WO2013051312A1 - 網状体 - Google Patents

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WO2013051312A1
WO2013051312A1 PCT/JP2012/066274 JP2012066274W WO2013051312A1 WO 2013051312 A1 WO2013051312 A1 WO 2013051312A1 JP 2012066274 W JP2012066274 W JP 2012066274W WO 2013051312 A1 WO2013051312 A1 WO 2013051312A1
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WO
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web
thermoplastic resin
layer
uniaxially oriented
split
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PCT/JP2012/066274
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English (en)
French (fr)
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原重　雅浩
成寿 中澤
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Ｊｘ日鉱日石エネルギー株式会社
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Publication date
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Priority to EA201490742A priority patent/EA201490742A1/ru
Priority to CN201280049306.5A priority patent/CN103857525B/zh
Priority to MX2014004106A priority patent/MX2014004106A/es
Priority to EP12838738.8A priority patent/EP2762310A4/en
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Definitions

  • the present invention relates to a net-like body obtained by laminating or weaving a uniaxially oriented body made of a thermoplastic resin so that the orientation axes intersect.
  • Patent Document 1 describes that in a moisture-permeable and water-resistant sheet, a reticulate body (split fiber nonwoven fabric) is used as a reinforcing material having a reticulated structure.
  • This split fiber nonwoven fabric is obtained by laminating two uniaxially oriented bodies.
  • the uniaxially oriented body is formed by providing an adhesive layer made of a second thermoplastic resin having a melting point lower than that of the first thermoplastic resin on both surfaces of the main layer made of the first thermoplastic resin. It has a structure.
  • the above-mentioned mesh body is used as a support body (shape holding member) of an air filter for automobiles, for example.
  • an adhesive is used to bond cotton or the like to the mesh body.
  • the bonding process it is required that the bonding process be performed at a relatively high temperature (for example, 200 ° C.) and in a short period from the viewpoint of manufacturing efficiency. Therefore, in order to improve the heat resistance of the mesh body, recently, a polyethylene terephthalate having a relatively high melting point (about 260 ° C.) is used instead of the polyethylene or polypropylene network having a relatively low melting point.
  • a net-like body as the support has been studied.
  • the uniaxially oriented body constituting the network is made into a single layer structure of polyethylene terephthalate and the uniaxially oriented bodies are heat-welded during the course of lamination, the orientation of the uniaxially oriented body is heated by the uniaxially oriented body being heated above its melting point. As a result, the axial strength (tensile strength) of the uniaxially oriented body may be reduced.
  • the uniaxially oriented body made of polyethylene terephthalate does not have a single-layer structure as described above, but a layer of polyethylene terephthalate (main layer) and a resin layer (adhesive) having a heat sealing property at a temperature lower than the melting point of this layer. It is necessary to have a laminated structure of at least two layers.
  • the heat-sealability means the ability to bond these by applying heat and pressure to the uniaxially oriented bodies laminated or woven.
  • the present invention has been made in view of such a situation, and an object of the present invention is to provide a polyethylene terephthalate network having good orientation and relatively high heat resistance.
  • the network according to the present invention is premised on the second heat having heat sealability at a temperature lower than the melting point of the first thermoplastic resin on at least one surface of the main layer made of the first thermoplastic resin.
  • a uniaxially oriented body formed by applying an adhesive layer made of a plastic resin is laminated or woven through an adhesive layer so that the orientation axes intersect.
  • the first thermoplastic resin is polyethylene terephthalate
  • the second thermoplastic resin is an amorphous polyethylene terephthalate copolymer.
  • the second thermoplastic resin constituting the uniaxially oriented adhesive layer is an amorphous polyethylene terephthalate copolymer.
  • the network since the main layer of the uniaxially oriented body is made of polyethylene terephthalate, the network has a relatively high heat resistance compared to the case where the main layer is made of polyethylene or polypropylene. obtain.
  • Partial enlarged view of part P in FIG. The figure which shows schematic structure of the slit web which comprises the 1st example of the mesh body in the said embodiment.
  • Partial enlarged view of part Q in FIG. The figure which shows schematic structure of the uniaxially oriented tape which comprises the 2nd example of the mesh body in the said embodiment, and a 3rd example.
  • the fragmentary perspective view which shows schematic structure of the woven fabric which is the 3rd example of the mesh body in the said embodiment.
  • the figure which shows the manufacturing method of the split web in the said embodiment The figure which shows the 1st example of the manufacturing method of the net body in the said embodiment. Diagram showing corona treatment equipment The figure which shows the 2nd example of the manufacturing method of the net body in the said embodiment.
  • FIG.1 and FIG.2 shows the uniaxially oriented body which comprises the 1st example of the mesh body in one Embodiment of this invention.
  • the split web 1 shown in FIG. 1 corresponds to the uniaxially oriented body of the present invention, and a film made of a thermoplastic resin is uniaxially stretched in the longitudinal direction (axial direction of the orientation axis 1a of the split web 1), thereby It is formed by splitting in the direction and widening.
  • the split web 1 uses a first thermoplastic resin and a second thermoplastic resin having a heat sealing property at a temperature lower than the melting point of the first thermoplastic resin, and a molding method such as a multilayer T-die method.
  • a multilayer film consisting of at least two layers (three layers in the figure) produced by the above is stretched in the longitudinal direction (length direction), and then split using a splitter in a staggered manner in the same direction (split treatment)
  • a net-like film is formed and further widened to a predetermined width.
  • the split web 1 has a relatively high strength in the longitudinal direction over the entire width direction.
  • reference numeral 2 corresponds to a trunk fiber
  • reference numeral 3 corresponds to a branch fiber.
  • FIG. 2 is a partial enlarged view of a portion P in FIG. 1, and the split web 1 has a second thermoplastic resin layer 5 provided on both sides of a first thermoplastic resin layer (main layer) 4. It has a formed three-layer structure.
  • the second thermoplastic resin layer 5 functions as an adhesive layer between the webs when they are laminated together with a slit web 6 (described later) when forming a nonwoven fabric 8 (first example of a net-like body) described later.
  • the first thermoplastic resin is polyethylene terephthalate (hereinafter referred to as “PET”) having a melting point of about 260 ° C.
  • the second thermoplastic resin is an amorphous polyethylene terephthalate copolymer (hereinafter referred to as “amorphous PET copolymer”) having heat sealability at a temperature lower than the melting point of the first thermoplastic resin. is there.
  • the amorphous PET copolymer is produced by substituting a part of ethylene glycol with a comonomer for the diol component of PET.
  • comonomer of this diol component include 1,4-cyclohexanedimethanol (CHDM), neopentyl glycol (NPG), 1,4-butanediol (BDO), and 1,3-propanediol (PDO).
  • CHDM 1,4-cyclohexanedimethanol
  • NPG neopentyl glycol
  • BDO 1,4-butanediol
  • PDO 1,3-propanediol
  • PET-G amorphous PET copolymers containing CHDM as a comonomer are generally called PET-G.
  • the amorphous PET copolymer can be produced by substituting a part of terephthalic acid with a comonomer for the dicarboxylic acid component of PET.
  • a comonomer for the dicarboxylic acid component of PET examples include IPA.
  • Amorphous PET copolymer has heat sealability at a temperature lower than the melting point of PET because crystallization is suppressed by the comonomer.
  • the crystallization is suppressed as the comonomer ratio is increased, so that the function as an adhesive layer between the webs can be improved.
  • the present inventors have found that the above-mentioned splitting (split treatment) cannot be performed satisfactorily if the comonomer ratio in the amorphous PET copolymer is too high. That is, for the amorphous PET copolymer, the present inventors have found that it is necessary to set the comonomer ratio in consideration of the adhesion of the layer 5 and the workability of splitting (split processing). It was.
  • the present inventors preferably set the ratio (molar ratio) of the comonomer and ethylene glycol to 9:91 to 50:50, more preferably 15:85 with respect to the diol component of the amorphous PET copolymer.
  • the comonomer ratio (molar ratio) in the diol component is preferably 9 mol% to 50 mol%, more preferably 15 mol% to 30 mol%). It was found that good adhesion of the layer 5 and good workability of splitting (split processing) can be ensured.
  • the ratio (molar ratio) between the comonomer and ethylene glycol is set based on the above findings.
  • the slit web 6 shown in FIG. 3 corresponds to the uniaxially oriented body of the present invention, and a large number of slits are provided in the lateral direction (axial direction of the orientation axis 6a of the slit web 6) in a thermoplastic resin film. Later, it is formed by uniaxial stretching in the transverse direction.
  • the slit web 6 is formed in the lateral direction (width direction) in the portion excluding both ears of the multilayer film, for example, by forming intermittent slits such as a staggered hook in parallel with a hot blade or the like, and then in the lateral direction. It is formed by stretching.
  • the slit web 6 has a relatively high strength in the lateral direction.
  • FIG. 4 is a partially enlarged view of the portion Q in FIG. 3, and the slit web 6 is provided with a second thermoplastic resin layer 5 ′ on both sides of the first thermoplastic resin layer (main layer) 4 ′. It has a three-layer structure formed as described above.
  • the second thermoplastic resin layer 5 ′ functions as an adhesive layer between the webs when they are laminated together with the split web 1 during the formation of a nonwoven fabric 8 (first example of a net-like body) to be described later.
  • the first thermoplastic resin layer 4 ′ is made of PET, like the first thermoplastic resin 4.
  • the second thermoplastic resin layer 5 ′ is an amorphous PET copolymer, like the second thermoplastic resin 5.
  • FIG. 5 shows uniaxially oriented bodies constituting the second and third examples of the mesh body in the present embodiment.
  • the uniaxially oriented tape 7 shown in FIG. 5 corresponds to the uniaxially oriented body of the present invention.
  • the uniaxially oriented tape 7 is produced by a molding method such as a multilayer T-die method using a first thermoplastic resin and a second thermoplastic resin having a heat sealing property at a temperature lower than the melting point of the first thermoplastic resin.
  • the multilayer film composed of at least two layers (three layers in the figure) is uniaxially oriented in the longitudinal or lateral direction and cut into a multilayer stretched tape.
  • thermoplastic resin layer 5 provides the second thermoplastic resin layer 5 ′′ on both sides of the first thermoplastic resin layer (main layer) 4 ′′, similar to the split web 1 and slit web 6. It has a three-layer structure formed as described above.
  • the second thermoplastic resin layer 5 ′′ functions as an adhesive layer between the tapes when the uniaxially oriented tape 7 is laminated during the formation of a nonwoven fabric 9 (second example of a net-like body) to be described later.
  • the thermoplastic resin layer 5 ′′ functions as an adhesive layer between the tapes when the uniaxially oriented tape 7 is woven during the formation of a woven fabric 10 (third example of a mesh) to be described later.
  • thermoplastic resin layer 4 ′′ is PET, as is the first thermoplastic resin 4.
  • the second thermoplastic resin layer 5 ′′ is the second thermoplastic resin 5.
  • an amorphous PET copolymer As well as an amorphous PET copolymer.
  • FIG. 6 shows a nonwoven fabric 8 that is a first example of a mesh body in the present embodiment.
  • the nonwoven fabric 8 is formed by laminating the split web 1 and the slit web 6.
  • the orientation axis 1a of the split web 1 and the orientation axis 6a of the slit web 6 are laminated so as to be orthogonal to each other.
  • stacked split web 1 are surface-bonding.
  • FIG. 7 shows a nonwoven fabric 9 which is a second example of a mesh body in the present embodiment.
  • the nonwoven fabric 9 is formed by laminating two sets of uniaxially oriented tapes 7 arranged in parallel.
  • the orientation axis 7a of one set of uniaxial orientation tape 7 and the orientation axis 7a of the other set of uniaxial orientation tape 7 are laminated so as to be orthogonal to each other.
  • the contact parts of the laminated uniaxially oriented tape 7 are surface-bonded.
  • FIG. 8 shows a woven fabric 10 which is a third example of a mesh body in the present embodiment.
  • the woven fabric 10 is formed by weaving a uniaxially oriented tape 7.
  • the uniaxially oriented tapes 7 are orthogonal to each other, and therefore the alignment axes 7a are orthogonal to each other.
  • the contact parts of the orthogonal uniaxially oriented tape 7 are surface-bonded.
  • FIG. 9 shows an outline of a method for manufacturing the split web 1 that is a uniaxially oriented body.
  • the split web 1 mainly includes (1) a multi-layer film orientation step, (2) a split step of splitting the multi-layer film parallel to the orientation axis, and (3) winding the split film. Manufactured through a winding process and the like.
  • the oriented multilayer film is brought into sliding contact with a splitter (rotating blade) 16 that rotates at high speed, and the film is split (split).
  • the split web 1 formed by splitting is expanded to a predetermined width, and then subjected to a heat treatment in the heat treatment section 17, and (3) is wound up to a predetermined length in the winding process, It becomes the winding body 18.
  • FIG. 10 shows a method for manufacturing a nonwoven fabric in which two split webs 1 are laminated as a first example of a method for manufacturing a mesh body in the present embodiment.
  • the split web 110 (longitudinal web) manufactured as shown in FIG. 9 is fed from the raw fabric feed roll 110a, traveled at a predetermined supply speed, sent to the widening step 111, and a widening machine (not shown). )), And heat treatment is performed if necessary.
  • FIG. 11 shows a corona treatment apparatus used for corona treatment.
  • the corona treatment device 500 includes a high-frequency power source 501, a controller 502, and an electrode 503.
  • the widened vertical web (split web 110) is wound around a grounded processing roll 504 and passes near the electrode 503 at a constant speed.
  • a high frequency / high voltage output from the high frequency power source 501 is applied between the electrode 503 and the treatment roll 504 to generate corona discharge.
  • the energy of this discharge is applied to the longitudinal web, so that the wettability of the surface (layer 5) of the longitudinal web is improved and the adhesiveness is improved.
  • another split web 210 (transverse web) is fed from the raw fabric feed roll 210 a in the same manner as the vertical web, traveled at a predetermined supply speed, sent to the widening step 211, and a widening machine (not shown). Is expanded several times, and heat treatment is performed if necessary.
  • the surface (layer 5) of the widened horizontal web is subjected to corona treatment similarly to the vertical web.
  • the transverse web is cut into a length equal to the width of the longitudinal web, and supplied from a direction perpendicular to the running film of the longitudinal web, and in the laminating step 112, the adhesive layer (second thermoplastic resin layer 5) is formed.
  • the webs are laminated so that the orientation axes of the webs are orthogonal to each other.
  • the longitudinal web and the horizontal web that have been laminated are sequentially guided between the thermal cylinder 113a whose outer peripheral surface is a mirror surface and the mirror rolls 113b and 113c to apply nip pressure.
  • a vertical web and a horizontal web are mutually thermocompression bonded and integrated. Further, the contact portions between the vertical web and the horizontal web are entirely bonded to each other.
  • the longitudinal web and the transverse web integrated in this manner are wound up in a winding process to form a wound body 114 of a background laminated nonwoven fabric.
  • the woven fabric 10 made of the uniaxially oriented tape 7 that has been subjected to the corona treatment before weaving is transported to the thermocompression bonding step 113, and the thermal cylinder 113a and It is possible to apply a nip pressure by guiding the woven fabric 10 between the mirror rolls 113b and 113c. In this case, by applying a nip pressure to the woven fabric 10, the uniaxially oriented tape 7 constituting the woven fabric 10 is thermocompression bonded and integrated. Further, the contact portions of the orthogonal uniaxially oriented tape 7 are entirely bonded to each other.
  • FIG. 12 shows a method for manufacturing the nonwoven fabric 8 in which the split web 1 and the slit web 6 are laminated as a second example of the method for manufacturing a mesh body in the present embodiment.
  • the manufacturing method of the nonwoven fabric 8 mainly includes (1) a slit process in which slitting is performed at right angles to the longitudinal direction of the multilayer film, (2) an orientation process of the multilayer slit film, and (3) a transverse web (slit web 6 ) Includes the step of laminating the longitudinal web (split web 1) and thermocompression bonding.
  • the multilayer film 314 having a three-layer structure made of the above-described first and second thermoplastic resins that has been prepared and wound in advance by a molding method such as a multilayer T-die method
  • a horizontal slit is put in a staggered manner at a right angle to the traveling direction.
  • the film subjected to the slit treatment is subjected to horizontal alignment in the horizontal alignment step 316.
  • the slit web 6 (lateral web) obtained in this way is subjected to the above-mentioned corona treatment on the surface (layer 5 ′), and (3) is conveyed to the thermocompression bonding step 317.
  • the split web 410 (longitudinal web) is fed from the raw fabric feed roll 410a in the same manner as the longitudinal web of FIG. 10, is run at a predetermined supply speed, and is sent to the widening step 411. Widen several times and if necessary heat treatment. Thereafter, the surface of the vertical web is subjected to the corona treatment described above, and the vertical web is sent to the thermocompression bonding step 317, where the vertical web and the horizontal web are laminated so that their respective orientation axes intersect and thermocompression bonded.
  • the vertical web and the horizontal web are sequentially guided between the thermal cylinder 317a whose outer peripheral surface is a mirror surface and the mirror rolls 317b and 317c, and a nip pressure is applied to the webs so that they are thermocompression bonded together.
  • a nip pressure is applied to the webs so that they are thermocompression bonded together.
  • the contact portions of the vertical web and the horizontal web are entirely bonded to each other.
  • the longitudinal web and the transverse web integrated in this way are conveyed to the winding process and wound up to become a wound body 318 of the nonwoven fabric 8.
  • a corona treatment is applied to each surface (layers 5 and 5 ') immediately before the longitudinal web and the lateral web are laminated.
  • the timing of performing the corona treatment is not limited to this, and the corona treatment is performed at any timing at which the effect of improving the adhesion of the web surface by the corona treatment can be obtained before the longitudinal lamination of the vertical web and the horizontal web. It is possible.
  • the above-mentioned uniaxially oriented body (split web 1, slit web 6 and uniaxially oriented tape 7) has a second thermoplastic resin (amorphous PET) on both sides of the first thermoplastic resin (PET) layer.
  • the layer structure of the uniaxially oriented body is not limited to this, and the uniaxially structured body is made of the first thermoplastic resin (PET). You may have the 2 layer structure formed by providing the layer of the 2nd thermoplastic resin (amorphous PET copolymer) to one side of the layer.
  • FIG. 13 corresponds to the partial enlarged view shown in FIG. 2, and shows a modification of the split web 1 shown in FIGS.
  • the split web 1 ′ shown in FIG. 13 is provided with a second thermoplastic resin (amorphous PET copolymer) layer 5 on one surface of a first thermoplastic resin (PET) layer (main layer) 4. It has a two-layer structure formed as described above.
  • the second thermoplastic resin layer 5 functions as an adhesive layer between webs when the nonwoven fabric 8 (first example of a net-like body) is laminated together with the slit web 6 or a slit web 6 ′ described later.
  • the partial enlarged view shown in FIG. 14 corresponds to the partial enlarged view shown in FIG. 4, and shows a modification of the slit web 6 shown in FIGS. Differences between this modified example (slit web 6 ′) and the slit web 6 will be described.
  • the slit web 6 ′ shown in FIG. 14 has a second thermoplastic resin (amorphous PET copolymer) layer 5 ′ on one surface of a first thermoplastic resin (PET) layer (main layer) 4 ′.
  • PET thermoplastic resin
  • main layer main layer
  • the second thermoplastic resin layer 5 ′ functions as an adhesive layer between the webs when the nonwoven fabric 8 (first example of a net-like body) is laminated together with the split web 1 or the split web 1 ′.
  • a uniaxially oriented tape 7 ′ shown in FIG. 15 is a modification of the uniaxially oriented tape 7 shown in FIG. Differences between this modified example (uniaxially oriented tape 7 ′) and uniaxially oriented tape 7 will be described.
  • the uniaxially oriented tape 7 ′ shown in FIG. 15 has a second thermoplastic resin (amorphous PET copolymer) layer 5 on one surface of a first thermoplastic resin (PET) layer (main layer) 4 ′′. "Has a two-layer structure formed.
  • the second thermoplastic resin layer 5 ′′ functions as an adhesive layer between the tapes when the uniaxially oriented tape 7 ′ is laminated during the formation of the nonwoven fabric 9 (second example of a net-like body).
  • the thermoplastic resin layer 5 ′′ functions as an adhesive layer between the tapes when the uniaxially oriented tape 7 ′ is woven during the formation of the woven fabric 10 (third example of a net-like body).
  • the second thermoplastic resins 5, 5 constituting the adhesive layer of the uniaxially oriented body is split webs 1, 1 ′, slit webs 6, 6 ′, and uniaxially oriented tapes 7, 7 ′).
  • ', 5 is the amorphous PET copolymer. This allows the adhesive layers of the uniaxially oriented body to be bonded to each other below the melting point of the main layer (PET), so that the orientation of the uniaxially oriented body is improved.
  • a net-like body nonwoven fabrics 8, 9 and woven fabric 10) can be formed while keeping good.
  • the main layer of the uniaxially oriented body is made of PET.
  • the net-like body nonwoven fabrics 8, 9 and woven fabric 10.
  • the uniaxially oriented body (split web 1, slit web 6, and uniaxially oriented tape 7) provides an adhesive layer (amorphous PET copolymer) on both sides of the main layer (PET). It has a three-layer structure formed as described above. Accordingly, one adhesive layer of the uniaxially oriented body can be used as an adhesive portion for the background lamination or weaving of the uniaxially oriented body, and the other adhesive layer can be used as another member (for example, the above-described cotton or the like). Since it can be set as an adhesion part, integration of uniaxially oriented bodies and adhesion with other members can be performed without using an adhesive or the like.
  • the surface of the uniaxially oriented body (adhesive layer made of an amorphous PET copolymer) is subjected to corona treatment.
  • the wettability of the adhesive layer is improved and the adhesiveness is improved, so that the net-like body can ensure sufficient strength (particularly peel strength).
  • the amorphous PET copolymer has a ratio (molar ratio) of comonomer to ethylene glycol of 9:91 to 50:50, more preferably 15 with respect to its diol component. : 85 to 30: 70.
  • the comonomer ratio (molar ratio) in the diol component of the amorphous PET copolymer is preferably 9 mol% to 50 mol%, more preferably 15 mol% to 30 mol%.
  • a polyethylene terephthalate network can have good orientation and relatively high heat resistance, so that the industrial applicability is great.

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Abstract

　良好な配向性を有すると共に、比較的高い耐熱性を有するポリエチレンテレフタレート製の網状体を提供する。　スプリットウェブ１（縦ウェブ）とスリットウェブ６（横ウェブ）とは、各々が、第１の熱可塑性樹脂からなる層（主層）の両面に第２の熱可塑性樹脂からなる接着層を付与して形成された３層構造を有する。第２の熱可塑性樹脂は、第１の熱可塑性樹脂の融点より低温でヒートシール性を有する。不織布８は、縦ウェブの配向軸と横ウェブの配向軸とが交差するように各ウェブの接着層を介して経緯積層されて形成される。ここで、第１の熱可塑性樹脂はポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）である。また、第２の熱可塑性樹脂は非晶性ポリエチレンテレフタレート共重合体である。縦ウェブと横ウェブとを経緯積層する前には、各々の表面（接着層）に対してコロナ処理が施される。

Description

網状体
　本発明は、熱可塑性樹脂製の一軸配向体を、配向軸が交差するように経緯積層し又は織成してなる網状体に関する。
　特許文献１には、透湿耐水性シートにおいて、網状構造の強化材として、網状体（割繊維不織布）を用いることが記載されている。この割繊維不織布は、２枚の一軸配向体を経緯積層してなる。一軸配向体は、第１の熱可塑性樹脂からなる主層の両面に、第１の熱可塑性樹脂よりも低い融点を有する第２の熱可塑性樹脂からなる接着層を付与して形成された３層構造を有している。
特開２００２－２１０８８４号公報
　ところで、上述の網状体は、例えば、自動車用エアフィルタの支持体（形状保持部材）として用いられる。このエアフィルタ製造時には、例えば接着剤を用いて、網状体にコットン等を接着させる。この接着工程では、製造の効率化の観点から、比較的高温（例えば２００℃）かつ短期間で処理されることが要求される。それゆえ、網状体の耐熱性の向上を図るべく、最近では、比較的低い融点を有するポリエチレン製やポリプロピレン製の網状体の代わりに、比較的高い融点（２６０℃程度）を有するポリエチレンテレフタレート製の網状体を上記支持体として用いることが検討されている。
　しかしながら、網状体を構成する一軸配向体をポリエチレンテレフタレートの単層構造として、経緯積層時に一軸配向体同士を熱溶着させると、一軸配向体が融点以上に加熱されることにより一軸配向体の配向性が崩れてしまい、この結果、一軸配向体の軸方向の強度（引張強度）が低下する可能性がある。
　このため、ポリエチレンテレフタレート製の一軸配向体については、上述のような単層構造ではなく、ポリエチレンテレフタレートの層（主層）と、この層の融点より低温でヒートシール性を有する樹脂の層（接着層）とからなる少なくとも２層の積層構造を有することが必要である。ここで、ヒートシール性とは、経緯積層又は織成された一軸配向体同士に熱及び圧力を加えることでこれらを接着し得る性能を意味する。
　ところが、ポリエチレンテレフタレートからなる主層に対して最適な接着層用の樹脂が見出されていなかった。
　本発明は、このような実状に鑑み、良好な配向性を有すると共に、比較的高い耐熱性を有するポリエチレンテレフタレート製の網状体を提供することを目的とする。
　そのため本発明に係る網状体は、前提として、第１の熱可塑性樹脂からなる主層の少なくとも一方の面に、第１の熱可塑性樹脂の融点よりも低温でヒートシール性を有する第２の熱可塑性樹脂からなる接着層を付与して形成した一軸配向体を、配向軸が交差するように接着層を介して経緯積層し又は織成してなる。ここで、第１の熱可塑性樹脂はポリエチレンテレフタレートとし、第２の熱可塑性樹脂は非晶性ポリエチレンテレフタレート共重合体とすることを特徴とする。
　本発明によれば、一軸配向体の接着層を構成する第２の熱可塑性樹脂が非晶性ポリエチレンテレフタレート共重合体である。これにより、主層（ポリエチレンテレフタレート）の融点以下で一軸配向体の接着層同士を接着させることができるので、一軸配向体の配向性を良好に保ちつつ、網状体を形成することができる。
　また本発明によれば、一軸配向体の主層がポリエチレンテレフタレートで構成されているので、主層がポリエチレンやポリプロピレンで構成されている場合に比べて、網状体が比較的高い耐熱性を有し得る。
本発明の一実施形態における網状体の第１例を構成するスプリットウェブの概略構成を示す図 図１の部分Ｐの部分拡大図 上記実施形態における網状体の第１例を構成するスリットウェブの概略構成を示す図 図３の部分Ｑの部分拡大図 上記実施形態における網状体の第２例及び第３例を構成する一軸配向テープの概略構成を示す図 上記実施形態における網状体の第１例である不織布の概略構成を示す部分平面図 上記実施形態における網状体の第２例である不織布の概略構成を示す部分平面図 上記実施形態における網状体の第３例である織布の概略構成を示す部分斜視図 上記実施形態におけるスプリットウェブの製造方法を示す図 上記実施形態における網状体の製造方法の第１例を示す図 コロナ処理装置を示す図 上記実施形態における網状体の製造方法の第２例を示す図 上記実施形態におけるスプリットウェブの変形例を示す図 上記実施形態におけるスリットウェブの変形例を示す図 上記実施形態における一軸配向テープの変形例を示す図
　以下に本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。
　図１及び図２は、本発明の一実施形態における網状体の第１例を構成する一軸配向体を示す。
　図１に示すスプリットウェブ１は、本発明の一軸配向体に対応するものであり、熱可塑性樹脂製のフィルムを縦方向（スプリットウェブ１の配向軸１ａの軸方向）に一軸延伸させて、縦方向に割繊し、かつ拡幅させて形成される。詳しくは、スプリットウェブ１は、第１の熱可塑性樹脂と、第１の熱可塑性樹脂の融点より低温でヒートシール性を有する第２の熱可塑性樹脂とを用い、多層Ｔダイ法等の成形法により作製された少なくとも２層（図では３層）からなる多層フィルムを、縦方向（長さ方向）に延伸させた後、同方向に千鳥掛けにスプリッターを用いて割繊（スプリット処理）して網状のフィルムとし、更に所定幅に拡幅させて形成される。また、スプリットウェブ１は、幅方向全体にわたって縦方向に比較的高い強度を有する。なお、図中の符号２は幹繊維、符号３は枝繊維に対応する。
　図２は、図１の部分Ｐの部分拡大図であり、スプリットウェブ１は、第１の熱可塑性樹脂の層（主層）４の両面に第２の熱可塑性樹脂の層５を付与して形成された３層構造を有する。第２の熱可塑性樹脂の層５は、後述する不織布８（網状体の第１例）の形成時に後述するスリットウェブ６と共に経緯積層される際のウェブ相互の接着層として機能する。
　ここで、第１の熱可塑性樹脂は、融点が２６０℃程度のポリエチレンテレフタレート（以下、「ＰＥＴ」と称する）である。
　また、第２の熱可塑性樹脂は、第１の熱可塑性樹脂の融点より低温でヒートシール性を有する非晶性ポリエチレンテレフタレート共重合体（以下、「非晶性ＰＥＴ共重合体」と称する）である。
　非晶性ＰＥＴ共重合体は、ＰＥＴのジオール成分について、エチレングリコールの一部をコモノマーで置換して生成される。このジオール成分のコモノマーとしては、例えば、１，４－シクロヘキサンジメタノール（ＣＨＤＭ）、ネオペンチルグリコール（ＮＰＧ）、１，４－ブタンジオール（ＢＤＯ）、１，３－プロパンジオール（ＰＤＯ）を挙げることができる。特に、非晶性ＰＥＴ共重合体のうちコモノマーとしてＣＨＤＭを含むものは一般にＰＥＴ－Ｇと呼ばれる。
　また、非晶性ＰＥＴ共重合体は、ＰＥＴのジカルボン酸成分について、テレフタル酸の一部をコモノマーで置換して生成され得る。このジカルボン酸成分のコモノマーとしては、例えば、ＩＰＡを挙げることができる。
　非晶性ＰＥＴ共重合体は上記コモノマーにより結晶化が抑制されるので、ＰＥＴの融点より低温でヒートシール性を有する。
　非晶性ＰＥＴ共重合体については、そのコモノマーの割合を高くするほど結晶化が抑制されるので、ウェブ相互の接着層としての機能を向上させることができる。
　しかしながら、非晶性ＰＥＴ共重合体におけるコモノマーの割合を高くし過ぎると、上述の割繊（スプリット処理）を良好に行えないことを本発明者らは見出した。
　すなわち、非晶性ＰＥＴ共重合体については、層５の接着性と割繊（スプリット処理）の作業性とを考慮して、コモノマーの割合を設定する必要があることを本発明者らは見出した。
　そして、本発明者らは、非晶性ＰＥＴ共重合体のジオール成分に関して、コモノマーとエチレングリコールとの比率（モル比）を、好ましくは９：９１～５０：５０とし、更に好ましくは１５：８５～３０：７０とすることで（換言すれば、ジオール成分におけるコモノマーの比率（モル比）を、好ましくは９モル％～５０モル％とし、更に好ましくは１５モル％～３０モル％とすることで）、層５の良好な接着性と割繊（スプリット処理）の良好な作業性とを確保することができることを見出した。
　従って、本実施形態では、上記知見に基づいて、コモノマーとエチレングリコールとの比率（モル比）が設定されている。
　図３に示すスリットウェブ６は、本発明の一軸配向体に対応するものであり、熱可塑性樹脂製のフィルムに横方向（スリットウェブ６の配向軸６ａの軸方向）に多数のスリットを入れた後に横方向に一軸延伸させて形成される。詳しくは、スリットウェブ６は、上記多層フィルムの両耳部を除く部分に、横方向（幅方向）に、例えば熱刃などにより平行に千鳥掛け等の断続したスリットを形成した後、横方向に延伸させて形成される。また、スリットウェブ６は、横方向に比較的高い強度を有する。
　図４は、図３の部分Ｑの部分拡大図であり、スリットウェブ６は、第１の熱可塑性樹脂の層（主層）４’の両面に第２の熱可塑性樹脂の層５’を付与して形成された３層構造を有する。第２の熱可塑性樹脂の層５’は、後述する不織布８（網状体の第１例）の形成時にスプリットウェブ１と共に経緯積層される際のウェブ相互の接着層として機能する。ここで、第１の熱可塑性樹脂の層４’は、第１の熱可塑性樹脂４と同じく、ＰＥＴである。また、第２の熱可塑性樹脂の層５’は、第２の熱可塑性樹脂５と同じく、非晶性ＰＥＴ共重合体である。
　図５は、本実施形態における網状体の第２例及び第３例を構成する一軸配向体を示す。
　図５に示す一軸配向テープ７は、本発明の一軸配向体に対応するものである。一軸配向テープ７は、第１の熱可塑性樹脂と、第１の熱可塑性樹脂の融点より低温でヒートシール性を有する第２の熱可塑性樹脂とを用い、多層Ｔダイ法等の成形法により作製された少なくとも２層（図では３層）からなる多層フィルムを、縦又は横方向に一軸配向させ、裁断して多層の延伸テープとしたものである。図５に示す一軸配向テープ７は、スプリットウェブ１及びスリットウェブ６と同様に、第１の熱可塑性樹脂の層（主層）４”の両面に第２の熱可塑性樹脂の層５”を付与して形成された３層構造を有する。第２の熱可塑性樹脂の層５”は、後述する不織布９（網状体の第２例）の形成時に一軸配向テープ７を経緯積層する際のテープ相互の接着層として機能する。また、第２の熱可塑性樹脂の層５”は、後述する織布１０（網状体の第３例）の形成時に一軸配向テープ７を織成する際のテープ相互の接着層として機能する。なお、図中の符号７ａは一軸配向テープ７の配向軸に対応する。ここで、第１の熱可塑性樹脂の層４”は、第１の熱可塑性樹脂４と同じく、ＰＥＴである。また、第２の熱可塑性樹脂の層５”は、第２の熱可塑性樹脂５と同じく、非晶性ＰＥＴ共重合体である。
　図６～図８は、本実施形態における網状体の３つの例（上述の網状体の第１例～第３例）を示す。
　図６は、本実施形態における網状体の第１例である不織布８を示す。不織布８は、スプリットウェブ１とスリットウェブ６とを経緯積層して形成される。不織布８では、スプリットウェブ１の配向軸１ａとスリットウェブ６の配向軸６ａとが互いに直交するように経緯積層されている。また、不織布８では、積層されたスプリットウェブ１の接触部位同士が面接着している。
　図７は、本実施形態における網状体の第２例である不織布９を示す。不織布９は、一軸配向テープ７を平行に並べたものを２組積層して形成される。不織布９では、一方の組の一軸配向テープ７の配向軸７ａと他方の組の一軸配向テープ７の配向軸７ａとが互いに直交するように経緯積層されている。また、不織布９では、積層された一軸配向テープ７の接触部位同士が面接着している。
　図８は、本実施形態における網状体の第３例である織布１０を示す。織布１０は、一軸配向テープ７を織成してなる。織布１０では、一軸配向テープ７同士が互いに直交しており、それゆえ、配向軸７ａ同士が互いに直交している。また、織布１０では、直交する一軸配向テープ７の接触部位同士が面接着している。
　次に、本実施形態における一軸配向体の製造方法の一例を、図９を用いて説明する。
　図９は、一軸配向体であるスプリットウェブ１の製造方法の概略を示す。
　図９に示すように、スプリットウェブ１は、主として、（１）多層フィルムの配向工程、（２）配向多層フィルムを配向軸と平行にスプリットするスプリット工程、及び、（３）スプリットしたフィルムを巻き取る巻取工程等を経て製造される。
　以下各工程を説明する。図９において、（１）配向工程では、多層Ｔダイ法等の成形法により予め作製されて巻き取られた上述の第１及び第２の熱可塑性樹脂からなる３層構造の多層フィルム１４を、赤外線ヒータ、熱風送入機等を備えたオーブン１５内を通過させ、所定温度に加熱しながら、初期寸法に対して所定の配向倍率でロール配向を行う。
　（２）スプリット（割繊）工程では、上記配向した多層フィルムを、高速で回転するスプリッター（回転刃）１６に摺動接触させて、フィルムにスプリット処理（割繊化）を行う。
　割繊して形成されたスプリットウェブ１は、所定幅に拡幅された後、熱処理部１７での熱処理を経て、（３）巻取工程において所定の長さに巻き取られて、スプリットウェブ１の巻取体１８になる。
　次に、本実施形態における網状体の製造方法の２つの例を、図１０～図１２を用いて説明する。
　図１０は、本実施形態における網状体の製造方法の第１例として、スプリットウェブ１を２枚積層した不織布の製造方法を示す。
　図１０において、図９に示したようにして製造したスプリットウェブ１１０（縦ウェブ）を、原反繰出しロール１１０ａから繰出し、所定の供給速度で走行させて拡幅工程１１１に送り、拡幅機（図示せず）により数倍に拡幅し、必要により熱処理を行う。
　この後、拡幅された縦ウェブ（スプリットウェブ１１０）の表面（層５）に対して、コロナ処理を施す。
　図１１は、コロナ処理に用いられるコロナ処理装置を示す。
　図１１に示すように、コロナ処理装置５００は、高周波電源５０１と、コントローラ５０２と、電極５０３とを有している。拡幅された縦ウェブ（スプリットウェブ１１０）は、接地されている処理ロール５０４に巻き掛けられて、電極５０３の近傍を一定の速度で通過する。そして、高周波電源５０１による高周波・高電圧出力を、電極５０３と処理ロール５０４との間に印加することによって、コロナ放電を発生させる。このコロナ放電下に縦ウェブを通過させることで、この放電のエネルギーを縦ウェブに作用させることにより、縦ウェブの表面（層５）のぬれ性が向上して接着性が向上する。
　図１０に戻り、別のスプリットウェブ２１０（横ウェブ）を、縦ウェブと同様に原反繰出しロール２１０ａから繰出し、所定の供給速度で走行させて拡幅工程２１１に送り、拡幅機（図示せず）により数倍に拡幅し、必要により熱処理を行う。
　この後、拡幅された横ウェブの表面（層５）に対しても、縦ウェブと同様に、コロナ処理を施す。
　そして、横ウェブを縦ウェブの幅に等しい長さに切断し、縦ウェブの走行フィルムに対し直角の方向から供給して、積層工程１１２において接着層（第２の熱可塑性樹脂の層５）を介して各ウェブの配向軸が互いに直交するように経緯積層させる。経緯積層した縦ウェブ及び横ウェブを、熱圧着工程１１３において、外周面が鏡面である熱シリンダ１１３ａと鏡面ロール１１３ｂ，１１３ｃとの間に順次導いてニップ圧を加える。これにより、縦ウェブと横ウェブとが互いに熱圧着されて一体化される。また、縦ウェブと横ウェブとの接触部位同士が全面的に面接着する。このようにして一体化された縦ウェブ及び横ウェブは巻取工程にて巻き取られて、経緯積層不織布の巻取体１１４になる。
　なお、図１０において、スプリットウェブ１１０，２１０の代わりに、織成前に上述のコロナ処理が施された一軸配向テープ７からなる織布１０を熱圧着工程１１３に搬送して、熱シリンダ１１３ａと鏡面ロール１１３ｂ，１１３ｃとの間に織布１０を導いてニップ圧を加えることが可能である。この場合には、織布１０にニップ圧を加えることにより、織布１０を構成する一軸配向テープ７が熱圧着されて一体化される。また、直交する一軸配向テープ７の接触部位同士が全面的に面接着する。
　図１２は、本実施形態における網状体の製造方法の第２例として、スプリットウェブ１とスリットウェブ６を積層した不織布８の製造方法を示す。
　不織布８の製造方法は、主として、（１）多層フィルムの長手方向に対して直角にスリット処理を行うスリット工程、（２）多層スリットフィルムの配向工程、及び、（３）横ウェブ（スリットウェブ６）に縦ウェブ（スプリットウェブ１）を積層させて熱圧着する圧着工程を含む。
　以下各工程を説明する。図１２において、（１）スリット工程では、多層Ｔダイ法等の成形法により予め作製されて巻き取られた上述の第１及び第２の熱可塑性樹脂からなる３層構造の多層フィルム３１４に、横スリット工程３１５にて、走行方向に対して直角に、千鳥掛けに横スリットを入れる。
　（２）配向工程では、上記スリット処理を行ったフィルムに横配向工程３１６にて横配向を施す。このようにして得られたスリットウェブ６（横ウェブ）は、その表面（層５’）に上述のコロナ処理が施されて、（３）熱圧着工程３１７に搬送される。
　一方、スプリットウェブ４１０（縦ウェブ）を、図１０の縦ウェブと同様に原反繰出しロール４１０ａから繰出して、所定の供給速度で走行させて拡幅工程４１１に送り、拡幅機（図示せず）により数倍に拡幅し、必要により熱処理を行う。この後、縦ウェブの表面に上述のコロナ処理を施して、縦ウェブを熱圧着工程３１７に送り、そこで縦ウェブと横ウェブとを各々の配向軸が交差するように積層させて熱圧着する。具体的には、外周面が鏡面である熱シリンダ３１７ａと鏡面ロール３１７ｂ，３１７ｃとの間に順次縦ウェブ及び横ウェブを導いてこれらにニップ圧を加えることにより互いに熱圧着させて一体化させる。これにより、縦ウェブと横ウェブとの接触部位同士が全面的に面接着する。このようにして一体化された縦ウェブ及び横ウェブは巻取工程に搬送されて巻き取られて、不織布８の巻取体３１８になる。
　なお、上述の網状体の製造方法の第１例及び第２例では、縦ウェブと横ウェブとを経緯積層する直前に、各々の表面（層５，５’）に対してコロナ処理を施しているが、コロナ処理を行うタイミングはこれに限らず、縦ウェブと横ウェブとの経緯積層の前に、コロナ処理によるウェブ表面の接着性の向上効果が得られる任意のタイミングで、コロナ処理を施すことが可能である。
　上述の一軸配向体（スプリットウェブ１、スリットウェブ６、及び、一軸配向テープ７）は、第１の熱可塑性樹脂（ＰＥＴ）の層の両方の面に第２の熱可塑性樹脂（非晶性ＰＥＴ共重合体）の層を付与して形成された３層構造を有しているが、一軸配向体の層構造はこれに限らず、一軸構造体は、第１の熱可塑性樹脂（ＰＥＴ）の層の一方の面に第２の熱可塑性樹脂（非晶性ＰＥＴ共重合体）の層を付与して形成された２層構造を有していてもよい。
　この一軸配向体の２層構造について、図１３～図１５を用いて説明する。
　図１３に示す部分拡大図は、図２に示した部分拡大図に対応するものであり、図１及び図２に示したスプリットウェブ１の変形例を示す。
　この変形例（スプリットウェブ１’）とスプリットウェブ１との相違点について説明する。
　図１３に示すスプリットウェブ１’は第１の熱可塑性樹脂（ＰＥＴ）の層（主層）４の一方の面に第２の熱可塑性樹脂（非晶性ＰＥＴ共重合体）の層５を付与して形成された２層構造を有する。第２の熱可塑性樹脂の層５は、不織布８（網状体の第１例）の形成時にスリットウェブ６又は後述するスリットウェブ６’と共に経緯積層される際のウェブ相互の接着層として機能する。
　図１４に示す部分拡大図は、図４に示した部分拡大図に対応するものであり、図３及び図４に示したスリットウェブ６の変形例を示す。
　この変形例（スリットウェブ６’）とスリットウェブ６との相違点について説明する。
　図１４に示すスリットウェブ６’は第１の熱可塑性樹脂（ＰＥＴ）の層（主層）４’の一方の面に第２の熱可塑性樹脂（非晶性ＰＥＴ共重合体）の層５’を付与して形成された２層構造を有する。第２の熱可塑性樹脂の層５’は、不織布８（網状体の第１例）の形成時にスプリットウェブ１又はスプリットウェブ１’と共に経緯積層される際のウェブ相互の接着層として機能する。
　図１５に示す一軸配向テープ７’は、図５に示した一軸配向テープ７の変形例である。
　この変形例（一軸配向テープ７’）と一軸配向テープ７との相違点について説明する。
　図１５に示す一軸配向テープ７’は第１の熱可塑性樹脂（ＰＥＴ）の層（主層）４”の一方の面に第２の熱可塑性樹脂（非晶性ＰＥＴ共重合体）の層５”を付与して形成された２層構造を有する。第２の熱可塑性樹脂の層５”は、不織布９（網状体の第２例）の形成時に一軸配向テープ７’を経緯積層する際のテープ相互の接着層として機能する。また、第２の熱可塑性樹脂の層５”は、織布１０（網状体の第３例）の形成時に一軸配向テープ７’を織成する際のテープ相互の接着層として機能する。
　本実施形態によれば、一軸配向体（スプリットウェブ１，１’、スリットウェブ６，６’、及び、一軸配向テープ７，７’）の接着層を構成する第２の熱可塑性樹脂５，５’，５”が、非晶性ＰＥＴ共重合体である。これにより、主層（ＰＥＴ）の融点以下で一軸配向体の接着層同士を接着させることができるので、一軸配向体の配向性を良好に保ちつつ、網状体（不織布８，９、及び、織布１０）を形成することができる。
　また本実施形態によれば、一軸配向体（スプリットウェブ１，１’、スリットウェブ６，６’、及び、一軸配向テープ７，７’）の主層がＰＥＴで構成されているので、主層がポリエチレンやポリプロピレンで構成されている場合に比べて、網状体（不織布８，９、及び、織布１０）が比較的高い耐熱性を有し得る。
　また本実施形態によれば、一軸配向体（スプリットウェブ１、スリットウェブ６、及び、一軸配向テープ７）は、主層（ＰＥＴ）の両面に接着層（非晶性ＰＥＴ共重合体）を付与して形成された３層構造を有する。これにより、一軸配向体の一方の接着層を一軸配向体の経緯積層又は織成用の接着部とすることができると共に、他方の接着層を他の部材（例えば、上述のコットン等）との接着部とすることができるので、接着剤等を用いることなく、一軸配向体同士の一体化と、他の部材との接着とを行うことができる。
　また本実施形態によれば、一軸配向体の経緯積層又は織成に先立って、一軸配向体の表面（非晶性ＰＥＴ共重合体からなる接着層）にコロナ処理を施す。これにより、接着層のぬれ性が向上して接着性が向上するので、網状体は十分な強度（特に剥離強度）を確保することができる。
　また本実施形態によれば、非晶性ＰＥＴ共重合体は、そのジオール成分に関して、コモノマーとエチレングリコールとの比率（モル比）を、好ましくは９：９１～５０：５０とし、更に好ましくは１５：８５～３０：７０とする。換言すれば、非晶性ＰＥＴ共重合体のジオール成分におけるコモノマーの比率（モル比）を、好ましくは９モル％～５０モル％とし、更に好ましくは１５モル％～３０モル％とする。これにより、接着層の良好な接着性と割繊（スプリット処理）の良好な作業性とを確保することができる。
　本発明によれば、ポリエチレンテレフタレート製の網状体において、良好な配向性を有することができると共に、比較的高い耐熱性を有することができるので、産業上の利用可能性は大である。
　１，１’　スプリットウェブ
　１ａ　配向軸
　２　幹繊維
　３　枝繊維
　４，４’，４”　第１の熱可塑性樹脂の層
　５，５’，５”　第２の熱可塑性樹脂の層
　６，６’　スリットウェブ
　６ａ　配向軸
　７，７’　一軸配向テープ
　７ａ　配向軸
　８　不織布
　９　不織布
１０　織布
１４　多層フィルム
１５　オーブン
１６　スプリッター
１７　熱処理部
１８　巻取体
１１０　スプリットウェブ（縦ウェブ）
１１０ａ　原反繰出しロール
１１１　拡幅工程
１１２　積層工程
１１３　熱圧着工程
１１３ａ　熱シリンダ
１１３ｂ，１１３ｃ　鏡面ロール
１１４　巻取体
２１０　スプリットウェブ（横ウェブ）
２１０ａ　原反繰出しロール
２１１　拡幅工程
３１４　多層フィルム
３１５　横スリット工程
３１６　横配向工程
３１７　熱圧着工程
３１７ａ　熱シリンダ
３１７ｂ，３１７ｃ　鏡面ロール
３１８　巻取体
４１０　スプリットウェブ（縦ウェブ）
４１０ａ　原反繰出しロール
４１１　拡幅工程
５００　コロナ処理装置
５０１　高周波電源
５０２　コントローラ
５０３　電極
５０４　処理ロール

Claims (3)

  1. 　第１の熱可塑性樹脂からなる主層の少なくとも一方の面に、前記第１の熱可塑性樹脂の融点よりも低温でヒートシール性を有する第２の熱可塑性樹脂からなる接着層を付与して形成した一軸配向体を、配向軸が交差するように前記接着層を介して経緯積層し又は織成してなる網状体であって、
    　前記第１の熱可塑性樹脂はポリエチレンテレフタレートであり、
    　前記第２の熱可塑性樹脂は非晶性ポリエチレンテレフタレート共重合体であることを特徴とする網状体。
  2. 　前記一軸配向体は、前記主層の両面に前記接着層を付与して形成されたことを特徴とする請求項１記載の網状体。
  3. 　前記経緯積層又は織成に先立って、前記接着層にコロナ処理を施したことを特徴とする請求項１記載の網状体。
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