DE4243325A1 - Verfahren und Vorrichtung zum kontinuierlichen Herstellen von Folienbehältern - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum kontinuierlichen Herstellen von mit einem Füllgut gefüllten Folienbehältern durch V-förmiges Falten einer weichen Folie entlang einer in Transportrichtung der Folie verlaufenden Faltlinie bis zum zumindest weitgehend kongruenten Aufeinanderliegen der beiderseits der Faltlinie liegenden Folienhälften durch nachfolgendes Verbinden der Folienhälften durch streifenförmige erste Siegelnähte, die voneinander getrennt sind und auch an den Folienrändern Zwischenräume voneinander aufweisen, sich zwischen Faltlinie und den Folienrändern erstrecken und innerhalb einer Behälterkette einzelne Taschen mit ebenen Wandelementen bilden, durch Befüllen der Taschen durch die Zwischenräume zwischen den ersten Siegelnähten hindurch, durch Schließen der Taschen durch Versiegeln der Folienhälften mittels zweiter Siegelnähte, die im Randbereich der Folienhälften liegen und die besagten Zwischenräume zwischen den ersten Siegelnähten überbrücken, und durch nachfolgendes Abtrennen der gefüllten Taschen zu einzelnen oder gruppenweise miteinander verbundenen Folienbehältern.

Derartige Verfahren sind bekannt: Sie führen zu Folienbehältern, deren an sich ebene Wandelemente durch den Behälterinhalt gebläht werden, so daß die gefüllten Folienbehälter die Form sogenannter "Kissen" haben. Aus diesem Grunde haben derartige Behälter ein ungünstiges Verhältnis von Füllgutmenge und Oberfläche, d. h. es wird für eine vorgegebene Füllgutmenge eine unverhältnismäßig große Folienfläche benötigt. Dies führt nicht nur zu einem unverhältnismäßig großen Kostenanteil für die Verpackung, sondern stellt auch eine unnötige Umweltbelastung dar, da die entleerten Folienbehälter im Müll landen oder einem Recycling-Verfahren zugeführt werden müssen.

Durch die EP-A 0 343 266 der gleichen Anmelderin ist es bekannt, in einer Folienbahn beiderseits der Faltlinie tiefgezogene Behälterteile zu bilden, nachfolgend die beiden Folienhälften entlang der Faltlinie zusammenzufalten, auf einem Teilumfang der Behälterteile durch erste Siegelnähte zu versiegeln, die unversiegelten Folienränder wieder aufzuspreizen und durch die dadurch gebildeten Öffnungen mit dem Füllgut zu füllen, worauf die Folienränder im Bereich der zuvor vorhandenen Füllöffnung durch zweite Siegelnähte verschlossen werden. Durch die Bildung der Folienbehälter aus einer einzigen Folie entfällt die ansonsten im Bodenbereich derartiger Behälter anzutreffende Siegelnaht, so daß durch die bekannte Maßnahme sogenannte "Standflaschen", hergestellt werden. Obwohl das bekannte Verfahren nicht an bestimmte Foliendicken und Folienwerkstoffe gebunden ist, dient es doch vornehmlich dazu, relativ formsteife Standflaschen herzustellen, die vorzugsweise für Probepackungen und zu Werbezwecken dienen. Allerdings sind mit dem bekannten Verfahren auch Standflaschen mit einem Füllvolumen von 1000 ml und deutlich darüber herstellbar.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der eingangs beschriebenen Gattung dahingehend zu verbessern, daß mit diesem Verfahren das Verhältnis von Füllvolumen zur Oberfläche merklich verbessert wird, so daß pro Volumeneinheit eine deutlich geringere Menge an Folienmaterial benötigt wird. Im Ergebnis geht die Erfindung dabei von den sogenannten Kissenpackungen aus.

Außerdem sollen das Herstellverfahren und der maschinelle Aufwand gegenüber dem Stande der Technik vereinfacht bzw. verringert werden.

Die Lösung der gestellten Aufgabe erfolgt bei dem eingangs beschriebenen Verfahren erfindungsgemäß dadurch, daß die zunächst noch aufeinanderliegenden Wandelemente der Taschen nach dem Anbringen der ersten Siegelnähte mindestens stellenweise unter Bildung eines Abstandes zwischen den Wandelementen plastisch verformt werden.

Im Gegensatz zum Stande der Technik werden also im vorliegenden Falle die Wandelemente der sogenannten "Taschen" nach der Bildung der Taschen verformt. Als Folienmaterial kommen thermisch und/oder mechanisch verformbare Folien in Frage, und zwar bevorzugt weiche Folien mit einer Dicke zwischen 50 und 500 µm, wobei das schließlich erzeugte Behältervolumen zwischen 5 und 5000 ml liegen kann. Als Folienwerkstoff kommt Polypropylen, Polyäthylen, Polyamid und Polyurethan in Frage, und zwar in ein- oder mehrlagiger Ausführung, wobei bei mehrlagigen Folien insbesondere an solche mit einer Sperrschicht gegen Dampf- und Aromaverluste gedacht wird. Für bestimmte Verwendungszwecke, beispielsweise für die Verpackung von Stückgut wie Käse, Fleisch, Würstchen etc. werden bevorzugt schrumpffähige Folien eingesetzt, die nach dem Füllen auf das Füllgut aufgeschrumpft werden. Bei Verwendung von Werkstoffen, die selbst nicht siegelfähig sind, müssen mehrlagige oder mehrschichtige Folien eingesetzt werden, deren durch das V-förmige Falten aufeinanderliegende Oberflächen siegelfähig sind.

Durch das V-förmige Auffalten der beiderseits der Faltlinie liegenden Wandelemente wird auch in diesem Falle eine sogenannte Bodennaht entbehrlich, so daß durch gezielte Formgebung der Wandelemente ein zumindest im wesentlichen ebener Bodenbereich der Behälter erzielt werden kann. Trotz der hohen Flexibilität der Folie und der relativ geringen benötigten Wandstärke werden auf verblüffend einfache Weise Standbehälter erzeugt, die selbst bei Füllung mit einer dünnflüssigen Masse eine ausreichende Standfestigkeit besitzen.

Die plastische Verformung der Wandelemente zwischen den ersten Siegelnähten kann dabei bevorzugt in einer Hohlform durchgeführt werden, so daß alle Behälter das gleiche Füllvolumen erhalten. Die plastische Verformung der Wandelemente kann entweder durch mechanische Spreizkörper durch Vakuumverformung oder durch einfaches Aufblasen erfolgen. Dieses Aufblasen kann dabei in einer der Füllstation vorgeschalteten Formstation erfolgen. Es ist aber auch möglich, die Verformung der Wandelemente in der Füllstation durch unter Druck gesetztes Füllgut herbeizuführen. Das Spreizmedium kann dabei zur Erleichterung des Auftreibens der Taschen vor dem Einbringen auf eine über der Erweichungstemperatur des Folienmaterials liegende Temperatur aufgeheizt werden.

Um den Verformungszustand der Behälter gewissermaßen "einzufrieren" wird die Hohlform beim Verformen erwärmter Wandelemente in besonders vorteilhafter Weise gekühlt.

Die Erfindung betrifft außerdem eine Vorrichtung zum Durchführen des vorstehend beschriebenen Verfahrens und ist zu diesem Zweck ausgestattet mit einer Vorratsstation für die Folien, mit einer Faltstation zum V-förmigen Auffalten der Folie entlang einer in Längsrichtung der Folie verlaufenden Faltlinie bis zum kongruenten Aufeinanderliegen der beiderseits der Faltlinie befindlichen Folienhälften, mit einer ersten Siegelstation mit ersten Siegelwerkzeugen zum Erzeugen der streifenförmigen ersten Siegelnähte zwischen der Faltlinie und den Folienrändern und zum Abgrenzen dazwischenliegender Taschen mit Füllöffnungen und Wandelementen, mit einer Füllstation mit einer Dosiereinrichtung zum Befüllen der Taschen, mit einer zweiten Siegelstation mit zweiten Siegelwerkzeugen zum Verschließen der gefüllten Taschen durch zweite Siegelnähte, die den Zwischenraum zwischen den ersten Siegelnähten im Bereich der Füllöffnung überbrücken, mit einer Transporteinrichtung für den Transport der Folie durch die Vorrichtung und mit einer Stanzstation mit Stanzwerkzeugen zum Abtrennen einzelner oder gruppenweise verbundener Folienbehälter.

Eine solche, zum Stande der Technik gehörende, Vorrichtung ist zur Lösung der gleichen Aufgabe erfindungsgemäß dadurch gekennzeichnet, daß der ersten Siegelstation eine Formstation für die plastische Verformung der Wandelemente der Taschen unter Bildung eines Abstandes zwischen den Wandelementen nachgeschaltet ist.

Durch die vorstehend beschriebene Formstation ist es auch möglich, bereits vorhandene Vorrichtungen zur Herstellung der sogenannten Kissen-Packungen nachträglich so umzurüsten, daß das erfindungsgemäße Verfahren auf solchen Vorrichtungen ausgeführt werden kann.

Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen des Erfindungsgegenstandes ergeben sich aus den übrigen Unteransprüchen.

Ein Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Vorrichtung und Einzelteile dieser Vorrichtung sowie das Verfahren selbst und ein durch das Verfahren hergestellter Folienbehälter werden nachfolgend anhand der Fig. 1 bis 5 näher erläutert.

Es zeigen:

Fig. 1 eine Seitenansicht einer vollständigen Vorrichtung in Form einer Prinzipskizze,

Fig. 2 eine Draufsicht auf den Gegenstand gemäß Fig. 1,

Fig. 3 einen Schnitt durch eine Formstation senkrecht zur Transportrichtung der Folie,

Fig. 4 einen Horizontalschnitt durch den Gegenstand nach Fig. 3, und

Fig. 5 eine perspektivische Darstellung eines nach dem Verfahren und auf der Vorrichtung nach den Fig. 1 bis 4 hergestellten Folienbehälters.

In den Fig. 1 und 2 ist eine Vorratsstation 1 dargestellt, in der sich eine Folienrolle 2 befindet, von der die Folie 3 in zunächst senkrechter Richtung über eine Umlenkwalze 4 abgezogen wird. Die Achse der Umlenkwalze 4 liegt waagerecht.

Auf dem Wege zu zwei senkrecht stehenden Führungswalzen 5, die einen engen Walzenspalt 6 zwischen sich einschließen, befindet sich eine Faltstation 7, in der die Folie 3 entlang einer in Längsrichtung der Folie verlaufenden Faltlinie 8 V-förmig aufgefaltet wird, und zwar bis zum kongruenten Aufeinanderliegen der beiderseits der Faltlinie 8 befindlichen Folienhälften 3a und 3b.

Auf die Faltstation 7 folgt eine erste Siegelstation 9 mit ersten Siegelwerkzeugen 9a und 9b. Die Siegelwerkzeuge sind in Richtung der Doppelpfeile in Fig. 2 beweglich und mit Heizelementen 9c versehen. Die Siegelwerkzeuge 9a und 9b sind in der Weise gestaltet, daß durch sie streifenförmige erste Siegelnähte 10 gebildet werden, die sich von der Faltlinie 8 bis zu den beiden Folienrändern 11 erstrecken, was nicht notwendigerweise geradlinig und senkrecht zur Faltlinie 8 und zu den Folienrändern 11 erfolgen muß.

Durch die ersten Siegelnähte 10 werden innerhalb des Folienverbundes dazwischenliegende Taschen 12 abgegrenzt, wobei zwischen den ersten Siegelnähten 10 Füllöffnungen 13 sowie Wandelemente 14 und 15 gebildet werden, was anhand der Fig. 3 und 4 noch näher erläutert werden wird. Auf die Siegelstation 9 folgt eine Formstation 16 mit einer Hohlform 17, die aus zwei Formhälften 17a und 17b besteht, die in Richtung der beiden Doppelpfeile in Fig. 2 beweglich sind. Zur Formstation 16 gehört ein Druckmittelerzeuger 18, der über ein Leitungssystem 19 zu zwei Düsen 20 führt, die von oben in die Taschen 12 eingeführt werden können. Diese Düsen sind also vertikal beweglich angeordnet. Der Druckmittelerzeuger 18 ist in diesem Falle als Heißgasquelle 21 ausgeführt, was durch einen Heizwiderstand 22 angedeutet ist. Durch das Einblasen heißer Luft in die Taschen 12 werden diese definiert verformt, was anhand der Fig. 3 und 4 noch näher erläutert werden wird.

Auf die Formstation 16 folgt wiederum eine Füllstation 23, der eine Dosiereinrichtung 24 zugeordnet ist, die zwei weitere Düsen 25 besitzt, die in die oben noch offenen Taschen 12 einführbar sind. Zu diesem Zweck ist die Dosiereinrichtung 24 im Sinne des Doppelpfeils heb- und senkbar. Um die Taschen 12 im Bereich der Folienränder 11 zu öffnen, sind beiderseits des Transportweges der Folie paarweise Saugnäpfe 26 angeordnet, die die Wandelemente 14 und 15 an dieser Stelle derart auseinander ziehen, daß die Düsen 25 in die dadurch gebildeten Füllöffnungen 27 eingeführt werden können.

Es versteht sich, daß analoge Saugnäpfe 26 auch der Formstation 16 zugeordnet sind, um die Taschen 12 im Bereich der Folienränder 11 soweit öffnen zu können, daß die Düsen 20 eingeführt werden können. Dies ist jedoch im einzelnen nicht näher dargestellt. Zu diesem Zweck sind im Bereich der Formstation 16 mechanische Führungen und eine Folgesteuerung vorgesehen, durch die die Formhälften 17a und 17b zunächst abgesenkt werden, worauf die Folienränder durch die nicht gezeigten Saugnäpfe gespreizt und die Düsen 20 eingeführt werden. Im Anschluß daran werden die Saugnäpfe angehoben und/oder zurückgezogen und die Formhälften 17a und 17b gleichfalls angehoben und geschlossen und dadurch in eine Position gebracht, die anhand der Fig. 3 und 4 noch näher erläutert werden wird.

An die Füllstation 23 schließt sich nunmehr wiederum eine zweite Siegelstation 28 an, zu der zweite Siegelwerkzeuge 28a und 28b gehören, die mit je einem Heizelement 28c versehen sind. Diese Siegelwerkzeuge sind gleichfalls im Sinne der Doppelpfeile in Fig. 2 beweglich. Sie sind in der Weise gestaltet, daß durch die Einwirkung der Siegelwerkzeuge im Bereich der Folienränder 11 zweite Siegelnähte 29 gebildet werden, die die Taschen 12 durch Überbrückung der Zwischenräume zwischen den ersten Siegelnähten 10 überbrücken. Auf diese Weise entsteht eine Reihe von gefüllten und allseitig verschlossenen Folienbehältern, die nachfolgend einer Stanzstation 30 zugeführt werden, zu der Stanzwerkzeuge 30a und 30b gehören. Diese sind in Richtung der Doppelpfeile der Fig. 2 quer zum Transportweg der Folie beweglich und unterteilen die bislang noch endlose Behälterkette in einzelne Folienbehälter 31. Die Schnittlinien verlaufen dabei mitten durch die ersten Siegelnähte 10, so daß auf beiden Seiten der Folienbehälter 31 gleich breite Siegelnähte gebildet werden. Ein solcher Folienbehälter ist in Fig. 5 dargestellt.

Es versteht sich, daß zu der Vorrichtung nach den Fig. 1 und 2 auch eine Transporteinrichtung 32 gehört, die nur durch einen Pfeil angedeutet ist. Durch diese Transporteinrichtung wird die Folie bzw. der Folienverbund und schließlich die Behälterkette schrittweise durch die Vorrichtung transportiert, wobei die Schrittlänge den Abmessungen und der Anzahl der jeweils gleichzeitig hergestellten Folienbehälter entspricht. Es ist möglich, die Taschen bzw. Folienbehälter einzeln herzustellen. Es ist weiterhin möglich, wie in den Fig. 1 und 2 dargestellt, die Taschen bzw. Folienbehälter gleichzeitig zweifach herzustellen (im Zweier-Nutzen); es ist aber auch möglich, gleichzeitig drei, vier oder mehr Taschen bzw. Folienbehälter herzustellen, wenn die einzelnen Stationen mit entsprechenden Vielfachwerkzeugen bestückt sind. Bezüglich der Anzahl der gleichzeitig hergestellten Taschen bzw. Folienbehälter sind die Fig. 1 und 2 nur beispielhaft zu werten.

Die Vorgänge in der Formstation 16 werden nunmehr anhand der Fig. 3 und 4 näher erläutert: Die zunächst noch ebenen und aufeinanderliegenden Folienhälften 3a und 3b werden in die Formstation 16 eingeführt, wobei die Folienränder 11 in einer Ebene liegen, die durch die strichpunktierte Linie E-E angedeutet ist. Alsdann werden die Folienränder 11 auf einer durch den Abstand der Siegelnähte 10 vorgegebenen Länge durch die bereits beschriebenen aber nicht zeichnerisch dargestellten Saugnäpfe gespreizt, so daß zwischen die gespreizten Folienränder die Düse 20 der Heißgasquelle 21 von oben eingeführt werden kann. Nach dem Entfernen der Saugnäpfe werden die beiden Formhälften 17a und 17b in die in den Fig. 3 und 4 gezeigte Position gefahren, wobei die Folienränder 11 zwischen der Düse 20 und den Formhälften 17a und 17b in der gezeigten Weise eingeklemmt werden. Die beiden Formhälften sind zu diesem Zweck mit einer elastomeren Auskleidung 33 versehen, die für jede Formhälfte die Form eines hohlen Halbzylinders hat, so daß die Düse 20 mit den Folienrändern dicht umschlossen wird.

Die Formhälften sind mit jeweils einer Kühleinrichtung 34 versehen, die aus Kühlkanälen innerhalb der aus Metall ausgebildeten Formhälften besteht. Wie aus Fig. 4 ersichtlich ist, befinden sich in den Formhälften 17a und 17b zahlreiche Entlüftungskanäle 17c, durch die die zwischen der Folie und den Formhälften eingeschlossene Luft entweichen kann.

Zunächst hat die Folie bzw. Tasche in ihrem Mittenbereich noch die in Fig. 3 gestrichelt dargestellte Form und Lage. Mit zunehmendem Eindringen von heißer Druckluft durch die Düse 20 werden die Wandelemente 14 und 15 dieser Taschen jedoch in etwa in Richtung der eingezeichneten Pfeile gegen die Begrenzungswände der Hohlform 17 gepreßt, bis sie die ausgezogen gezeichnete Stellung erreichen. In diesem Augenblick wird die Kühlwirkung der gekühlten Formhälften wirksam, und die Folie erstarrt gewissermaßen nach Maßgabe des Innenvolumens der Hohlform 17. Die Heißgaszufuhr wird nunmehr unterbrochen und die Formhälften 17a und 17b werden nunmehr in Richtung der äußeren Pfeile auseinander gezogen, und nachfolgend wird die Düse 20 nach oben herausgezogen. Die nunmehr vorgefertigten Taschen können nunmehr in Richtung des Pfeils 35 in Fig. 4 weiter transportiert werden, und zwar zur Füllstation 23.

Sollte der Energieinhalt des durch die Düse 20 zum Aufblasen benutzten Heißgases nicht ausreichen, um eine hinreichende Erweichung der Wandelemente 14 und 15 zu gewährleisten, so kann die Düse 20 als koaxiale Anordnung von zwei Rohrleitungen ausgeführt werden, wobei die eine Rohrleitung zur Einleitung des Heißgases und die andere zur Gasabfuhr dient. In diesem Falle kann eine größere Heißluftmenge in die in Entstehung begriffene Tasche 12 eingeführt werden, da der Blasvorgang zeitlich nicht durch das Volumen der Hohlform begrenzt wird. Es ist selbstverständlich auch möglich, den gleichen Vorgang durch zwei nebeneinander liegende Düsen bzw. Rohrleitungen durchzuführen.

Es ist selbstverständlich gemäß den obigen Ausführungen auch möglich, die Formstation 16 und die Füllstation 23 funktionell zusammenzufassen. In diesem Falle entspricht die zeichnerische Darstellung in den Fig. 3 und 4 auch der Füllstation, d. h. an die Stelle der Düse 20 tritt die Düse 25 der Füllstation, und es wird in die jeweilige Tasche erwärmtes und/oder unter Druck stehendes Füllgut eingefüllt, wodurch im Ergebnis der selbe Vorgang erreicht werden kann, bis der Füllvorgang durch Anlage der Wandelemente 14 und 15 an den Wänden des Formhohlraums beendet wird. Da durch erwärmtes Füllgut natürlich eine größere Wärmemenge in den Taschen gespeichert wird, der Abkühlvorgang des Folienmaterials also entsprechend länger dauert, ist im einzelnen abzuwägen, ob im Hinblick auf die Fertigungskapazität der Vorrichtung getrennte Form- und Füllstationen gemäß den Fig. 1 und 2 angewendet werden sollen oder nicht.

Als Füllgut kommen praktisch sämtliche flüssigen oder fließfähigen Stoffe in Frage wie Flüssigkeiten, Pasten, Pulver, die sich durch eine Rohrleitung fördern lassen.

Aus Fig. 5 geht noch sprechend hervor, daß durch die bleibende bzw. eingefrorene Verformung der Wandelemente 14 und 15 beiderseits einer gedachten Ebene, die durch die Faltlinie 8 und die Siegelnähte 10 und 29 definiert wird, ein Füllvolumen von erheblicher Größe gebildet wird, das zu einem sehr günstigen Verhältnis von Füllvolumen zu Folienfläche führt. Der gefüllte Folienbehälter ist auch standfest, wie sich unschwer bereits aus einer Betrachtung der Fig. 5 ergibt.

Bei Folienbehältern für Flüssigkeiten, insbesondere bei Flüssigkeitsbehältern größeren Volumens kann es zur Verbesserung der Standfestigkeit vorteilhaft sein, diese auf einem Teil ihrer Höhe mit einer Hülle aus Karton oder einem vergleichbaren Werkstoff in Form eines "Stützkorsetts" zu umgeben, dessen Unterkante in der gleichen Ebene oder tiefer liegt als der Boden des Folienbehälters. Diese Hülle wird zweckmäßig nur stellenweise und lösbar mit dem Folienbehälter verbunden, um die Behälterteile nach dem Lösen dieser "Heftung" getrennt unterschiedlichen Entsorgungsverfahren bzw. Recyclingverfahren zuführen zu können. Die Hülle kann dabei auch mit Inhaltsangaben etc. bedruckt sein.

Claims (16)

1. Verfahren zum kontinuierlichen Herstellen von mit einem Füllgut gefüllten Folienbehältern (31) durch V-förmiges Falten einer weichen Folie (3) entlang einer in Transportrichtung der Folie verlaufenden Faltlinie (8) bis zum zumindest weitgehend kongruenten Aufeinanderliegen der beiderseits der Faltlinie liegenden Folienhälften (3a, 3b), durch nachfolgendes Verbinden der Folienhälften durch streifenförmige erste Siegelnähte (10), die voneinander getrennt sind und auch an den Folienrändern (11) Zwischenräume (Z) voneinander aufweisen, sich zwischen der Faltlinie (8) und den Folienrändern (11) erstrecken und innerhalb einer Behälterkette einzelne Taschen (12) mit ebenen Wandelementen (14, 15) bilden, durch Befüllen der Taschen durch die Zwischenräume (Z) zwischen den ersten Siegelnähten (10) hindurch, durch Schließen der Taschen durch Versiegeln der Folienhälften mittels zweiter Siegelnähte (29), die im Randbereich der Folienhälften liegen und die besagten Zwischenräume zwischen den ersten Siegelnähten (10) überbrücken, und durch nachfolgendes Abtrennen der gefüllten Taschen zu einzelnen oder gruppenweise miteinander verbundenen Folienbehältern (31), dadurch gekennzeichnet, daß die zunächst noch aufeinanderliegenden Wandelemente (14, 15) der Taschen (12) nach dem Anbringen der ersten Siegelnähte (10) mindestens stellenweise unter Bildung eines Abstandes (D) zwischen den Wandelementen plastisch verformt werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die plastische Verformung der Wandelemente (14, 15) der Taschen (12) durch jeweils eine Hohlform (17) begrenzt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die plastische Verformung der Wandelemente (14, 15) der Taschen (12) vor dem Befüllen durch mechanische Spreizkörper erfolgt.

4. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die plastische Verformung der Wandelemente (14, 15) der Taschen (12) vor dem Befüllen durch Vakuumverformung in die Hohlform (17) erfolgt.

5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die plastische Verformung der Wandelemente (14, 15) der Taschen (12) durch Aufblasen erfolgt.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die plastische Verformung der Wandelemente (14, 15) der Taschen (12) vor dem Befüllen durch Aufblasen mittels eines erhitzten Gases erfolgt.

7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die plastische Verformung der Wandelemente (14, 15) der Taschen (12) während des Befüllens durch Auftreiben mittels des unter Druck gesetzten Füllgutes erfolgt.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Spreizmedium vor dem Einbringen in die Taschen (12) auf eine über der Erweichungstemperatur des Folienmaterials liegende Temperatur aufgeheizt wird.

9. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Hohlform (17) beim Verformen erwärmter Wandelemente (14, 15) gekühlt wird.

10. Vorrichtung zum Durchführen des Verfahrens nach Anspruch 1, mit einer Vorratsstation (1) für die Folie (3), mit einer Faltstation (7) zum V-förmigen Auffalten der Folie entlang einer in Längsrichtung der Folie verlaufenden Faltlinie (8) bis zum kongruenten Aufeinanderliegen der beiderseits der Faltlinie (8) befindlichen Folienhälften (3a, 3b), mit einer ersten Siegelstation (9) mit ersten Siegelwerkzeugen (9a, 9b) zum Erzeugen der streifenförmigen ersten Siegelnähte (10) zwischen der Faltlinie (8) und den Folienrändern (11) und zum Abgrenzen dazwischenliegender Taschen (12) mit Füllöffnungen (27) und mit Wandelementen (14, 15), mit einer Füllstation (23) mit einer Dosiereinrichtung (24) zum Befüllen der Taschen (12), mit einer zweiten Siegelstation (28) mit zweiten Siegelwerkzeugen (28a, 28b) zum Verschließen der gefüllten Taschen durch zweite Siegelnähte (29), die die Zwischenräume (Z) zwischen den ersten Siegelnähten (10) im Bereich der Füllöffnungen (27) überbrücken, mit einer Transporteinrichtung (32) für den Transport der Folie durch die Vorrichtung und mit einer Stanzstation (30) mit Stanzwerkzeugen (30a, 30b) zum Abtrennen einzelner oder gruppenweise verbundener Folienbehälter (31), dadurch gekennzeichnet, daß der ersten Siegelstation (9) eine Formstation (16) für die plastische Verformung der Wandelemente (14, 15) der Taschen (12) unter Bildung eines Abstandes (D) zwischen den Wandelementen (14, 15) nachgeschaltet ist.

11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Formstation (16) mindestens eine Hohlform (17) zur Begrenzung der Verformung besitzt.

12. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Hohlform (17) mit einer Kühleinrichtung (34) versehen ist.

13. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Hohlform (17) eine Vakuumform ist.

14. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Formstation (16) mechanische Spreizkörper aufweist.

15. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Formstation (16) eine Heißgasquelle (21) und mindestens eine Düse (20) aufweist, die in jeweils eine Tasche (12) einführbar ist, wobei eine Abdichtung zwischen der Düse und der Hohlform (17) herbeiführbar ist.

16. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Formstation als Füllstation (23) ausgebildet ist und eine Einrichtung zum Erwärmen und Unter-Druck-Setzen des Füllgutes aufweist.