting insert for milling provided with the auxiliary cutting edge mentioned in the head include those disclosed in Patent Documents 1 and 2 below.
  • the cutting insert (cutting tip) described in Patent Document 1 has a main cutting edge and a secondary cutting edge connected to the main cutting edge via a transition section, and the secondary cutting edge is viewed from a side as viewed from a direction orthogonal to the flank. It is configured as a convexly bent blade.
  • the cutting insert described in Patent Document 2 includes a convex secondary blade (secondary cutting blade) inclined with respect to a reference plane parallel to the upper surface.
  • secondary cutting blade inclined with respect to a reference plane parallel to the upper surface.
  • corner transition portions are on both sides of the secondary blade.
  • One corner transition part (this part is referred to as “a” part) connects the secondary blade and the highest non-chip removal blade, and the other corner transition part (this part is referred to as "b” part) is the secondary blade. Is connected to the main blade with a low height.
  • the other corner transition part (b) is a blade that has a convex shape when viewed from the side, and can smoothly connect between the sub-blade and the main blade.
  • the portion a) cannot maintain the convex shape necessary to absorb the height difference from the non-chip removing blade, and a step is generated between the non-chip removing blade and the auxiliary blade.
  • FIG. 13 (a) exaggeratedly shows the surface processed by the secondary cutting edge of the cutting insert of Patent Document 1.
  • the surface to be finished with the secondary cutting edge of the convex arc should draw a regular wave with a sharp edge of the locus of the cutting edge, but when using the cutting insert of Patent Document 1, it is shown in the figure.
  • the locus of the blade of the transition section at both ends of the sub-cutting blade becomes the joint of the machining surface, the apex of the wave having no sharpness is formed, and the joint of the machining surface becomes large.
  • FIG. 13B shows an exaggerated view of the surface to be processed in the state where the attachment error has occurred.
  • the face angle F.I. A is a surface machined with a deviation from the normal mounting position with zero error to the minus side (clockwise direction in FIG. 15).
  • the cutting insert of Patent Document 1 has the face angle F.I. Regardless of whether A moves to the + side (counterclockwise direction in FIG. 15) or the-side, the feed mark has an irregular shape and the surface roughness of the processed surface is further deteriorated.
  • FIG. 14A and 14B show exaggeratedly the properties of the surface processed by the sub-blade of the cutting insert of Patent Document 2.
  • FIG. 14 (a) If the cutting insert of this patent document 2 is normally attached to the cutter body, as shown in FIG. 14 (a), the joints of the machined surfaces can be kept small.
  • the cutting insert inclines in the direction in which the part A, which is in the same situation as the part where the secondary cutting edge of the insert 1 and the transition section are connected, approaches the tip of the secondary cutting edge (the face angle FA becomes negative).
  • FIG. 14 (b) When attached, as shown in FIG. 14 (b), the joints of the processed surfaces become large and the surface roughness deteriorates.
  • a cutting insert for milling having a secondary cutting edge for finishing is not reduced when a mounting error occurs, as well as when it is normally mounted on a cutter body. Therefore, it is an object to obtain a good surface roughness.
  • a main cutting edge formed by a crossed ridge between a rake face and a flank face, and a secondary cutting edge for finishing machining that is connected to the main cutting edge at a predetermined angle.
  • On both sides of the auxiliary cutting edge of the cutting edge replaceable cutting insert for milling, which has a polygonal shape that is bent in a convex shape when viewed from a direction perpendicular to the flank.
  • a corner cutting edge that is bent in the same direction as the secondary cutting edge was provided on the side connected to the secondary cutting edge, and the secondary cutting edge was connected to the main cutting edge via the corner cutting edge.
  • Such a cutting insert may be a blade that is on the extension of the secondary cutting edge with the same curvature as the secondary cutting edge on the side connected to the secondary cutting edge. It is better to have a blade composed of two or more surfaces.
  • the secondary cutting edge is formed by an arc ridgeline having a radius R
  • the corner cutting edge is an arc ridgeline having a radius R1 on the side connected to the secondary cutting edge that satisfies the condition R ⁇ R1.
  • the side connected to the main cutting edge may be formed by a straight line or a ridge line having a smaller curvature (not necessarily an arc) than the ridge line having a radius R1.
  • flat seating surfaces that are supported by the support seats on the cutter body side are installed at the center of the upper and lower surfaces, respectively, and the seating surfaces are the main and auxiliary seats. It is also preferable to have a structure in which a recess that further crosses the seating surface is further provided at the center portion between the insert corners of the seating surface at a position lower than the cutting edge.
  • the insert corner here refers to the corner of the basic insert.
  • the seating surface said by this invention points out the area
  • the recess may be provided so as to cross only the region that contacts the support seat. In this case, the plane outside the region that contacts the support seat is the recess. It remains in a state of being connected to the seating surfaces on both sides.
  • the depth of the recess is preferably about 0.2 mm to 1.5 mm.
  • the width of the concave portion along the cutting edge is suitably about 1/3 to 1/5 of the side length of the basic insert.
  • the cutting insert of the present invention can be provided with breaker grooves for treating chips on the upper and lower surfaces along the cutting edge.
  • the breaker groove can be used as a part of the recess.
  • a corner cutting edge whose side connected to the secondary cutting edge is bent in the same direction as the secondary cutting edge is provided on both sides of the secondary cutting edge, and the secondary cutting edge is connected to the main cutting edge via the corner cutting edge.
  • the perspective view which shows the 1st form of the cutting insert of this invention Plan view of the cutting insert of FIG. Side view of the cutting insert of FIG. Sectional view of the cutting insert of FIG. FIG. 2 is an enlarged plan view of the round frame portion of FIG. A view of the minor cutting edge and the corner cutting edge in the direction of the arrow in FIG.
  • Sectional view exaggeratingly showing the state of the machined surface when attached (A): A cross-sectional view exaggeratingly showing the state of the processed surface when the cutting insert of Patent Document 2 is normally attached, (b): The cutting angle of Patent Document 2 is swung to the negative side. Sectional view exaggeratingly showing the state of the machined surface when attached Explanatory diagram of the direction of face angle deflection
  • FIGS. 1 to 9 of the accompanying drawings show a first form (without a breaker groove) of the cutting insert of the present invention, and FIGS. 7 to 9 show a second form (with a breaker groove), respectively.
  • a quadrangle is used as a basic shape, and four corners of the basic shape are removed to finally form a shape that forms an octagon in plan view.
  • the present invention is a diagram such as a triangle, pentagon, or hexagon. It can also be applied to cutting inserts with different angles.
  • the edges of the four sides of the outer circumference of the upper surface 2 and the lower surface 3 are the main cutting edges 5 and the corner edges between the adjacent main cutting edges. Is used as a secondary cutting edge (Sarae blade) 6.
  • the cutting insert 1 of the first embodiment shown in FIG. 1 to FIG. 6 makes the position of the auxiliary cutting edge 6 the highest and inclines the main cutting edge 5 in the direction in which the position decreases as the distance from the auxiliary cutting edge 6 increases.
  • corner cutting edges 7 and 8 are provided on both sides of the auxiliary cutting edge 6.
  • the auxiliary cutting edge 6 is a blade bent in a convex shape when viewed from a direction (arrow direction in FIG. 5) perpendicular to the flank (the side surface 4 of the corner portion of the basic shape insert in the figure) (FIG. 6).
  • the secondary cutting edge 6 is an arc-shaped blade having a constant curvature, but a curved blade whose curvature gradually decreases toward both ends is also conceivable.
  • the corner cutting edges 7 and 8 are formed by bending the side connected to the sub cutting edge 6 in the same direction as the sub cutting edge 6 and the side connecting to the main cutting edge 5 is a straight or nearly straight blade.
  • the example cutting insert 1 has a radius R1 on the side of the corner cutting edges 7 and 8 connected to the minor cutting edge 6 at the ridgeline of the circular arc having the radius R (this is more than R). Each of them is formed by a ridgeline of a circular arc that is larger but may be equal to R).
  • the side of the corner cutting edges 7 and 8 connected to the main cutting edge 5 is formed by an inclined straight ridgeline, but a curved line having a smaller curvature than the ridgeline of radius R1 approximated to a straight line may be used for this portion.
  • auxiliary cutting edge 6 is directly connected to the main cutting edge 5 via a corner cutting edge 7. Further, the other end side of the secondary cutting edge 6 is adjacent to the main cutting edge 5 via a corner cutting edge 8 and a ridge line 9 parallel to the seating surface left between the end of the main cutting edge 5. Connected to.
  • the ridge line 9 is not essential, and those without the ridge line 9 are directly connected to the main cutting edge 5 at a position where the secondary cutting edge 6 is adjacent via the corner cutting edge 8.
  • 10 is a mounting hole provided in the center through the thickness direction
  • 11 is a flat seating surface provided at a position lower than the main cutting edge 5
  • 12 is a main and sub cutting edge and a seating surface 11. It is the rake face of the slope provided between.
  • a recess 13 is further provided at the center of the upper surface 2.
  • the recess 13 is provided in a state of crossing the seating surface 11 at the center portion between the insert corners of the seating surface 11 (center portion between the corners of the basic insert).
  • the installation of the recess 13 divides the seating surface 11 into four parts, and the seating surface at the center between the insert corners disappears.
  • Cutting inserts manufactured by the powder metallurgy method especially cutting inserts where the thickness of each part is not uniform, are likely to cause differences in the molding pressure of each part during press molding of the raw material powder, and shrinkage due to sintering performed after molding in each part Since it tends to vary, the seating surface tends to be deformed so as to swell upward in the vicinity of the center between the corners of the basic insert.
  • the flatness of the seating surface deteriorates, the contact with the support seat becomes unstable, and the mounting position and mounting posture of the cutting insert 1 with respect to the cutter body are distorted (error).
  • This also causes a reduction in the surface roughness of the processed surface.
  • the provision of the recess 13 eliminates the problem. Therefore, according to the exemplary cutting insert provided with the concave portion 13, the surface roughness of the processed surface is further improved.
  • the depth d of the recess 13 is preferably about 0.2 mm to 1.5 mm. If the depth d is less than 0.2 mm, there is a concern that the depth is insufficient and the rise of the central portion between the insert corners of the seating surface is not sufficiently suppressed. Further, even if the depth d exceeds 1.5 mm, further improvement in seating stability cannot be expected, and only the strength of the entire cutting insert is reduced.
  • the width W of the recess 13 in the direction along the main cutting edge 5 was suitably in the range of 1/3 to 1/5 of the side length of the basic insert.
  • the basic configuration of the cutting insert 1 of the second embodiment shown in FIGS. 7 to 9 is the same as that of the first embodiment.
  • This 2nd form provides the breaker groove
  • the breaker groove 14 is provided between the rake face 12 on the main cutting edge 5 side and the recess 13, and the breaker groove 14 is also used as a part of the recess 13.
  • FIG. 7 in FIG. 7 and FIG. 8 is an identification mark for confirming the position of the cutting edge involved in cutting.
  • this identification mark 15 the rotation of the cutting edge (replacement of used blade and unused blade) can be performed accurately, but the identification mark 15 is only a preferable element.
  • the plane constituting the seating surface 11 extends to the outside of the outline of the support seat 22, but the plane outside the region in contact with the support seat 22 is the seating surface. Do not think.
  • the corner cutting edges 7 and 8 that are bent in the same direction as the sub cutting edge are provided on both sides of the sub cutting edge 6, so that the sub cutting edge 6 and the main cutting edge 5 There is no noticeable step between. For this reason, the joints of the processed surfaces do not become large, and good surface roughness can be obtained.
  • the seating stability of the cutter body with respect to the support seat is also increased, thereby reducing the error in mounting accuracy, and further improvement in the roughness of the machined surface can be expected.
  • the illustrated milling cutter 20 is provided with a plurality of seat grooves 23 and chip pockets 24 on the outer periphery of the cutter body 21 at predetermined intervals in the rotation direction.
  • a cutting insert (the second form shown in the figure) 1 is inserted into each seat groove 23, and the cutting insert 1 is fixed on the support seat 22 with a mounting screw 25.
  • the support seat 22 has a shim plate 26 (see FIG. 10) attached to the cutter body 21 and is formed on the shim plate 26. However, the support seat 22 may be processed directly on the cutter body 21.
  • the present invention can also be applied to a vertical insert that uses a rake face as a side face, a cross edge between the side face and the upper face (or lower face) as a main cutting edge, and a ridge line formed between adjacent side faces as a secondary cutting edge.

Abstract

　仕上げ加工用の副切れ刃を有するフライス加工用の切削インサートを、カッタボディに対して正常に取付けられてときは勿論、取付け誤差が生じたときにも送りを小さくすることなく、良好な面粗さが得られるものにすることを課題としている。すくい面と逃げ面との交差稜で形成される主切れ刃（５）と仕上げ加工用の副切れ刃（６）を有し、副切れ刃（６）が逃げ面と直交する方向から見た状態で凸形に彎曲したフライス加工用の刃先交換式切削インサートの副切れ刃（６）の両側に、副切れ刃につながる側が副切れ刃と同じ方向に彎曲したコーナ切れ刃（７，８）を設け、そのコーナ切れ刃（７，８）を介して副切れ刃（６）を主切れ刃（５）に連ならせた。

Description

フライス加工用刃先交換式切削インサート
　この発明は、フライス加工用の刃先交換式切削インサート（以下では単に切削インサートと言う）、詳しくは、サラエ刃として使用する副切れ刃を有し、その副切れ刃による加工面の仕上げ面粗さを向上させる工夫を施した切削インサートに関する。
　首記の副切れ刃を備えたフライス加工用切削インサートとして、例えば、下記特許文献１，２に開示されたものがある。
　特許文献１に記載された切削インサート（切削チップ）は、主切れ刃とこれに移行区分を介して連なる副切れ刃を有し、副切れ刃が逃げ面と直交する方向から見た側面視において凸状に彎曲した刃として構成されている。
　また、特許文献２に記載された切削インサートは、上面と平行な基準平面に対して傾いた凸形状の副刃（副切れ刃）を具備している。その副刃の両側にはコーナ遷移部分（いわゆるノーズＲ部）が存在する。片方のコーナ遷移部分（これをイ部とする）は、副刃と高さの最も高い非切粉除去用刃とをつなぎ、他方のコーナ遷移部分（これをロ部とする）は、副刃と高さの低い主刃とをつないでいる。
　その構造上、他方のコーナ遷移部分（ロ部）は、側面視形状が凸になる刃にして副刃と主刃との間を滑らかにつなぐことができているが、片方のコーナ遷移部分（イ部）は、非切粉除去用刃との高低差を吸収する必要上凸形状を維持できず、非切粉除去用刃と副刃との間に段差が生じたものになっている。
特許第３９７０９２９号公報 特開２００９－２７４２０７号公報
　特許文献１の切削インサートは、副切れ刃のみが側面視で凸状に彎曲し、その副切れ刃の両端が両側の移行区分に対して角度をもって連なっている。そのために、副切れ刃と主切れ刃をつなぐ移行区分が大きいときには特に、副切れ刃によって仕上げ加工された加工面のつなぎ目（いわゆる送りマーク）が大きくなって良好な面粗さが得られない。
　図１３（ａ）に、特許文献１の切削インサートの副切れ刃によって加工される面を誇張して示す。凸円弧の副切れ刃で仕上げ加工される面は、切れ刃の軌跡が頂点の尖った規則的な波を描くのが理想とされるが、特許文献１の切削インサートを使用すると、図に示すように、副切れ刃の両端の移行区分の刃の軌跡が加工面のつなぎ目となるため、尖りのない波の頂点ができて加工面のつなぎ目が大きくなってしまう。
　また、刃先交換式のフライスカッタの場合、カッタボディに切削インサートを取付けるときに取付け誤差が生じることがある。その取付け誤差が生じた状態で加工される面を図１３（ｂ）に誇張して示す。これは、フェース角Ｆ．Ａが誤差ゼロの正常取付け位置から－側（図１５の時計回り方向）に狂った状態で加工された面である。このように、特許文献１の切削インサートは、フェース角Ｆ．Ａが＋側（図１５の反時計回り方向）、－側のどちらに振れても、送りマークがいびつな形状になって加工面の面粗さがさらに悪化する。
　図１４（ａ）、（ｂ）に、特許文献２の切削インサートの副刃によって加工される面の性状を誇張して示す。この特許文献２の切削インサートは、カッタボディに対する取付けが正常であれば、図１４（ａ）に示すように、加工面のつなぎ目が小さく抑えられるが、カッタボディや切削インサートの加工誤差によって特許文献１のインサートの副切れ刃と移行区分がつながった部分と同様の状況になっているイ部が副刃の突端に近づく方向（フェース角Ｆ．Ａが－となる側）に切削インサートが傾いて装着されたときには、図１４（ｂ）に示すように、加工面のつなぎ目が大きくなって面粗さが悪化する。
　なお、特許文献１，２の切削インサートは、加工時の送りを小さくすれば移行区分（遷移部分）の形状の影響をなくすことができるが、この方法は加工能率を低下させるため好ましくない。
　この発明は、仕上げ加工用の副切れ刃を有するフライス加工用の切削インサートを、カッタボディに対して正常に取付けられているときは勿論、取付け誤差が生じたときにも送りを小さくすることなく、良好な面粗さが得られるものにすることを課題としている。
　上記の課題を解決するため、この発明においては、すくい面と逃げ面との交差稜で形成される主切れ刃と、その主切れ刃に対して所定の角度をもって連なる仕上げ加工用の副切れ刃を有し、前記副切れ刃が逃げ面と直交する方向から見た状態で凸形に彎曲している多角形を基本形としたフライス加工用の刃先交換式切削インサートの副切れ刃の両側に、副切れ刃につながる側が副切れ刃と同じ方向に彎曲したコーナ切れ刃を設け、そのコーナ切れ刃を介して前記副切れ刃を前記主切れ刃に連ならせた。
　かかる切削インサートは、コーナ切れ刃の副切れ刃につながる側を、副切れ刃と同一曲率で副切れ刃の延長上にある刃となしたものも考えられるが、当該部は、逃げ面が２つ以上の面で構成される刃にするのがよい。
　好ましい形態の具体例として、前記副切れ刃が半径Ｒの円弧の稜線で形成され、前記コーナ切れ刃は、前記副切れ刃につながる側がＲ≦Ｒ１の条件を満たす半径Ｒ１の円弧の稜線で、前記主切れ刃につながる側は直線又は半径Ｒ１の稜線よりも曲率の小さな曲線（円弧である必要はない）の稜線で各々形成されたものが考えられる。
　また、すくい面が上面と下面に設けられる切削インサートについては、上面と下面の中央部にそれぞれカッタボディ側の支持座で支える平坦な着座面が設置され、その着座面が前記主、副の各切れ刃よりも低い位置にあり、なおかつ、その着座面のインサートコーナ間中央部に、着座面を横断する凹部がさらに設けられた構造にするのも好ましい。
　ここで言うインサートコーナは、基本形のインサートのコーナを指す。また、この発明で言う着座面は、切れ刃よりも低い位置に形成された平面が支持座に接触する領域を指す。前記平面が支持座よりも広い場合には、前記凹部を支持座に接触する領域のみを横断するように設けることがあり、このときには、支持座と接触する領域よりも外側にある平面が凹部の両側の着座面に連なった状態で残される。
　前記凹部の深さは０．２ｍｍ～１．５ｍｍ程度がよい。また、その凹部の切れ刃に沿う方向の幅は、基本形のインサートの辺の長さの１／３～１／５程度が適当である。
　この発明の切削インサートには、切屑を処理するブレーカ溝を切れ刃に沿って上下面に備えさせることができる。そのブレーカ溝と前記凹部を併用するものは、ブレーカ溝を前記凹部の一部として利用することができる。
　この発明の切削インサートは、副切れ刃につながる側が副切れ刃と同じ方向に彎曲したコーナ切れ刃を副切れ刃の両側に設け、そのコーナ切れ刃を介して副切れ刃を主切れ刃につながらせたので、副切れ刃と主切れ刃との間に目立った段差ができない。そのために、カッタボディに対する取付けが正常に行なわれているときは勿論、取付け誤差が生じたときにも、加工面のつなぎ目が大きくならない。
　カッタボディに正常に取付けられているときには、理想に近い加工面が得られる。また、フェース角が＋側、或いは、－側に多少振れて取付けられたときにも、加工面のつなぎ目はさほど大きくならない。送りマークの断面形状が極端にいびつになることもなく、良好な面粗さが維持される。
この発明の切削インサートの第１形態を示す斜視図 図１の切削インサートの平面図 図１の切削インサートの側面図 図１の切削インサートの断面図 図２の丸枠部の拡大平面図 副切れ刃とコーナ切れ刃を図５の矢印方向に見た図 この発明の切削インサートの第２形態を示す斜視図 図７の切削インサートの平面図 図７の切削インサートの側面図 この発明の切削インサートを使用したフライスカッタの一例を示す斜視図 図１０のフライスカッタの切削インサート装着部を回転方向前方から見た図 （ａ）：この発明の切削インサートが正常に取付けられたときの加工面の状態を誇張して示す断面図、（ｂ）：この発明の切削インサートが、フェース角が－側に振れて取付けられたときの加工面の状態を誇張して示す断面図 （ａ）：特許文献１の切削インサートが正常に取付けられたときの加工面の状態を誇張して示す断面図、（ｂ）：特許文献１の切削インサートが、フェース角が－側に振れて取付けられたときの加工面の状態を誇張して示す断面図 （ａ）：特許文献２の切削インサートが正常に取付けられたときの加工面の状態を誇張して示す断面図、（ｂ）：特許文献２の切削インサートが、フェース角が－側に振れて取付けられたときの加工面の状態を誇張して示す断面図 フェース角の振れの方向の説明図
　以下、添付図面の図１～図９に基づいて、この発明の切削インサートの実施の形態を説明する。図１～図６は、この発明の切削インサートの第１形態（ブレーカ溝無し）を、図７～図９は、第２形態（ブレーカ溝付き）を各々示している。
　両形態とも、四角形を基本形とし、その基本形の４つのコーナを除去して最終的に平面視で八角形をなす形状にしたものを例示したが、この発明は、三角形、五角形、六角形といった図とは角数の異なる切削インサートにも適用できる。
　第１形態、第２形態は、いずれも、上面２と下面３の外周の４辺のエッジ（側面４と交差した位置の稜線）を主切れ刃５、隣り合う主切れ刃間のコーナのエッジを副切れ刃（サラエ刃）６として使用するものになっている。
　なお、下面３側は上面２側と同一構成であるので、ここでの説明は上面側の構成のみについて行う。
　図１～図６に示した第１形態の切削インサート１は、副切れ刃６の位置を最も高くし、主切れ刃５を副切れ刃６から遠く離れるに従って位置が下がる方向に傾斜させている。また、副切れ刃６の両側に、コーナ切れ刃７，８を設けている。
　副切れ刃６は、逃げ面（図のそれは基本形状のインサートのコーナ部の側面４）と直交する方向（図５の矢印方向）から見た状態で凸形に彎曲した刃にしてある（図６参照）。この副切れ刃６は、曲率の一定した円弧刃を示したが、両端に向って曲率が次第に小さくなる曲線の刃も考えられる。
　コーナ切れ刃７，８は、副切れ刃６につながる側を副切れ刃６と同じ方向に彎曲した刃にし、主切れ刃５につながる側は、直線又は直線に近い形状の刃にしている。
　例示の切削インサート１は、図６に示すように、副切れ刃６を半径Ｒの円弧の稜線で、コーナ切れ刃７，８の副切れ刃６につながる側を半径Ｒ１（これはＲよりも大きくしているがＲと等しくてもよい）の円弧の稜線で各々形成している。コーナ切れ刃７，８の主切れ刃５につながる側は傾斜した直線の稜線で形成したが、この部分は、直線に近似した半径Ｒ１の稜線よりも曲率の小さい曲線を用いてもよい。
　なお、副切れ刃６の一端側はコーナ切れ刃７を介して主切れ刃５に直接つながっている。また、副切れ刃６の他端側は、コーナ切れ刃８と、主切れ刃５の終端との間に残された着座面と平行な稜線９とを介して隣接した位置の主切れ刃５につながっている。稜線９は、必須ではなく、その稜線９のないものは、副切れ刃６がコーナ切れ刃８を介して隣接した位置の主切れ刃５に直接つながる。
　図中１０は、厚み方向に貫通させて中心に設けた取り付け孔、１１は、主切れ刃５よりも低い位置に設けた平面の着座面、１２は主、副の各切れ刃と着座面１１との間に設けた斜面のすくい面である。
　上面２の中央部には、凹部１３をさらに設けている。その凹部１３は、着座面１１のインサートコーナ間中央部（基本形のインサートのコーナ間の中央部）に着座面１１を横断する状態にして設けている。
　その凹部１３の設置によって、着座面１１が４つに分断され、インサートコーナ間中央部の着座面がなくなっている。粉末冶金法で製造される切削インサート、中でも、各部の厚みが均一でない切削インサートは、原料粉末のプレス成形時に各部の成形圧に差が生じやすい上に成形後に行う焼結での収縮も各部においてばらつき易いことから、基本形のインサートのコーナ間中央付近において着座面が上に膨らむように変形する傾向がある。
　その膨らみができると着座面の平坦度が悪化し、支持座との接触が不安定になってカッタボディに対する切削インサート１の取付け位置、取付け姿勢に狂い（誤差）が生じる。このことも加工面の面粗さを低下させる要因となるが、凹部１３を設けることでその不具合も解消される。従って、凹部１３を併設した例示の切削インサートによれば、加工面の面粗さがより一層改善される。
　凹部１３の深さｄは、０．２ｍｍ～１．５ｍｍ程度が好ましい。その深さｄが０．２ｍｍ未満では、深さが不足して着座面のインサートコーナ間中央部の盛り上がりの抑制が不十分になることが懸念される。また、その深さｄが１．５ｍｍを超えても着座安定性の更なる向上は望めず、切削インサート全体の強度を低下させるだけである。
　凹部１３の主切れ刃５に沿う方向の幅Ｗは、基本形のインサートの辺の長さの１／３～１／５の範囲が適当であった。
　図７～図９に示した第２形態の切削インサート１も、基本構成は第１形態と同じである。この第２形態は、主切れ刃５に沿って上面２にブレーカ溝１４を設けており、この部分が第１形態と異なる。
　ブレーカ溝１４は、主切れ刃５側のすくい面１２と凹部１３との間に設けており、このブレーカ溝１４が凹部１３の一部として兼用されている。
　図７、図８の１５は、切削に関与する切れ刃の位置を確認する識別マークである。この識別マーク１５があると、切れ刃のローテーション（使用済みの刃と未使用刃の入れ替え）を正確に行えるが、識別マーク１５は好ましい要素に過ぎない。
　なお、第１形態の切削インサート１は、着座面１１を構成する平面が支持座２２の輪郭よりも外側まで広がっているが、支持座２２と接触する領域よりも外側にある平面は着座面とは考えない。
　このように構成した第１形態の切削インサートは、副切れ刃と同じ方向に彎曲したコーナ切れ刃７，８を副切れ刃６の両側に設けたので、副切れ刃６と主切れ刃５との間に目立った段差ができない。そのために、加工面のつなぎ目が大きくならず、良好な面粗さが得られる。
　カッタボディに対する取付けが正常に行なわれているときには、図１２（ａ）に示すように、波の高さｈが低くてなおかつ波の頂点が尖った理想的な送りマークができて加工面が良好な面粗さを持つものに仕上げられる。
　また、図１２（ｂ）に示すように、フェース角Ｆ．Ａが－側（或いは＋側）に振れて取付けられたときにも、加工面のつなぎ目はさほど大きくならず、送りマークの断面形状も大して崩れていない良好な仕上げ面が得られる。
　凹部１３を設置したことによって、カッタボディの支持座に対する着座安定性も高まっており、それにより取付け精度の誤差が小さくなるため加工面の更なる粗さ改善も期待できる。
　例示の切削インサートを使用したフライスカッタの一例を図１０、図１１に示す。図示のフライスカッタ２０は、カッタボディ２１の外周に座溝２３と切屑ポケット２４を、回転方向に所定の間隔をあけて複数設けている。
　そして、各座溝２３に切削インサート（図のそれは第２形態）１を挿入し、その切削インサート１を取付けねじ２５で支持座２２上に固定している。
　支持座２２は、カッタボディ２１にシム板２６（図１０参照）を装着し、そのシム板２６に形成しているが、カッタボディ２１に直接加工されていても構わない。
　なお、既知のフライス加工用切削インサートの中に、縦型インサートと称されるものがある。この発明は、側面をすくい面、側面と上面（又は下面）の交差稜を主切れ刃、隣り合う側面間に形成される稜線を副切れ刃として使用するその縦型インサートにも適用できる。
１　　　　　切削インサート
２　　　　　上面
３　　　　　下面
４　　　　　側面
５　　　　　主切れ刃
６　　　　　副切れ刃
７，８　　　コーナ切れ刃
９　　　　　切削に関与しない稜線
１０　　　　取付け孔
１１　　　　着座面
１２　　　　すくい面
１３　　　　凹部
１４　　　　ブレーカ溝
１５　　　　識別マーク
２０　　　　フライスカッタ
２１　　　　カッタボディ
２２　　　　支持座
２３　　　　座溝
２４　　　　切屑ポケット
２５　　　　取付けねじ
２６　　　　シム板
ｈ　　　　　波の高さ

Claims (4)

  1. 　すくい面と逃げ面との交差稜で形成される主切れ刃（５）と、その主切れ刃（５）に対して所定の角度をもって連なる仕上げ加工用の副切れ刃（６）を有し、前記副切れ刃（６）が逃げ面と直交する方向から見た状態で凸形に彎曲している多角形を基本形としたフライス加工用の刃先交換式切削インサートであって、
    　前記副切れ刃（６）の両側に、副切れ刃（６）につながる側が副切れ刃と同じ方向に彎曲したコーナ切れ刃（７，８）を設け、そのコーナ切れ刃を介して前記副切れ刃（６）を前記主切れ刃（５）に連ならせたことを特徴とするフライス加工用刃先交換式切削インサート。
  2. 　前記副切れ刃（６）が半径Ｒの円弧の稜線で形成され、前記コーナ切れ刃（７，８）は、前記副切れ刃（６）につながる側がＲ≦Ｒ１の条件を満たす半径Ｒ１の円弧の稜線で、前記主切れ刃（５）につながる側は直線又は半径Ｒ１の稜線よりも曲率の小さな曲線の稜線で各々形成された請求項１に記載のフライス加工用刃先交換式切削インサート。
  3. 　前記すくい面が上面（２）と下面（３）に設けられ、前記上面（２）と下面（３）の中央部にそれぞれカッタボディ側の支持座（２２）で支える平坦な着座面（１１）が設置され、その着座面（１１）が前記主、副の各切れ刃（５，６）よりも低い位置にあり、なおかつ、その着座面（１１）のインサートコーナ間中央部に、着座面（１１）を横断する凹部（１３）が設けられた請求項１又は２に記載のフライス加工用刃先交換式切削インサート。
  4. 　前記上下面（２，３）に切れ刃に沿ってブレーカ溝（１４）が形成され、そのブレーカ溝（１４）が前記凹部（１３）の一部を構成している請求項３に記載のフライス加工用刃先交換式切削インサート。
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