DE60004697T2

DE60004697T2 - Systeme zum warmformverfahren von materialbahnen zur herstellung von behältern

Info

Publication number: DE60004697T2
Application number: DE60004697T
Authority: DE
Inventors: Elena Bianca MINGHETTI
Original assignee: Green Pack Srl
Current assignee: Sarong SpA
Priority date: 1999-11-10
Filing date: 2000-11-09
Publication date: 2004-07-08
Anticipated expiration: 2020-11-10
Also published as: AU1167601A; IT1311150B1; WO2001034494A1; ATE247588T1; DE60004697D1; EP1227992B1; HK1048463A1; US6929141B1; JP2003513864A; ES2206318T3; EP1227992A1; ITMO990248A1; JP4547595B2; ITMO990248A0; HK1048463B

Description

Die Erfindung bezieht sich auf eine Vorrichtung, ein Verfahren sowie einen Behälter für Erzeugnisse, in denen ein Thermoformen, Befüllen und Verbinden von Schalen vorgesehen ist, die durch Verformung aus einem Bahnenmaterial aus Kunststoff erzeugt wurden.
Der Stand der Technik enthält thermisch geformte Behälter für Erzeugnisse mit einem Unterteil, in dem ein Hauptteil des Erzeugnisses enthalten ist, sowie mit einem Deckel, der mit dem unteren umlaufenden Rand des Unterteils durch Schweißen oder mittels mechanischer Verbindungselemente verbunden ist, bspw. Klammern, Schnappverschlüssen und dergleichen.
Das Unterteil und der Deckel können im Wesentlichen gleich ausgebildet sein oder unterschiedlich zueinander, wobei der Deckel üblicherweise weniger tief als das Unterteil ist.
Bei solchen Behältern können der Deckel und das Unterteil aneinander angrenzend durch thermisches Formen hergestellt und miteinander mittels eines dünnen Streifens aus Kunststoff verbunden werden, der als elastisches Scharnier wirkt und mit dem der Deckel in einer Drehbewegung bewegt und auf das Unterteil aufgesetzt werden kann.
Die Vorrichtung zum Herstellen der oben erwähnten Behälter umfasst eine erste Thermoformmaschine mit einem Indexiersystem zum Indexieren, d.h. zum schrittförmigen Vorwärtsbewegen einer Bahn aus Kunststoff. Diese wird durch eine Vorheizstation geführt und danach in eine Formstation, in der das Bahnenmaterial plastisch verformt wird, um daraus eine Mehrzahl von Oberteilen des Behälters herzustellen.
In einer zweiten Thermoformmaschine wird analog zu der ersten Thermoformmaschine eine Mehrzahl von Unterteilen des Behälters aus einer anderen Bahn aus Kunststoff durch Thermoformen hergestellt, so dass diese Unterteile der Behälter mit den oben erwähnten Oberteilen der Behälter zusammengefügt werden können, die mittels der ersten Thermoformmaschine erzeugt wurden.
Bevor jedoch die vorerwähnten Unterteile des Behälters mit den Oberteilen des Behälters verbunden werden, müssen die Unterteile des Behälters mit dem Erzeugnis befüllt werden, was in einer Befüllungsstation geschah, die sich außerhalb der ersten und der zweiten Thermoformmaschine befand.
Derartige Vorrichtungen sind sehr umständlich und haben eine sehr niedrige Produktivität, vor allem, weil die Bahnen in der oben beschriebenen Weise gefördert werden müssen, was einen erheblichen Zeitverlust mit sich bringt.
Bei den oben genannten Vorrichtungen können die Oberteile der Behälter aus einer Bahn aus einem Material thermogeformt werden, das sich von dem Material unterscheidet, aus dem die Unterteile der Behälter thermogeformt werden.
Weil die beiden Bahnen ein unterschiedliches Schrumpfverhalten zeigen können, ist es möglich, dass dann, wenn die Bahnen übereinander angeordnet werden, um die entsprechenden Verbindungsränder miteinander zu verschweißen, diese Verbindungsränder nicht zueinander passen, so dass das Positionieren vor dem Schweißen sehr schwierig ist und im schlimmsten Fall die geformten Behälter nicht mehr akzeptabel sind.
In weiteren bekannten Thermoformmaschinen wird eine Bahn aus Kunststoff thermogeformt, um Unterteile von Behältern zu erzeugen, von denen ein jeder dem Oberteil des Behälters gegenübersteht, der als Deckel für das Unterteil dienen soll und mit dem Unterteil über einen Teil der Bahn verbunden ist. Nach dem Formen wird jedes Unterteil des Behälters, jeweils zusammen mit dem zugehörigen Oberteil des Behälters in einer Schneidstation von der Bahn abgeschnitten und befüllt. Schließlich wird das Oberteil des Behälters auf das Unterteil des Behälters aufgesetzt, indem der Teil der Bahn wie ein Scharnier gefaltet wird. Die auf diese Weise erzeugten Behälter werden dann einem nachfolgenden Schweißschritt zugeführt.
Dieses Verfahren ist ziemlich kompliziert, weil, obwohl der Deckel und das Unterteil des Behälters aus demselben Teil der Bahn erzeugt werden, dieses Verfahren es nicht gestattet, die Behälter in derselben Maschine zu befüllen und zu verschweißen, in der das Formen stattgefunden hat. Im Gegenteil: die Behälter können von der Bahn abgeschnitten werden, bevor sie befüllt werden.
Wenn darüber hinaus bei den bekannten thermogeformten Behältern das als Deckel dienende Teil von dem anderen Teil entfernt wird, wird der gesamte Inhalt zugänglich und kann schnell verderben, wenn er empfindlich gegenüber den Umgebungsbedingungen ist.
Die US 5,201,163 beschreibt ein Verfahren zum Herstellen einer Verpackung aus einem Kunststoff mit den Schritten:

– Vorschieben einer ersten Bahn aus Kunststoff;
– Formen eines Paars von komplementär ausgebildeten, offenen, wannenförmigen Behältern auf der ersten Bahn;
– Vorschieben einer zweiten Bahn aus Kunststoff, parallel zu der ersten Bahn;
– Befüllen der wannenförmigen Behälter mit einem fließfähigen Inhalt;
– Verbringen der ersten und der zweiten Bahn in einen aufeinander liegenden Kontakt miteinander, derart, dass die zweite Bahn die offenen Behälter überdeckt, und Verschweißen der zweiten Bahn mit der ersten Bahn;
– Schneiden der zweiten Bahn aus Kunststoff und der daran gesiegelten Behälter quer zur Vorschubrichtung;
– Falten des Paares von versiegelten, komplementär ausgebildeten Behältern, so dass die Teile der zweiten Bahn aus Kunststoffmaterial, die die Behälter versiegeln, in eine daran angrenzende, gegenüberliegende Position gebracht werden.

Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, das Formen von Bahnenmaterial zu verbessern.
Eine weitere Aufgabe besteht darin, eine Vorrichtung zum Formen, Befüllen und nachfolgendem Verschweißen von Behältern zu verbessern, die aus Bahnenmaterial hergestellt wurden.
Noch eine weitere Aufgabe besteht darin, bekannte Behälter zu verbessern, insbesondere das Ausmaß des Schutzes ihres Inhalts.
Gemäß einem ersten Aspekt der Erfindung wird eine Vorrichtung zur Verfügung gestellt, die eine Formstation zum Formen von Bahnmaterial aufweist, in der ein Formmittel vorgesehen ist, zum Umformen von Bereichen des Bahnenmaterials, um Schalen von Behältern zu erzeugen, die über unverformte Teile des Bahnenmaterials miteinander verbunden sind, mit einer Schneidstation, in der die Schalen von dem Bahnenmaterial abgeschnitten werden, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der Formstation und der Schneidstation eine Befüllungsstation angeordnet ist, in der die Schalen mit dem Erzeugnis befüllt werden.
Zwischen der Befüllungsstation und der Schneidstation ist eine Verbindungsstation angeordnet, in der Bahnenmaterial mit den Rändern der Schalen verbunden wird, wobei das Bahnenmaterial bewirkt, dass das Produkt von der Außenumgebung isoliert wird.
Vorzugsweise ist das Bahnenmaterial mit einer beabsichtigten Faltlinie versehen, die sich parallel zu einer Vorschubrichtung des Bahnenmaterials erstreckt.
Die Bereiche können erste Teile von Behältern definieren, die auf der einen Seite der beabsichtigten Faltlinie angeordnet sind.
Darüber hinaus können zweite Teile der Behälter in den Bereichen auf der gegenüberliegenden Seite der beabsichtigten Faltlinie definiert werden.
Auf diese Weise können Unterteile von Behältern geformt werden, bspw. aus den ersten Teilen der Behälter, sowie Deckel der Behälter aus den zweiten Teilen der Behälter, wobei das Unterteil mit zu verpackenden Objekten befüllt wird.
Nach dem Formen wird das Bahnenmaterial entlang der beabsichtigten Faltlinie gefaltet, so dass die ersten Teile und die zweiten Teile zueinander passen und dann dem nachfolgenden Verbindungsschritt und dem Schneidschritt ausgesetzt werden.
Folglich ist jeder Behälter durch einen ersten Teil eines Behälters gebildet, der entlang seines umlaufenden Randes mit einem zweiten Teil des Behälters verbunden ist.
Gemäß einem zweiten Aspekt der Erfindung wird ein Verfahren zur Verfügung gestellt, das ein Formen von Bahnenmaterial umfasst, bei dem Abschnitte davon umgeformt werden, so dass Schalen von Behältern erzeugt werden, die über unverformte Teile des Bahnenmaterials miteinander verbunden sind, das ferner ein Schnei den der Schalen umfasst, um diese von dem Bahnenmaterial abzutrennen, dadurch gekennzeichnet, dass die Schalen vor dem Schneiden mit einem Erzeugnis befüllt werden.
Aufgrund dieser Aspekte der Erfindung kann die Produktivität gesteigert und können die Umständlichkeiten drastisch vermindert werden.
Gemäß einem dritten Aspekt der Erfindung wird ein Behälter mit einem aus Bahnenmaterial hergestellten Wandmittel zur Verfügung gestellt, der einen ersten Teil eines Behälters mit einem ersten umlaufenden Randbereich sowie einen zweiten Teil des Behälters mit einem zweiten umlaufenden Randbereich aufweist, wobei der erste Teil des Behälters an dem ersten Randbereich mit dem zweiten Randbereich des zweiten Teils des Behälters verbunden wird, dadurch gekennzeichnet, dass ein Zwischenlagemittel zwischen dem ersten umlaufenden Randbereich und dem zweiten umlaufenden Randbereich gelegt wird, so dass eine erste Kammer in dem ersten Teil des Behälters und eine zweite Kammer in dem zweiten Teil des Behälters definiert wird.
Vorzugsweise weist das Zwischenlagemittel ein weiteres Bahnenmaterial auf, das lösbar mit mindestens einem umlaufenden Randbereich verbunden ist, der aus dem ersten umlaufenden Randbereich und dem zweiten umlaufenden Randbereich ausgewählt ist.
Das Zwischenlagemittel ist vorzugsweise an den ersten umlaufenden Randbereich oder an den zweiten umlaufenden Randbereich oder sowohl an den ersten umlaufenden Randbereich als auch an den zweiten umlaufenden Randbereich angeschweißt.
Auf diese Weise kann die abziehbare Schweißverbindung, die das Zwischenlagemittel mit dem ersten umlaufenden Randbereich verbindet, stärker ausgebildet werden als die abziehbare Schweißverbindung, die das Zwischenlagemittel mit dem zweiten umlaufenden Randbereich verbindet. Wenn auf diese Weise der erste Teil des Behälters vom zweiten Teil des Behälters getrennt wird, um den Behälter zu öffnen, bleibt das Zwischenlagemittel stets mit dem ersten Teil des Behälters verbunden, so dass dessen Inhalt weiterhin geschützt ist.
Dank dieses Aspektes der Erfindung kann der Behälter in aufeinander folgenden Schritten geöffnet werden, wobei mindestens ein Teil des Inhaltes geschützt bleibt, wenn ein unmittelbarer Verbrauch desselben nicht erforderlich ist.
Die Erfindung wird besser verständlich und ausgeführt unter Bezug auf die beigefügten Zeichnungen, die einige beispielhafte und nicht einschränkend zu verstehende Ausführungsbeispiele darstellen.
1 ist eine Vorderansicht auf eine Vorrichtung gemäß der Erfindung;
2 ist eine Draufsicht auf die Vorrichtung gemäß der Erfindung, wie in 1 dargestellt;
3 ist eine Vorderansicht einer zweiten Version einer Vorrichtung gemäß der Erfindung;
4 ist eine Draufsicht auf die zweite Version einer Vorrichtung gemäß der Erfindung, wie in 3 dargestellt;
5 ist eine abgebrochene Draufsicht auf eine dritte Version einer Vorrichtung gemäß der Erfindung;
6 ist eine abgebrochene Draufsicht auf eine vierte Version einer Vorrichtung gemäß der Erfindung;
7 ist eine Draufsicht auf die Vorrichtung, wie in 6 dargestellt;
8 ist ein Querschnitt der geformten Bahn, in einer Sequenz, in der die Bahn entlang einer longitudinalen Mittellinie in der Version einer Vorrichtung, wie in 5 dargestellt, gefaltet wird;
9 ist ein Querschnitt der geformten Bahn, in einer Sequenz, in der die Bahn entlang einer longitudinalen Mittellinie in der Version einer Vorrichtung gemäß den 5 und 6 gefaltet ist;
10 ist ein vergrößertes und im Querschnitt dargestelltes Detail eines von der Bahn gemäß 9 abgetrennten Behälters;
11 ist ein vergrößertes und im Querschnitt dargestelltes Detail eines Behälters, der von der Bahn gemäß 8 abgetrennt ist;
12 ist eine teilweise aufgebrochene sequenzielle Querschnittsansicht der geformten Bahn während des Faltens, wobei Haltemittel gezeigt, um die zwei Hälften des gefalteten Bahnenmaterials aufeinander in einer korrekten Position relativ zueinander zu halten;
13, 14, 15 und 17 sind Schnittdarstellungen weiterer Versionen von Behältern;
16 ist eine Draufsicht auf einen longitudinalen Teil der geformten Bahn;
18 ist eine Seitenansicht von links auf den Behälter gemäß 17;
19 ist eine Ansicht wie 17, die den Behälter im geschlossenen und mit einer Flüssigkeit befüllten Zustand zeigt;
20 ist ein vergrößertes und im Querschnitt dargestelltes Detail eines Formmittels;
21 ist ein Detail wie in 20, das eine weitere Version des Formmittels darstellt.
Wie in den 1, 2 und 16 dargestellt, wird ein thermisch verformbares Bahnenmaterial 1 von einem Wickel 2 abgewickelt und mit Hilfe eines Indexiermittels 75 entlang einer Vorschubrichtung F durch die nachfolgend aufgelisteten Stationen indexiert, d.h. schrittweise hindurchbewegt:

– Eine Heizstation 3, in der ein Heizmittel 4 die Bahn auf eine Temperatur erwärmt, die nahe ihres Erweichungspunktes liegt;
– eine Formstation 5, in der ein Formmittel 6 Bereiche der Bahn 1 verformt und dabei Hohlräume 50 (8) mit einer gewünschten Formgebung definiert;
– eine Befüllungsstation 7, in der die Hohlräume 50 zu verpackende Erzeugnisse 52 erhalten;
– eine Schweißstation 8, in der ein Schweißmittel 10 die Hohlräume 50, die die Erzeugnisse 52 enthalten, verschließt; und
– eine Schneidstation 11, in der ein Schneidmittel 12 die geformten, befüllten und verschlossenen Behälter 53, 54, 56, 80 (11, 13, 14, 15, 17) von der Bahn 1 abtrennt.

Das Formmittel 6 kann ein mechanisches Formmittel aufweisen, bspw. ein Tiefziehmittel und/oder ein pneumatisches Formmittel, sowie Druckluft abgebende Düsen oder Saugdüsen, die für ein Unterdruckformen geeignet sind, oder andere.
In 21 ist ein Formmittel gezeigt, das eine Patrize 60 mit Vorsprüngen 67 enthält, die in Ausnehmungen 68 einer Matrize 59 eingeführt werden können, in der wiederum Löcher 66 zum Abgeben von Luft vorgesehen sind. Die zu formende Bahn wird zwischen der Patrize 60 und der Matrize 59 eingeführt. In den Vorsprüngen 67 befinden sich Leitungen 69, die zum Zuführen von Druckluft durch die Patrize 60 geeignet sind, um die Bahn an den Ausnehmungen 68 anhaften zu lassen.
In 20 ist ein Formmittel dargestellt, das ein unteres Kastenmittel 61, ein oberes Kastenmittel 62 sowie ein Stempelmittel 63 aufweist. Das untere Kastenmittel 61 und das obere Kastenmittel 62 sind gegen gegenüberliegende Oberflächen eines Teils der zu formenden Bahn 1 gedrückt. Das Stempelmittel 63 ist gleitend an der Innenseite des oberen Kastenmittels 62 angeordnet, so dass es gegen die Bahn 1 vorgefahren und davon wieder zurückgezogen werden kann, um die Bahn 1 zu verformen. Dies bewirkt, dass die Bahn 1 an Vorsprüngen 70 anhaftet, mit denen das Stempelmittel 63 versehen ist. Das Stempelmittel 63 ist mit Öffnungen 71 versehen, durch die hindurch Luft angesaugt wird, so dass die Anhaftung der Bahn 1 an dem Stempelmittel 63 unterstützt wird. Um diese Anhaftung noch weiter zu unterstützen, wird ein unter positivem Druck stehendes Formfluid, bspw. Luft, in den Bereich eingebracht, der durch das untere Kastenmittel 61 und die Bahn 1 definiert ist. Auf diese Weise drückt die Luft die Bahn 1 gegen die Wände des Stempelmittels 63 und bewirkt damit, dass die Bahn 1 die gewünschte Form annimmt.
Die Bahn 1 wird von einer gedachten Linie S überkreuzt, die parallel zur Vorschubrichtung F verläuft. Die Linie S unterteilt die Bahn 1 in Längsrichtung in einen ersten Teil 1a der Bahn 1 und einen zweiten Teil 1b der Bahn, wobei der erste Teil 1a und der zweite Teil 1b aneinander liegen. Die Linie S kann eine gedachte Faltlinie sein, oder ein Einschnitt, der auf der Bahn 1 erzeugt wird, um deren Faltung zu unterstützen, wenn ein Teil der Bahn auf den anderen verbracht wird oder sich beide Teile in einer Ebene treffen, wie noch besser beschrieben werden wird.
Wie in den 8 und 9 dargestellt, kann die Bahn 1 nach dem Formen in dem ersten Teil 1a der Bahn 1 und in dem zweiten Teil 1b der Bahn 1 Hohlräume 50 aufweisen, die im Wesentlichen miteinander gleich sind. Es können aber auch erste Hohlräume 50a im ersten Teil 1a der Bahn 1 vorgesehen sein, die sich von zweiten Hohlräumen 50b im zweiten Teil 1b der Bahn 1 unterscheiden (12, 13, 14 und 15).
Folglich kann eine Mehrzahl von ersten Hohlräumen 50a eine Mehrzahl von Unterteilen von Behältern bilden, die nebeneinander angeordnet sind, während eine Mehrzahl von zweiten Hohlräumen 50b eine entsprechende Mehrzahl von Deckeln von Behältern bilden kann, die nebeneinander angeordnet sind.
Die Linie S ist eine Faltlinie, entlang der die Bahn 1 gefaltet wird, und zwar mit Hilfe eines Faltmittels 9. Auf diese Weise wird die Mehrzahl von zweiten Hohlräumen 50b des Behälters auf die Mehrzahl von ersten Hohlräumen 50a des Behälters aufgebracht.
Wie in 16 dargestellt, wird die Bahn 1 teilweise entlang einer Linie 57 quer zur Vorschubrichtung F geschnitten, bevor das Faltmittel 9 den zweiten Teil 1b der Bahn 1 um 180° um die Linie S herum verdreht, um den zweiten Teil 1b der Bahn 1 auf den ersten Teil 1a der Bahn aufzubringen. Die Linie 57 kreuzt den zweiten Teil 1b der Bahn 1 bis zum Schnittpunkt der quer verlaufenden Linie 57 mit der Faltlinie S.
Zwischen der Formstation 5 und dem Faltmittel 9 ist die Befüllungsstation 7 angeordnet, in der die thermogeformten Unterteile 50a des Behälters mit dem Erzeugnis 52 befüllt werden. Die Befüllung kann automatisch oder von Hand durch eine Bedienungsperson 58 erfolgen.
In der Schneidstation 11 werden die thermogeformten, befüllten und verschlossenen Behälter 53, 54, 55, 56 und 80 von der Bahn 1 mit Hilfe eines Schneidmittels 12 abgetrennt. Das Schneidmittel 12 kann beheizte, hohle Formstempel, Schneidstanzen oder längs schneidende oder quer schneidende Klingen aufweisen.
In der Version der Vorrichtung, wie sie in den 3 und 4 dargestellt ist, wird eine weitere Bahn 20 zwischen den ersten Teil 1a der Bahn 1 und den zweiten Teil 1b der Bahn 1 eingebracht, bevor die Schweißstation 8 erreicht ist, so dass die weitere Bahn 20 nach dem Verschweißen sowohl mit dem ersten Teil 1a der Bahn 1 als auch mit dem zweiten Teil 1b der Bahn 1 verbunden ist. Vorzugsweise wird die weitere Bahn 20 abziehbar an den ersten Teil 1a der Bahn 1 und an den zweiten Teil 1b der Bahn 1 angeschweißt. Genauer gesagt ist die abziehbare Schweißstelle, die die weitere Bahn 20 mit dem ersten Teil 1a der Bahn 1 verbindet, stärker ausgebildet als die abziehbare Schweißstelle, die die weitere Bahn 20 mit dem zweiten Teil 1b der Bahn 1 verbindet.
In 3 ist eine Befüllungsstation 7 dargestellt, in der alle in dem ersten Teil 1a der Bahn 1 und in dem zweiten Teil 1b der Bahn 1 erzeugten Hohlräume 50 mit Gegenständen 52 befüllt werden. Stromabwärts der Befüllungsstation 7 befindet sich ein Wickel 21, auf den die weitere Bahn 20 aufgewickelt ist. Der Wickel 21 ist mit seiner Achse senkrecht zur Bahn 1 angeordnet. Die Bahn 1 wird mittels eines Ablenkmittels 26 gefaltet, das den ersten Teil 1a der Bahn und den zweiten Teil 1b der Bahn um die Faltlinie S verdreht und gleichzeitig die beiden äußeren Ränder A und B der Bahn 1 anhebt, um diese Ränder A und B entlang einer gemeinsamen Vertikalebene zusammenzuführen, die durch die Faltlinie S verläuft. Bevor die Faltung der Bahn 1 abgeschlossen ist, wird die weitere Bahn 20, die von dem Wickel 21 abgezogen wird, bereits in einer vertikalen Position bereitgehalten und zwischen den ersten Teil 1a der Bahn 1 und den zweiten Teil 1b der Bahn 1 eingeführt. Genauer gesagt wird die Bahn 20 von dem Wickel 21 abgewickelt und über der sich in einer horizontalen Position befindlichen Bahn 1 in eine Richtung senkrecht zur Vorschubrichtung der Bahn 1 vorwärts bewegt. In der Nähe der Faltlinie S ist eine frei laufende Walze 81 angeordnet, um die die weitere Bahn 20 herumläuft, mit der Folge, dass die weitere Bahn 20 in einer Ebene läuft, die durch die Linie F und senkrecht zur Bahn 1 verläuft. Folglich bewegen sich die Bahn 1 und die weitere Bahn 20 nunmehr in derselben Richtung, wobei die weitere Bahn 20 zwischen dem ersten Teil 1a und dem zweiten Teil 1b der Bahn 1 gehalten wird, die in gegenläufigen Richtungen verdreht werden, bis sie nebeneinander in einer vertikalen Ebene angeordnet sind, die durch die Linie S verläuft.
In den 6 und 7 ist eine Vorrichtung zum Herstellen von Behältern dargestellt, die im Wesentlichen der Vorrichtung der 3 und 4 entspricht, in der jedoch keine Einführung eines weiteren Films 20 vorgesehen ist. Die Vorrichtung der 6 und 7 umfasst insbesondere hintereinander die nachfolgend aufgelisteten Stationen:

– Eine Heizstation 3;
– eine Formstation 5, in der in Längsrichtung aufeinander folgende Hälften 50 von Behältern 80 in beiden Teilen einer Bahn 1a, 1b geformt werden;
– eine Schweißstation 8, in der ein Schweißmittel 10a die Hohlräume 50 verschließt, um leere Behälter 80 zu formen, wobei obere Öffnungen 64 freigelassen werden;
– eine Befüllungsstation 7, in der die Behälter ein fließfähiges Erzeugnis 78 aufnehmen, bspw, eine zu verpackende Flüssigkeit, die mittels Leitungen 79 eingeleitet wird, die durch die Öffnungen 64 eingeführt werden können;
– eine weitere Schweißstation 8b zum Verschließen der Öffnungen 64, um die Behälter 80 zu versiegeln;
– eine Schneidstation 11, in der ein Schneidmittel 12 die geformten, befüllten und versiegelten Behälter von der Bahn 1 abtrennt.

Wie in den 18 und 19 dargestellt, enthält ein Behälter 80, der in der Befüllungsstation 7a noch mit der Bahn 1 verbunden ist, Hohlräume 50, die an ihren Umfängen mittels einer Schweißnaht 82 verbunden sind, die an den Öffnungen 64 unterbrochen ist, und mittels eines Scharniers 84, das entlang der Faltlinie S angebracht ist.
Dank der Vorrichtung gemäß der Erfindung können Wände mit gleichförmiger Dicke in jedem Bereich des Behälters erzeugt werden, so dass gefährliche dünne Stellen der Wände ausgeschlossen werden, wie sie für bestimmte bekannte Behälter typisch sind.
Selbstverständlich kann auch der Behälter 80 mit zwei hohlen Räumen versehen werden, die durch eine weitere Bahn 20 voneinander getrennt sind.
5 zeigt eine Vorrichtung zum Formen von Behältern 53, analog zu der Vorrichtung, die unter Bezug auf die 1 und 2 beschrieben wurde. Bei dieser befindet sich stromabwärts der Befüllungsstation 7 ein Wickel 21, auf den ein weiteres Bahnenmaterial 20 aufgewickelt ist, wobei der Wickel 21 in diesem Fall mit seiner Achse parallel zu der Achse S der Bahn 1 angeordnet ist. Die Bahn 1, in der die Hohlräume 50 erzeugt wurden, gelangt zu einer Faltstation 9, in der der erste Teil 1a der Bahn 1, der erste Teile des Behälters 50 enthält, horizontal ausgerichtet gehalten wird, während der zweite Teil 1b des Films 1, der zweite Teile des Behälters 50 aufweist, um 180° gedreht wird. Dadurch wird erreicht, dass der erste und der zweite Teil jedes Behälters 50 aufeinander passt. Vor dem Verdrehen wird die weitere Bahn 20 mittels eines Schrägumlenkungsmittels auf dem ersten Teil 1a der Bahn 1 angebracht, die in einer horizontalen Position gehalten wird. Die beiden Teile des Behälters 50 und das weitere Bahnenmaterial 20 werden in der nachfolgenden Schweißstation 8 miteinander verschweißt.
Während der 180°-Drehung können die in den Behältern befindlichen Gegenstände 52 umfallen. Um diesen Nachteil zu vermeiden, ist ein mechanisches Anschlagelement 33 vorgesehen, das in 8 dargestellt ist. Das mechanische Anschlagelement 33 wird während des Formens erzeugt. Dank des mechanischen Anschlagelementes 33 muss der Gegenstand 52 in den Behälter 50 unter leichtem Druck eingesetzt werden und wird dann während sämtli cher nachfolgenden Bearbeitungsschritten in einer richtigen Position gehalten, bis der Behälter 50 geöffnet wird.
Während des Formens wird ein Satz von Zähnen 40 (12) sowie ein Satz von Vertiefungen 41 in Teilen der Bahn 1 erzeugt, die einander gegenüberstehend relativ zur Faltlinie S angeordnet sind. Dies verhindert, dass die beiden Teile der Bahn, die einander zuweisen, insbesondere die weit von der Faltlinie S entfernten Teile, sich geringfügig relativ zueinander verschieben, wenn der erste Teil 1a auf den zweiten Teil 1b aufgefaltet wurde. Die Zähne 40 und die Vertiefungen 41 sind so ausgebildet, dass sie ineinander eingreifen, damit der erste Teil 1a der Bahn 1 und der zweite Teil 1b der Bahn 1 in der richtigen Position zueinander gehalten werden, so dass deren Verschweißung verbessert wird.

Claims

Vorrichtung mit einem Indexiermittel (75) zum Indexieren von Bahnenmaterial (1) entlang einer Vorschubrichtung (F) durch eine Formstation (5) für das Bahnenmaterial (1) hindurch, bei der ein Formmittel (6) zum Umformen von Teilen des Bahnenmaterials (1) vorgesehen und so angeordnet ist, dass Schalen (50, 50a, 50b) von Behältern (53, 54, 55, 56, 80) erzeugt werden, die über unverformte Teile des Bahnenmaterials (1) miteinander verbunden sind, mit einer Schneidstation (11), in der die Schalen (50, 50a, 50b) von dem Bahnenmaterial (1) abgeschnitten werden, mit einer Befüllungsstation (7, 7a), die zwischen der Formstation (5) und der Schneidstation (11) angeordnet ist und in der die Schalen (50, 50a, 50b) mit einem Erzeugnis (52) befüllt werden, und mit einem Einführmittel (32, 81) zum Ausgeben von weiterem Bahnenmaterial (20), um die Schalen (50, 50a, 50b) zu verschließen, dadurch gekennzeichnet, dass das Einführmittel (32, 81) eine Zuordnung zwischen einer ersten Seite des weiteren Bahnenmaterials (20) und einem Teil (1b) des Bahnenmaterials (1) bewirkt, so dass eine zweite Seite des weiteren Bahnenmaterials (20) einem anderen Teil (1a) des Bahnenmaterials (1) zugeordnet werden kann.
Vorrichtung mit einem Indexiermittel (75) zum Indexieren von Bahnenmaterial (1) entlang einer Vorschubrichtung (F) durch eine Formstation (5) für das Bahnenmaterial (1) hindurch, bei der ein Formmittel (6) zum Umformen von Teilen des Bahnenmaterials (1) vorgesehen und so angeordnet ist, dass Schalen (50, 50a, 50b) von Behältern (53, 54, 55, 56, 80) erzeugt werden, die über unverformte Teile des Bahnen materials (1) miteinander verbunden sind, mit einer Schneidstation (11), in der die Schalen (50, 50a, 50b) von dem Bahnenmaterial (1) abgeschnitten werden, mit einer Befüllungsstation (7, 7a), die zwischen der Formstation (5) und der Schneidstation (11) angeordnet ist und in der die Schalen (50, 50a, 50b) mit einem Erzeugnis (52) befüllt werden, und mit einem Umleitungsmittel (76) zum Falten eines Teils (1b) des Bahnenmaterials (1) sowie eines anderen Teils (1a) des Bahnenmaterials (1) bis sich diese in einer gemeinsamen Ebene treffen, die durch eine beabsichtigte, zur Vorschubrichtung (F) parallele Faltlinie (S) verläuft, dadurch gekennzeichnet, dass das Umleitungsmittel (76) stromaufwärts der Befüllungsstation (7, 7a) angeordnet ist.
Vorrichtung nach Anspruch 1, bei der ein Faltmittel (9) stromabwärts der Befüllungsstation (7) vorgesehen ist, zum Falten des einen Teils (1b) des Bahnenmaterials (1) auf den anderen Teil (1a) des Bahnenmaterials (1) entlang einer beabsichtigten, zur Vorschubrichtung (F) parallelen Faltlinie (S).
Vorrichtung nach Anspruch 1, bei der ein Umleitungsmittel (76) vorgesehen ist, zum Falten eines Teils (1b) des Bahnenmaterials (1) sowie eines anderen Teils (1a) des Bahnenmaterials (1) bis sich diese in einer gemeinsamen Ebene treffen, die durch eine beabsichtigte, zur Vorschubrichtung (F) parallele Faltlinie (S) verläuft.
Vorrichtung nach Anspruch 4, bei der das Umleitungsmittel (76) stromaufwärts der Befüllungsstation (7a) angeordnet ist.
Vorrichtung nach Anspruch 2, die ferner Einführmittel (32, 81) aufweist, zum Einführen eines weiteren Bahnenmaterials (20) zwischen dem einen Teil (1b) des Bahnenmaterials (1) und dem anderen Teil (1a) des Bahnenmaterials (1).
Vorrichtung nach Anspruch 1 oder einem der Ansprüche 3 bis 6, bei der das Einführmittel ein schräges Umlenkmittel (32) aufweist, das sich oberhalb des anderen Teils (1a) des Bahnenmaterials (1) erstreckt. 8, Vorrichtung nach Anspruch 7, bei der das Einführmittel (32) einen Verlauf des weiteren Bahnenmaterials (20) parallel zu der Vorschubrichtung (F) ermöglicht.
Vorrichtung nach Anspruch 2 oder 3 oder 6, oder nach Anspruch 7 oder 8, soweit Anspruch 7 auf Anspruch 3 oder 6 rückbezogen ist, die ferner eine Verbindungsstation (10) aufweist, die stromabwärts des Faltmittels (9) angeordnet ist, in der der eine Teil (1b) des Bahnenmaterials (1) und der andere Teil (1b) des Bahnenmaterials (1) miteinander entlang mindestens eines wesentlichen Randteils der zu formenden Behälter (80) verbunden werden.
Vorrichtung nach Anspruch 9, bei der die Verbindungsstation eine Schweißstation (10) ist.
Vorrichtung nach Anspruch 10, bei der die Schweißstation (10) so ausgebildet ist, dass sie den einen Teil (1b) des Bahnenmaterials (1) mit dem anderen Teil (1a) des Bahnenmaterials (1) verschweißt und dabei freie, obere Öffnungen (64) in den Behältern (80) belässt.
Vorrichtung nach Anspruch 11, die ferner eine Versiegelungsstation (8b) aufweist, die zum Verschließen der Öffnungen (64) und damit zum Versiegeln der Behälter (80) stromabwärts der Befüllungsstation (7) angeordnet ist.
Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, die ferner ein Formmittel zum Formen eines Positioniermittels (40, 41) aufweist, das so angeordnet ist, dass es im Wesentlichen verhindert, dass sich das eine Teil (1b) des Bahnenmaterials (1) relativ zum anderen Teil (1a) des Bahnenmaterials (1) geringfügig verschiebt, wenn das eine Teil (1b) des Bahnenmaterials (1) und das andere Teil (1a) des Bahnenmaterials (1) miteinander in Kontakt gebracht werden.
Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei der das Formmittel ein Formmittel zum Formen eines Anschlagmittels (33) aufweist, das verhindert, dass das Erzeugnis (52) versehentlich aus der jeweiligen Schale (50) herauskommt.
Vorrichtung nach Anspruch 3, die ferner stromabwärts der Befüllungsstation (7) ein Schneidmittel aufweist, zum Schneiden des anderen Teils (1a) des Bahnenmaterials (1) entlang einer Linie (57), die sich zwischen einem Rand (B) des Bahnenmaterials (1) und der beabsichtigten Faltlinie (S) erstreckt.
Verfahren, das ein Formen von Bahnenmaterial (1) umfasst, wobei Teile davon verformt werden, so dass Schalen (50, 50a, 50b) von Behältern erzeugt werden, die über unverformte Teile des Bahnenmaterials (1) miteinander verbunden sind, ferner das Befüllen der Schalen (50, 50a, 50b) mit einem Erzeugnis (52), sowie, nach dem Befüllen, ein Abschneiden der Schalen (50, 50a, 50b), bei dem diese von dem Bahnenmaterial (1) abgetrennt werden, und ferner ein Ausgeben eines weiteren Bahnenmaterials (20) umfasst, um die Schalen (50, 50a, 50b) zu verschließen, dadurch gekennzeichnet, dass das Ausgeben ein Zuordnen einer ersten Seite des weiteren Bahnenmaterials (20) zu einem Teil (1b) des Bahnenmaterials (1) umfasst, so dass eine zweite Seite des weiteren Bahnenmaterials (20) einem anderen Teil (1a) des Bahnenmaterials (1) zugeordnet werden kann.
Verfahren, das ein Formen von Bahnenmaterial (1) umfasst, wobei Teile davon verformt werden, so dass Schalen (50, 50a, 50b) von Behältern erzeugt werden, die über unverformte Teile des Bahnenmaterials (1) miteinander verbunden sind, ferner das Befüllen der Schalen (50, 50a, 50b) mit einem Erzeugnis (52), sowie, nach dem Befüllen, ein Abschneiden der Schalen (50, 50a, 50b), bei dem diese von dem Bahnenmaterial (1) abgetrennt werden, und ferner ein Falten eines Teils (1b) des Bahnenmaterials (1) sowie eines anderen Teils (1a) des Bahnenmaterials (1) umfasst, bis sich diese in einer gemeinsamen Ebene treffen, die durch eine beabsichtigte, zur Vorschubrichtung (F) paral lele Faltlinie (S) verläuft, dadurch gekennzeichnet, dass das Falten stromaufwärts des Befüllens vorgesehen ist.
Verfahren nach Anspruch 16, das ferner nach dem Befüllen ein Falten des einen Teils (1b) des Bahnenmaterials (1) auf den anderen Teil (1a) des Bahnenmaterials (1) entlang einer sich parallel zur Vorschubrichtung (F) erstreckenden, beabsichtigten Faltlinie (S) umfasst.
Verfahren nach Anspruch 16, das ferner das Falten des einen Teils (1b) des Bahnenmaterials (1) und des anderen Teils (1a) des Bahnenmaterials (1) umfasst, bis sich diese in einer gemeinsamen Ebene treffen, die durch eine beabsichtigte, zur Vorschubrichtung (F) parallele Faltlinie (S) verläuft.
Verfahren nach Anspruch 19, bei dem das Falten vor dem Befüllen stattfindet.
Verfahren nach Anspruch 17, das ferner ein Einführen eines weiteren Bahnenmaterials (20) zwischen den einen Teil (1b) des Bahnenmaterials (1) und den anderen Teil (1a) des Bahnenmaterials (1a) umfasst.
Verfahren nach Anspruch 16 oder einen der Ansprüche 18 bis 21, bei dem das Einführen das Einführen des weiteren Bahnenmaterials (20) umfasst, wobei das weitere Bahnenmaterial (20) oberhalb des einen Teils (1b) des Bahnenmaterials (1) angeordnet wird.
Verfahren nach Anspruch 22, bei dem das Einführen einen Verlauf des weiteren Bahnenmaterials (20) parallel zu der Vorschubrichtung (F) ermöglicht.
Verfahren nach einem der Anspruch 17 bis 21 oder nach Anspruch 22 oder 23, soweit Anspruch 22 auf einen der Ansprüche 18 bis 21 rückbezogen ist, bei dem ferner nach dem Falten ein Verbinden des einen Teils (1b) des Bahnenmaterials (1) mit dem anderen Teil (1a) des Bahnenmaterials (1) entlang mindestens eines wesentlichen Randteils der zu formenden Behälter (80) vorgesehen ist.
Verfahren nach Anspruch 24, bei dem das Verbinden ein Schweißen umfasst.
Verfahren nach Anspruch 25, bei dem das Schweißen ein Verschweißen des einen Teils (1b) des Bahnenmaterials (1) mit dem anderen Teil (1a) des Bahnenmaterials (1) umfasst, wobei freie obere Öffnungen (64) in den Behältern (80) belassen werden.
Verfahren nach Anspruch 26, soweit auf Anspruch 20 rückbezogen, das ferner nach dem Befüllen ein Versiegeln zum Verschließen der Öffnungen (64) und damit zum Versiegeln der Behälter (80) umfasst.
Verfahren nach einem der Ansprüche 16 bis 27, das ferner das Formen eines Positioniermittels (40, 41) umfasst das im Wesentlichen verhindert, dass sich das eine Teil (1b) des Bahnenmaterials (1) relativ zum anderen Teil (1a) des Bahnenmaterials (1) geringfügig verschiebt, wenn das eine Teil (1b) des Bahnenmaterials (1) und das andere Teil (1a) des Bahnenmaterials (1) miteinander in Kontakt gebracht werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 16 bis 28, bei dem das Formen das Formen eines Anschlagmittels (33) umfasst, das verhindert, dass das Erzeugnis (52) versehentlich aus der jeweiligen Schale (50) herauskommt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 21 bis 29, soweit auf Anspruch 18 rückbezogen, das ferner nach dem Befüllen ein Schneiden des anderen Teils (1a) des Bahnenmaterials (1) entlang einer Linie (57) umfasst, die sich zwischen einem Rand (B) des Bahnenmaterials (1) und der beabsichtigten Faltlinie (S) erstreckt.
Behälter mit einem aus Bahnenmaterial hergestellten Wandmittel, mit einem ersten Teil des Behälters (50), der einen ersten umlaufenden Randbereich aufweist, und einem zweiten Teil des Behälters (50), der einen zweiten umlaufenden Wandbereich aufweist, wobei der erste Teil des Behälters an seinem ersten umlaufenden Wandbereich mit dem zweiten umlaufenden Wandbereich des zweiten Teils des Behälters verbunden ist, und ferner mit einem Zwischenlagemittel (20), das zwischen dem ersten umlaufenden Randbereich und dem zweiten umlaufenden Randbereich liegt, derart, dass eine erste Kammer in dem ersten Teil des Behälters sowie eine zweite Kammer in dem zweiten Teil des Behälters definiert wird, dadurch gekennzeichnet, dass das Zwischenlagemittel (20) auf seiner ersten Seite der ersten Kammer und auf seiner zweiten Seite der zweiten Kammer zu weist.
Behälter nach Anspruch 31, bei dem das Zwischenlagemittel weiteres Bahnenmaterial (20) aufweist, das abziehbar an mindestens einen umlaufenden Randbereich geschweißt ist, der aus dem ersten umlaufenden Randbereich und dem zweiten umlaufenden Randbereich ausgewählt ist.
Behälter nach Anspruch 31 oder 32, bei dem das Zwischenlagemittel (20) abziehbar sowohl an den ersten als auch an den zweiten umlaufenden Randbereich geschweißt ist.