WO2007080299A2 - Procede de fabrication d'un ensemble comprenant un recipient souple et une dose de produit alimentaire tartinable conditionnee dans le recipient - Google Patents

Procede de fabrication d'un ensemble comprenant un recipient souple et une dose de produit alimentaire tartinable conditionnee dans le recipient Download PDF

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Definitions

  • Method of manufacturing an assembly comprising a flexible container and a dose of spreadable food product packaged in the container
  • the invention generally relates to packages for spreadable food products.
  • the invention relates, in a first aspect, to a packaging system comprising a flexible container internally delimiting a packaging space of a food product, and a dose of spreadable product packaged in the packaging space.
  • the invention aims to provide a packaging system that meets this need.
  • the invention relates to a packaging system of the type described above, characterized in that the container comprises two sheets of flexible plastic material shaped in half-shell and sealed with each other along the a closed contour line forming a peripheral edge of the packaging space, the container defining an expulsion channel and comprising a rupture or tearing zone closing off the expulsion channel, the spreadable product being a product capable of to be expelled gradually out of the container by manual pressure on said container.
  • the packaging system may also have one or more of the following characteristics, considered individually or in any technically feasible combination:
  • the zone of rupture or tear is constituted by a weakened zone of the half-shells
  • each of the sheets is made of a multi-layer plastics material comprising at least one layer of a plastics material that is mechanically relatively stronger than the other layers, and a layer of heat-sealable plastics material, the sheet having a total thickness of between 50 and 250 micrometers;
  • the packaging space has a volume of between 5 and 50 milliliters
  • the spreadable product is a cheese spread.
  • the invention relates to a method of manufacturing an assembly comprising a flexible container internally defining a space for packaging a dose of a food product, and a dose of spreadable product packaged in the packaging space. the method comprising the following successive steps: supply of two plastic sheets,
  • the process may also have one or more of the following features considered individually or in any technically feasible combination:
  • the volume-setting step is carried out by thermoforming the sheets of plastics material
  • the conditioning space of the finished assembly has a volume of use, the packaging space being brought during the volume-building step to a final volume that is 5% to 30% greater than the volume of use;
  • the supplied sheets are flat and are arranged vis-à-vis the one parallel to the other before sealing along the closed contour line;
  • thermoforming step confers on the conditioning space a predetermined shape
  • FIG. 1 is a perspective view of a packaging system according to the invention.
  • FIG. 1 is a top view of the system of Figure 1;
  • FIG. 3 is an elevational view of the system of Figures 1 and 2, considered along the arrow III of Figure 2;
  • FIG. 4 is another elevational view of the system of Figures 1 and 2, taken along the arrow IV of Figure 3;
  • FIGS. 5A to 5E are simplified schematic representations of the main steps of the manufacturing method according to the invention.
  • the assembly 1 shown in FIGS. 1 to 4 comprises a flexible container 2 internally defining a packaging space 4 of a food product, and a dose 6 of spreadable product packaged in the packaging space 4.
  • the container 2 comprises two half-shells 8 and 10 concave, joined together.
  • the concavities of the two half-shells 8 and 10 are turned towards each other, and delimit between them the packaging space 4.
  • the half-shells 8 and 10 are assembled with each other along the a peripheral edge 12 with a closed contour, which surrounds the conditioning space 4.
  • the edge 12 extends in a median plane P (FIG. 3) of the assembly 1.
  • the edge 12 has, in the plane P, a variable width along its periphery, which is never less than 3 mm.
  • the half-shells 8 and 10 each project from one side of the plane P.
  • the set 1, considered in a direction perpendicular to the plane P has a generally triangular shape.
  • the conditioning space 4 also has a triangular shape when it is considered in a direction perpendicular to the median plane P. As can be seen in FIGS. 1 and 2, the peripheral edge 12 of the container has tearing primers 14 close to the tip of the conditioning space 4 and on both sides of this tip.
  • the tip of the conditioning space 4 is shaped into a channel 16 of circular section, having a diameter of substantially 10 mm.
  • the tear primers 14 are disposed on opposite sides of the channel 16.
  • the half-shells 8 and 10 are profiled in a predetermined shape. They have a swollen portion 17 near the base of the triangular space 4. The half-shells gradually flatten out from this swollen part 17, up to the channel 16. The swollen parts of the half-shells 8 and 10 present towards the base of the triangular space 4 a semicircular profile in a plane perpendicular to both the P plane and the base ( Figure 3).
  • the swollen portions 17, on the other hand, have elliptical profiles in planes parallel to the base and perpendicular to the plane P (FIG. 4).
  • the packaging space 4 has a use volume of between 10 m and 50 ml, and preferably between 20 ml and 40 ml.
  • the container 2 has a line of weakening extending from one primer 14 to the other and facilitating the tearing of the tip of the container.
  • the container 2 may also comprise only a line of weakness, and no tear initiation.
  • the container may present at the channel
  • the container 2 is made from a strip 18 of plastic material wound in the form of a coil 20 shown in FIG. 5A.
  • the strip 18 is first unwound in a longitudinal direction shown by the arrow F of Figure 5A and folded along a central line L parallel to the longitudinal direction of unwinding.
  • the central line L divides the band 18 into two sides of the same width. The folding operation thus makes it possible to bring two flat sheets 22 opposite one each constituted by one side of the strip 18. The sheets 22 are pressed against each other.
  • the sheets 22 are sealed with each other along a closed contour line forming the peripheral edge 12 of the packaging space 4.
  • the closed contour line forming the peripheral edge 12 of the packaging space 4.
  • the web 18 is unwound and folded progressively with container blanks 25 formed one behind the other in the web 18 as it unfolds.
  • the blanks 25 are spaced longitudinally and all have the same layout and orientation with respect to the web.
  • the manufacturing method then comprises a step of setting the volume of the packaging space 4 of the flexible container, illustrated in Figure 5C. Indeed, at the end of the step corresponding to Figure 5B, the two sheets 22 are pressed against each other.
  • the packaging space 4 is located in the blank 25 inside the sealed closed-contour line 12. It has a substantially zero volume.
  • the volume-setting step makes it possible to change the conditioning space 4 from a substantially zero initial volume to a final volume that is greater than the initial volume.
  • the final volume is greater than 5% to 30% of the volume of use of the packaging space, so as to take into account the retraction of the hot plastic sheets during filling of the packaging space with the food product.
  • the final volume is 10% greater than the volume of use.
  • the operation of setting the volume of the conditioning space 4 is carried out by preheating the sheets 22 at a temperature of between 60 ° and 70 ° C. so as to soften them, then placing these softened leaves in a thermoforming mold (not shown).
  • the mold comprises, for example, six cells arranged side by side, each cell making it possible to set up a volume of a conditioning space 4.
  • thermoforming operation thus makes it possible to obtain a double result: it makes it possible to increase the volume of the conditioning space, and also to give this space a predetermined shape corresponding to that of the cell. At the end of this operation, the container has practically its final shape.
  • thermoformed flexible containers are then removed from the mold, and a dose of processed cheese is introduced into the packaging space through the open zone 24. If necessary, the container is partially cut around the open area to create a larger opening.
  • the molten cheese is poured into the hot thermoformed container at a temperature between 60 0 C and 120 0 C and preferably between 7O 0 C and 100 ° C.
  • the processed cheese poured inside the packaging space causes the sheets of thermoformed plastic material to heat up, which can lead to a slight retraction of these sheets. the. This can therefore cause a slight reduction in the volume of the conditioning space 4.
  • the filling opening is closed by fusing the two sheets 22. against each other, and let the melted cheese cool down.
  • the sealing operation of the opening and cooling of the product can lead to a second reduction in the volume of the packaging space.
  • the strip 18 is cut along the peripheral edge 12, producing the tearing primers 14.
  • the plastic material used to make the flexible container 2 must meet certain specificities. It must be compatible with food products. It must be waterproof and provide a barrier to the environment to allow the protection and conservation of the cold packaged product and possibly out of cold. It must be thermoformable, but not shrink too much after the thermoforming during the hot casting of the cheese and during the cooling thereof. It must be heat sealable. It must be flexible enough to allow the gradual expulsion of the packaged product by pressure on the package. It must be tearable, to allow the opening of the whole. Finally, it is preferably printable.
  • Multilayer materials are preferably used, for example comprising a polyamide layer and a polyethylene layer, or successively a polyamide layer, a polyethylene layer, an ethylvinylalcohol layer and a polyethylene layer, or successively a layer of polyester. , a polyethylene layer, an ethylvinyl alcohol layer and a polyethylene layer.
  • the layer of material constituting the outer face of the container will therefore consist of either polyamide or polyester. These materials are printable, and allow to give the sheet its rigidity and tear.
  • the layer disposed the most inside the container, in contact with the The foodstuff is preferably made of polyethylene which is a heat-sealable material.
  • the addition of intermediate layers of ethylvinyl alcohol or polyethylene makes it possible to increase the tightness of the material, and thus to lengthen the shelf life of the packaged food product.
  • the thickness of the sheets is between 50 ⁇ m and 250 ⁇ m, and it is preferably between 80 ⁇ m and 200 ⁇ m.
  • the method described above has many advantages. It makes it possible to produce flexible containers containing small volumes of food product. This result is obtained by first sealing two sheets of plastic material against each other along a closed contour line having an open area, and then by putting in volume the space of conditioning delimited inside. of the sealed line, before filling the packaging space, and sealing the open area.
  • Volumizing can be carried out particularly advantageously by thermoforming, because this method makes it possible to quickly and simply impart a given predetermined volume and shape to the packaging space.
  • the volume can be made for example by vacuum thermoforming by placing the container blank inside the cell of a thermoforming mold, then by drawing a vacuum between the sheets and the wall of the cell , so as to come to press the sheet against the wall of the mold.
  • the container blanks may be disposed on the web in a different arrangement from that described above.
  • the successive container blanks can be arranged alternately tip up and tip down, so as to use the largest possible part of the surface of the strip, and to limit falls.
  • the filling orifices of the different blanks are alternately located at the base of the triangular blank and the tip of this blank.
  • the strip is cut before the filling space is filled with the food product so as to separate the blanks pointing upwards from the blanks at the bottom, and the blanks are turned upwards so as to place the orifice filling up.
  • Sealing can be achieved by a method other than heat sealing, for example using an adhesive compatible with food products.
  • the container can be formed not from a band folded so as to bring two sheets vis-à-vis but from two initially independent sheets pressed against each other. These pastes typically have a viscosity between X and Y.
  • the invention has been described in its application to processed cheese, but it is applicable to any spreadable food product that can be packaged directly into the final package, more specifically fresh cheeses, fresh processed cheese, and, more generally, any dairy spread. It also applies to all food products whose rheological properties are such that they can be expelled from the container by simply pressing it (compote, jam, condensed milk ).

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Abstract

L'invention concerne un système de conditionnement comprenant un récipient (2) souple délimitant intérieurement un espace de conditionnement d'un produit alimentaire et une dose de produit tartinable conditionné dans l'espace de conditionnement, caractérisé en ce que le récipient (2) comprend deux feuilles en matière plastique souple conformées en demi-coques et scellées l'une avec l'autre le long d'une ligne à contour fermé formant un bord périphérique (12) de l'espace de conditionnement, le récipient définissant un canal d'expulsion (16), et comprenant une zone de rupture ou de déchirure obturant le canal d'expulsion, le produit tartinable étant un produit susceptible d'être expulsé progressivement hors du récipient (2) par ledit canal par simple pression manuelle sur ledit récipient (2).

Description

Procédé de fabrication d'un ensemble comprenant un récipient souple et une dose de produit alimentaire tartinable conditionnée dans le récipient
L'invention concerne en général les conditionnements pour produits alimentaires tartinables.
Plus précisément, l'invention concerne, selon un premier aspect, un système de conditionnement comprenant un récipient souple délimitant inté- rieurement un espace de conditionnement d'un produit alimentaire, et une dose de produit tartinable conditionné dans l'espace de conditionnement.
On ne connaît pas actuellement de système de conditionnement de petites doses en volume selon des formes géométriques variées de produits alimentaires pâteux tartinables, permettant, après ouverture du récipient, l'expulsion du produit sur un support par simple pression manuelle sur le récipient.
Dans ce contexte, l'invention vise à proposer un système de conditionnement répondant à ce besoin.
Dans ce but, l'invention porte sur un système de conditionnement du type décrit ci-dessus, caractérisé en ce que le récipient comprend deux feuilles en matière plastique souple conformées en demi-coque et scellées l'une avec l'autre le long d'une ligne à contour fermé formant un bord périphérique de l'espace de conditionnement, le récipient définissant un canal d'expulsion et comprenant une zone de rupture ou de déchirure obturant le canal d'expulsion, le produit tartinable étant un produit susceptible d'être expulsé progressivement hors du récipient par simple pression manuelle sur ledit récipient.
Le système de conditionnement peut également présenter une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, considérées individuellement ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles :
- la zone de rupture ou de déchirure est constituée par une zone affaiblie des demi-coques ;
- la zone de rupture ou de déchirure présente des amorces de déchirure ; - chacune des feuilles est réalisée en un matériau plastique multicou- ches comprenant au moins une couche d'une matière plastique mécaniquement relativement plus résistante que les autres couches, et une couche de matière plastique thermosoudable, la feuille présentant au total une épaisseur comprise entre 50 et 250 micromètres ;
- l'espace de conditionnement présente un volume compris entre 5 et 50 millilitres ;
- le produit tartinable est pâteux ; et
- le produit tartinable est un fromage à tartiner. Selon un second aspect, l'invention concerne un procédé de fabrication d'un ensemble comprenant un récipient souple délimitant intérieurement un espace de conditionnement d'une dose d'un produit alimentaire, et une dose de produit tartinable conditionné dans l'espace de conditionnement, le procédé comprenant les étapes successives suivantes : - approvisionnement de deux feuilles en matière plastique,
- scellement des feuilles l'une avec l'autre le long d'une ligne à contour fermée formant un bord périphérique de l'espace de conditionnement, cette ligne présentant une zone ouverte non scellée,
- mise en volume de l'espace de conditionnement, faisant passer ce- lui-ci d'un volume initial à un volume final supérieur au volume initial.
- introduction de la dose de produit dans l'espace de conditionnement par la zone ouverte,
- scellement de la zone ouverte.
Le procédé peut également présenter une ou plusieurs des caracté- ristiques suivantes, considérées individuellement ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles :
- l'étape de mise en volume est réalisée par thermoformage des feuilles en matière plastique ;
- l'espace de conditionnement de l'ensemble fini présente un volume d'utilisation, l'espace de conditionnement étant amené pendant l'étape de mise en volume à un volume final supérieur de 5 à 30% au volume d'utilisation ; - les feuilles approvisionnées sont planes et sont disposées en vis-à- vis l'une parallèle à l'autre avant scellement le long de la ligne à contour fermé ;
- l'étape de thermoformage confère à l'espace de conditionnement une forme prédéterminée ; et
- le scellement des feuilles l'une avec l'autre est réalisé par thermosoudage.
D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront de la description qui en est donnée ci-dessous, à titre indicatif et nullement limita- tif, en référence aux figures annexées, parmi lesquelles :
- la figure 1 est une vue en perspective d'un système de conditionnement selon l'invention ;
- la figure 2 est une vue de dessus du système de la figure 1 ;
- la figure 3 est une vue en élévation du système des figures 1 et 2, considéré suivant la flèche III de la figure 2 ;
- la figure 4 est une autre vue en élévation du système des figures 1 et 2, considéré suivant la flèche IV de la figure 3 ; et
- les figures 5A à 5E sont des représentations schématiques simplifiées des principales étapes du procédé de fabrication selon l'invention. L'ensemble 1 représenté sur les figures 1 à 4 comprend un récipient souple 2 délimitant intérieurement un espace de conditionnement 4 d'un produit alimentaire, et une dose 6 de produit tartinable conditionné dans l'espace de conditionnement 4.
Le récipient 2 comprend deux demi-coques 8 et 10 concaves, as- semblées l'une avec l'autre. Les concavités des deux demi-coques 8 et 10 sont tournées l'une vers l'autre, et délimitent entre elles l'espace de conditionnement 4. Les demi-coques 8 et 10 sont assemblées l'une avec l'autre le long d'un bord périphérique 12 à contour fermé, qui entoure l'espace de conditionnement 4. Le bord 12 s'étend dans un plan P (figure 3) médian de l'ensemble 1. Le bord 12 présente, dans le plan P, une largeur variable le long de sa périphérie, qui n'est jamais inférieure à 3 mm. Comme le montrent les figures 3 et 4, les demi-coques 8 et 10 font saillie chacune d'un côté du plan P. L'ensemble 1 , considéré suivant une direction perpendiculaire au plan P, présente une forme générale triangulaire. L'espace de conditionnement 4 présente également une forme triangulaire quand il est considéré suivant une direction perpendiculaire au plan médian P. Comme on le voit sur les figures 1 et 2, le bord périphérique 12 du récipient présente des amorces de déchirures 14 à proximité de la pointe de l'espace de conditionnement 4 et ce des deux côtés de cette pointe.
On notera également que la pointe de l'espace de conditionnement 4 est conformée en un canal 16 à section circulaire, présentant un diamètre de sensiblement 10 mm. Les amorces de déchirures 14 sont disposées des deux côtés opposés du canal 16.
Comme on le voit sur les figures 1 , 3 et 4, les demi-coques 8 et 10 sont profilées suivant une forme prédéterminée. Elles présentent une partie enflée 17 à proximité de la base de l'espace 4 triangulaire. Les demi-coques s'aplatissent progressivement à partir de cette partie enflée 17, jusqu'au canal 16. Les parties enflées des demi-coquilles 8 et 10 présentent vers la base de l'espace triangulaire 4 un profil semi-circulaire dans un plan perpendiculaire à la fois au plan P et à la base (figure 3). Les parties enflées 17 présentent en revanche des profils elliptiques dans des plans parallèles à la base et perpendiculaires au plan P (figure 4).
Pour consommer le produit alimentaire, il suffit de déchirer la pointe du récipient à partir des amorces 14 pour ouvrir le canal 16, puis de presser sur les parties enflées 17 pour expulser le produit par le canal 16.
L'espace de conditionnement 4 présente un volume d'utilisation com- pris entre 10 m et 50 ml, et de préférence entre 20 ml et 40 ml.
En variante, le récipient 2 présente une ligne d'affaiblissement s'étendant d'une amorce 14 à l'autre et facilitant le déchirement de la pointe du récipient. Le récipient 2 peut aussi comprendre seulement une ligne d'affaiblissement, et pas d'amorce de déchirure. En variante également, le récipient peut présenter au niveau du canal
16 une fente d'expulsion du produit, fermée par une languette amovible. La languette est par exemple collée au récipient et est susceptible d'être arrachée manuellement. On va maintenant décrire le procédé de fabrication d'un ensemble tel que celui décrit ci-dessus, contenant du fromage fondu, en référence aux figures 5A à 5E.
Le récipient 2 est fabriqué à partir d'une bande 18 de matière plasti- que enroulée sous la forme d'une bobine 20 représentée sur la figure 5A.
La bande 18 est d'abord déroulée suivant une direction longitudinale représentée par la flèche F de la figure 5A et pliée le long d'une ligne centrale L parallèle à la direction longitudinale de déroulement. La ligne centrale L divise la bande 18 en deux côtés de même largeur. L'opération de pliage permet donc d'amener en vis-à-vis deux feuilles 22 planes constituées chacune par un des côtés de la bande 18. Les feuilles 22 sont plaquées l'une contre l'autre.
A l'étape suivante représentée sur la figure 5B, les feuilles 22 sont scellées l'une avec l'autre le long d'une ligne à contour fermé formant le bord périphérique 12 de l'espace de conditionnement 4. La ligne à contour fermé
12 présente une forme triangulaire dont la pointe est orientée vers le bas de la figure 5B. Elle présente une zone ouverte non scellée 24 au centre de la base du triangle, cette base étant tournée vers le haut de la figure 5B. Le scellement des feuilles 22 l'une avec l'autre est réalisé par thermosoudage. On obtient ainsi une ébauche 25 du récipient 2.
La bande 18 est déroulée et pliée de manière progressive, des ébauches de récipient 25 étant formées les unes derrières les autres dans la bande 18 au fur et à mesure que celle-ci se déroule. Les ébauches 25 sont espacées longitudinalement et présentent toutes la même disposition et la même orientation par rapport à la bande.
Le procédé de fabrication comprend ensuite une étape de mise en volume de l'espace de conditionnement 4 du récipient souple, illustrée à la figure 5C. En effet, à la fin de l'étape correspondant à la figure 5B, les deux feuilles 22 sont plaquées l'une contre l'autre. L'espace de conditionnement 4 est situé dans l'ébauche 25 à l'intérieur de la ligne scellée à contour fermé 12. Il présente un volume pratiquement nul. L'étape de mise en volume permet de faire passer l'espace de conditionnement 4 d'un volume initial pratiquement nul à un volume final, supérieur au volume initial. Le volume final est supérieur de 5 % à 30 % au volume d'utilisation de l'espace de conditionnement, de manière à prendre en compte la rétraction des feuilles de matières plastiques à chaud lors du remplissage de l'espace de conditionnement avec le produit alimentaire. De préférence, le volume final est supérieur de 10 % au volume d'utilisation.
L'opération de mise en volume de l'espace de conditionnement 4 est réalisée en préchauffant d'abord les feuilles 22 à une température comprise entre 60° et 700C de façon à les ramollir, puis en plaçant ces feuilles ramol- lies dans un moule de thermoformage (non représenté). Le moule comprend par exemple six alvéoles disposées côte à côte, chaque alvéole permettant de réaliser la mise en volume d'un espace de conditionnement 4.
Un tronçon de la bande 18 portant six ébauches 25 est placé dans le moule, de façon à ce que chaque ébauche 25 se trouve dans une des alvéo- les. On insuffle ensuite un gaz sous pression (par exemple de l'air chaud) dans les espaces de conditionnement 4 des six ébauches de récipient souple, par les zones ouvertes 24. Sous l'effet de la pression du gaz, les feuilles 22 de matière plastique ramollies se déforment et viennent se plaquer sur les parois des alvéoles. L'opération de thermoformage permet donc d'obtenir un double résultat : il permet d'augmenter le volume de l'espace de conditionnement, et également de conférer à cet espace une forme prédéterminée correspondant à celle de l'alvéole. A la fin de cette opération, le récipient a pratiquement sa forme définitive.
On retire ensuite les récipients souples thermoformés du moule, et on introduit une dose de fromage fondu dans l'espace de conditionnement, par la zone 24 ouverte. Si nécessaire, on découpe partiellement le récipient autour de la zone ouverte, de façon à créer une ouverture de plus grande taille. Le fromage fondu est coulé dans le récipient thermoformé à chaud, à une température comprise entre 600C et 1200C et de préférence entre 7O0C et 100°C.
Il est à noter que le fromage fondu versé à l'intérieur de l'espace de conditionnement provoque un échauffement des feuilles de matériau plastique thermoformées, qui peut conduite à une légère rétraction de ces feuil- les. Ceci peut donc provoquer une légère réduction du volume de l'espace de conditionnement 4.
Comme à l'étape précédente, on remplit simultanément six récipients disposés successivement sur la bande 18. Après remplissage de l'espace de conditionnement 4 par une dose de fromage fondu, on ferme l'ouverture de remplissage en thermocollant les deux feuilles 22 l'une contre l'autre, et on laisse refroidir le fromage fondu. L'opération de scellage de l'ouverture et le refroidissement du produit peuvent conduire à une seconde réduction de volume de l'espace de condition- nement.
Dans une dernière étape, on découpe la bande 18 le long du bord périphérique 12, en réalisant les amorces de déchirure 14.
Le matériau plastique utilisé pour réaliser le récipient souple 2 doit répondre à certaines spécificités. Il doit être compatible avec les produits ali- mentaires. Il doit être étanche et constituer une barrière vis-à-vis de l'environnement pour permettre la protection et la conservation du produit conditionné au froid et éventuellement hors froid. Il doit être thermoformable, mais ne pas se rétracter dans une proportion trop importante après le thermoformage lors de la coulée à chaud du fromage et lors du refroidissement de celui-ci. Il doit être thermoscellable. Il doit être suffisamment souple pour permettre l'expulsion progressive du produit conditionné par pression sur l'emballage. Il doit être déchirable, pour permettre l'ouverture de l'ensemble. Enfin, il est de préférence imprimable.
On utilise de préférence des matériaux multicouche, comprenant par exemple une couche de polyamide et une couche de polyéthylène, ou successivement une couche de polyamide, une couche de polyéthylène, une couche d'éthylvinylalcool et une couche de polyéthylène, ou successivement une couche de polyester, une couche de polyéthylène, une couche d'éthylvinylalcool et une couche de polyéthylène. La couche du matériau constituant la face extérieure du récipient sera donc constituée soit de polyamide, soit de polyester. Ces matériaux sont imprimables, et permettent de conférer à la feuille sa rigidité et sa déchirabi- lité. La couche disposée le plus à l'intérieur du récipient, au contact du pro- duit alimentaire, est de préférence constituée de polyéthylène qui est un matériau thermoscellable. L'ajout de couches intermédiaires d'éthylvinylalcool ou de polyéthylène permet d'augmenter l'étanchéité du matériau, et donc d'allonger la durée de conservation du produit alimentaire conditionné. L'épaisseur des feuilles est comprise entre 50 μm et 250 μm, et de préférence elle est comprise entre 80 μm et 200 μm.
Le procédé décrit ci-dessus présente de multiples avantages. Il permet de réaliser des récipients souples contenant de petits volumes de produit alimentaire. Ce résultat est obtenu en scellant d'abord deux feuilles de matière plastique l'une contre l'autre le long d'une ligne à contour fermé présentant une zone ouverte, puis en mettant en volume l'espace de conditionnement délimité à l'intérieur de la ligne scellée, avant de remplir l'espace de conditionnement, et de sceller la zone ouverte.
La mise en volume peut être réalisée de manière particulièrement avantageuse par thermoformage, car ce procédé permet de conférer rapidement et simplement un volume et une forme prédéterminés donnés à l'espace de conditionnement.
Il est ainsi possible de réaliser des récipients présentant une grande variété de forme, carrée, ronde, en forme de fleurs ou d'animaux. Le procédé décrit ci-dessus peut présenter de multiples variantes.
Ainsi, il est possible d'utiliser d'autres méthodes que le thermoformage sous pression de gaz pour réaliser la mise en volume de l'espace de conditionnement. La mise en volume peut être réalisée par exemple par thermoformage sous vide en plaçant l'ébauche de récipient à l'intérieur de l'alvéole d'un moule de thermoformage, puis en tirant au vide entre les feuilles et la paroi de l'alvéole, de façon à venir plaquer la feuille contre la paroi du moule.
Il est possible de réaliser la découpe de la bande le long du bord périphérique du récipient après thermoformage mais avant remplissage de l'espace de conditionnement par le produit alimentaire.
Les ébauches de récipient peuvent être disposées sur la bande selon une disposition différente de ce qui a été décrit ci-dessus. Ainsi, les ébauches de récipient successives peuvent être disposées alternativement pointe en haut et pointe en bas, de façon à utiliser la plus grande partie possible de la surface de la bande, et à limiter les chutes. Dans ce cas, les orifices de remplissage des différentes ébauches sont si- tués alternativement à la base de l'ébauche triangulaire et à la pointe de cette ébauche. Suivant un autre mode de réalisation, il est possible de disposer les ébauches de récipient alternativement pointe en haut et pointe en bas, les orifices de remplissage étant toujours situés à la base des ébauches. Dans ce cas, on découpe la bande avant remplissage de l'espace de conditionnement par le produit alimentaire de façon à séparer les ébauches pointe en haut des ébauches pointe en bas, et on retourne les ébauches pointe en haut de façon à placer l'orifice de remplissage vers le haut.
Le scellement peut être réalisé par une autre méthode que le thermosoudage, par exemple à l'aide d'une colle compatible avec les produits ali- mentaires.
Le récipient peut être formé non pas à partir d'une bande pliée de manière à amener deux feuilles en vis-à-vis mais à partir de deux feuilles initialement indépendantes plaquées l'une contre l'autre. Ces pâtes présentent typiquement une viscosité comprise entre X et Y. L'invention a été décrite dans son application à du fromage fondu, mais elle est applicable à toute produit alimentaire à tartiner qui peut être conditionné directement dans l'emballage définitif, plus spécifiquement des fromages frais, des fromages frais fondus, et de façon plus générale, toute pâte laitière à tartiner. Elle s'applique également à tous les produits alimentaires dont les propriétés rhéologiques sont telles qu'ils peuvent être expulsés du récipient par simple pression sur celui-ci (compote, confiture, lait concentré...).

Claims

REVENDICATIONS
1. Système de conditionnement comprenant un récipient (2) souple délimitant intérieurement un espace de conditionnement (4) d'un produit alimentaire, et une dose (6) de produit tartinable conditionné dans l'espace de conditionnement (4), caractérisé en ce que le récipient (2) comprend deux feuilles (22) en matière plastique souple conformées en demi-coques et scellées l'une avec l'autre le long d'une ligne à contour fermé formant un bord périphérique (12) de l'espace de conditionnement (4), le récipient définissant un canal d'expulsion (16) et comprenant une zone de rupture ou de déchirure obturant le canal d'expulsion, le produit tartinable étant un produit susceptible d'être expulsé progressivement hors du récipient (2) par ledit canal par simple pression manuelle sur ledit récipient (2), et en ce que chacune des feuilles (22) est réalisée en un matériau plastique, chaque feuille (22) présentant au total une épaisseur comprise entre 50 et 250 micromè- très.
2. Système de conditionnement selon la revendication 1 , caractérisé en ce que la zone de rupture ou de déchirure est constituée par une zone affaiblie des demi-coques.
3. Système de conditionnement selon la revendication 1 ou 2, carac- térisé en ce que la zone de rupture ou de déchirure présente des amorces de déchirure (14).
4. Système de conditionnement selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que chacune des feuilles (22) est multicou- ches et comprend au moins une couche d'une matière plastique mécani- quement relativement plus résistante que les autres couches, et une couche de matière plastique thermosoudable.
5. Système de conditionnement selon l'une quelconque des revendication 1 à 4, caractérisé en ce que l'espace de conditionnement (4) présente un volume compris entre 5 et 50 millilitres.
6. Système de conditionnement selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le produit tartinable est pâteux.
7. Système de conditionnement selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le produit tartinable est un fromage à tartiner.
8. Procédé de fabrication d'un système de conditionnement suivant l'une quelconque des revendications 1 à 7 comprenant un récipient souple
(2) délimitant intérieurement un espace de conditionnement (4) d'un produit alimentaire, et une dose (6) de produit tartinable conditionnée dans l'espace de conditionnement (4), caractérisé en ce que le procédé comprend les étapes successives suivantes : - approvisionnement de deux feuilles (22) en matière plastique, chacune des feuilles (22) étant réalisée en un matériau plastique, chaque feuille (22) présentant au total une épaisseur comprise entre 50 micromètres et 250 micromètres,
- scellement des feuilles (22) l'une avec l'autre le long d'une ligne à contour fermé formant un bord périphérique (12) de l'espace de conditionnement (14), cette ligne présentant une zone ouverte (24) non scellée,
- mise en volume de l'espace de conditionnement (4), faisant passer celui-ci d'un volume initial à un volume final supérieur au volume initial.
- introduction de la dose de produit dans l'espace de conditionnement (4) par la zone ouverte (24),
- scellement de la zone ouverte (24).
9. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que l'étape de mise en volume est réalisée par thermoformage des feuilles (22) en matière plastique.
10. Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que l'espace de conditionnement (4) de l'ensemble (1) fini présente un volume d'utilisation, l'espace de conditionnement (4) étant amené pendant l'étape de mise en volume à un volume final supérieur de 5 à 30% au volume d'utilisation.
11. Procédé selon l'une quelconque des revendications 8 à 10, caractérisé en ce que les feuilles (22) approvisionnées sont planes et sont disposées en vis-à-vis l'une parallèle à l'autre avant scellement le long de la ligne à contour fermé.
12. Procédé selon l'une quelconque des revendications 9 à 11 , caractérisé en ce que l'étape de thermoformage confère à l'espace de conditionnement (4) une forme prédéterminée.
13. Procédé selon l'une quelconque des revendications 8 à 12, carac- térisé en ce que le scellement des feuilles (22) l'une avec l'autre est réalisé par thermosoudage.
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