WO2013063990A1 - 堆料机及其控制方法与装置 - Google Patents

堆料机及其控制方法与装置 Download PDF

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WO2013063990A1
WO2013063990A1 PCT/CN2012/081979 CN2012081979W WO2013063990A1 WO 2013063990 A1 WO2013063990 A1 WO 2013063990A1 CN 2012081979 W CN2012081979 W CN 2012081979W WO 2013063990 A1 WO2013063990 A1 WO 2013063990A1
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stacker
reclaimer
controlling
recording
recorded
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PCT/CN2012/081979
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English (en)
French (fr)
Inventor
施祖卫
Original Assignee
中联重科股份有限公司
湖南中联重科专用车有限责任公司
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G43/00—Control devices, e.g. for safety, warning or fault-correcting
    • B65G43/08—Control devices operated by article or material being fed, conveyed or discharged
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G57/00—Stacking of articles
    • B65G57/02—Stacking of articles by adding to the top of the stack

Definitions

  • FIG. 1 is a schematic illustration of a stockyard arrangement in the prior art. As shown in Fig. 1, 11 to 19 represent the stroke switch blocks of the mixing stacker, and two pile yards are formed by the arrangement of the bumpers, wherein two piles of 1A and IB are stacked respectively.
  • 11, 19 is the limit position of the mixing stacker
  • 12, 18 is the limit stacker of the mixing stacker
  • 14, 16 is the starting point bumping block
  • 13, 17 is the fixed end bump block
  • 15 is 1A
  • the mixing stacker in the automatic stacking mode of operation, can only operate between the inherent range and the fixed starting point and the fixed end point, so in each stock pile shown in FIG. Only one material can be stacked in the range, and the utilization rate of the material yard is low.
  • the usual practice in the prior art is to select a plurality of smaller ranges within the range of each pile shown in Figure 1 by the driver, and control the stacker to reciprocate in each smaller range.
  • the brake before each return needs to be realized by the driver's operation.
  • the operator on the side close to the reclaimer, the operator must determine the stroke length according to the height of the boom to achieve a control function similar to the induction to the starting point to meet the requirements.
  • a primary object of the present invention is to provide a stocker and a control method and apparatus thereof, which solve the problem of the labor intensity of the driver when stacking a plurality of materials in a single stockyard arranged by the stroke bumper in the prior art. It is a problem of poor control accuracy for the length of each reciprocating stroke.
  • a method of controlling a stocker comprises: recording a current position point of the stacker when receiving a position recording command, and then recording the stacker to run in a preset direction when the position record command is received again. The point of arrival after the distance is controlled; the stacker is controlled to run back and forth according to the two recorded position points.
  • an apparatus for controlling a stocker is provided.
  • the apparatus for controlling a stocker of the present invention comprises: a receiving recording device for recording a current position point of the stocker when receiving a position recording command, and then recording the stocker when the position recording command is received again a position point reached after running a distance in a preset direction; a control device for controlling the stacker to run back and forth according to the two recorded position points.
  • a stocker comprising the apparatus for controlling a stocker of the present invention. According to the technical solution of the present invention, two position points are recorded in the stockyard and the stacker is controlled to move back and forth between the two position points, and multiple sets of position points can be recorded, two sets of position points of each group, and the stacker is controlled.
  • FIG. 1 is a schematic view of a stockyard arrangement in the prior art
  • FIG. 2 is a schematic diagram showing the main steps of a method of controlling a mixing stocker according to an embodiment of the present invention
  • Figure 4 is a schematic illustration of the basic components of an apparatus for controlling a stocker in accordance with an embodiment of the present invention.
  • FIG. 2 is a schematic diagram showing the main steps of the method of controlling the mixing and stacking machine according to an embodiment of the present invention. The method can be implemented by a controller of the mixing stocker. The steps shown in Figure 2 are explained below. Step S21: Receive a position recording instruction.
  • the position recording command is issued by a driver of the mixing stocker operating a related device such as pressing a button on the control panel.
  • Step S23 Record the current position of the mixing stocker.
  • the recording method of the position point can be flexibly selected, for example, using a laser to measure the distance between the mixing stocker and a fixture in the stockyard, and using the distance to identify the position of the mixing stacker. It is also possible to use proximity switch pulse counting to install a proximity switch near the wheel of the mixing stacker or other mechanism that rotates synchronously with the mixing stocker so that the number of proximity switch counts is proportional to the moving distance of the mixing stacker. Therefore, the position of the mixing and stacking machine is marked by the counting.
  • the current position of the mixing and stacking machine can be identified by the current existing counting value. After the mixing machine runs for a certain distance, the counting changes, and the changed value can be used. Identify the new location of the blender. After the mixing stacker runs a certain distance in a preset direction, step S25 is performed.
  • the preset direction is determined by the driver according to the position of the reclaimer and the direction of reclaiming.
  • the information for specifying the preset direction may be pre-stored in the controller, or may be in the preset direction in the mixing stacker.
  • the device is sent to the controller by the driver using an operation button or a handle before operation.
  • the above-mentioned reclaimer is a reclaimer that works in conjunction with a mixing stacker.
  • Step S25 Receive a position recording instruction. This position recording command is also issued by the driver.
  • Step S27 Control the mixing stacker to run back and forth according to the recorded two position points and stack.
  • the two position points recorded may be regarded as a fixed end point and a variable starting point similar to those in the prior art, wherein the position point closest to the distance reclaimer is used as a starting point, and the other position point is used as a fixed end point. In order to meet the process requirements of stacking and reclaiming.
  • the control of the mixing and stacking machine mainly includes the following two steps: Step A, controlling the mixing and stacking machine to move in the direction of approaching the reclaimer and stacking materials, from the passing distance reclaimer The time of the nearest position point is delayed according to the current height of the mixing stacker boom and then braked to the stacker; and in step B, the mixing mixer is controlled to move and pile up away from the reclaimer. The delay is performed for a preset period of time from the moment of passing the position point farthest from the reclaimer and then the mixing stacker is braked.
  • the distance between the two position points may be smaller than the length of the stockyard, that is to say, the two position points calibrate a range in the stockyard, and the mixing stacker reciprocates within the range, that is, the steps are performed.
  • Step A is performed after A, and then steps A and B are sequentially performed. After performing step A, it can be given by the driver.
  • step B can also be automatically judged by the controller, at this time the controller according to the current position of the mixing stacker and the positional relationship of the recorded two position points (ie, the controller confirms the mixing stack) The closer the machine is to the closest position of the reclaimer, not the farthest point from the reclaimer.) Confirm that the mixing stacker is to be moved away from the reclaimer.
  • step B if the controller automatically determines the running direction, the controller confirms that the mixing stacker is closer to the farthest point from the reclaimer, rather than the closest to the reclaimer. Location point.
  • the advantage of the controller automatically judging the running direction of the mixing stacker is that it can be operated without the driver and relieve the workload.
  • the working process will be described in detail below in conjunction with the preferred mode of operation of the mixing stocker.
  • the driver switches the control mode selection switch to the automatic stacking mode.
  • the controller judges the direction of the mixing stacker according to the position of the take-up machine and the direction of the take-up, and mixes the first run given by the driver.
  • the direction of the stacker is selected to be the direction in which the stacker needs to run. Start the conveyor belt. After the conveyor belt runs for a period of time, for example, 6 seconds, after detecting the ground incoming signal, the batcher is automatically selected in the direction of the first selection.
  • the driver presses the stacking range setting button.
  • the controller stores the data detected by the mixing machine's running position in a word, and can lock the word in the automatic running process. The data cannot be modified to ensure the correctness and safety of the control, and the controller records the first position of the automatic stocking.
  • Material range setting button (the same data can be stored in another word in the mixing machine travel distance, and the data of this word cannot be modified during this automatic operation. ), record the second position of the automatic stacking, and at the same time remove the role of the first run of the mixing stacker direction switch.
  • the position data detected by the mixing and stacking machine is compared with the recorded two position data, and the controller automatically determines the running direction of the mixing and stacking machine, thereby starting the mixing and stacking machine to be set.
  • Automatic operation between the two position points even if the program is restarted after the automatic operation stops, as long as the data records of the two position points are not manually removed, the stacker automatically stacks the materials within the set range until the pile is piled up. Complete, manually clear the stack range setting record data.
  • the recorded data can be cleared by pressing the first mixing stocker running direction change switch to the zero position and pressing the semi-automatic stop button. If you need to carry out the next stack, please re-operate as above. As can be seen from the above description, if the batch is 10 million tons, it needs to be used according to the width and height of the stockyard.
  • the 100-meter-long stockyard, and the length of the entire stockyard is 400 meters.
  • automatic operation between the original starting point and the fixed end point cannot be performed, and the pile can be recorded by the stacking range set point data.
  • the material range is set to automatically pile up in the range of 100 meters allowed by the stockyard conditions (such as: A material pile section), and the pile section can be arbitrarily selected according to the actual situation.
  • a plurality of material field segments can be drawn in one stock yard, wherein each material field segment can stack different materials.
  • FIG. 3 is a schematic diagram of a plurality of divided field segments in accordance with an embodiment of the present invention. As shown in Figure 3, what is assumed to divide the stockyard?
  • the four piles of Q, R and S are represented by 3a and 3h respectively, and the limit position bumps 31, 32 are respectively arranged, and the limit bumps 33, 34 of the mixing stacker are respectively arranged. If the reclaimer stays between the P pile and the Q pile, according to the stacking and reclaiming process requirements, the three points 3b, 3c, 3e, and 3g must be set as the "change starting point", 3a, 3d, 3f, 3h four. The point is "fixed end point".
  • the stacking and reclaiming process requires three points of 3b, 3d, 3e and 3g as the "change starting point", 3a, 3c
  • the three points of 3f and 3h are "fixed end points", and the original "change starting point 3c" of the Q pile becomes the "fixed starting point 3c", and the original "fixed end point 3d” of the Q pile becomes " Variable end point 3d", that is, the multi-stage stacking process sets the "change starting point” and "fixed end point” or “variable end point” and “fixed starting point” according to the position of the reclaimer and the direction of reclaiming. !
  • FIG. 4 is a schematic diagram of the basic components of an apparatus for controlling a stocker in accordance with an embodiment of the present invention.
  • the apparatus 40 for controlling the stocker in this embodiment mainly includes a receiving recording device 41 and a control device 42.
  • the receiving recording device 41 is configured to record the current position point of the stacker when receiving the position recording instruction, and then record the position point reached after the stacker runs a certain distance in the preset direction when the position recording instruction is received again;
  • the control device 42 is used to control the stacker to run back and forth according to the recorded two position points.
  • the apparatus 40 for controlling the stocker may further include a direction receiving device (not shown) for receiving information for specifying a preset direction based on the position of the reclaimer working in cooperation with the stacker And the direction of reclaiming is determined.
  • the control device 42 can also be used to alternately perform the following steps A and B: Step A: Control the stacker to move in the direction of approaching the reclaimer and stack the material, according to the stacking time from the moment of passing the closest position to the reclaimer The current height of the boom is delayed and then braked to the stocker; Step B: Control the stacker to move and hoist away from the reclaimer, from the moment of the farthest point from the reclaimer The preset duration is delayed and then braked to the stocker.
  • the control device 42 can also be used to: between step A and step B, which are executed successively, according to the positional relationship between the current position of the stacker and the recorded two position points, it is confirmed that the stacker is required to be moved away from the reclaimer.
  • Directional movement Between step B and step A, which are executed successively, according to the positional relationship between the current position of the stocker and the recorded two position points, it is confirmed that the stacker is required to move in the direction of approaching the reclaimer.
  • the above technical solution of the embodiment is described by taking the mixing stocker as an example, and the technical solution can be applied to other types of stockers.
  • the stocker in this embodiment includes the apparatus for controlling the stocker in this embodiment.
  • two position points are recorded in the stockyard and the stacker is controlled to reciprocate between the two position points, and multiple sets of position points can be recorded, and two sets of position points of each group are controlled to control the pile material.
  • the machine moves back and forth between the two positions of each group, thereby realizing stacking multiple materials in one stockyard and automatically stacking each material, and reducing the labor intensity of the driver, and having higher Control accuracy.
  • the above-mentioned devices or steps of the present invention can be implemented by a general-purpose computing device, which can be concentrated on a single computing device or distributed over a network composed of multiple computing devices.
  • the invention is not limited to any specific combination of hardware and software.
  • the above is only the preferred embodiment of the present invention, and is not intended to limit the present invention, and various modifications and changes can be made to the present invention. Any modifications, equivalent substitutions, improvements, etc. made within the spirit and scope of the present invention are intended to be included within the scope of the present invention.

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Control Of Position, Course, Altitude, Or Attitude Of Moving Bodies (AREA)
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  • Aiming, Guidance, Guns With A Light Source, Armor, Camouflage, And Targets (AREA)

Abstract

一种堆料机的控制方法，包括：当收到位置记录指令时记录堆料机当前的位置点，然后当再次接收到位置记录指令时记录堆料机按预设方向运行一段距离之后所到达的位置点；控制堆料机按照记录的两个位置点自动往返运行并堆料。还公开一种堆料机及控制装置（40）。采用上述控制方法能够在一个料场中堆放多种料的情况下驾驶员的劳动强度较低，并且对于堆料机有较高的控制精度。

Description

堆料机及其控制方法与装置 技术领域 本发明涉及工程机械技术领域， 特别地涉及一种堆料机及其控制方法与装置。 背景技术 混匀堆料机是一种常用的工程机械， 通常与取料机配合使用， 实现物料在料场的 堆放与运输。 图 1是现有技术中的一种料场布置的示意图。 如图 1所示， 11至 19表 示混匀堆料机的行程开关碰块，由这些碰块布置形成了两个料场，其中分别堆放有 1A、 IB两个料堆。 其中 11、 19为混匀堆料机极限位置碰块， 12、 18为混匀堆料机限位碰 块， 14、 16为变起点碰块， 13、 17为固定端点碰块， 15为 1A、 IB两个料堆间的中 点碰块。 堆料机自动堆料时在变起点 14与固定端点 13 (或变起点 16与固定端点 17)之间 往返运行， 当料高检测检测到信号时臂架自动上升一定高度， 当臂架高度越高， 混匀 堆料机感应到变起点后混匀堆料机继续走行直到停止的距离也越远。 根据现有技术， 在自动堆料的工作模式下， 混匀堆料机只能在固有的范围内即上 述的变起点和固定端点之间运行， 所以在图 1所示的每个料堆的范围内只能堆放一种 料， 对于料场的利用率较低。 对此， 现有技术中的通常做法是由驾驶员在图 1所示的 每个料堆的范围内选取多个更小的范围， 控制堆料机在每个更小的范围内往复堆料， 每次返回前的制动需由驾驶员操作实现， 另外在靠近取料机一侧需由机手根据臂架的 高度确定行程长度以实现类似于感应到变起点后的控制功能， 以满足取堆、 取料的工 艺要求， 使驾驶员的劳动强度较大并且对每次往复的行程长短的控制精度不佳。 在现有技术中， 对于由行程碰块布置的单个料场中堆放多种料时， 驾驶员的劳动 强度较大并且对每次往复的行程长短的控制精度不佳。 对于该问题， 目前尚未提出有 效解决方案。 发明内容 本发明的主要目的是提供一种堆料机及其控制方法与装置， 以解决现有技术中对 于由行程碰块布置的单个料场中堆放多种料时， 驾驶员的劳动强度较大并且对每次往 复的行程长短的控制精度不佳的问题。 为了实现上述目的， 根据本发明的一个方面， 提供了一种控制堆料机的方法。 本发明的控制堆料机的方法包括： 当收到位置记录指令时记录堆料机当前的位置 点， 然后当再次接收到所述位置记录指令时记录所述堆料机按预设方向运行一段距离 之后所到达的位置点； 控制所述堆料机按照记录的两个所述位置点往返运行并堆料。 根据本发明的另一方面， 提供了一种控制堆料机的装置。 本发明的控制堆料机的装置包括： 接收记录设备， 用于当收到位置记录指令时记 录堆料机当前的位置点， 然后当再次接收到所述位置记录指令时记录所述堆料机按预 设方向运行一段距离之后所到达的位置点； 控制设备， 用于控制所述堆料机按照记录 的两个所述位置点往返运行并堆料。 根据本发明的又一方面， 提供了一种堆料机， 该堆料机包括本发明的控制堆料机 的装置。 根据本发明的技术方案， 在料场中记录两个位置点并控制堆料机在这两个位置点 间往返运动， 而且可以记录多组位置点， 每组两个位置点， 控制堆料机分别在各组的 两个位置点间往返运动， 由此实现了在使一个料场堆放多种料并对每种料进行自动堆 料， 并减轻了驾驶员的劳动强度， 以及有较高的控制精度。 附图说明 说明书附图用来提供对本发明的进一步理解， 构成本申请的一部分， 本发明的示 意性实施例及其说明用于解释本发明， 并不构成对本发明的不当限定。 在附图中： 图 1是现有技术中的一种料场布置的示意图； 图 2是根据本发明实施例的控制混匀堆料机的方法的主要步骤示意图； 图 3是根据本发明实施例的划分的多个料场段的示意图； 图 4是根据本发明实施例的控制堆料机的装置的基本组成部分的示意图。 具体实施方式 需要说明的是， 在不冲突的情况下， 本申请中的实施例及实施例中的特征可以相 互组合。 下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。 在本实施例中， 混匀堆料机在驾驶员的控制下记录两个位置点， 其中一个作为变 起点， 图 2是根据本发明实施例的控制混匀堆料机的方法的主要步骤示意图， 该方法 可以由混匀堆料机的控制器来实现。 以下对于图 2所示的步骤做出说明。 步骤 S21 : 接收位置记录指令。 该位置记录指令由混匀堆料机的驾驶员操作相关 的设备例如按压控制面板上的按钮从而发出。 步骤 S23 : 记录混匀堆料机当前的位置点。 位置点的记录方式可以灵活选取， 例 如采用激光测量混匀堆料机与料场中的一个固定物的距离， 利用该距离来标识混匀堆 料机的位置。 也可以采用接近开关脉冲计数， 在混匀堆料机的轮子或其他与混匀堆料 机同步转动的机构附近安装接近开关使得接近开关计数的个数与混匀堆料机的移动距 离成正比从而采用该计数标识混匀堆料机的位置， 例如混匀堆料机的当前位置可以采 用当前已有的计数值来标识， 混匀堆料机运行一段距离后计数改变， 改变值可以用来 标识混匀堆料机的新位置。 在混匀堆料机按预设方向运行一段距离之后， 执行步骤 S25。 该预设方向是驾驶 员根据取料机的位置和取料方向确定， 用于指定该预设方向的信息可以是预先保存在 控制器中， 也可以在混匀堆料机按上述预设方向运行之前由驾驶员使用操作按钮或手 柄等装置发送给控制器。 上述的取料机是与混匀堆料机配合工作的取料机。 步骤 S25 : 接收位置记录指令。 该位置记录指令同样由驾驶员发出。 步骤 S27: 控制混匀堆料机按照记录的两个位置点往返运行并堆料。 在本步骤中， 可以将记录的上述两个位置点分别作为类似于现有技术中的固定端 点和变起点， 将其中距离取料机最近的位置点作为变起点， 另一个位置点作为固定端 点， 从而满足堆取料的工艺要求。 具体地， 在本步骤中对于混匀堆料机的控制， 主要包括以下两个步骤： 步骤 A， 控制混匀堆料机向接近取料机的方向运动并堆料， 从经过距取料机最近的位置点的时 刻起根据混匀堆料机臂架的当前高度进行延时然后对堆料机制动； 以及步骤 B， 控制 混匀堆料机向远离取料机的方向运动并堆料， 从经过距取料机最远的所述位置点的时 刻起按预设的时长进行延时然后对混匀堆料机制动。 上述的两个位置点之间的距离可以小于料场的长度， 也就是说该两个位置点标定 出了料场内的一个范围， 混匀堆料机在该范围内往复运动， 即执行步骤 A之后执行步 骤 B， 然后又依次执行步骤 A和步骤 B。 在执行完步骤 A之后， 可以由驾驶员给出运 行方向， 然后执行步骤 B， 也可以是由控制器自动进行判断， 此时控制器根据混匀堆 料机当前的位置与记录的两个位置点的位置关系 （即控制器确认混匀堆料机更加靠近 的距离取料机最近的位置点， 而不是距离取料机最远的位置点） 确认接下来需控制混 匀堆料机向远离取料机的方向运动。 类似地， 在执行完步骤 B之后， 如果由控制器自 动判断运行方向， 则控制器确认混匀堆料机更加靠近的是距离取料机最远的位置点， 而不是距离取料机最近的位置点。 由控制器自动判断混匀堆料机运行方向的好处是可 以不用驾驶员操作， 减轻其工作负担。 以下结合混匀堆料机的优选运行方式， 对其工作过程再作具体描述。 驾驶员将控制方式选择开关打到自动堆料方式， 在自动堆料方式下， 控制器根据 取料机位置和取料方向判断混匀堆料机方向， 将驾驶员给出的首次运行混匀堆料机方 向选择为混匀堆料机需要运行的方向， 启动输料皮带， 输料皮带运行一段时间例如 6 秒后， 检测到地面来料信号后混匀堆料机按首次选择的方向自动启动， 此时驾驶员按 一下堆料范围设定按钮， 此时控制器将混匀堆料机走行位置检测到的数据存到一个字 里面， 并可锁定在本次自动运行过程内这个字的数据无法修改， 保证控制的正确性和 安全性， 并且控制器记录了自动堆料的第一个位置点， 当混匀堆料机运行到本次堆料 的另一个端点时， 再次按下堆料范围设定按钮 （同样可将混匀堆料机走行距离检测到 的数据存到另一个字里面， 并锁定在本次自动运行过程内这个字的数据无法修改）， 记 录下自动堆料的第二个位置点， 同时解除首次运行混匀堆料机方向开关的作用。 然后 将混匀堆料机检测到的位置数据与记录好的两个位置数据进行比较， 控制器自动判断 混匀堆料机的运行方向，由此开始混匀堆料机将在设定好的两个位置点之间自动运行， 即使自动运行停止后重新启动程序， 只要不人为清除两个位置点的数据记录， 堆料机 还是在设定的范围里面自动堆料， 直到本料堆堆料完成， 人工清除堆料范围设定记录 数据。 把首次混匀堆料机运行方向转换开关打到零位并按下半自动停止按钮就可以将 记录数据进行清除。 如需进行下一段堆料， 按上面的重新操作即可。 从以上的描述可以看出， 如果一次配料为 1000万吨，根据料场宽度和高度需要用
100米长的料场， 而整个料场长度为 400米， 这个时候在原有的变起点和固定端点之 间自动运行是无法执行的， 而通过堆料范围设定点数据的记录就可以把堆料范围设定 在料场条件允许的 100米范围进行自动堆料（如： A料堆段）， 堆料段可以根据实际情 况任意选择料场段。 在实现任意选择料场段的情况下， 在一个料场可以划出多个料场段， 其中各个料 场段可以堆放不同的料。 以下结合图 3加以说明。 图 3是根据本发明实施例的划分的 多个料场段的示意图。 如图 3所示， 假定将料场分为？、 Q、 R、 S四个料堆， 料场两端分别以 3a和 3h 表示， 分别设置有极限位置碰块 31、 32, 以及混匀堆料机的限位碰块 33、 34。 如果取 料机停留在 P料堆与 Q料堆之间时， 根据堆取料工艺要求必须设定 3b、 3c、 3e、 3g 四个点为 "变起点"， 3a、 3d、 3f、 3h四个点为 "固定端点"， 如果取料机停留在 Q料 堆与 R料堆之间的时候， 堆取料工艺要求 3b、 3d、 3e、 3g四个点为 "变起点"， 3a、 3c、 3f、 3h四个点为 "固定端点"， 由此 Q料堆原有的 "变起点 3c"变成了 "固定起 点 3c"， Q料堆原有的 "固定端点 3d"变成了 "变端点 3d"， 即多段堆料工艺根据取 料机的位置及取料方向而设定 "变起点"与 "固定端点"或者 "变端点"与 "固定起 点"， 由图示四个料堆！5、 Q、 R、 S是如此， 而按照同样的原理可以将料场分更多段， 以便满足任意多段料场的堆取料工艺， 解决了原来在设定好的独立料场进行多种料堆 配料就无法自动堆料运行的弊端， 提高了料场的利用率。 图 4是根据本发明实施例的控制堆料机的装置的基本组成部分的示意图。 如图 4 所示， 本实施例中的控制堆料机的装置 40主要包括接收记录设备 41和控制设备 42。 其中接收记录设备 41用于当收到位置记录指令时记录堆料机当前的位置点，然后当再 次接收到位置记录指令时记录堆料机按预设方向运行一段距离之后所到达的位置点； 控制设备 42用于控制堆料机按照记录的两个位置点往返运行并堆料。 控制堆料机的装置 40还可以包括方向接收设备 （图中未示出）， 用于接收用于指 定预设方向的信息， 该预设方向是根据与堆料机配合工作的取料机位置和取料方向确 定。 控制设备 42还可用于交替执行如下步骤 A和步骤 B: 步骤 A: 控制堆料机向接 近取料机的方向运动并堆料， 从经过距取料机最近的位置点的时刻起根据堆料机臂架 的当前高度进行延时然后对堆料机制动； 步骤 B: 控制堆料机向远离取料机的方向运 动并堆料， 从经过距取料机最远的位置点的时刻起按预设的时长进行延时然后对堆料 机制动。 控制设备 42还可用于： 在先后执行的步骤 A与步骤 B之间， 根据堆料机当前的 位置与记录的两个位置点的位置关系确认接下来需控制堆料机向远离取料机的方向运 动； 在先后执行的步骤 B与步骤 A之间， 根据堆料机当前的位置与记录的两个位置点 的位置关系确认接下来需控制堆料机向接近取料机的方向运动。 以上将混匀堆料机作为例子描述了本实施例的技术方案， 该技术方案可以应用到 其他类型的堆料机中。 本实施例中的堆料机包括本实施例中的控制堆料机的装置。 根据本实施例的技术方案， 在料场中记录两个位置点并控制堆料机在这两个位置 点间往返运动， 而且可以记录多组位置点， 每组两个位置点， 控制堆料机分别在各组 的两个位置点间往返运动， 由此实现了在使一个料场堆放多种料并对每种料进行自动 堆料， 并减轻了驾驶员的劳动强度， 以及有较高的控制精度。 显然， 本领域的技术人员应该明白， 上述的本发明的各设备或各步骤可以用通用 的计算装置来实现， 它们可以集中在单个的计算装置上， 或者分布在多个计算装置所 组成的网络上， 可选地， 它们可以用计算装置可执行的程序代码来实现， 从而， 可以 将它们存储在存储装置中由计算装置来执行， 或者将它们分别制作成各个集成电路模 块， 或者将它们中的多个模块或步骤制作成单个集成电路模块来实现。 这样， 本发明 不限制于任何特定的硬件和软件结合。 以上所述仅为本发明的优选实施例而已， 并不用于限制本发明， 对于本领域的技 术人员来说， 本发明可以有各种更改和变化。 凡在本发明的精神和原则之内， 所作的 任何修改、 等同替换、 改进等， 均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims

权 利 要 求 书
1. 一种控制堆料机的方法， 其特征在于， 包括：
当收到位置记录指令时记录堆料机当前的位置点， 然后当再次接收到所述 位置记录指令时记录所述堆料机按预设方向运行一段距离之后到达的位置点； 控制所述堆料机按照记录的两个所述位置点往返运行并堆料。
2. 根据权利要求 1所述的方法， 其特征在于， 在所述堆料机按所述预设方向运行 之前， 所述方法还包括： 接收用于指定所述预设方向的信息， 所述预设方向是 根据与所述堆料机配合工作的取料机的位置和取料方向确定。
3. 根据权利要求 1或 2所述的方法， 其特征在于， 控制所述堆料机按照记录的两 个所述位置点往返运行并堆料， 包括交替执行如下步骤 A和步骤 B:
步骤 A: 控制所述堆料机向接近所述取料机的方向运动并堆料， 从经过距 所述取料机最近的所述位置点的时刻起根据所述堆料机臂架的当前高度进行延 时然后对所述堆料机制动；
步骤 B: 控制所述堆料机向远离所述取料机的方向运动并堆料， 从经过距 所述取料机最远的所述位置点的时刻起按预设的时长进行延时然后对所述堆料 机制动。
4. 根据权利要求 3所述的方法， 其特征在于，
在先后执行的步骤 A与步骤 B之间， 还包括： 根据所述堆料机当前的位置 与记录的两个位置点的位置关系确认接下来需控制所述堆料机向远离所述取料 机的方向运动；
在先后执行的步骤 B与步骤 A之间， 还包括： 根据所述堆料机当前的位置 与记录的两个位置点的位置关系确认接下来需控制所述堆料机向接近所述取料 机的方向运动。
5. 根据权利要求 1至 4中任一项所述的方法， 其特征在于， 所述堆料机为混匀堆 料机。
6. 一种控制堆料机的装置， 其特征在于， 包括： 接收记录设备， 用于当收到位置记录指令时记录堆料机当前的位置点， 然 后当再次接收到所述位置记录指令时记录所述堆料机按预设方向运行一段距离 之后所到达的位置点；
控制设备， 用于控制所述堆料机按照记录的两个所述位置点往返运行并堆 料。 根据权利要求 6所述的装置， 其特征在于， 还包括方向接收设备， 用于接收用 于指定所述预设方向的信息， 所述预设方向是根据与所述堆料机配合工作的取 料机位置和取料方向确定。 根据权利要求 6或 7所述的装置， 其特征在于， 所述控制设备还用于交替执行 如下步骤 A和步骤 B:
步骤 A: 控制所述堆料机向接近所述取料机的方向运动并堆料， 从经过距 所述取料机最近的所述位置点的时刻起根据所述堆料机臂架的当前高度进行延 时然后对所述堆料机制动；
步骤 B: 控制所述堆料机向远离所述取料机的方向运动并堆料， 从经过距 所述取料机最远的所述位置点的时刻起按预设的时长进行延时然后对所述堆料 机制动。 根据权利要求 8所述的装置， 其特征在于， 所述控制设备还用于：
在先后执行的步骤 A与步骤 B之间，根据所述堆料机当前的位置与记录的 两个位置点的位置关系确认接下来需控制所述堆料机向远离所述取料机的方向 运动；
在先后执行的步骤 B与步骤 A之间，根据所述堆料机当前的位置与记录的 两个位置点的位置关系确认接下来需控制所述堆料机向接近所述取料机的方向 运动。 一种堆料机， 其特征在于， 包括权利要求 5至 9中任一项所述的控制堆料机的 装置。
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