WO2013057392A1 - Procede de fabrication d'une boîte de conditionnement et boite obtenue selon ce procede - Google Patents

Procede de fabrication d'une boîte de conditionnement et boite obtenue selon ce procede Download PDF

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WO2013057392A1
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Michel Intering
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Pakea Sasu
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Definitions

  • the present invention relates to a method of manufacturing a packaging box comprising at least one tubular box body made of a material having sealing and heat-sealing properties, a bottom, a sealing cap and a closure cap, at least said bottom and said cap being assembled to said box body so as to render the. airtight and moisture-proof packaging box, in which process said box body is first formed, said lid and said lid are fixed before filling of the can body and fixed said bottom after filling the box, or vice versa.
  • the invention also relates to a packaging box obtained according to this method, this packaging box comprising at least one tubular box body made of a material having sealing and heat-sealing properties, a bottom, a sealing cap and a closing cap, at least said bottom and said cap being assembled to said can body so as to render the packaging box air and moisture tight, said seal being sealed to the wall of said body, along a first peripheral sealing area, said cover being sealed to the wall of said can body, along a second peripheral sealing area, said second peripheral sealing area being separated from said first peripheral sealing area so as to provide a free sector of the can body between said first peripheral sealing zone and said second sealing zone p riphérique.
  • European Patent EP 668 151 B1 discloses a method of manufacturing a tubular package which comprises in particular a step of manufacturing a tubular body made of a complexed material, a bottom and a closure cap, and a cover of sealing arranged between the product contained in the packaging box and the lid.
  • the bottom and the cover are assembled to said body so as to make the box waterproof.
  • the bottom may be made of the same complexed material as the tubular body.
  • the lid and the lid are molded simultaneously by stamping, in the form of a bowl and the. Side flanges of these two elements are welded simultaneously to the inside of the can body to ensure a tight seal and effective protection of the packaged product.
  • the lid is cut in an aluminum foil coated with a heat-sealable layer, the complexed material of the body and the bottom is cardboard lined with a heat-sealable film with or without aluminum foil, and the lid is simple cardboard.
  • the cardboard lid and the foil lid are stamped simultaneously. Now these two materials, which are different in nature, but especially of different thickness, form folds at the time of their forming and recesses arranged between the folds, so that the peripheral surface of the lateral rim of the assembly formed by the cover and the cover which are secured after the stamping operation, is not a smooth surface and its welding on the inside of the can body can not guarantee perfect sealing of the packaging box at the level of its membrane.
  • the cap flange has a height lower than the rim of the lid, and that the two flanges are welded simultaneously using a single tool arranged to provide the thermal energy necessary to melt the heat-sealable material which is usually polyethylene and to apply sufficient contact pressure to promote sealing. Therefore, in the lower part of the rim of the cuvettes respectively of the lid and the cover, the heat supply and the pressurization must be carried out through the thickness of the cardboard lid and the seal of complexed material. , while in the upper part of the rim of the cuvettes, the heat supply and the pressurization must be carried out only through the thickness of the carton of the lid, the lid being absent in this zone. The heat input and the pressurization in these two zones are necessarily different and one can doubt the homogeneity of the sealing performed and therefore the tightness obtained.
  • the patent provides for a precut of the can body between the two sealing areas mentioned above. Such a precut, at this location and under these conditions, is almost impossible to achieve because it requires precision as well. depth that exceeds the usual manufacturing tolerances of the box body.
  • the packaging box resulting from the process described in the patent of the prior art does not meet the current requirements for tight packaging and long-term storage of packaged products, including products sensitive to moisture and in particular food products or the like.
  • the sealing of the bottom and the seal must be able to guarantee a perfect seal at least as regards the primary seal, that is to say that required before opening the package.
  • the lid must be able to guarantee an acceptable secondary seal according to the nature of the products concerned, ie the one required after opening the packaging.
  • the present invention aims to overcome all the drawbacks identified by proposing a method of manufacturing a packaging box which guarantees absolute way the primary seal while facilitating the achievement of the process steps, as well as simplifying the equipment required for the implementation of these process steps.
  • the invention relates to a method as mentioned in the preamble, and characterized in that, in succession, the said seal is cut and shaped into a material having sealing and heat-sealing properties.
  • said cup-shaped lid in said box body at one end thereof, said raised flange of the lid is sealed to the wall of said body along a first peripheral sealing area, the blank is cut said lid in a sheet of a semi-rigid material, this lid is stamped to give it the shape of a bowl with a raised edge, said cup-shaped lid being introduced into said can body by said end provided with said lid, said raised rim of the lid is sealed to the wall of said can body along a second peripheral sealing zone, said second peripheral sealing zone being separated from said first z-zone; one of peripheral sealing so as to provide a free sector of the can body between said first peripheral sealing zone and said second peripheral sealing zone.
  • At least partial pre-cutting of the box body is carried out in said free space of the box body, located between said first peripheral sealing zone and said second peripheral sealing zone.
  • said at least partial pre-cut of the box body is effected prior to sealing said raised rim of the cover to the wall of said body.
  • said at least partial precut of the box body is carried out before sealing said raised rim of the cover to the wall of said body.
  • said at least partial pre-cutting of the box joint after sealing of said raised rim of the lid and sealing of said raised edge of the lid to the wall of said body is carried out.
  • the cover is positioned at a distance from the cover to define between them a free space.
  • this free space can be used to position at least one accessory object selected from the following objects: promotional items, toys, contest items, collectibles, consumables, utility items.
  • the box body is circumferentially scribed in an end region having at least a portion of the rim of said cover located beyond said second peripheral sealing area and said end region of the wall is wound. the box body grooved to form a bead. For certain applications, it is possible to flatten said bead and seal the resulting bend.
  • the invention relates to a packaging box as defined in the preamble, characterized in that the lid is positioned at a distance from the lid to delimit between them a free space.
  • the packaging box comprises at least one pre-cutout disposed between said first peripheral sealing zone and said second peripheral sealing zone.
  • the packaging box comprises a rim hemmed at the end of said box body beyond said second peripheral sealing zone.
  • FIG. 1A illustrates a first phase of the process according to the invention, during which the body of the packaging box is produced
  • Figure 1B illustrates a complementary phase of the method according to the invention, in which the body of the. conditioning box is precut
  • FIG. 2 illustrates a second phase of the process according to the invention, during which the lid is cut, stamped and positioned in the body of the packaging box,
  • FIG. 3 illustrates a third phase of the process according to the invention, during which the lid is sealed to the body of the conditioning box,
  • FIG. 4 illustrates a fourth phase of the process according to the invention, during which the lid is cut, formed by stamping and positioned in the body of the packaging box,
  • FIG. 5 illustrates a fifth phase of the process according to the invention, during which the lid is sealed to the body of the conditioning box,
  • FIG. 6 illustrates a sixth phase of the method according to the invention, during which the end of the body of the packaging box corresponding to the lid and the lid is subjected to a creasing
  • FIG. 7 illustrates a seventh phase of the method according to the invention, during which the end of the body of the packaging box corresponding to the lid and to the lid is subjected to a curling
  • FIG. 8 illustrates an eighth phase of the method according to the invention, during which the rim formed at the end of the body of the conditioning box corresponding to the lid and lid during the seventh phase is flattened
  • FIG. 9 illustrates a ninth phase of the method according to the invention, during which the body of the packaging box is turned over to enable it to be filled with the product or products to be packaged,
  • FIG. 10 illustrates a tenth phase of the process according to the invention during which the bottom is cut, formed by stamping and positioned in the body of the filled packaging box,
  • FIG. 11 illustrates an eleventh phase of the process according to the invention, during which the bottom is sealed to the body of the conditioning box,
  • FIG. 12 illustrates the filled conditioning box, in a first embodiment of the invention
  • FIG. 13 illustrates the filled conditioning box, in a second embodiment of the invention which corresponds to a variant of the first embodiment
  • FIG. 14 schematically represents the box body after the first phase of the process illustrated in FIG. 1A
  • FIG. 15 schematically represents the box body after the complementary phase of the process illustrated in FIG. 1B, after the precut
  • FIG. 16 schematically represents the box body after the second phase of the process illustrated in FIG. 2,
  • FIG. 17 schematically represents the box body after the third phase of the process illustrated in FIG. 3,
  • FIG. 18 schematically represents the box body after the fourth phase of the method illustrated in FIG. 4,
  • FIG. 19 schematically represents the box body after the fifth phase of the process illustrated in FIG. 5,
  • FIG. 20 schematically represents the box body after the sixth phase of the method illustrated in FIG. 6,
  • FIG. 21 schematically represents the box body after the seventh phase of the process illustrated in FIG. 7,
  • FIG. 22 schematically represents the box body after the ninth phase of the process illustrated in FIG. 9,
  • FIG. 23 schematically represents the box body after the tenth phase of the method illustrated in FIG. 10, and
  • FIG. 24 diagrammatically represents the box body after the eleventh phase of the process illustrated in FIG. 11. Illustrations of the invention and the best way of producing it:
  • the manufacturing method which is described comprises a first phase which consists in forming a tubular box body 10 from a band-shaped semi-rigid complexed material having properties of sealing and heat sealing.
  • the complexed material may consist of one or several layers of cardboard, covered with a layer of waterproof and heat sealable material, such as "eg polyethylene. Depending on the requirements, the tightness of this complexed material can be improved by adding between the cardboard and the heat-sealing material, a barrier layer, such as for example an aluminum strip or any other synthetic film having sealing properties.
  • the band 1 1 can be obtained either by coextrusion, rolling, or any other method.
  • Shaping of the box body 10 can be performed by folding or winding on a mandrel 12 which can be rotatable or fixed, depending on the forming mode chosen.
  • This forming technique is known per se and this phase of the process does not correspond to one of the features of the invention.
  • the tubular box body 10 is shaped by folding or winding of said strip 1 1 on the mandrel 12 to form a tubular element of circular, square, polygonal or other section, cut by means of knives 13. These knives 13 cut out the tubular element to the desired length corresponding to the final length the box body 10 increased in over-lengths required to form the end flanges and beads.
  • FIG. 1B illustrates a complementary phase that can take place immediately or even during the cutting of the box body 10 in the tubular element formed on the mandrel 12 or subsequently during the manufacturing process of the box.
  • This complementary phase concerns the precut of the body of the packaging box using knives 14 along a pre-cut line 70 whose positioning is predetermined. For economic reasons and for the simplicity of the manufacturing process, this complementary phase is advantageously carried out at this time, while the box body 10 is still firmly fixed on the mandrel 12. This is why it is presented as a complementary phase of the first phase of manufacture of the can body 10.
  • FIG. 1B illustrates a complementary phase that can take place immediately or even during the cutting of the box body 10 in the tubular element formed on the mandrel 12 or subsequently during the manufacturing process of the box.
  • This complementary phase concerns the precut of the body of the packaging box using knives 14 along a pre-cut line 70 whose positioning is predetermined. For economic reasons and for the simplicity of the manufacturing process, this complementary phase is advantageously carried out at this time
  • a barrier material which may consist of an aluminum foil coated with a heat-sealable material, a paper-based complex, aluminum foil and heat-sealable material, or one or more synthetic films combining the sealing and heat sealing functions.
  • a surface corresponding to the section of the box body 10 increased from the surface of the raised flange which will be fixed against the inner face of this body. It is cut by means of a knife or a punch 16 which cooperates with a counter-part 17.
  • the folding dish and the establishment in a sector near the upper end of the box joint 10 s are carried out by means of a pusher 18, which has a section substantially of the same size as the box body 10 and whose function is to push this bowl inside the upper opening.
  • This pusher 18 is removed at the end of the second phase and the bowl remains in position in order to form the sealing cap 15 for sealing the upper opening of the box body 10 sealingly. It should be noted that this and the following steps take place while the box body 10 is disposed in a support 28 ensuring good guidance and good maintenance of the box body 10.
  • the third phase illustrated in FIG. 3 consists in sealing, for example welding, the flange of the bowl on the inner face of the can body 10 and constituting said sealing cover guaranteeing the primary sealing of the packaging box.
  • This operation takes place after withdrawal of the pusher 18 and after setting up inside the upper part of the box body 10 of a heating portion 19 arranged to exert a pressure on an outer cutter 20 against which retains the body and avoids a deformation likely to occur under the lateral thrust of the heating element 19.
  • This operation ensures the sealing of the rim of the lid of the lid 15 over all or part of its height to the inner face of said can body 10 along a first peripheral sealing zone 50, arranged to lie below the precut line 70.
  • This sealing operation can be modulated according to the materials to be heat sealed, and their thickness. Applying the two thermoscel layers bonded against each other and heating them so as to melt the polyethylene makes it possible to weld the two layers by guaranteeing absolutely tightness of the inside of the box thanks the continuity of the barrier layer in the sealing zone.
  • the fourth phase illustrated in Figure 4 is substantially identical to the second phase illustrated in Figure 2. It consists in cutting the cover 21 in a strip of a semi-rigid material, for example cardboard or the like.
  • the cut blank has a surface corresponding to the section of the box body 10 increased from the surface of the raised flange which will be fixed against the inner wall of this body. It is cut by means of a knife or a punch 22 which cooperates with a counterpart 23.
  • the folding dish and placing in a sectevir close to the upper end of the box body 10 s 'carry out by means of a pusher 24, which has a section of substantially the same size as the box body 10 and whose function is to push this bowl inside the upper opening.
  • This pusher 24 is removed at the end of the second phase and the bowl remains in position in order to fix the lid 21 by sealing at the upper end of the box body 10.
  • the fifth phase illustrated in Figure 5 is substantially identical to the third phase described above. It consists of sealing, for example welding, the rim of the cover 21 to the inner face of the box body 10 to ensure the closure of this box, packaging and protection of the products it contains.
  • This operation takes place after the withdrawal of the pusher 24 and the placement inside the upper part of the can body 10 of a heating element 25 arranged to exert pressure on an outer counterpart 26 which holds the body and avoids a deformation likely to occur under the lateral thrust of the heating member 25.
  • This operation ensures the sealing of the rim of the bowl of the lid 21 over all or part of its height to the inner face of said body, along a second peripheral sealing zone 60, arranged to be located above the precut line 70.
  • first peripheral sealing zone 50 and the second peripheral sealing zone 60 are completely independent. They are created separately, with separate tools and as the two elements, the lid 15 on the one hand and the lid 21 on the other hand are put in place separately, their relative positioning can be determined freely.
  • an interval between the cover 15 and the cover 21 to define a space 43 which can remain empty or which can receive at least one accessory object selected for example from advertising objects, toys, Contest items, collectibles, consumables, such as a seasoning accompanying the product packaged in the box, promotional items such as coupons, gifts, raffle tickets, utility items, such as a spoon of measurement (see Fig. 13) or any other object that may be useful as an accessory to the packaged product.
  • FIG. 6 illustrates the sixth step of performing a creasing, cold or hot, of the end region of the wall of the box body 10 than the lid 21.
  • This operation is to prepare this edge in the grooving by means of a tool, which is in the example illustrated, a rotary wheel 27 engaged inside the area to be treated cooperating with a support piece 29 disposed outside the box body 10. If the box body 10 has a polygonal section, this tool may consist of radial jaws movable in translation. This operation is intended to facilitate the winding, also called padding, of this end zone 30 which will be provided with circumferential grooves 31.
  • FIG. 7 illustrates the seventh phase which consists precisely in winding the end zone 30 inwardly of the box body 10 in order to form a bead 32. This operation is done by means of a curling tool 33 which is brought on the top of the box body 10.
  • the eighth phase of the process is illustrated in FIG. 8 and consists in flattening the bead 32 by means of a cold or heated part 34 introduced inside the space delimited by the bead 32 and a counter-piece 35. complementary shape brought around this area.
  • the flattening of the bead 32 which is an optional operation, consists, if necessary, in bringing against one another two portions of the inner face of the box body 10, that is to say two coated parts. of heat-sealable material.
  • the heat input of the heating element 34 makes it possible to seal between them the two portions of the end zone 30 of the body.
  • the box body 10 is ready to receive the products to be packaged, after turning, as shown in FIG. 9.
  • the filling corresponding to the ninth phase of the process, is carried out by the bottom of the box body 10. .
  • FIG. 10 illustrates the tenth phase of the method relating to the establishment of the bottom 36 of the box body 10.
  • This operation is similar to that of the fourth phase which corresponds to the forming and positioning of the cover 21.
  • it consists in cutting the bottom 36 in a strip of a semi-rigid complexed material, identical or similar to that which was used to shape the box body 10.
  • the cut blank has a surface corresponding to the section of the body of raised box of the raised rim surface which will be fixed against the inner wall of this body. It is cut by means of a knife or a punch 37 which cooperates with a counter-piece 38.
  • a pusher 39 which has a section substantially of the same size as the box body 10 and whose function is to push this bowl inside the lower opening.
  • This pusher 39 is removed at the end of the tenth phase and the bowl remains in position to be able to fix the bottom by sealing at the lower end of the can body 10 and completely close the previously filled conditioning box. It will be noted that this step is carried out while the box body 10 is disposed in a support 40 allowing a good guidance and a good maintenance of the box body 10.
  • FIG. 11 illustrates the eleventh phase of the process concerning the sealing of the bottom 36 of the can body 10. It is similar to the fifth phase of sealing the cover 21. It consists in welding the rim of the base 36 to the face inside the box body 10 to ensure the closure of the packaging box after filling in a sealed manner. This operation takes place after the withdrawal of the pusher 39 and the introduction into the upper part of the box body of a heating element 41 arranged to exert pressure on an outer counterpart 42 which retains the walls and avoids a deformation likely to occur under the lateral thrust of the coin chauitante 41. This operation ensures the sealing of the rim of the bottom bowl 36 over all or part of its height to the inner face of said box body 10.
  • the precut 70 made between the first sealing zone 50 and the second sealing zone 60 can be carried out immediately at the time of shaping and cutting of the can body 10 in the tubular element on the mandrel 12. This precut 70 may also be performed later, for example after sealing of the lid 15 and before sealing the lid 21, or after sealing of the lid 15 and lid 21.
  • the process mentions the use of heat-sealable materials the heat-sealing operations could be replaced by gluing operations or any equivalent technique.
  • the resulting packaging box can be in two different aspects, schematically illustrated in FIGS. 12 and 13.
  • the box 101 of FIG. 12 is distinguished by the fact that the cover 21 and the cover 15, although distinctly shaped and sealed separately are arranged close to each other, that is to say, slightly spaced, even adjacent. Their sealing zone 50, 60 in the form of peripheral belts are separated while remaining close.
  • the box 102 of Figure 13 differs in that the 21 and the lid cover 15, formed separately and sealed separately are arranged at a distance from one another, with a space 43 sufficient to permit, in the illustrated example, the introduction of an object 44 as specified above.
  • Their respective sealing zones 50, 60 in the form of peripheral belts are separated and more or less distant. Depending on the destination of the packaging box, this space 43 can of course remain empty.
  • the precut 70 of the conditioning box is located between said first peripheral sealing zone 50 and said second peripheral sealing zone 60. It allows the packaging box to be opened quickly without tearing the lid 15. It also allows the repositioning of the lid 21 on the box after opening.
  • the cap 15 meanwhile can be removed by means of a pull tab (not shown) or any equivalent means, and is not repositionable.
  • the flanged hem, and optionally folded and sealed, after creasing of the upper edge of the can body 10 is located at the upper end 30 of the can body 10 in an area beyond said second peripheral sealing zone 60 .
  • Figure 14 schematically shows the box body 10 after the first phase of the process illustrated in Figure 1A.
  • a section of tubular element has been cut by the knives 13, the length of said section corresponding to the length of the box body 10 increased by the length necessary to produce at least the bead 32.
  • FIG. 15 schematically represents the box body 10 after the complementary phase of the process illustrated by FIG. 1B performing the precut 70.
  • This precut 70 can be made in this phase, but could also be performed thereafter.
  • FIG. 16 schematically represents the box body 10 after the second phase of the process illustrated in FIG. 2.
  • the cover 15 which is either pre-cut off the production line in a separate station, is cut continuously on the production line. in a suitable sheet, is formed and set up.
  • FIG. 17 schematically represents the box body 10 after the third phase of the process illustrated in FIG. 3.
  • the cover 15 is sealed and defines said first peripheral sealing zone 50.
  • Figure 18 schematically shows the box body 10 after the fourth phase of the process illustrated in Figure 4.
  • FIG. 19 schematically represents the box body 10 after the fifth phase of the process illustrated in FIG. 5.
  • the cover 21 is sealed and defines said second peripheral sealing zone 60.
  • Figure 20 schematically shows the box body 10 after the sixth step of the method illustrated by Figure 6.
  • the end region 30 is grooved to form the grooves 31, circumferential.
  • FIG. 21 schematically represents the box body 10 after the seventh phase of the process illustrated in FIG. 7.
  • the end zone 30 provided with grooves 31 is hemmed to form the bead 32.
  • FIG 22 schematically shows the box body 10 after the ninth phase of the process illustrated in Figure 9.
  • the box body 10 has been filled with the product to be packaged after turning.
  • Fig. 23 schematically shows the box body 10 after the tenth phase of the process illustrated in Fig. 10.
  • the bottom 36. which is either precut off-line in a separate station or cut continuously on the production line in a suitable sheet is formed and put in place to permanently seal the packaging box.
  • FIG. 24 schematically represents the box body 10 after the eleventh phase of the process illustrated in FIG. 1.
  • the bottom 36 is sealed to the box body 10.
  • the present invention is not limited to the embodiments described but extends to any modification and variation obvious to a person skilled in the art while remaining within the scope of protection defined in the appended claims.

Abstract

La présente invention a pour objet un procédé de fabrication d'une boîte de conditionnement dans lequel Ton découpe et l'on façonne un opercule (15) dans un matériau ayant des propriétés d'étanchéité et de thermoscellage, l'on introduit ledit opercule (15) en forme de cuvette dans une des extrémités d'un corps de boîte (10) tubulaire préalablement fabriqué dans un matériau ayant des propriétés d'étanchéité et de thermoscellage, l'on scelle ledit rebord relevé de l'opercule (15) à la face intérieure dudit corps, le long d'une première zone de scellage périphérique (50), Ton découpe un couvercle (21) de fermeture dans une feuille d'un matériau semi-rigide, l'on emboutit ce couvercle (21 ) pour lui donner la forme d'une cuvette à bord relevé, l'on introduit ledit couvercle (21) dans ladite extrémité dudit corps de boîte (10) au dessus de l'opercule (15), l'on scelle ledit rebord relevé du couvercle (21) à la face intérieure dudit corps de boîte (10), le long d'une deuxième zone de scellage périphérique (60), ladite deuxième zone de scellage périphérique (60) étant séparée de ladite première zone de scellage périphérique (50) de manière à ménager un secteur libre du corps de boîte (10) entre ladite première zone de scellage périphérique (50) et ladite deuxième zone de scellage périphérique (60), ce secteur libre pouvant délimiter un espace libre (43).

Description

PROCEDE DE FABRICATION D'UNE BOÎTE DE CONDITIONNEMENT ET BOITE OBTENUE SELON CE PROCEDE
Domaine technique :
La présente invention concerne un procédé de fabrication d'une boîte de conditionnement comportant au moins un corps de boîte tubulaire réalisé avec un matériau ayant des propriétés d'étanchéité et de thermoscellage, un fond, un opercule d'étanchéité et un couvercle de fermeture, au moins ledit fond et ledit opercule étant assemblés audit corps de boîte de manière à rendre la. boîte de conditionnement étanche à l'air et à l'humidité, procédé dans lequel l'on forme tout d'abord ledit corps de boîte, l'on fixe ledit opercule et ledit couvercle avant remplissage du corps de boîte et l'on fixe ledit fond après remplissage de la boîte, ou inversement. L'invention concerne également une boîte de conditionnement obtenue selon ce procédé, cette boîte de conditionnement comportant au moins un corps de boîte tubulaire réalisé avec un matériau ayant des propriétés d'étanchéité et de thermoscellage, un fond, un opercule d'étanchéité et un couvercle de fermeture, au moins ledit fond et ledit opercule étant assemblés audit corps de boîte de manière à rendre la boîte de conditionnement étanche à l'air et à l'humidité, ledit opercule étant scellé à la paroi dudit corps, le long d'une première zone de scellage périphérique, ledit couvercle étant scellé à la paroi dudit corps de boîte, le long d'une deuxième zone de scellage périphérique, ladite deuxième zone de scellage périphérique étant séparée de ladite première zone de scellage périphérique de manière à ménager un secteur libre du corps de boîte entre ladite première zone de scellage périphérique et ladite deuxième zone de scellage périphérique.
Technique antérieure : Le brevet européen EP 668 151 Bl décrit un procédé de fabrication d'un emballage tubulaire qui comprend notamment une étape de fabrication d'un corps tubulaire réalisé en un matériau complexé, un fond et un couvercle de fermeture, ainsi qu'un opercule d'étanchéité disposé entre le produit contenu dans la boîte de conditionnement et le couvercle. Le fond et l'opercule sont assemblés audit corps de manière à rendre la boîte étanche. Le fond peut être fait avec le même matériau complexé que le corps tubulaire.
Selon ce procédé, le couvercle et l'opercule sont façonnés simultanément par emboutissage, sous la forme d'une cuvette et les . rebords latéraux de ces deux éléments sont soudés simultanément à la face intérieure du corps de boîte pour assurer une fermeture étanche et une protection efficace du produit emballé.
Dans la pratique, l'opercule est découpé dans un feuillard d'aluminium enduit d'une couche thermoscellable, le matériau complexé du corps et du fond est du carton revêtu intérieurement d'un film thermoscellable avec ou sans feuillard d'aluminium, et le couvercle est du carton simple. Le couvercle en carton et l'opercule en aluminium sont emboutis simultanément. Or ces deux matériaux, qui sont de nature différente, mais surtout d'épaisseur différente, forment des plis au moment de leur formage et des creux disposés entre les plis, de sorte que la surface périphérique du rebord latéral de l'ensemble, formé par le couvercle et l' opercule qui sont solidaires après l'opération d'emboutissage, n'est pas une surface lisse et sa soudure à la face intérieure du corps de boîte ne peut pas garantir une étanchéité parfaite de la boîte de conditionnement au niveau de sa membrane.
De surcroît, il est précisé, dans le brevet de l'art antérieur, que le rebord de l'opercule présente une hauteur inférieure au rebord du couvercle, et que les deux rebords sont soudés simultanément à l'aide d'un même outil agencé pour apporter l'énergie thermique nécessaire pour faire fondre la matière thermoscellable qui est habituellement du poiyéthylène et pour appliquer une pression de contact suffisante pour favoriser le scellage. De ce fait, dans la partie inférieure du rebord des cuvettes respectivement du couvercle et de l'opercule, l'apport calorifique et la mise en pression doivent être effectués à travers l'épaisseur du carton du couvercle et de l'opercule en matériau complexé, alors que dans la partie supérieure du rebord des cuvettes, l'apport calorifique et la mise en pression doivent être effectués seulement à travers l'épaisseur du carton du couvercle, l'opercule étant absent dans cette zone. L'apport calorifique ainsi que la mise en pression dans ces deux zones sont forcément différents et on peut douter de l'homogénéité du scellage réalisé et par conséquent de l'étanchéité obtenue.
Enfin, le brevet prévoit une prédécoupe du corps de boîte entre les deux zones de scellage évoquées ci-dessus. Une telle prédécoupe, à cet emplacement et dans ces conditions, est quasiment impossible à réaliser parce qu'elle nécessite une précision aussi bien en. hauteur qu'en profondeur qui dépasse les tolérances habituelles de fabrication du corps de boîte.
Il en résulte que la boîte de conditionnement issue du procédé décrit dans le brevet de l'art antérieur ne répond pas aux exigences actuelles en matière de conditionnement étanche et de conservation de longue durée des produits conditionnés, notamment des produits sensibles à l'humidité et en particulier des produits alimentaires ou similaires. Le scellage du fond et de l'opercule doivent pouvoir garantir une parfaite étanchéité au moins en ce qui concerne l'étanchéité primaire, c'est à dire celle requise avant ouverture de l'emballage. Le couvercle doit pouvoir garantir une étanchéité secondaire acceptable selon la nature des produits concernés, c'est à dire celle requise après ouverture de l'emballage.
Exposé de l'invention :
La présente invention vise à pallier l'ensemble des inconvénients relevés en proposant un procédé de fabrication d'une boîte de conditionnement qui garantit de manière absolue l'étanchéité primaire tout en facilitant la réalisation des phases du procédé ainsi qu'en simplifiant l'équipement nécessaire pour la mise en œuvre de ces phases de procédé. Dans ce but, l'invention concerne un procédé tel que mentionné en préambule, et caractérisé en ce que, successivement, l'on découpe et l'on façonne ledit opercule dans un matériau ayant des propriétés d'étanchéité et de thermoscellage, Ton introduit ledit opercule en forme de cuvette dans ledit corps de boîte à une des extrémités de ce dernier, l'on scelle ledit rebord relevé de l'opercule à la paroi dudit corps le long d'une première zone de scellage périphérique, l'on découpe ledit couvercle dans une feuille d'un matériau semi-rigide, l'on emboutit ce couvercle pour lui donner la forme d'une cuvette à bord relevé, l'on introduit ledit couvercle en forme de cuvette dans ledit corps de boîte par ladite extrémité pourvue dudit opercule, l'on scelle ledit rebord relevé du couvercle à la paroi dudit corps de boîte le long d'une deuxième zone de scellage périphérique, ladite deuxième zone de scellage périphérique étant séparée de ladite première zone de scellage périphérique de manière à ménager un secteur libre du corps de boîte entre ladite première zone de scellage périphérique et ladite deuxième zone de scellage périphérique. Selon une forme de réalisation avantageuse, l'on effectue une prédécoupe au moins partielle du corps de boîte dans ledit espace libre du corps de boîte, localisé entre ladite première zone de scellage périphérique et ladite deuxième zone de scellage périphérique. Selon un premier mode de fabrication, l'on effec ie ladite prédécoupe au moins partielle du corps de boîte antérieurement au scellage dudit rebord relevé de l'opercule à la paroi dudit corps. Selon une première variante, l'on effectue ladite prédécoupe au moins partielle du corps de boîte antérieurement au scellage dudit rebord relevé du couvercle à la paroi dudit corps. Selon une deuxième variante, l'on effectue ladite prédécoupe au moins partielle du coips de boîte postérieurement au scellage dudit rebord relevé de l'opercule et au scellage dudit rebord relevé du couvercle à la paroi dudit corps.
De façon particulièrement avantageuse, l'on positionne le couvercle à distance de l'opercule pour définir entre eux un espace libre. Selon les applications, on peut utiliser cet espace libre pour y positionner au moins un objet accessoire sélectionné parmi les objets suivants : objets publicitaires, jouets, article de concours, pièces de collection, produits consommables, éléments utilitaires. De préférence, on effectue un rainage périphérique du corps de boîte dans une zone d'extrémité comportant au moins une partie du rebord dudit couvercle se situant au- delà de ladite deuxième zone de scellage périphérique et Ton enroule ladite zone d'extrémité de la paroi du corps de boîte rainûrée pour former un bourrelet. Pour certaines applications, l'on peut effectuer un aplatissement dudit bourrelet et un scellage du pli obtenu.
Dans ce but également, l'invention concerne une boîte de conditionnement telle que définie en préambule, caractérisée en ce que le couvercle est positionné à distance de l'opercule pour délimiter entre eux un espace libre.
Selon une forme de réalisation avantageuse, la boîte de conditionnement comporte au moins une prédécoupe disposée entre ladite première zone de scellage périphérique et ladite deuxième zone de scellage périphérique. Selon une autre forme de réalisation avantageuse, la boîte de conditionnement comporte un rebord ourlé à l'extrémité dudit corps de boîte au-delà de ladite deuxième zone de scellage périphérique. Description sommair des dessins :
La présente invention et ses avantages apparaîtront mieux dans la description suivante de modes de réalisation donnés à titre d'exemples non limitatifs, en référence aux dessins annexés, dans lesquels :
- la figure 1A illustre une première phase du procédé selon l'invention, au cours de laquelle le corps de la boîte de conditionnement est produit,
la ligure 1B illustre une phase complémentaire du procédé selon l'invention, au cours de laquelle le corps de la. boîte de conditionnement est prédécoupé,
la figure 2 illustre une deuxième phase du procédé selon l'invention, au cours de laquelle l'opercule est découpé, embouti et positionné dans le corps de la boîte de conditionnement,
la figure 3 illustre une troisième phase du procédé selon l'invention, au cours de laquelle l'opercule est scellé au corps de la boîte de conditionnement,
la figure 4 illustre une quatrième phase du procédé selon l'invention, au cours de laquelle le couvercle est découpé, formé par emboutissage et positionné dans le corps de la boîte de conditionnement,
la figure 5 illustre une cinquième phase du procédé selon l'invention, au cours de laquelle le couvercle est scellé au corps de la boîte de conditionnement,
la figure 6 illustre une sixième phase du procédé selon l'invention, au cours de laquelle l'extrémité du corps de la boîte de conditionnement correspondant à l'opercule et au couvercle est soumise à un rainage,
la figure 7 illustre une septième phase du procédé selon l'invention, au cours de laquelle l'extrémité du corps de la boîte de conditionnement correspondant à l'opercule et au couvercle est soumise à un bordage, la figure 8 illustre une huitième phase du procédé selon l'invention, au cours de laquelle le rebord réalisé à l'extrémité du corps de la boîte de conditionnement correspondant à l'opercule et au couvercle au cours de la septième phase, est aplati, la figure 9 illustre une neuvième phase du procédé selon l'invention, au cours de laquelle le corps de la boîte de conditionnement est retourné pour permettre son remplissage avec le ou les produits à conditionner,
la figure 10 illustre une dixième phase du procédé selon l'invention au cours de laquelle le fond est découpé, formé par emboutissage et positionné dans le corps de la boîte de conditionnement remplie,
- la figure 11 illustre une onzième phase du procédé selon l'invention, au cours de laquelle le fond est scellé au corps de la boîte de conditionnement,
la figure 12 illustre la boîte de conditionnement remplie, dans une première forme de réalisation de l'invention,
la figure 13 illustre la boîte de conditionnement remplie, dans une deuxième forme de réalisation de l'invention qui correspond à une variante de la première forme de réalisation,
la figure 14 représente schématiquement le corps de boîte après la première phase du procédé illustrée par la figure 1 A,
la figure 15 représente schématiquement le corps de boîte après la phase complémentaire du procédé illustrée par la figure 1 B, après la prédécoupe,
la figure 16 représente schématiquement le corps de boîte après la deuxième phase du procédé illustrée par la figure 2,
la figure 17 représente schématiquement le corps de boîte après la troisième phase du procédé illustrée par la figure 3,
- la figure 18 représente schématiquement le corps de boîte après la quatrième phase du procédé illustrée par la figure 4,
la figure 19 représente schématiquement le corps de boîte après la cinquième phase du procédé illustrée par la figure 5,
la figure 20 représente schématiquement le corps de boîte après la sixième phase du procédé illustrée par la figure 6, la figure 21 représente schématiquement le corps de boîte après la septième phase du procédé illustrée par la figure 7,
la figure 22 représente schématiquement le corps de boîte après la neuvième phase du procédé illustrée par la figure 9,
- la figure 23 représente schématiquement le corps de boîte après la dixième phase du procédé illustrée par la figure 10, et
la figure 24 représente schématiquement le corps de boîte après la onzième phase du procédé illustrée par la figure 11. Illustrations de l'invention et meilleure manière de la réaliser:
En référence à la figure 1A, le procédé de fabrication qui est décrit comporte une première phase qui consiste à façonner un corps de boîte tubulaire 10 à partir d'un matériau complexé semi-rigide en forme de bande 1 1 , ayant des propriétés d'étanchéité et de thermoscellage. Ce matériau complexé peut être constitué d'un ou de plusieurs couches de carton, recouvertes d'une couche d'une matière étanche et thermoscellable, comme' par exemple du polyéthylène. En fonction des besoins, l'étanchéité de ce matériau complexé peut être améliorée en ajoutant entre le carton et la matière de thermoscellage, une couche barrière, comme par exemple un feuillard d'aluminium ou tout autre film synthétique ayant des propriétés d'étanchéité. La bande 1 1 peut être obtenue soit par co-extrusion, laminage, ou tout autre procédé. Le façonnage du corps de boîte 10 peut s'effectuer par pliage ou par enroulement sur un mandrin 12 qui peut être tournant ou fixe, selon le mode de formage choisi. Cette technique de façonnage est connue en soi et cette phase du procédé ne correspond pas à une des caractéristiques de Γ invention.
Le corps de boîte tubulaire 10 est façonné par pliage ou par enroulement de ladite bande 1 1 sur le mandrin 12 pour former un élément tubulaire de section circulaire, carrée, polygonale ou autre, découpé au moyen de couteaux 13. Ces couteaux 13 découpent l'élément tubulaire à la longueur voulue correspondant à la longueur finale du corps de boîte 10 augmentée de sur-longueurs requises pour former les rebords et bourrelets d'extrémité.
La figure 1 B illustre une phase complémentaire qui peut s'effectuer immédiatement ou même pendant la découpe du corps de boîte 10 dans l'élément tubulaire formé sur le mandrin 12 ou par la suite au cours du processus de fabrication de la boîte. Cette phase complémentaire concerne la prédécoupe du corps de la boîte de conditionnement à l'aide de couteaux 14 le long d'une ligne de prédécoupe 70 dont le positionnement est prédéterminé. Pour des raisons économiques et pour la simplicité du procédé de fabrication, cette phase complémentaire est avantageusement effectuée à ce moment, alors que le corps de boîte 10 est encore solidement fixé sur le mandrin 12. C'est pourquoi elle est présentée comme une phase complémentaire de la première phase de fabrication du corps de boîte 10. La figure 2 illustre la deuxième phase du procédé au cours de laquelle on découpe l'opercule 15 dans une bande d'un matériau barrière qui peut être constitué d'un feuillard d'aluminiiim enrobé d'une matière fhermoscellable, d'un complexe à base de papier, de feuillard d'aluminium et de matière thermoscellable, ou d'un ou plusieurs films synthétiques combinant les fonctions d'étanchéité et de thermoscellage.. L'ébauche découpée a une surface correspondant à la section du corps de boîte 10 augmentée de la surface du rebord relevé qui sera fixé contre la face intérieure de ce corps. Elle est découpée au moyen d'un couteau ou d'un emporte-pièce 16 qui coopère avec une contre-pièce 17. Le pliage en cuvette et la mise en place dans un secteur proche de l'extrémité supérieure du coips de boîte 10 s'effectuent au moyen d'un poussoir 18, qui a une section sensiblement de même dimension que le corps de boîte 10 et dont la fonction consiste à repousser cette cuvette à l'intérieur de l'ouverture supérieure. Ce poussoir 18 est retiré à la fin de la deuxième phase et la cuvette reste en position en vue de former l'opercule d'étanchéité 15 permettant d'obturer l'ouverture supérieure du corps de boîte 10 de manière étanche. On notera que cette étape et les suivantes s'effectuent alors que le corps de boîte 10 est disposé dans un support 28 assurant un bon guidage et un bon maintien du corps de boite 10.
La troisième phase illustrée par la figure 3 consiste à sceller, par exemple souder, le rebord de la cuvette à la face intérieure du corps de boîte 10 et constituer ledit opercule 15 étanche garantissant l'étanchéité primaire de la boîte de conditionnement. Cette opération se déroule après le retrait du poussoir 18 et après la mise en place à l' intérieur de la partie supérieure du corps de boîte 10 d'une pièce chauffante 19 agencée pour exercer une pression sur une contre-pièce extérieure 20 qui retient le corps et évite une déformation susceptible de se produire sous la poussée latérale de la pièce chauffante 19. Cette opération assure le scellage du rebord de la cuvette de l'opercule 15 sur tout ou partie de sa hauteur à la face intérieure dudit corps de boîte 10, le long d'une première zone de scellage périphérique 50, agencée pour se situer en dessous de la ligne de prédécoupe 70.
Cette opération de scellage peut être modulée en fonction des matériaux à thermosceller, et de leur épaisseur. Le fait d'appliquer les deux couches thermoscel labiés l'une contre l'autre et de les chauffer de manière à faire fondre le polyéthylène permet de souder les deux couches en garantissant de façon absolue l'étanchéité de l'intérieur de la boîte grâce à la continuité de la couche barrière dans la zone de scellage.
La quatrième phase illustrée par la figure 4 est sensiblement identique à la deuxième phase illustrée par la figure 2. Elle consiste à découper le couvercle 21 dans une bande d'un matériau semi-rigide, par exemple en carton ou similaire. L'ébauche découpée a une surface correspondant à la section du corps de boîte 10 augmentée de la surface du rebord relevé qui sera fixé contre la paroi intérieure de ce corps. Elle est découpée au moyen d'un couteau ou d'un emporte-pièce 22 qui coopère avec une contre-pièce 23. Le pliage en cuvette et la mise en place dans un sectevir proche de l'extrémité supérieure du corps de boîte 10 s'effectuent au moyen d'un poussoir 24, qui a une section sensiblement de même dimension que le corps de boîte 10 et dont la fonction consiste à repousser cette cuvette à l'intérieur de l'ouverture supérieure. Ce poussoir 24 est retiré à la tin de la deuxième phase et la cuvette reste en position en vue de fixer le couvercle 21 par scellage à l'extrémité supérieure du corps de boîte 10.
La cinquième phase illustrée par la figure 5 est sensiblement identique à la troisième phase décrite ci-dessus. Elle consiste à sceller, par exemple souder, le rebord du couvercle 21 à la face intérieure du corps de boîte 10 pour assurer la fermeture de cette boîte, de conditionnement et la protection des produits qu'elle contient. Cette opération se déroule après le retrait du poussoir 24 et la mise en place à l'intérieur de la partie supérieure du corps de boîte 10 d'une pièce chauffante 25 agencée pour exercer une pression sur une contre-pièce extérieure 26 qui retient le corps et évite une déformation susceptible de se produire sous la poussée latérale de la pièce chauffante 25. Cette opération assure le scellage du rebord de la cuvette du couvercle 21 sur tout ou partie de sa hauteur à la face intérieure dudit corps, le long d'une deuxième zone de scellage périphérique 60, agencée pour se situer au dessus de la ligne de prédécoupe 70. On notera que la première zone de scellage périphérique 50 et la deuxième zone de scellage périphérique 60 sont totalement indépendantes. Elles sont crées séparément, avec des outils distincts et comme les deux éléments, l'opercule 15 d'une part et le couvercle 21 d'autre part sont mis en place séparément, leur positionnement relatif peut être déterminé librement. C'est ainsi que l'on peut ménager un intervalle entre l'opercule 15 et le couvercle 21 pour définir un espace 43 qui peut rester vide ou qui peut recevoir au moins un objet accessoire sélectionnés par exemple parmi des objets publicitaires, des jouets, des articles de concours, des pièces de collection, des produits consommables, comme un assaisonnement accompagnant le produit conditionné dans la boîte, des éléments promotionnels comme des coupons, des cadeaux, des billets de tombola, des éléments utilitaires, comme une cuillère de mesure (cf. fig. 13) ou tout autre objet pouvant présenter une utilité en tant qu'accessoire du produit conditionné dans la boîte.
La figure 6 illustre la sixième phase qui consiste à effectuer un rainage, à froid ou à chaud, de la zone d'extrémité de la paroi du corps de boîte 10 dépassant le couvercle 21. Cette opération a pour objet de préparer ce bord en le rainurant au moyen d'un outil, qui est dans l'exemple illustré, une molette rotative 27 engagée à l'intérieur de la zone à traiter coopérant avec une pièce d'appui 29 disposée à l'extérieur du corps de boîte 10. Si le corps de boîte 10 a une section polygonale, cet outil peut être constitué de mâchoires radiales mobiles en translation. Cette opération a pour but de faciliter l'enroulement, appelé aussi bourrelage, de cette zone d'extrémité 30 qui sera pourvue de rainures 31 circonférentielles.
La figure 7 illustre la septième phase qui consiste précisément à enrouler la zone d'extrémité 30 vers l'intérieur du corps de boîte 10 en vue de former un bourrelet 32. Cette opération est faite au moyen d'un outil de bordage 33 qui est amené sur le dessus du corps de boîte 10.
La huitième phase du procédé est illustrée par la figure 8 et consiste à aplatir le bourrelet 32 au moyen d'une pièce froide ou chauffée 34 introduite à l'intérieur de l'espace délimité par le bourrelet 32 et d'une contre-pièce 35 de forme complémentaire amenée autour de cette zone. L'aplatissement du bourrelet 32, qui est une opération facultative, consiste, le cas échéant, à amener l'une contre l'autre deux portions de la face intérieure du corps de boîte 10, c'est-à-dire deux parties revêtues de matière thermoscellable. L'apport thermique de la pièce chauffante 34 permet de sceller entre elles les deux portions de la zone d'extrémité 30 du corps.
A ce stade, le corps de boîte 10 est prêt à recevoir les produits à conditionner, après retournement, comme le montre la figure 9. Le remplissage, correspondant à la neuvième phase du procédé, s'effectue par le fond du corps de boîte 10. Bien entendu, selon les applications, il est possible de procéder en sens inverse et de former et de sceller le fond 36 de la boîte de conditionnement, pour pouvoir la remplir par le haut, avant de former puis de sceller successivement l'opercule 15 puis le couvercle 21.
La figure 10 illustre la dixième phase du procédé concernant la mise en place du fond 36 du corps de boîte 10. Cette opération s'apparente à celle de la quatrième phase qui correspond au formage et à la mise en place du couvercle 21. En effet, elle consiste à découper le fond 36 dans une bande d'un matériau complexé semi-rigide, identique ou similaire à celui qui a été utilisé pour façonner le corps de boîte 10. L'ébauche découpée a une surface correspondant à la section du corps de boîte augmentée de la surface du rebord relevé qui sera fixé contre la paroi intérieure de ce corps. Elle est découpée au moyen d'un couteau ou d'un emporte-pièce 37 qui coopère avec une contre-pièce 38. Le pliage en cuvette et la mise en place dans un secteur proche de l'extrémité inférieure du corps de boîte 10 s'effectuent au moyen d'un poussoir 39, qui a une section sensiblement de même dimension que le corps de boîte 10 et dont la fonction consiste à repousser cette cuvette à l'intérieur de l'ouverture inférieure. Ce poussoir 39 est retiré à la fin de la dixième phase et la cuvette reste en position pour pouvoir fixer le fond par scellage à l'extrémité inférieure du corps de boîte 10 et fermer complètement la boîte de conditionnement préalablement remplie. On notera que cette étape s'effectue alors que le corps de boîte 10 est disposé dans un support 40 permettant un bon guidage et un bon maintien du corps de boîte 10.
La figure 1 1 illustre la onzième phase du procédé concernant le scellage du fond 36 du corps de boîte 10. Elle s'apparente à la cinquième phase qui consiste à sceller le couvercle 21. Elle consiste à souder le rebord du fond 36 à la face intérieure du corps de boîte 10 pour assurer la fermeture de la boîte de conditionnement après son remplissage de manière étanche. Cette opération se déroule après le retrait du poussoir 39 et l'introduction dans la partie supérieure du corps de boîte d'une pièce chauffante 41 agencée pour exercer une pression sur une contre-pièce extérieure 42 qui retient les parois et évite une déformation susceptible de se produire sous la poussée latérale de la pièce chauitante 41. Cette opération assure le scellage du rebord de la cuvette du fond 36 sur tout ou partie de sa hauteur à la face intérieure dudit corps de boîte 10.
Comme mentionné précédemment, la prédécoupe 70 réalisée entre la première zone de scellage 50 et la deuxième zone de scellage 60 peut être effectuée immédiatement au moment du façonnage et de la découpe du corps de boîte 10 dans l'élément tubulaire sur le mandrin 12. Cependant, cette prédécoupe 70 peut également être réalisée ultérieurement, par exemple après le scellage de l'opercule 15 et avant le scellage du couvercle 21, ou encore après le scellage de l'opercule 15 et du couvercle 21. En outre, bien que le procédé mentionne l'utilisation de matériaux thermoscellables, les opérations de thermoscellage pourraient être remplacées par des opérations de collage ou toute technique équivalente.
La boîte de conditionnement résultante peut se présenter sous deux aspects différents schématiquement illustrés par les figures 12 et 13. La boîte 101 de la figure 12 se distingue par le fait que le couvercle 21 et l'opercule 15, bien que façonnés distinctement et scellés séparément sont disposés à proximité l'un de l'autre, c'est-à- dire faiblement espacés, voire adjacents. Leur zone de scellage 50, 60 sous forme de ceintures périphériques sont séparées tout en restant proches.
La boîte 102 de la figure 13 se distingue par le fait que le couvercle 21 et l'opercule 15, façonnés distinctement et scellés séparément sont disposés à une certaine distance l'un de l'autre, en ménageant un espace 43 suffisant pour permettre, dans l'exemple illustré, la mise en place d'un objet 44 tel que précisé précédemment. Leurs zones de scellage respectives 50, 60 sous forme de ceintures périphériques sont séparées et plus ou moins éloignées. Selon la destination de la boîte de conditionnement, cet espace 43 peut bien entendu rester vide. La prédécoupe 70 de la boîte de conditionnement est située entre ladite première zone de scellage périphérique 50 et ladite deuxième zone de scellage périphérique 60. Elle permet une ouverture rapide de la boîte de conditionnement sans déchirer l'opercule 15. Elle permet aussi le repositionnement du couvercle 21 sur la boîte après ouverture. L'opercule 15 quant à lui peut être retiré au moyen d'une languette d'arrachage (non représentée) ou tout moyen équivalent, et n'est pas repositionnable. Le rebord ourlé, et le cas échéant plié et scellé, après rainage du bord supérieur du corps de boîte 10 est localisé à l'extrémité supérieure 30 du corps de boîte 10 dans une zone située au-delà de ladite deuxième zone de scellage 60 périphérique.
La figure 14 représente schématiquement le corps de boîte 10 après la première phase du procédé illustrée par la figure 1A. Un tronçon d'élément tubulaire a été découpé par les couteaux 13, la longueur dudit tronçon correspondant à la longueur du coips de boîte 10 augmenté de la longueur nécessaire pour réaliser au moins le bourrelet 32.
La figure 15 représente schématiquement le corps de boîte 10 après la phase complémentaire du procédé illustrée par la figure 1B effectuant la prédécoupe 70. Cette prédécoupe 70 peut être réalisée dans cette phase, mais pourrait également être réalisée par la suite.
La figure 16 représente schématiquement le corps de boîte 10 après la deuxième phase du procédé illustrée par la figure 2. L'opercule 15, qui est soit prédécoupé hors ligne de fabrication dans un poste séparé, soit coupé à la continue sur la ligne de fabrication dans une feuille appropriée, est formé et mis en place.
La figure 17 représente schématiquement le corps de boîte 10 après la troisième phase du procédé illustrée par la figure 3. L'opercule 15 est scellé et définit ladite première zone de scellage périphérique 50. La figure 18 représente schématiquement le corps de boîte 10 après la quatrième phase du procédé illustrée par la figure 4. Le couvercle 21 , qui est soit prédécoupé hors ligne de fabrication dans un poste séparé, soit coupé à la continue sur la ligne de fabrication dans une feuille appropriée, est formé et mis en place au-dessus de l'opercule 15.
La figure 19 représente schématiquement le corps de boîte 10 après la cinquième phase du procédé illustrée par la figure 5. Le couvercle 21 est scellé et définit ladite deuxième zone de scellage périphérique 60.
La figure 20 représente schématiquement le corps de boîte 10 après la sixième phase du procédé illustrée par la figure 6. La zone d'extrémité 30 est rainurée pour former des rainures 31 circonférentielles. La figure 21 représente schématiquement le corps de boîte 10 après la septième phase du procédé illustrée par la figure 7. La zone d'extrémité 30 pourvue de rainures 31 est ourlée pour former le bourrelet 32.
La figure 22 représente schématiquement le corps de boîte 10 après la neuvième phase du procédé illustrée par la figure 9. Le corps de boîte 10 a été rempli du produit à conditionner après retournement.
La figure 23 représente schématiquement le corps de boîte 10 après la dixième phase du procédé illustrée par la figure 10. Le fond 36. qui est soit prédécoupé hors ligne de fabrication dans un poste séparé, soit coupé à la continue sur la ligne de fabrication dans une feuille appropriée, est formé et mis en place pour obturer définitivement la boîte de conditionnement.
La figure 24 représente schématiquement le corps de boîte 10 après la onzième phase du procédé illustrée par la figure 1 1. Le fond 36 est scellé au corps de boîte 10. La présente invention n'est pas limitée aux exemples de réalisation décrits mais s'étend à toute modification et variante évidentes pour un homme du métier tout en restant dans l'étendue de la protection définie dans les revendications annexées.

Claims

Revendications
1. Procédé de fabrication d'une boîte de conditionnement comportant au moins un corps de boîte (10) tabulaire réalisé avec un matériau ayant des propriétés d'étanchéité et thermosce liage, un fond (36), un opercule (15) d'étanchéité et un couvercle (21) de fermeture, ledit fond (36) et ledit opercule (15) étant assemblés audit corps de boîte (10) de manière à rendre la boîte de conditionnement étanche à l'air et à l'humidité, dans lequel l'on forme tout d'abord ledit corps de boîte (10), l'on fixe ledit opercule (15) et ledit couvercle (21) avant remplissage du corps de boîte ( 10), et l'on fixe ledit fond (36) après remplissage de la boîte, ou inversement, caractérisé en ce que, successivement, l'on découpe et l'on façonne ledit opercule (15) dans un matériau ayant des propriétés d'étanchéité et de thermoscellage, l'on introduit ledit opercule (1 ) en forme de cuvette dans ledit corps de boîte (10) à une des extrémités de ce dernier, l'on scelie ledit rebord relevé de l'opercule (15) à la face intérieure dudit corps, le long d'une première zone de scellage périphérique (50), l'on découpe ledit couvercle (21) dans une feuille d'un matériau semi-rigide, l'on emboutit ce couvercle (21) pour lui donner la forme d'une cuvette à bord relevé, l'on introduit ledit couvercle (21) en forme de cuvette dans ledit corps de boîte (10) par ladite extrémité pourvue dudit opercule (15), l'on scelle ledit rebord relevé du couvercle (21) à la face intérieure dudit corps de boîte (10), le long d'une deuxième zone de scellage périphérique (60), ladite deuxième zone de scellage périphérique (60) étant séparée de ladite première zone de scellage périphérique (50) de manière à ménager un secteur libre du corps de boîte (10) entre ladite première zone de scellage périphérique (50) et ladite deuxième zone de scellage périphérique (60).
2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on effectue une prédécoupe (70) au moins partielle du corps de boîte (10) dans ledit espace libre du coips de boîte (10) localisé entre ladite première zone de scellage périphérique (50) et ladite deuxième zone de scellage périphérique (60).
3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que l'on effectue ladite prédécoupe (70) au moins partielle du corps de boîte (10) antérieurement au sceilage dudit rebord relevé de l'opercule (15) à la face intérieure dudit corps.
4. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que l'on effectue ladite prédécoupe (70) au moins partielle du corps de boîte (10) antérieurement au sceilage dudit rebord relevé du couvercle (21) à la face intérieure dudit corps.
5. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que l'on effectue ladite prédécoupe (70) au moins partielle du corps de boîte (10) postérieurement au sceilage dudit rebord relevé de l'opercule (15) et au sceilage dudit rebord relevé du couvercle (21) à la face intérieure dudit corps.
6. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on positionne ledit couvercle (21) à distance dudit opercule (15) pour définir entre eux un espace libre
(43).
7. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que l'on utilise ledit espace libre (43) pour y positionner au moins un objet accessoire sélectionné parmi les objets suivants : objets publicitaires, jouets, article de concours, pièces de collection, produits consommables, éléments utilitaires (44).
8. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on effectue un rainage périphérique du corps de boîte (10) dans une zone d'extrémité (30) comportant au moins une partie du rebord dudit couvercle (21 ) se situant au-delà de ladite deuxième zone de sceilage périphérique (60).
9. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que l'on enroule ladite zone d'extrémité (30) de la paroi du corps de boîte (10) rainurée pour former un bourrelet (32).
10. Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que l 'on effectue un aplatissement dudit bourrelet (32) et un scellage du pli obtenu.
1 1. Boîte de conditionnement comportant un corps de boîte (10) tubulaire réalisé avec un matériau ayant des propriétés d'étanchéité et de thermosceliage, un fond (36), un opercule (15) d'étanchéité et un couvercle (21) de fermeture, au moins ledit fond (36) et ledit opercule (15) étant assemblés audit corps de boîte (10) de manière à rendre la boîte de conditionnement étanche à l'air et à l'humidité, ledit opercule (15) étant scellé à la face intérieure dudit corps de boîte (10) le long d'une première zone de scellage périphérique (50), ledit couvercle (21) étant scellé à la face intérieure dudit corps de boîte (10) le long d'une deuxième zone de scellage périphérique (60), ladite deuxième zone de scellage périphérique (60) étant séparée de ladite première zone de scellage périphérique (50) de manière à ménager un secteur libre du corps de boîte (10) entre ladite première zone de scellage périphérique et ladite deuxième zone de scellage périphérique, caractérisé en ce que ledit couvercle (21 ) est positionné à distance dudit opercule (15) pour délimiter entre eux un espace libre (43).
12. Boîte de conditionnement selon la revendication 11, caractérisée en ce qu'elle comporte au moins une prédécoupe (70) disposée entre ladite première zone de scellage périphérique (50) et ladite deuxième zone de scellage périphérique (60).
13. Boîte de conditionnement selon la revendication 1 1, caractérisée en ce qu'elle comporte un rebord ourlé à l'extrémité (30) dudit corps de boîte (10) au-delà de ladite deuxième zone de scellage périphérique (60).
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