FR2729639A1

FR2729639A1 - Procede et installation d'emballage et objets emballes ainsi obtenus

Info

Publication number: FR2729639A1
Application number: FR9500860A
Authority: FR
Inventors: Philippe Illiano; Pierre Rohart; Daniel Pellerin
Original assignee: LALANDE SOC CIV
Current assignee: LALANDE SOC CIV
Priority date: 1995-01-20
Filing date: 1995-01-20
Publication date: 1996-07-26
Anticipated expiration: 2015-01-20
Also published as: FR2729639B1

Abstract

Procédé d'emballage d'un objet, selon lequel: a) on thermoforme un premier élément d'emballage (I), par exemple une coque, réalisée dans une feuille (5) d'un matériau thermoplastique relativement rigide quoique flexible, pour obtenir au moins une empreinte destinée à recevoir complètement ledit objet (3), b) on réalise un deuxième élément d'emballage (II), par exemple un fond plat, dans une feuille thermoplastique, imprimée ou non, soudable sur le matériau plastique du premier élément d'emballage (I), c) autour de l'objet à emballer, on assemble par soudure, par exemple par soudure haute fréquence, les premier et second éléments d'emballage.

Description

La présente invention concerne l'emballage d'un objet, notamment à des fins de présentation de ce dernier à la vente. L'invention a plus particulièrement pour objet un emballage mono-matériau, et inviolable.

Par "objet", on entend tout produit, sous forme unitaire ou plurale, destiné à être exposé et présenté aux consommateurs, de manière visible ou non, éventuellement avec des informations de nature commerciale ou pratique, imprimées sur un support.

Pour emballer un objet dans les conditions précédemment définies, aujourd'hui deux principales techniques sont mises en oeuvre, à savoir la technique dite "blister", et la technique dite "skin pack".

Pour emballer un objet selon la technique "blister", de manière générale
a) on thermoforme un premier élément d'emballage, par exemple une coque, dans une feuille d'un matériau thermoplastique, transparent, relativement rigide quoique flexible, pour obtenir une empreinte destinée à recevoir complètement ledit objet.

b) on prépare un deuxième élément d'emballage, par exemple un fond plat, réalisé dans une feuille du même matériau thermoplastique que celui du premier élément d'emballage.

c) et autour de l'objet à emballer, on assemble par soudure, par exemple par soudure haute fréquence, les premier et second éléments d'emballage ; éventuellement on incorpore des informations avec l'objet emballé, sous la forme d'un support papier ou carton imprimé, emballé avec l'objet, ou sous la forme d'une impression rapportée à plat sur l'un quelconque des éléments d'emballage, de manière visible pour le consommateur.

Selon cette technique "blister", on obtient donc un objet emballé comprenant
- le premier élément thermoformé d'emballage, définissant, d'une part, une empreinte recevant, de manière libre, le dit objet, et, d'autre part, une bordure périphérique de jonction,
- le deuxième élément d'emballage, assemblé par soudure sur la bordure périphérique du premier élément d'emballage.

Un tel mode d'emballage requiert préalablement le thermoformage d'une ou plusieurs empreintes dans la feuille du matériau thermoplastique, par exemple polychlorure de vinyle, à partir de moules dont la forme est proche de l'objet à emballer. Ce mode d'emballage nécessite donc la réalisation de moules, différents selon les objets à emballer, ce qui peut être pénalisant au plan économique, lorsqu'on recherche des emballages de faible coût ou lorsque ces emballages sont produits en faible quantité.

De manière générale, la technique "skin pack" consiste
- à disposer d'un support plat percé ou microperforé, par exemple une feuille de carton ou plastique, dont l'une des faces est enduite avec une colle thermofusible,
- avec un film plastique, ramolli par la chaleur, à recouvrir l'objet à emballer posé sur la face du support, enduite de colle thermo-fusible,
- et à chaud, à aspirer au travers du support percé, le volume d'air compris entre la feuille ramollie et le support.

Après refroidissement, on obtient ainsi un objet immobilisé sur le support, compte tenu de la rétraction du film plastique et de son placage, en venant au contact de l'objet emballé, et épousant en creux la forme extérieure de ce dernier.

L'avantage de la technique "skin pack" sur la technique "blister" réside principalement dans l'absence de moulage préalable d'une ou plusieurs empreintes dans le matériau plastique d'emballage utilisé.

Son inconvénient est qu'elle assure la liaison des éléments de l'emballage par collage et n'assure donc pas une liaison réellement inviolable. Par ailleurs, elle met en oeuvre des matériaux différents, posant problème dans le cadre de la récupération des déchets et emballages.

Le document EP-A-0284 529 décrit un perfectionnement à la technique "skin pack" consistant à rajouter, contre le support, un deuxième film en matière synthétique qui est liée à la périphérie du premier film par une soudure périphérique entourant le support.

Cela apporte une solution à un problème de l'inviolabilité, mais pas à celui du recyclage.

En revenant à la technique "blister", mettant en oeuvre une feuille de matériau thermoplastique rigide mais flexible, la présente invention a pour objet de supprimer l'opération préalable de moulage d'une ou plusieurs empreintes dans au moins l'un des éléments d'emballage, ce qui jusqu'à présent n'a jamais été obtenu.

Conformément à la présente invention, le thermoformage de l'élément d'emballage destiné à recevoir l'objet à emballer, est réalisé selon un processus comprenant au moins les étapes suivantes
- on dispose, à titre d'outillage d'emballage, d'une platine à suivre, perforée de part en part, adaptée pour recevoir directement l'objet à emballer, et dont la surface est prévue pour recevoir à plat le matériau thermoplastique du premier élément d'emballage,
- on pose l'objet à emballer sur la platine,
- on couvre avec un flan en matériau thermoplastique rigide mais flexible, adapté en forme et dimensions pour constituer après la dernière étape (a5) le premier élément d'emballage,
- par apport de chaleur, on amène le flan en matériau thermoplastique à une température de ramollissement,
- on effectue un déplacement relatif entre le flan ramolli et la platine à suivre portant l'objet, de manière que le flan se superpose à l'objet et l'entoure, et on évacue le volume d'air compris entre le flan et la platine, au travers de cette dernière, de manière à ce que ledit flan vienne, pour l'essentiel, au contact dudit objet, et épouse en creux au moins une moitié de la forme extérieure dudit objet,
- et après, arrêt de l'évacuation du volume d'air précité et refroidissement, on sépare la platine à suivre du premier élément d'emballage ainsi obtenu.

Grâce à ce procédé, l'objet emballé se distingue d'un objet sous "blister", en ce qu'il est contenu et complètement ou partiellement immobilisé dans l'empreinte du premier élément d'emballage, dont le matériau thermoplastique, relativement rigide, est pour l'essentiel au contact dudit objet, et épouse en creux au moins une moitié de la forme extérieure de ce dernier.

Grâce à la présente invention, on obtient dans une technique "blister" exactement les avantages de la technique "skin pack".

Toujours selon l'invention, il devient possible d'emballer sous "blister", toutes sortes d'objets, quelque soit leur forme, sans modification, hormis les platines à suivre, ou arrêt de la chaîne ou du processus d'emballage, ce qui bien entendu représente une économie substantielle, s'ajoutant à celle résultant de l'absence de tout formage préalable en creux du flan en matériau thermoplastique.

Si l'on utilise une soudure haute fréquence pour assembler les deux éléments d'emballage, on peut obtenir ainsi un emballage mono-matériau pratiquement inviolable.

Dans une autre forme de mise en oeuvre, le procédé consiste pendant la phase, au cours de laquelle le flan ramolli enveloppe l'objet posé sur la platine à suivre, à aider cet enveloppement en appliquant, sur le flan, un conformateur coiffant tout ou partie de l'objet.

L'invention concerne également l'installation pour la mise en oeuvre de ce procédé. Cette installation comprend
- une série de platines à suivre perforées chacune de part en part et adaptées chacune pour la réception d'au moins un objet à emballer,
- un poste d'alimentation avec des moyens aptes à supporter au moins une platine à suivre perforée,
- un poste d'enveloppement de l'objet posé sur la platine à suivre comprenant un plateau d'aspiration, déplaçable verticalement, entre une position de réception de la platine et une position d'enveloppement, des moyens supports d'une bobine de feuille en matériau thermoplastique, des moyens de tirage d'un tronçon de feuille au-dessus du plateau, des moyens de chauffage disposés au-dessus du plateau d'aspiration pour assurer le ramollissement du tronçon de feuille tiré au-dessus de la platine portant l'objet, un cadre de placage du tronçon de la feuille sur la périphérie de la platine, et des moyens aptes à déplacer verticalement le cadre de placage,
- un poste de découpage comportant un plateau fixe inférieur et un plateau supérieur, mobile verticalement et porteur de lames aptes à découper, dans le tronçon de feuille provenant du poste d'enveloppement, le premier élément d'emballage, et à sectionner le déchet de tronçon de feuille,
- des moyens transférant le tronçon de feuille enveloppant l'objet et la platine à suivre, respectivement, du poste d'enveloppement au poste de découpage,
- des moyens transférant le premier élément d'emballage, du poste de découpage à un poste de séparation entre le premier élément d'emballage et la platine à suivre,
- un poste de préparation du deuxième élément d'emballage,
- un poste d'assemblage du premier élément d'emballage avec le deuxième élément d'emballage, comprenant des moyens de positionnement de l'un des éléments de l'emballage, des moyens d'amenée de l'autre élément d'emballage sur l'élément positionné, un plateau supérieur mobile verticalement et portant des lames de soudage et de découpage, ces lames étant disposées et réparties pour réaliser au moins une soudure entourant l'empreinte de l'emballage,
- des moyens transférant chaque premier élément d'emballage du poste de séparation de la platine à suivre au poste d'assemblage,
- des moyens transférant chaque deuxième élément d'emballage du poste de préparation au poste d'assemblage,
- et des moyens d'évacuation des moyens emballés terminés.

Cette installation qui peut fonctionner au moins en partie de manière automatique peut être utilisée pour assurer l'emballage de petites séries d'objets.

D'autres caractéristiques et avantages ressortiront de la description qui suit en référence au dessin schématique annexé représentant, à titre d'exemple non limitatif, une forme d'exécution de l'installation pour la mise en oeuvre du procédé de réalisation d'un emballage mono-objet.

Figure 1 est une vue partielle en perspective représentant, de façon schématique, une forme d'exécution de 1' installation,
Figures 2, 3 et 4 sont des vues partielles de côté, en coupe transversale passant par le poste d'alimentation et par le poste d'enveloppement de figure 1, et correspondant aux trois premières phases du procédé de fabrication du premier élément d'emballage,
Figures 5 à 9 sont des vues en coupe longitudinale du poste de découpage pour chacune des cinq phases suivantes du procédé,
Figure 10 est une vue en coupe longitudinale du poste d'enveloppement et du poste de découpage après transfert d'une platine à suivre au poste de découpage,
Figure ll est une vue schématique en coupe transversale du poste d'assemblage,
Figure 12 est une vue en perspective d'un objet déjà emballé.

Comme montré à la figure 1, l'installation pour la mise en oeuvre du procédé est essentiellement composée d'un poste A d'alimentation, d'un poste d'enveloppement B juxtaposé à un poste de découpage C, lui-même prolongé par un poste de séparation D. Ces différents postes contribuent à la formation d'un premier élément I de l'emballage et sont associés à un poste E d'assemblage à un deuxième élément d'emballage II, façonné, préparé ou découpé à un poste de préparation F, non représenté.

Cette installation comprend également, au moins une série de platines à suivre 2, percées de part en part en 2a, et par exemple, réalisées en aluminium. Chaque platine de la série de platines a des dimensions lui permettant de recevoir l'objet 3 devant être emballé et, par exemple, un bouton de porte, mais aussi un flan ou un tronçon 5a provenant d'une feuille 5 se dévidant d'une bobine 6 portée par des moyens de support non représentés.

La feuille est en un matériau thermoplastique qui, à température ambiante, est rigide mais flexible, par exemple en polychlorure de vinyle.

L'emballage de l'objet 3 au moyen de cette installation s'effectue, en réalisant d'abord, le premier élément I de l'emballage, comme cela va être décrit en référence aux figures 2 à 10.

Comme montré à la figure 2, chaque platine 2 posée au poste d'alimentation A, dimensionné pour recevoir une ou plusieurs platines, reçoit l'objet 3 à emballer, puis, comme montré à la figure 4, est déplacée en direction du poste d'enveloppement B par un moyen de transfert 7.

La figure 4 montre que, au poste d'enveloppement
B, la platine 2 portant l'objet 3 repose sur un plateau d'aspiration 8 et est disposée au-dessous de la trajectoire de la feuille 5 se dévidant de la bobine 6.

Comme cela sera précisé plus loin, cette feuille est tirée par des moyens de tirage, visibles aux figures 5 à 10, constitués par des pinces 9 reliées à des moyens 10, tels qu'un vérin pneumatique ou un moteur, apte à les déplacer horizontalement entre une position aval, montrée à la figure 5, dans laquelle elles sont entre le poste d'enveloppement B et le poste de découpage C, et une position amont, montrée à la figure 10, dans laquelle elles sont en amont du poste de découpage C.

Le poste d'enveloppement B comporte (figures 2 à 7), au-dessus de la trajectoire de la feuille 5, un cadre 12 fixé à un plateau 13, mobile verticalement et porteur de moyens de chauffage 14.

La figure 6 montre que, lorsque la platine à suivre 2 avec l'objet 3 est placée sur le plateau d'aspiration 8, au-dessous de la feuille 5, le cadre 13 est abaissé, de manière à plaquer avec étanchéité la feuille 5 sur les bords du plateau 8, puis les moyens de chauffage 14 sont alimentés, de manière à porter le tronçon de feuille disposé au-dessous d'eux, à sa température de ramollissement.

Lorsque cette température est atteinte, ces moyens de chauffage sont arrêtés et le plateau 13 est abaissé (figure 7), de manière que les bords inférieurs du cadre 12 viennent en contact avec la platine 2 en entourant l'objet à emballer et en plaquant, avec étanchéité, le tronçon de film 5a sur cette platine. Cette opération est simultanée à une élévation du plateau d'aspiration 8, ce qui a pour effet de faire pénétrer l'objet 3 dans le film en réalisant une première empreinte 16.

A ce stade et comme montré à la figure 8, le plateau 8 est relié à une source de vide qui, par les perforations 8a dont il est muni, communique avec les perforations 2a de la platine 2. Il en résulte que le tronçon de feuille 5 est plaqué autour de l'objet 3, et simultanément, est plaqué sur la platine 2.

La figure 8 met bien en évidence que le tronçon de feuille Sa enveloppe une grande partie de la périphérie de l'objet 3 en se plaquant sur lui, ce qui a pour effet, de le solidariser à cet objet et, par la brillance de la feuille, d'en améliorer l'aspect visuel.

Après refroidissement du tronçon de la feuille et arrêt de l'aspiration, le plateau supérieur 13 et le cadre 12 sont ramenés à leur position initiale de départ, comme montré à la figure 9, puis l'ensemble, constitué par l'objet 3, par la platine 2 et le tronçon de feuille 5a est transféré au poste de découpe C, comme montré à la figure 10, par les moyens 10 de tirage de la feuille.

On notera que, pour faciliter ce transfert, chacune des platines 2 est munie d'au moins un doigt 11 saillant vers le haut et qui, après enveloppement par la feuille ramollie, assure la liaison mécanique positive de cette feuille avec la platine 2.

Au poste de découpage C, l'ensemble précité repose sur un plateau fixe inférieur 17, disposé au-dessous d'un plateau supérieur 18, mobile verticalement et porteur d'une lame de coupe 19. Comme représenté en traits mixtes à cette figure, l'abaissement de la lame jusqu'à la platine 2 découpe, dans le tronçon de feuille 5a, un flan qui forme avec l'objet 3 le premier élément I de 1 'emballage.

Après remontée du plateau supérieur 18, des moyens de transfert 20, automatiques ou manuels, déplacent transversalement la platine à suivre avec le premier élément d'emballage I, au poste de séparation D, disposé transversalement au poste de découpage C. A ce poste, des moyens automatiques ou un opérateur séparent le premier élément d'emballage I de la platine 2. La platine est transférée manuellement, ou par un moyen de transfert 22, au poste d'alimentation A juxtaposé, tandis que le premier élément d'emballage I incorporant l'objet 3 est posé sur un convoyeur de transfert 23 l'amenant au poste d'assemblage E.

On notera que, dans une variante, les premiers éléments d'emballage I incorporant l'objet 3 peuvent être stockés en attendant d'être conduits au poste d'assemblage
E. Cela est d'autant plus réalisable que les objets font corps avec les coques rigides qui les enveloppent.

Le deuxième élément d'emballage II, représenté comme étant un fond plat, est réalisé dans la même matière que la feuille 5, ou dans une matière soudable avec cette feuille. Ce deuxième élément II peut être imprimé.

Comme montré à la figure 11, le poste d'assemblage
E comprend des moyens 30 de positionnement du premier élément I de l'emballage incorporant l'objet 3, sens dessus dessous et du deuxième élément II, un plateau supérieur 32, mobile verticalement et portant, respectivement, des lames de soudage 33 et des lames de découpage 34. Les lames de soudage peuvent être liées à un générateur à haute fréquence lorsque la liaison des deux éléments de l'emballage est assurée par une soudure périphérique à haute fréquence.

Dans une variante non représentée, on notera que le même résultat est obtenu en disposant le plateau 32 audessous de la zone de réception des deux éléments de l'emballage et en associant un contre plateau supérieur, afin d'éviter d'avoir à retourner le premier élément I de l'emballage avant de l'introduire dans les moyens de positionnement 30.

Dans les conditions de figure 11, le premier élément I est d'abord mis en place dans les moyens 30, de manière manuelle ou automatique, sens dessus dessous, puis il est procédé de la même façon à la mise en place du deuxième élément Il de l'emballage, amené, de son poste de préparation F, par un convoyeur 35 (figure 1).

Eventuellement, et comme montré à la figure 11, une cartonnette ou feuille 36, ou tout autre support portant des informations, peut être inséré entre les deux éléments
I et Il, pourvu que ses dimensions s'intègrent à l'intérieur de la zone de soudure.

A ce stade et de façon connue, le plateau 32 est abaissé de manière à réaliser la soudure à haute fréquence et la découpe au format désiré de l'emballage. Après séparation, manuelle ou automatique, entre l'emballage final 41 et le déchet entourant la soudure, l'emballage final 41 est extrait du poste d'assemblage E et posé sur des moyens d'évacuation 40.

La figure 12 montre que l'emballage, ainsi obtenu, est composé de deux éléments réalisés dans un matériau thermo-fusible rigide, lié l'un à l'autre par une soudure périphérique 42 et que l'un des éléments enveloppe au moins partiellement, et bien souvent presque complètement, l'objet 3 ainsi emballé.

Indépendamment du fait que l'emballage ainsi obtenu est inviolable, il présente l'avantage d'être monomatière, et en conséquence, d'être plus facilement recyclable. L'adjonction d'un support 36 dans l'emballage n'affecte pas le caractère mono-matière, puisque ce support est indépendant de l'emballage et peut en être aisément séparé.

Le procédé et l'installation qui ont été décrits ci-dessus dans le cadre d'un emballage mono-objet peuvent bien entendu être utilisés pour des emballages protégeant plusieurs objets, et cela d'autant plus aisément qu'il suffit de poser les objets sur une platine à suivre de dimension adaptée. En d'autres termes, avec plusieurs séries de platines à suivre, des plateaux de découpage et des plateaux de soudage adaptés, il est possible de conditionner une grande variété d'objets, et cela aussi bien pour des petites séries que pour des grandes séries.

Pour les objets ayant un rapport hauteur/largeur important pouvant poser des problèmes d'étirage de la feuille thermoplastique, dans la phase d'enveloppement, le plateau 13 est muni d'un conformateur forçant la feuille a épouser grossièrement l'objet disposé sur le plateau d'aspiration 8.

Il est également possible, lors de l'assemblage des deux éléments de l'emballage de remplacer le deuxième élément, en forme de fond plat, par un élément identique ou similaire au premier élément I, de manière à doubler la capacité de l'emballage. Dans ces conditions, et selon les besoins, les deux éléments I et II sont soit décalés de manière que les objets qu'ils enveloppent ne puissent pas venir en contact l'un avec l'autre, soit sont séparés par une cartonnette intérieure incluse à l'intérieur de la soudure périphérique 42.

Claims

REVENDICATIONS

1. Procédé d'emballage d'un objet, selon lequel

a) on thermoforme un premier élément d'emballage (I), par exemple une coque, réalisée dans une feuille (5) d'un matériau thermoplastique relativement rigide quoique flexible, pour obtenir au moins une empreinte (16) destinée à recevoir complètement ledit objet (3),

b) on réalise un deuxième élément d'emballage (Il), par exemple un fond plat, dans une feuille thermoplastique, imprimée ou non, soudable sur le matériau plastique du premier élément d'emballage (I),

c) autour de l'objet à emballer, on assemble par soudure, par exemple par soudure haute fréquence, les premier et second éléments d'emballage

caractérisê en ce qu'on réalise la phase (a) selon un processus comprenant les étapes suivantes

(al) on dispose, à titre d'outillage d'emballage, d'une platine à suivre (2), perforée de part en part, adaptée pour recevoir directement l'objet à emballer, et dont la surface est prévue pour recevoir à plat le matériau thermoplastique (5) du premier élément d'emballage (I),

(a2) on pose l'objet (3) à emballer sur la platine (2),

(a3) on couvre avec un flan (5a) en matériau thermoplastique, rigide mais flexible, adapté en forme et dimensions pour constituer après l'étape (a5) le premier élément d'emballage (I),

(a4) par apport de chaleur, on amène le flan (5a) en matériau thermoplastique à une température de ramollissement,

(a5) on effectue un déplacement relatif entre le flan ramolli (5a) et la platine à suivre (2) portant l'objet (3), de manière que le flan (5a) se superpose à l'objet (3) et l'entoure, et on évacue le volume d'air compris entre le flan et la platine, au travers de cette dernière, de manière à ce que ledit flan vienne, pour l'essentiel, au contact dudit objet, et épouse en creux au moins une moitié de la forme extérieure dudit objet,

(a6) et, après arrêt de l'évacuation du volume d'air précité et refroidissement, on sépare la platine à suivre (2) du premier élément d'emballage (I) ainsi obtenu.

2. Procédé selon la revendication, caractérisé on ce qu'il consiste, pendant la phase a5), au cours de laquelle le flan ramolli (5a) enveloppe l'objet (3) posé sur la platine à suivre (2), à aider cet enveloppement en appliquant, sur le flan, un conformateur coiffant tout ou partie de l'objet.

3. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 et 2, caractérisé en ce qu'il consiste, après séparation de la platine à suivre (2) et du premier élément d'emballage (I) emprisonnant l'objet (3), à ramener la platine (2) au poste d'alimentation (A).

4. Installation pour la mise en oeuvre du procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisée en ce qu'elle comprend

- une série de platines à suivre (2), perforées chacune de part en part et adaptées chacune pour la réception d'au moins un objet (3) à emballer,

- un poste (A) d'alimentation, avec des moyens aptes à supporter au moins une platine à suivre perforée (2),

- un poste (B) d'enveloppement de l'objet (3) posé sur la platine à suivre (2) comprenant un plateau d'aspiration (8), déplaçable verticalement, entre une position de réception de la platine (2) et une position d'enveloppement, des moyens supports d'une bobine de feuille (5) en matériau thermoplastique, des moyens de tirage d'un tronçon (5a) de feuille au-dessus du plateau (8), des moyens (14) de chauffage disposés au-dessus du plateau d'aspiration (8) pour assurer le ramollissement du tronçon (5a) de feuille tiré au-dessus de la platine (2) portant l'objet (3), un cadre (12) de placage du tronçon (5a) de la feuille sur la périphérie de la platine (2), et des moyens aptes à déplacer verticalement le cadre de placage,

- un poste (C) de découpage comportant un plateau fixe inférieur (17) et un plateau supérieur (18), mobile verticalement et porteur de lames (19) aptes à découper, dans le tronçon (5a) de feuille provenant du poste d'enveloppement (B), le premier élément d'emballage (I), et à sectionner le tronçon de feuille,

- des moyens (9, 10) transférant le tronçon de feuille enveloppant l'objet et la platine à suivre, respectivement, du poste d'enveloppement (B) au poste de découpage (C),

- des moyens (20) transférant le premier élément d'emballage (I), du poste de découpage (C) à un poste (D) de séparation entre le premier élément d'emballage (I) et la platine à suivre (2),

- un poste (F) de préparation du deuxième élément d'emballage (II),

- un poste (E) d'assemblage du premier élément d'emballage (I) avec le deuxième élément d'emballage (II), comprenant des moyens (30) de positionnement de l'un des éléments de l'emballage, des moyens (35) d'amenée de l'autre élément d'emballage sur l'élément positionné, un plateau supérieur (32) mobile verticalement et portant des lames de soudage et de découpage (33, 34), ces lames étant disposées et réparties pour réaliser au moins une soudure notamment d'inviolabilité entourant l'empreinte de 1 'emballage,

- des moyens (23) transférant chaque premier élément d'emballage (I) du poste de séparation (D) au poste d'assemblage (E),

- des moyens (35) transférant chaque deuxième élément d'emballage (II) du poste de préparation (F) au poste d'assemblage (E),

- et des moyens (40) d'évacuation des objets emballés (41) terminés.

5. Installation selon la revendication 4, caractérisée en ce qu'elle comprend des moyens de transfert (22) ramenant chaque platine à suivre (2) depuis le poste de séparation (D) jusqu'au poste d'alimentation (A).

6. Installation selon l'une quelconque des revendications 4 et 5, caractérisée en ce que les moyens de transfert du tronçon (5a) de feuille entre le poste d'enveloppement (B) et le poste de découpe (C) sont constitués, d'une part, par les moyens qui, assurant le tirage de la feuille (5) hors de la bobine (6), sont constitués par des pinces (9) déplaçables longitudinalement et horizontalement entre une position aval, dans laquelle elles sont entre le poste d'enveloppement (B) et le poste de découpage (C), et une position amont, dans laquelle elles sont en amont du poste de découpage (C), et, d'autre part, par au moins un doigt (11) saillant de chaque platine à suivre (2) pour être enveloppée par le tronçon (5a) de la feuille et assurer la liaison platine-feuille.

7. Emballage comprenant un premier élément thermoformé d'emballage réalisé dans une feuille de matériau thermoplastique relativement rigide quoique flexible, et définissant, d'une part au moins une empreinte recevant complètement l'objet à emballer, et d'autre part sur le pourtour de ladite empreinte une bordure de jonction, et un deuxième élément d'emballage, réalisé dans une feuille d'un même matériau thermoplastique, assemblé par une soudure, par exemple obtenue sous haute fréquence, à la bordure de jonction du premier élément d'emballage, caractérisé en ce que l'objet (3) est contenu et immobilisé dans l'empreinte du premier élément d'emballage, dont le matériau thermoplastique, relativement rigide, est, pour l'essentiel, au contact dudit objet, et épouse au moins une moitié de la forme extérieure de cet objet.

8. Objets emballés obtenus par mise en oeuvre du procédé et de l'installation selon l'une quelconque des revendications 1 à 6.