FR2927616A1

FR2927616A1 - Systeme de conditionnement pour fromage tartinable et procede de fabrication de ce systeme

Info

Publication number: FR2927616A1
Application number: FR0851011A
Authority: FR
Inventors: Corinne Poupard
Original assignee: Fromageries Bel SA
Current assignee: Fromageries Bel SA
Priority date: 2008-02-18
Filing date: 2008-02-18
Publication date: 2009-08-21
Anticipated expiration: 2028-02-18
Also published as: FR2927616B1

Abstract

L'invention concerne un système de conditionnement comprenant un récipient (2) souple délimitant intérieurement un espace de conditionnement, et une dose d'un fromage tartinable conditionné dans l'espace de conditionnement, le récipient (2) comprenant deux feuilles en matière plastique souple thermoformées en demi-coques et scellées l'une avec l'autre le long d'une ligne formant un bord périphérique (12) de l'espace de conditionnement, le récipient définissant un canal d'expulsion (16) et comprenant une zone de rupture ou de déchirure obturant le canal d'expulsion, le fromage tartinable étant susceptible d'être expulsé progressivement hors du récipient (2) par ledit canal par simple pression manuelle sur ledit récipient (2).Selon l'invention, chacune des feuilles est réalisée en un matériau multicouches comprenant au moins une couche intérieure tournée vers le fromage tartinable, et une couche extérieure, la couche intérieure comprenant un polyéthylène, la couche extérieure comprenant un polypropylène.

Description

Système de conditionnement pour fromage tartinable et procédé de fabrication de ce système. L'invention concerne en général les conditionnements pour fromages tartinables.

Plus précisément, l'invention concerne, selon un premier aspect, un système de conditionnement du type comprenant un récipient souple délimitant intérieurement un espace de conditionnement, et une dose d'un fromage tartinable conditionnée dans l'espace de conditionnement, le récipient comprenant deux feuilles en matière plastique souple thermoformées en demi-coques et scellées l'une avec l'autre le long d'une ligne formant un bord périphérique de l'espace de conditionnement, le récipient définissant un canal d'expulsion et comprenant une zone de rupture ou de déchirure obturant le canal d'expulsion, le fromage tartinable étant susceptible d'être expulsé progressivement hors du récipient par ledit canal par simple pression manuelle sur ledit récipient.

On ne connaît pas actuellement de système de conditionnement d'un fromage tartinable satisfaisant entièrement les exigences suivantes : - le système de conditionnement est adapté à des volumes de fromage tartinable compris entre 10 et 40 ml ; - il comporte un récipient thermoformable de manière à obtenir des formes géométriques variées ; - le système de conditionnement peut être ouvert en déchirant une partie du récipient ; - le récipient est suffisamment souple pour permettre l'expulsion du fromage tartinable sur un support par simple pression manuelle sur le récipient ; - le matériau constituant le récipient est adapté pour permettre le remplissage de l'espace de conditionnement en coulant le fromage à l'intérieur de celui-ci à l'état fondu ; - le récipient doit être constitué d'un matériau compatible avec les produits alimentaires, étanche et constituant une barrière vis-à-vis de l'environnement en vue de permettre la protection et la conservation du fromage à tartiner ; et - le récipient doit être constitué d'un matériau imprimable.

Il est connu de la demande de brevet déposée sous le n° FR 06 00219 un système de conditionnement satisfaisant partiellement aux exigences énoncées ci-dessus. Toutefois, des essais ont montré que ce système de conditionnement présentait le défaut d'être difficile à ouvrir. Le récipient se déchire mal, malgré la présence d'amorce de déchirure. Quand un utilisateur tente d'ouvrir le système de conditionnement en déchirant manuellement le récipient, celui-ci se tord ou un coin du récipient se détache de telle sorte que le canal d'expulsion n'est que partiellement ouvert, voire même pas du tout.

Dans ce contexte, l'invention vise à proposer un système de conditionnement remplissant complètement les exigences énoncées ci-dessus. A cette fin, l'invention porte sur un système de conditionnement du type précité caractérisé en ce que chacune des feuilles est réalisée en un matériau multicouches comprenant une couche intérieure tournée vers le fromage tartinable, et une couche extérieure, la couche intérieure comprenant un polyéthylène, la couche extérieure comprenant un polypropylène. Le système de conditionnement peut également présenter une ou plusieurs des caractéristiques ci-dessous, considérées individuellement ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles : - chacune des feuilles comprend une couche intermédiaire entre les couches intérieure et extérieure comprenant un polyamide ou un polyester. - chacune des feuilles comprend entre les couches intérieure et extérieure une couche barrière aux gaz et aux odeurs. - la couche barrière comprend un ethylvinylalcool. - l'espace de conditionnement présente un volume compris entre 10 et 50 millilitres. - chaque feuille présente au total une épaisseur comprise entre 50 et 250 micromètres. - le fromage tartinable est pâteux. - le matériau multi-couches comprend, de l'extérieur vers l'intérieur du récipient, une couche de polypropylène, une couche de polyamide, une couche de polyéthylène, une couche d'EVOH et une couche de polyéthylène.

Selon un second aspect, l'invention porte sur un procédé de fabrication d'un système de conditionnement présentant les caractéristiques ci-dessus, le procédé comprenant les étapes successives suivantes : -approvisionnement d'une ou deux feuilles en matière plastique, la ou chaque feuille étant réalisée en un matériau multicouches comprenant une couche intérieure destinée à être tournée vers le fromage tartinable, et une couche extérieure, la couche intérieure comprenant un polyéthylène, la couche extérieure comprenant un polypropylène, - scellement de la ou des feuilles le long d'une ligne formant un bord périphérique de l'espace de conditionnement, cette ligne présentant une zone d'ouverture non scellée, - mise en volume de l'espace de conditionnement par thermoformage des feuilles en matière plastique, faisant passer l'espace de conditionnement d'un volume initial à un volume final supérieur au volume initial, -introduction de la dose de fromage tartinable dans l'espace de conditionnement par la zone ouverte, - scellement de la zone ouverte. Le procédé peut également présenter une ou plusieurs des caractéristiques ci-dessous, considérées individuellement ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles : - l'espace de conditionnement du système de conditionnement fini présente un volume d'utilisation, l'espace de conditionnement étant amené pendant l'étape de mise en volume à un volume final supérieur de 5 à 30% au volume d'utilisation. - la ou chaque feuille comprend une couche intermédiaire entre les couches intérieure et extérieure comprenant un polyamide ou un polyester. - la ou chaque feuille comprend entre les couches intérieure et extérieure une couche barrière aux gaz et aux odeurs. - le fromage tartinable est introduit dans l'espace de conditionnement à l'état de fromage fondu, à une température comprise entre 60° C et 120° C.

D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront de la description détaillée qui en est donnée ci-dessous, à titre indicatif et nullement limitatif, en référence aux figures annexées, parmi lesquelles : - la figure 1 est une vue en perspective d'un système de conditionnement selon l'invention ; - la figure 2 est une vue de dessus du système de la figure 1 ; - la figure 3 est une vue en élévation du système des figures 1 et 2, considérée suivant la flèche III de la figure 2 ; - la figure 4 est une autre vue en élévation du système des figures 1 et 2, considérée suivant la flèche IV de la figure 3 ; - les figures 5A à 5E sont des représentations schématiques simplifiées des principales étapes du procédé de fabrication selon l'invention ; et - les figures 6A à 6C sont des représentations en coupe de trois variantes de réalisation du matériau multicouches utilisé pour constituer le récipient du système de conditionnement de l'invention. L'ensemble 1 représenté sur les figures 1 à 4 comprend un récipient souple 2 délimitant intérieurement un espace de conditionnement 4 d'un produit alimentaire, et une dose 6 de fromage tartinable conditionné dans l'espace de conditionnement 4. Le récipient 2 comprend deux demi-coques 8 et 10 concaves, assemblées l'une avec l'autre. Les concavités des deux demi-coques 8 et 10 sont tournées l'une vers l'autre, et délimitent entre elles l'espace de conditionnement 4. Les demi-coques 8 et 10 sont assemblées l'une avec l'autre le long d'un bord périphérique 12 à contour fermé, qui entoure l'espace de conditionnement 4. Le bord 12 s'étend dans un plan P (figure 3) médian de l'ensemble 1. Le bord 12 présente, dans le plan P, une largeur variable le long de sa périphérie, qui n'est jamais inférieure à 3 mm. Comme le montrent les figures 3 et 4, les demi-coques 8 et 10 font saillie chacune d'un côté du plan P. L'ensemble 1, considéré suivant une direction perpendiculaire au plan P (figure 2), présente une forme générale triangulaire. L'espace de conditionnement 4 présente également une forme triangulaire quand il est considéré suivant une direction perpendiculaire au plan médian P. Comme on le voit sur les figures 1 et 2, le bord périphérique 12 du récipient présente des amorces de déchirures 14 à proximité de la pointe de l'espace de conditionnement 4 et ce des deux côtés de cette pointe.

On notera également que la pointe de l'espace de conditionnement 4 est conformée en un canal 16 à section circulaire ou ovale, présentant un diamètre de sensiblement 5 à 15 mm, pas exemple de 10 mm. Les amorces de déchirures 14 sont disposées des deux côtés opposés du canal 16.

Comme on le voit sur les figures 1, 3 et 4, les demi-coques 8 et 10 sont profilées suivant une forme prédéterminée. Elles présentent une partie enflée 17 à proximité de la base de l'espace 4 triangulaire. Les demi-coques s'aplatissent progressivement à partir de cette partie enflée 17, jusqu'au canal 16. Les parties enflées des demi-coquilles 8 et 10 présentent vers la base de l'espace triangulaire 4 un profil semi-circulaire dans un plan perpendiculaire à la fois au plan P et à la base (figure 3). Les parties enflées 17 présentent en revanche des profils elliptiques dans des plans parallèles à la base et perpendiculaires au plan P (figure 4). Pour consommer le produit alimentaire, il suffit de déchirer la pointe du récipient à partir des amorces 14 pour ouvrir le canal 16, puis de presser sur les parties enflées 17 pour expulser le produit par le canal 16. L'espace de conditionnement 4 présente un volume d'utilisation compris entre 10 et 50 ml, et de préférence entre 15 ml et 40 ml. En variante, le récipient 2 présente une ligne d'affaiblissement s'étendant d'une amorce 14 à l'autre et facilitant le déchirement de la pointe du récipient. Le récipient 2 peut aussi comprendre seulement une ligne d'affaiblissement, et pas d'amorce de déchirure. En variante également, le récipient peut présenter au niveau du canal 16 une fente d'expulsion du produit, fermée par une languette amovible. La languette est par exemple collée au récipient et est susceptible d'être arrachée manuellement. On va maintenant décrire le procédé de fabrication d'un ensemble tel que celui décrit ci-dessus, contenant du fromage tartinable en référence aux figures 5A à 5E.

Le récipient 2 est fabriqué à partir d'une bande 18 de matière plastique enroulée sous la forme d'une bobine 20 représentée sur la figure 5A. La bande 18 est d'abord déroulée suivant une direction longitudinale représentée par la flèche F de la figure 5A et pliée le long d'une ligne centrale L parallèle à la direction longitudinale de déroulement. La ligne centrale L divise la bande 18 en deux côtés de même largeur. L'opération de pliage permet donc d'amener en vis-à-vis deux feuilles 22 planes constituées chacune par un des côtés de la bande 18. Les feuilles 22 sont plaquées l'une contre l'autre.

A l'étape suivante représentée sur la figure 5B, les feuilles 22 sont scellées l'une avec l'autre le long d'une ligne à contour fermé formant le bord périphérique 12 de l'espace de conditionnement 4. La ligne à contour fermé 12 présente une forme triangulaire dont la pointe est orientée vers le bas de la figure 5B. Elle présente une zone ouverte non scellée 24 au centre de la base du triangle, cette base étant tournée vers le haut de la figure 5B. Le scellement des feuilles 22 l'une avec l'autre est réalisé par thermosoudage. On obtient ainsi une ébauche 25 du récipient 2. La bande 18 est déroulée et pliée de manière progressive, des ébauches de récipient 25 étant formées les unes derrières les autres dans la bande 18 au fur et à mesure que celle-ci se déroule. Les ébauches 25 sont espacées longitudinalement et présentent toutes la même disposition et la même orientation par rapport à la bande. Le procédé de fabrication comprend ensuite une étape de mise en volume de l'espace de conditionnement 4 du récipient souple, illustrée à la figure 5C. En effet, à la fin de l'étape correspondant à la figure 5B, les deux feuilles 22 sont plaquées l'une contre l'autre. L'espace de conditionnement 4 est situé dans l'ébauche 25 à l'intérieur de la ligne scellée à contour fermé 12. Il présente un volume pratiquement nul. L'étape de mise en volume permet de faire passer l'espace de conditionnement 4 d'un volume initial pratiquement nul à un volume final, supérieur au volume initial. Le volume final est supérieur de 5 % à 30 % au volume d'utilisation de l'espace de conditionnement, de manière à prendre en compte la rétraction des feuilles de matières plastiques à chaud lors du remplissage de l'espace de conditionnement avec le produit alimentaire. De préférence, le volume final est supérieur de 10 % au volume d'utilisation.

L'opération de mise en volume de l'espace de conditionnement 4 est réalisée en préchauffant d'abord les feuilles 22 à une température comprise par exemple entre 40°C et 50°C de façon à les ramollir, puis en plaçant ces feuilles ramollies dans un moule de thermoformage (non représenté). Le moule comprend par exemple six alvéoles disposées côte à côte, chaque alvéole permettant de réaliser la mise en volume d'un espace de conditionnement 4. Un tronçon de la bande 18 portant 4 bicoques 6 ébauches 25 est placé dans le moule, de façon à ce que chaque ébauche 25 se trouve dans une des alvéoles. On insuffle ensuite un gaz sous pression (par exemple de l'air chaud) dans les espaces de conditionnement 4 des six ébauches de récipient souple, par les zones ouvertes 24. Sous l'effet de la pression du gaz, les feuilles 22 de matière plastique ramollies se déforment et viennent se plaquer sur les parois des alvéoles. L'opération de thermoformage permet donc d'obtenir un double résultat : il permet d'augmenter le volume de l'espace de conditionnement, et également de conférer à cet espace une forme prédéterminée correspondant à celle de l'alvéole. A la fin de cette opération, le récipient a pratiquement sa forme définitive. On retire ensuite les récipients souples thermoformés du moule, et on introduit une dose de fromage tartinable, à l'état fondu, dans l'espace de conditionnement, par la zone 24 ouverte. Si nécessaire, on découpe partiellement le récipient autour de la zone ouverte, de façon à créer une ouverture de plus grande taille. Le fromage fondu est coulé dans le récipient thermoformé à chaud, à une température comprise entre 60°C et 120°C et de préférence entre 70°C et 100 °C.

Il est à noter que le fromage tartinable versé à l'intérieur de l'espace de conditionnement provoque un échauffement des feuilles de matériau plastique thermoformées, qui peut conduite à une légère rétraction de ces feuilles. Ceci peut donc provoquer une légère réduction du volume de l'espace de conditionnement 4.

Comme à l'étape précédente, on remplit simultanément six récipients disposés successivement sur la bande 18. Après remplissage de l'espace de conditionnement 4 par une dose de fromage tartinable, on ferme l'ouverture de remplissage en thermocollant les deux feuilles 22 l'une contre l'autre, et on laisse refroidir le fromage tartinable.

L'opération de scellage de l'ouverture et le refroidissement du produit peuvent conduire à une seconde réduction de volume de l'espace de conditionnement. Dans une dernière étape, on découpe la bande 18 le long du bord périphérique 12, en réalisant les amorces de déchirure 14.

Le matériau plastique utilisé pour réaliser le récipient souple 2 doit répondre, comme indiqué ci-dessus, à certaines spécificités. Il doit être compatible avec les produits alimentaires. Il doit être étanche et constituer une barrière vis-à-vis de l'environnement pour permettre la protection et la conservation du produit conditionné au froid et éventuellement hors froid. Il doit être thermoformable, mais ne pas se rétracter dans une proportion trop importante après le thermoformage lors de la coulée à chaud du fromage et lors du refroidissement de celui-ci. Il doit être thermoscellable. Il doit être suffisamment souple pour permettre l'expulsion progressive du produit conditionné par pression sur l'emballage. Il doit être déchirable, pour permettre l'ouverture de l'ensemble. La déchirure du matériau doit pouvoir être obtenue à partir des amorces de déchirures, en exerçant manuellement une action de cisaillement, avec une force modérée. Le récipient doit pouvoir être ouvert par un enfant de 5 à 10 ans. La déchirure doit être nette, et conduire à l'ouverture complète du canal d'expulsion du fromage. Enfin, il est de préférence imprimable. Selon une première variante de réalisation, représentée sur la figure 6A, le matériau plastique utilisé pour réaliser le récipient souple 2 est un matériau multicouches comprenant une couche intérieure 28 destinée à être tournée vers le fromage à tartiner, et une couche extérieure 30 plaquée contre la couche intérieure 28 et située vers l'extérieur du récipient par rapport à la couche 28. La couche intérieure 28 comprend un polyéthylène. Par exemple, la couche 28 peut être constituée exclusivement d'un homopolymère d'éthylène. La couche 28 peut également être un copolymère d'éthylène et d'au moins un autre élément, par exemple une oléfine à 3 atomes de carbone ou plus. La couche interne 28 peut ainsi être constituée de LLDPE, de LDPE, de MDPE, de HDPE, d'un copolymère d'éthylène et de propylène, etc. La couche 28 peut également être un mélange de polyéthylène et d'au moins un autre élément, par exemple un homopolymère d'oléfine à 3 atomes de carbone ou plus. La couche interne 28 est ainsi constituée d'un matériau thermosoudable, permettant de sceller facilement et de manière solide les faces intérieures des deux demi-coques 8 et 10 l'une avec l'autre. La couche extérieure 30 comprend un polypropylène. La couche extérieure 30 peut être constituée exclusivement d'un homopolymère de propylène. Elle peut également être constituée d'un copolymère de propylène et d'un autre élément, par exemple une oléfine à trois atomes de carbone ou plus. La couche 30 peut également être constituée d'un mélange de propylène et d'un polymère d'un autre élément, par exemple un homopolymère d'une oléfine à trois atomes de carbone ou plus. La couche 30 est de préférence en un polypropylène de type orienté monoaxial. En variante, le polypropylène peut ne pas être orienté, ou être orienté selon deux axes. La couche de polypropylène 30 est imprimable. Elle confère à la feuille sa résistance mécanique (non perforation sous l'effet d'un choc), sa rigidité et sa déchirabilité. En particulier, elle est suffisamment rigide pour guider la déchirure depuis une amorce 14 à l'autre, quand un cisaillement est exercé manuellement sur le récipient. Par ailleurs, le polypropylène confère une certaine étanchéité au récipient et joue le rôle de barrière vis-à-vis de l'humidité, des gaz et des odeurs entre le fromage disposé à l'intérieur du récipient et l'atmosphère extérieure. De manière à améliorer la thermoformabilité du matériau multicouches, il est avantageux de prévoir, comme représenté sur la figure 6B, une couche intermédiaire 32 entre la couche intérieure 28 et la couche extérieure 30. La couche 32 est constituée d'un polyester ou d'un polyamide. La couche 32 contribue à augmenter l'étanchéité du récipient 2. Il constitue lui aussi une barrière entre le fromage conditionné à l'intérieur du récipient et l'atmosphère extérieure, vis-à-vis de l'humidité, des gaz et des odeurs. Quand le matériau multicouche comprend la couche 32, il est possible de prévoir que la couche comprenant du polypropylène 30 présente une épaisseur plus faible que dans la variante de la figure 6A. Du fait que le matériau comprend à la fois la couche 30 et la couche 32, l'étanchéité du matériau et l'effet de barrière vis-à-vis de l'atmosphère extérieure est assurée avec la même efficacité ou même avec une efficacité plus grande que dans la variante de la figure 6A, qui prévoit une couche de polypropylène 30 plus épaisse que dans la variante de la figure 6B. En revanche, la thermoformabilité de la variante de réalisation de la figure 6B est meilleure que sur la figure 6A, du fait que le matériau comprend une couche moins épaisse de polypropylène.

La couche 32 est de préférence un polyamide non orienté. En variante, la couche de polyamide peut être orientée, selon un axe ou deux axes. Dans une troisième variante de réalisation, représentée sur la figure 6C, le matériau multicouche comporte une couche 34 en un matériau spécialement prévu pour constituer une barrière aux gaz et aux odeurs entre le fromage conditionné dans le récipient et l'atmosphère extérieure. Cette couche 34 est située entre la couche intermédiaire 32 et la couche intérieure 28. La couche 34 comprend par exemple un éthylvinylalcool (EVOH). La couche 34 permet de conférer un haut degré d'étanchéité au récipient, la couche 34 constituant une barrière extrêmement efficace entre le fromage et l'atmosphère extérieure. La durée de conservation du fromage avant que celui-ci s'abîme est considérablement augmentée. Une couche 36 en polyéthylène est généralement interposée entre la couche intermédiaire 32 et la couche barrière 34. En effet, il est avantageux que la couche barrière 34 soit prise entre deux couches comprenant du polyéthylène. Les couches comprenant du polyéthylène forment barrière à l'humidité, de telle sorte que le matériau de la couche 34 est protégé et se dégrade moins vite. Les couches 36, 34 et 28 sont obtenues ensemble sous la forme d'un complexe coextrudé. Les couches 32 et 30 sont par exemple laminées sur ledit complexe, si nécessaire avec interposition de couches d'adhésif, notamment pour augmenter la cohésion entre la couche 32 et le complexe 36, 34, 28. La couche 32, et éventuellement la couche 30, peut aussi être coextrudé avec le complexe 36, 34, 28. Dans la variante de réalisation de la figure 6C, la couche 30 présente une épaisseur comprise entre 20 et 90 m. La couche 32 présente une épaisseur de préférence comprise entre 10 et 50 m. Le complexe 36, 34, 28 présente une épaisseur comprise de préférence entre 30 et 100 m. En variante, il est possible d'incorporer les couches 34 et 36 dans le matériau illustré sur la figure 6A, entre les couches 30 et 28. Le matériau ne comporte pas de couche intermédiaire 32. Dans un mode de réalisation préféré, le film est du type de la figure 6C. La couche 30 est une couche de polypropylène orienté, monoaxial, d'épaisseur 70 lm environ. La couche 32 est une couche de polyamide non orienté, d'épaisseur 30 lm environ. La couche 32 est imprimée sur une face tournée vers l'intérieur de l'emballage. La couche 32 est collée sur la couche 36, par l'intermédiaire d'une couche de colle non représentée. La couche 34 est une couche d'EVOH de 10 à 15 lm d'épaisseur. Le complexe formé des couches 36, 34 et 28 présente une épaisseur totale de 50 à 65 m. Le film (couches 30, 32, 36, 34, 28) présente une épaisseur totale de 150 à 165 lm environ sans les couches collantes entre les différentes couches (couches 30, 32, 36, 34, 28) du film. L'épaisseur totale des feuilles est comprise entre 50 lm et 250 m, et de préférence elle est comprise entre 80 pm et 200 m, quelle que soit la variante de réalisation choisie. Le système de conditionnement décrit ci-dessus présente de multiples avantages. Du fait que le récipient souple comporte deux feuilles réalisées chacune en un matériau multicouches comprenant au moins une couche intérieure tournée vers le fromage tartinable, et une couche extérieure, la couche intérieure comprenant un polyéthylène, la couche extérieure comprenant un polypropylène, le système de conditionnement répond à toutes les exigences énoncées ci-dessus. De manière surprenante, des essais ont montré que l'utilisation d'une couche extérieure comportant un polypropylène permettait de conférer au récipient une déchirabilité tout à fait satisfaisante. Le canal d'expulsion du système de conditionnement peut être ouvert en cisaillant manuellement le récipient à partir d'une amorce de déchirure, en exerçant une force raisonnable, et sans utiliser d'outils tels que des ciseaux. Cette force peut être exercée par un enfant de 5 à 10 ans.

Par ailleurs, quand la feuille comprend une couche intermédiaire comportant un polyamide ou un polyester, lesdites feuilles peuvent être thermoformées beaucoup plus facilement. L'utilisation d'une couche barrière aux gaz et aux odeurs permet d'augmenter la durée de conservation du fromage tartinable conditionné dans le système de conditionnement. Le système de conditionnement ci-dessus est adapté pour le conditionnement de doses de fromage tartinable comprises entre 10 et 40 ml. De telles doses ne peuvent pas être conditionnées dans des récipients constitués de feuilles non thermoformées, de tels récipients ne permettant d'obtenir que des espaces de conditionnement de faibles volumes. Par ailleurs, le fait que les feuilles de matériau multicouches présentent une épaisseur comprise entre 50 et 250 m, confère une souplesse suffisante à ces feuilles, permettant d'expulser de manière facile le fromage tartinable à travers le canal prévu à cet effet. De plus, le matériau utilisé pour constituer le récipient est adapté au conditionnement d'un fromage introduit dans l'espace de conditionnement à l'état de fromage fondu, à une température comprise entre 60° et 120° C.

Le fait que la mise en volume des feuilles constituant les demi-coques soit réalisée par thermoformage, permet de conférer rapidement et simplement un volume et une forme prédéterminés donnés à l'espace de conditionnement. Il est ainsi possible de réaliser des récipients présentant une grande variété de forme, carrée, ronde, en forme de fleurs ou d'animaux.

Le système de conditionnement décrit ci-dessus peut présenter de multiples variantes. Ainsi, il est possible d'utiliser d'autres méthodes que le thermoformage sous pression de gaz pour réaliser la mise en volume de l'espace de conditionnement. La mise en volume peut être réalisée par exemple par thermoformage sous vide en plaçant l'ébauche de récipient à l'intérieur de l'alvéole d'un moule de thermoformage, puis en tirant au vide entre les feuilles et la paroi de l'alvéole, de façon à venir plaquer la feuille contre la paroi du moule. Il est possible de réaliser la découpe de la bande le long du bord périphérique du récipient après thermoformage mais avant remplissage de l'espace de conditionnement par le produit alimentaire. Les ébauches de récipient peuvent être disposées sur la bande selon une disposition différente de ce qui a été décrit ci-dessus. Ainsi, les ébauches de récipient successives peuvent être disposées alternativement pointe en haut et pointe en bas, de façon à utiliser la plus grande partie possible de la surface de la bande, et à limiter les chutes. Dans ce cas, les orifices de remplissage des différentes ébauches sont situés alternativement à la base de l'ébauche triangulaire et à la pointe de cette ébauche. Suivant un autre mode de réalisation, il est possible de disposer les ébauches de récipient alternativement pointe en haut et pointe en bas, les orifices de remplissage étant toujours situés à la base des ébauches. Dans ce cas, on découpe la bande avant remplissage de l'espace de conditionnement par le produit alimentaire de façon à séparer les ébauches pointe en haut des ébauches pointe en bas, et on retourne les ébauches pointe en haut de façon à placer l'orifice de remplissage vers le haut. Le scellement peut être réalisé par une autre méthode que le thermosoudage, par exemple à l'aide d'une colle compatible avec les produits alimentaires. Le récipient peut être formé non pas à partir d'une bande pliée de manière à amener deux feuilles en vis-à-vis mais à partir de deux feuilles initialement indépendantes plaquées l'une contre l'autre. L'invention a été décrite dans son application à du fromage fondu, mais elle est applicable à tout fromage à tartiner qui peut être conditionné directement dans l'emballage définitif, plus spécifiquement des fromages frais ou des fromages fondus. Le matériau multicouches utilisé pour former le récipient peut comporter d'autres couches entre la couche intérieure et la couche extérieure. Ces autres couches peuvent être des couches barrières prévues pour renforcer l'étanchéité du récipient à certains éléments gazeux, liquides ou à certaines odeurs.

Ces autres couches peuvent également avoir pour fonction d'améliorer la résistance mécanique du récipient, ou de renforcer la cohésion entre les différentes couches du matériau. Il est à noter que ces impressions peuvent être réalisées sur la couche intermédiaire de polyamide ou de polyester, et non sur la couche comprenant du polypropylène. Dans ce cas, on choisit pour la couche extérieure un matériau translucide. Dans une variante non préférée, le récipient peut comporter d'autres couches, placées vers l'extérieur du récipient par rapport à la couche extérieure comprenant du polypropylène.30

Claims

REVENDICATIONS

1. Système de conditionnement comprenant un récipient (2) souple délimitant intérieurement un espace de conditionnement (4), et une dose (6) d'un fromage tartinable conditionné dans l'espace de conditionnement (4), le récipient (2) comprenant deux feuilles (22) en matière plastique souple thermoformées en demi-coques et scellées l'une avec l'autre le long d'une ligne formant un bord périphérique (12) de l'espace de conditionnement (4), le récipient définissant un canal d'expulsion (16) et comprenant une zone de rupture ou de déchirure obturant le canal d'expulsion, le fromage tartinable étant susceptible d'être expulsé progressivement hors du récipient (2) par ledit canal par simple pression manuelle sur ledit récipient (2), caractérisé en ce que chacune des feuilles (22) est réalisée en un matériau multicouches comprenant au moins une couche intérieure (28) tournée vers le fromage tartinable, et une couche extérieure (30), la couche intérieure (28) comprenant un polyéthylène, la couche extérieure (30) comprenant un polypropylène.

2. Système de conditionnement selon la revendication 1, caractérisé en ce que chacune des feuilles (22) comprend une couche intermédiaire (32) entre les couches intérieure et extérieure (28, 30) comprenant un polyamide ou un polyester.

3. Système de conditionnement selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que chacune des feuilles (22) comprend entre les couches intérieure et extérieure (28, 30) une couche (34) barrière aux gaz et aux odeurs.

4. Système de conditionnement selon la revendication 3, caractérisé en ce que la couche barrière (34) comprend un ethylvinylalcool.

5. Système de conditionnement selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que l'espace de conditionnement (4) présente un volume compris entre 10 et 50 millilitres.

6. Système de conditionnement selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que chaque feuille (22) présente au total une épaisseur comprise entre 50 et 250 micromètres.

7. Système de conditionnement selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le fromage tartinable est pâteux.

8. Système de conditionnement selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le matériau multi-couches comprend, de l'extérieur vers l'intérieur du récipient (2), une couche de polypropylène (30), une couche de polyamide (32), une couche de polyéthylène (36), une couche d'EVOH (34) et une couche de polyéthylène (28).

9. - Procédé de fabrication d'un système de conditionnement suivant l'une quelconque des revendications 1 à 8 comprenant le procédé comprenant les étapes successives suivantes : - approvisionnement d'une ou deux feuilles (22) en matière plastique, la ou chaque feuille (22) étant réalisée en un matériau multicouches comprenant une couche intérieure (28) destinée à être tournée vers le fromage tartinable, et une couche extérieure (30), la couche intérieure (28) comprenant un polyéthylène, la couche extérieure (30) comprenant un polypropylène, - scellement de la ou des feuilles (22) le long d'une ligne formant un bord périphérique (12) de l'espace de conditionnement (14), cette ligne présentant une zone ouverte (24) non scellée, - mise en volume de l'espace de conditionnement (4) par thermoformage des feuilles (22) en matière plastique, faisant passer l'espace de conditionnement (4) d'un volume initial à un volume final supérieur au volume initial, - introduction de la dose de fromage tartinable dans l'espace de conditionnement (4) par la zone ouverte (24), - scellement de la zone ouverte (24). 14. Procédé selon la revendication 9 caractérisé en ce que l'espace de conditionnement (4) du système de conditionnement fini présente un volume d'utilisation, l'espace de conditionnement (4) étant amené pendant l'étape de mise en volume à un volume final supérieur de 5 à 30% au volume d'utilisation. 15. Procédé selon la revendication 9 ou 10, caractérisé en ce que la ou chaque feuille (22) comprend une couche intermédiaire (32) entre les couches intérieure et extérieure (28, 30) comprenant un polyamide ou un polyester. 12. Procédé selon l'une quelconque des revendications 9 à 11, caractérisé en ce que la ou chaque feuille (22) comprend entre les couches intérieure et extérieure (28, 30) une couche (34) barrière aux gaz et aux odeurs.13. Procédé selon l'une quelconque des revendications 9 à 12, caractérisé en ce que le fromage tartinable est introduit dans l'espace de conditionnement (4) à l'état de fromage fondu, à une température comprise entre 60° C et 120° C.