WO2013042761A1

WO2013042761A1 - 樹脂コート不織布

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Publication number: WO2013042761A1
Application number: PCT/JP2012/074167
Authority: WO
Inventors: 稲富　伸一郎; 浩康坂口; 大門　篤
Original assignee: 東洋紡株式会社; 東洋クロス株式会社
Priority date: 2011-09-21
Filing date: 2012-09-21
Publication date: 2013-03-28

Abstract

高周波ウェルダーでの溶着が可能で、硬さが改善され、エンボスの模様がきれいに出る樹脂コート不織布、または、高速製造が可能な工程通過性、軽量性、かつ、はっきりとしたエンボス模様を有する意匠性を兼ね備えた樹脂コート不織布を提供する。本発明は、エンボス処理により熱圧着されたポリエステル系スパンボンド不織布の片面のみに合成樹脂をコートし、目付けが１００～２５０ｇ／ｍ²で、かつ、見掛け厚み／実質厚み比が２以上である樹脂コート不織布、又は、目付け５０～１５０ｇ／ｍ² のポリエチレンテレフタレート製熱圧着タイプの長繊維不織布の少なくとも片面に、エチレンユニットと酢酸ビニルユニットとを含み、酢酸ビニルユニットが２０～８０質量％の合成樹脂を、樹脂量４０～１５０ｇ/ｍ² でコートした樹脂コート不織布である。

Description

樹脂コート不織布

　本発明は、車両内装材、壁紙、ベッド部材、椅子部材等に使用可能なシート状の樹脂コート不織布に関するものであり、特に、軽量でかつエンボス模様がはっきりと賦形されている意匠性に優れた樹脂コート不織布、及び、高周波ウェルダーによる溶着が可能であり、ブロッキング等の不都合のない樹脂コート不織布に関する。

　車両内装材、特にトノカバーに用いられているシートには、織物、編物、不織布等にポリ塩化ビニルシートを積層した塩ビレザーが主流として用いられている。このシートは高周波ウェルダーでの溶着が可能なため、縫製により加工する手間が省け、コスト的に有利である。しかしながら、塩ビレザーでは、暖かみのある風合いが得られないという問題があった。こういったことから、本出願人は、不織布に樹脂を含浸させた通気性レザーを発明したが（特許文献１）、この発明では、含浸樹脂としてＴｇの高いポリ酢酸ビニルを用いているため（特許文献１の実施例）、含浸樹脂量を多くすると風合いが硬くなることがあった。

　本出願人は、さらに、熱圧着タイプの高目付けスパンボンド不織布の片面にアクリル系樹脂を付着させたレザー調不織布を発明した（特許文献２）。この発明で得られる不織布は、高周波ウェルダーによる溶着ができないという問題があった。

　また、塩ビレザーは目付けが５００ｇ／ｍ²以上あって重いため、近年の車両全体の軽量化の要求に対応できなくなってきたというさらなる問題もあり、こういった観点からも、本出願人は、スパンボンド不織布と樹脂とを組合せて、樹脂の易成型性を利用することできれいに凹凸模様が賦形された意匠性に優れたレザー調不織布やトノカバー用シート等の樹脂コート不織布を多数提案してきた（特許文献１～３等）。

　しかし、これらの従来技術が出願された時代から１０年以上経過した現在、樹脂コート不織布に対する要求レベルは一層高まっており、高速製造が可能な工程通過性、軽量性、かつ、はっきりとしたエンボス模様を有しているという意匠性も必要になってきた。

特開平７－１２５０６６号公報特開平１１－２４１２７７号公報特開平１０－１１９１５８号公報

　近年の樹脂コート不織布としては、強度確保のためにニードルパンチされたスパンボンド（長繊維）不織布を基布とし、工程通過性（張力に耐え得る強力）を確保するために基布に樹脂を含浸させ、より鮮明に凹凸模様が賦形されるようにさらに樹脂をコートしたものが用いられている。

　上記構成の樹脂コート不織布において、より軽量化のために樹脂のコートを止めると、外側から不織布の繊維が見え、見栄えが悪いという問題があった。一方、樹脂の含浸を止めると、高速での製造加工の際、不織布連続体を走行方向に引っ張る力（張力）に不織布の強力が耐えられず、不織布が伸びてその幅が狭くなってしまう「幅入り」という現象が起きてしまう。また、樹脂コート面の裏面側に毛羽立ちが起こるという問題もあった。

　そこで、本発明では、高速製造が可能な工程通過性、軽量性、かつ、はっきりとしたエンボス模様を有しているという意匠性を兼ね備えた樹脂コート不織布の提供を第１の課題として掲げた。

　また、特許文献１や２では、高周波ウェルダーでの溶着の可否については検討されていないが、ポリ酢酸ビニルは高周波ウェルダー溶着が可能である。しかし上述の通り、ポリ酢酸ビニル含浸不織布では、風合いが硬く、しなやかさがない。
　そこで、本発明では、高周波ウェルダーでの溶着が可能で、硬さが改善され、しかも、エンボスの模様がきれいに出る樹脂コート不織布を提供することを第２の課題として掲げた。

　上述のように、基布にニードルパンチ不織布を使うと種々の不都合があったため、本発明者等は、より軽量化が目指せるエンボス仕様のスパンボンド不織布を基布として用い、さらなる検討を続けた。その結果、エンボス仕様のスパンボンド不織布を用いて、樹脂コートのみを施すと、上記第１の課題を解決し得ることを見出し、本発明に到達した。

　上記第１の課題を解決した本発明は、繊維がエンボス処理により熱圧着されたポリエステル系スパンボンド不織布の片面のみに合成樹脂がコートされた樹脂コート不織布であって、この樹脂コート不織布は、目付けが１００～２５０ｇ／ｍ²で、かつ、実質厚みと見掛け厚みとの比：見掛け厚み／実質厚みが２以上であることを特徴とする（本発明の第１の樹脂コート不織布）。

　エンボス仕様のスパンボンド不織布は、エンボス処理による熱接着で繊維が結合しているため、ある程度の強力を有しているが、より高い強力を与えるために樹脂を含浸させると、樹脂が含浸し切れていないところの不織布の繊維が外観不良を与えることがわかった。そこで、樹脂含浸を止めて、樹脂コートだけにすると、外観のみならず、優れた工程通過性、軽量性、はっきりしたエンボス模様を有する樹脂コート不織布を得ることが出来たのである。

　樹脂コート不織布の実質厚みは、０．３ｍｍ以下であることが好ましく、見掛け厚みは０．４ｍｍ以上であることが好ましい。また、片面のみがエンボス処理されたポリエステル系スパンボンド不織布のエンボス面に合成樹脂がコートされ、さらにエンボス加工が施されてなる樹脂コート不織布は、本発明の第１の樹脂コート不織布の最も好ましい実施態様である。

　また、本発明者等は、ポリ酢酸ビニルでは風合いが硬すぎるため、共重合成分、またはポリマーブレンド相手について、種々検討した結果、樹脂が酢酸ビニルユニットに加えて、エチレンユニットを有していることが、高周波ウェルダーでの溶着性を阻害せず、得られる樹脂コート不織布にしなやかさを付与し得ることを見出し、本発明を完成した（本発明の第２の樹脂コート不織布）。

　すなわち、上記第２の課題を解決した本発明の樹脂コート不織布は、目付け５０ｇ／ｍ²～１５０ｇ／ｍ²のポリエチレンテレフタレート製熱圧着タイプの長繊維不織布の少なくとも片面に、エチレンユニットと酢酸ビニルユニットとを含み、酢酸ビニルユニットが２０質量％～８０質量％である樹脂が、樹脂量４０ｇ／ｍ²～１５０ｇ／ｍ²でコートされてなるところに特徴を有する（本発明の第２の樹脂コート不織布）。

　上記樹脂中のエチレンユニットは５質量％～２０質量％であるのが好適である。さらに、上記樹脂が、エチレンユニットと酢酸ビニルユニットを有する共重合体および／またはエチレンユニットを含む（共）重合体と酢酸ビニルユニットを有する（共）重合体との混合物を含む樹脂であることも、本発明の好ましい実施態様である。

　上記樹脂コート不織布は、少なくとも片面にエンボス加工による模様を有していてもよく、当該エンボス加工による模様は、凹部と凸部とが交互に規則正しく配列した千鳥配列であるのが好ましい。加えて、エンボス加工による模様において、任意の位置の凹部と、この凹部と凸部を挟んで隣接する凹部との距離が最も小さくなる樹脂コート不織布の断面における凹部中心間距離をＡとし、樹脂コート不織布の凸部表面からの厚みが１０％の位置に樹脂コート不織布と平行な直線を引いた場合に、当該直線が前記凸部により切り取られる線分の長さをＢとしたときに、下記式（１）で表される凸比率が１５％以上、５０％以下であることが望ましい。
　凸比率（％）＝１００×Ｂ／Ａ　　　　　（１）

　本発明によれば、高速製造が可能な工程通過性、軽量性、かつ意匠性を兼ね備えた樹脂コート不織布を提供することができた。また、本発明によれば、高周波ウェルダーでの溶着が可能で、硬さが改善され、ブロッキング等の不都合を起こさず、エンボスの模様がきれいに出て意匠性に優れた樹脂コート不織布を提供することもできた。

図１は、本発明に係るエンボス態様の一例（逆四角錐台型又は逆台形格子型）を示す走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）写真である。図２は、本発明の樹脂コート不織布の見掛け厚みと実質厚みを説明するための断面ＳＥＭ写真である。図３は、凸比率の算出方法を示す図である。

　以下、本発明を詳細に説明する。

　［不織布］
　本発明では、基材となる不織布として、ポリエステル系（長繊維）不織布を用いる。中でも、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）製熱圧着タイプの長繊維不織布が好ましい。ＰＥＴは、力学的特性（機械的強度）や熱的特性に優れているからである。なお、１０質量％以下であれば、ＰＥＴ以外のポリエステルがブレンドされていてもよい。ＰＥＴの固有粘度は特に限定されないが、０．５８ｄｌ／ｇ以上が好ましく、０．６ｄｌ／ｇ以上がより好ましい。

　不織布を構成する長繊維（単繊維）の繊維径は、０．１ｄｔｅｘ～１０ｄｔｅｘ程度が好ましく、より好ましくは１ｄｔｅｘ～５ｄｔｅｘ程度である。また、本発明では、目付けが５０ｇ／ｍ²程度以上、１５０ｇ／ｍ²程度以下である不織布を用いるのが好ましい。目付けはより好ましくは６０ｇ／ｍ²程度以上であり、さらに好ましくは７０ｇ／ｍ²程度以上であり、より好ましくは１２０ｇ／ｍ²程度以下であり、さらに好ましくは１１０ｇ／ｍ²程度以下である。繊維径や目付けが上記範囲内であれば、得られる樹脂コート不織布の力学的強度（強力）、しなやかさ、軽量性、意匠性等の各特性をバランスよく優れたものにすることができる。

　長繊維不織布としては、ポリエステル系スパンボンド不織布を用いるのが好ましい。高速生産に向いており安価に入手できるためである。なお、スパンボンド不織布のままでは、引張強力や引裂き強力が若干不足する場合があるので、本発明では、スパンボンド不織布を、圧着率（ロール側凸部の頂部の面積割合）２～５０％程度のエンボスロールを通して加熱圧着したものを用いるのが好ましい。エンボスロールで圧着することにより不織布の保形性も高まり、搬送時にも不織布の形状が崩れ難くなる。加熱方法は特に限定されないが、１５０℃～２６０℃程度（より好ましくは２５０℃程度以下）で行うことが好ましく、線圧としては、３０ｋＮ／ｍ～１２０ｋＮ／ｍ程度が好ましい。また、不織布製造時のエンボス加工では、エンボスロールの対向ロールはステンレス鋼製のフラットロールであることが好ましい。なお、通常のスパンボンド不織布の製造ラインには熱エンボス工程が組み込まれている。

　［樹脂］
　本発明では、上記不織布基材の少なくとも片面に樹脂をコートする。コートに用い得る合成樹脂としては、熱可塑性樹脂が好ましい。コート後のエンボス加工工程で、エンボス模様がはっきり賦形できるからである。熱可塑性樹脂としては、ポリエステル樹脂、アクリル樹脂、ウレタン樹脂、ＳＢＳ、ポリ塩化ビニル系樹脂、ポリオレフィン樹脂等が挙げられる。

　中でも、エチレンユニットと酢酸ビニルユニットとを含む樹脂であることが好ましい。酢酸ビニルユニットが高周波ウェルダーでの溶着を可能にし、エチレンユニットが樹脂にほどよい柔らかさ（柔軟性）を付与する。したがって、本発明の第２の不織布、すなわち、高周波ウェルダーでの溶着が可能で、硬さが改善された樹脂コート不織布とする観点からは、不織布基材にコートとする樹脂が、エチレンユニットと酢酸ビニルユニットとを含むことが必要である。なお、第１の不織布では樹脂の種類や配合組成は特に限定されないが、エチレンユニットと酢酸ビニルユニットとを含む場合には、軽量性や意匠性に加えて、高周波ウェルダーでの溶着性や、しなやかさを樹脂コート不織布に付与できるため好ましい。酢酸ビニルユニットは、樹脂の中に２０質量％～８０質量％程度含まれていることが好ましい。この範囲であれば、高周波ウェルダーでの溶着が可能であり、硬くなりすぎることがない。従ってエチレンユニットは２０質量％以下が好ましい。エチレンユニットが多くなると、得られる樹脂コート不織布表面にタックが発現し、例えば、巻回状態の樹脂コート不織布を巻き出す際に、ブロッキングを起こすことがあるため好ましくない。一方、エチレンユニットが少なすぎると、しなやかさを樹脂コート不織布に与えることができないため、樹脂中に約３質量％以上含まれていることが好ましい。酢酸ビニルユニットのより好ましい範囲は、約３０質量％～約６０質量％であり、エチレンユニットのより好ましい範囲は、約５質量％～約１５質量％である。

　樹脂にエチレンユニットと酢酸ビニルユニットを含ませる態様としては、（１）樹脂が、エチレンユニットと酢酸ビニルユニットとを有する共重合体（３元以上の多元共重合体も含む）である態様、（２）樹脂が、エチレンユニットを含む（共）重合体と酢酸ビニルユニットを有する（共）重合体との混合物を含む態様が挙げられる。また、（１）、（２）を混合した態様であってもよい。ここで（共）重合体とは、単独重合体又は共重合体である。

　（１）の態様において、上記共重合体はエチレンユニットと酢酸ビニルユニット以外の他のユニットを有していてもよく、このような他のユニットを与える単量体としては、例えば、塩化ビニル；スチレン；メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、ブチル（メタ）アクリレート、２－エチルヘキシル（メタ）アクリレート、シクロヘキシル（メタ）アクリレート、ベンジル（メタ）アクリレート、２－ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート等の（メタ）アクリレート類等が挙げられる。中でも塩化ビニルユニットが好ましく、後述する三酸化アンチモンと組み合わせることで、樹脂コート不織布の難燃性が向上する。

　他のユニットがある場合、すなわち、エチレンと酢酸ビニルに加えて他の単量体を共重合する場合は、得られる共重合体において、酢酸ビニルユニットやエチレンユニットの量が上記好適範囲になるように共重合比を調整することが好ましい。例えば、エチレンと酢酸ビニルと塩化ビニルとの共重合体においては、エチレン約５質量％～約２０質量％、酢酸ビニル約２０質量％～約８０質量％、塩化ビニル約５質量％～約４０質量％とすることが好ましい。

　上記（２）の態様では、樹脂が、（２－１）ポリエチレンとポリ酢酸ビニルとの混合物を含む態様、（２－２）ポリエチレンと、酢酸ビニルユニットを含む共重合体との混合物を含む態様、（２－３）エチレンユニットを含む共重合体と、ポリ酢酸ビニルとの混合物を含む態様、（２－４）エチレンユニットを含む共重合体と、酢酸ビニルユニットを含む共重合体との混合物を含む態様、とに分けられる。（２－２）～（２－４）における各共重合体を構成するユニットは、上記で例示した他のユニットを与える単量体由来のユニットである。中でも塩化ビニルユニットが好ましい。

　本発明において、不織布にコートする樹脂は、エチレンユニットと酢酸ビニルユニットのいずれも含まない（共）重合体をさらに含むものであってもよい。すなわち、上記で例示した他のユニットを与える単量体の１種または２種以上を重合した（共）重合体を、上記（１）または（２）の態様に加えた態様（３）である。この（３）の態様において、好ましいのは、塩化ビニルとアクリル酸エステルとの共重合体である。この共重合体においては、塩化ビニルユニットが約５０質量％～約９５質量％となるように共重合することが好ましい。また、（メタ）アクリレート類の（共）重合体も好ましい。

　上記いずれの場合も、樹脂全体として、エチレンユニットが５質量％～２０質量％、酢酸ビニルユニットが約２０質量％～約８０質量％となるように、調整することが好ましい。

　コートする樹脂は、有機溶剤系でも構わないが、水性媒体のエマルジョンであることが好ましい。複数の（共）重合体から樹脂が構成されている場合でも、エマルジョン同士を混合して撹拌すれば、均一な樹脂エマルジョンを簡単に得ることができる。また、得られる樹脂エマルジョン（コート液）の粘度も低く抑えることができ、さらに環境にも優しい。なお、水性媒体には水の他に、メタノール、エタノール、イソプロパノール等のアルコール類；アセトン等のケトン類；テトラヒドロフラン等のエーテル類が含まれていてもよい。

　上記樹脂は、樹脂量（不揮発分）が約３０ｇ／ｍ²～約１５０ｇ／ｍ²となるように不織布にコートされるものである。樹脂量が少ないと、エンボス模様がはっきりせず、多すぎると軽量化の目的に反するとともに、風合いが硬くなることがあるので好ましくない。より好ましい付着量は約４０ｇ／ｍ²以上、さらに好ましくは約５０ｇ／ｍ²以上、より一層好ましくは約６０ｇ／ｍ²以上であり、より好ましい付着量は約１２０ｇ／ｍ²以下であり、さらに好ましくは約１１０ｇ／ｍ²以下である。後述するように、コートによる付着量が上記好適範囲となるように、エマルジョンの濃度を調整するとよい。尚、不織布にコートされた樹脂は、不織布表面に存在していてもよく、また、不織布に含浸、すなわち、不織布を構成する繊維間等に浸透して存在していてもよい。

　［樹脂組成物］
　本発明において、不織布に樹脂をコートする際には、樹脂（エマルジョン）に、公知の架橋剤、難燃剤、湿潤剤、粘性調節剤、増粘剤、消泡剤、改質剤、顔料、着色剤、充填剤、老化防止剤、紫外線吸収剤、紫外線安定剤等の添加剤を、本発明の目的を阻害しない範囲で加えてもよく、これらを混合した樹脂組成物の形態で用いることが好ましい。樹脂が塩化ビニルユニットを含む場合、三酸化アンチモンを約５質量％～約１０質量％（樹脂と三酸化アンチモンの質量の合計を１００質量％とした場合）程度添加すると難燃効果が発現するため、好ましい実施態様である。

　［樹脂コート不織布の製造方法］
　本発明の樹脂コート不織布の好適な製造方法の一例を説明する。まず、公知の方法でスパンボンド不織布を製造する。続いて、前記したように、エンボスロールを通して圧着する。これで、基材としての不織布が完成する。

　次いで、この不織布基材の少なくとも一方の表面に樹脂組成物（合成樹脂）をコートする。なお、本発明では、軽量化の観点から、樹脂の含浸（ディッピング）を行わず、不織布基材への樹脂組成物のコートを行う。ただし、樹脂をコートすると、その大部分は、不織布の厚み方向へ侵入して含浸状態となる。なお、本発明の第１の樹脂コート不織布の製造においては、より一層軽量化を図る観点から、不織布基材の片面のみに樹脂組成物をコートする。このとき不織布製造時のエンボス面側に樹脂コートを施すことが好ましい。不織布製造時のエンボス面側に樹脂コートを施すと、樹脂コート不織布の幅方向端部のカールを防止できるためである。コートによって樹脂は不織布の内部に侵入するが、コート面の反対側の表面にまで達する（きれいに裏面まで含浸する状態）とは限らないため、得られる樹脂コート不織布は樹脂が不織布に含浸した層と含浸していない不織布だけの層とに分かれる場合がある。これらの２層の熱収縮挙動の異なることが、上記カールの原因ではないかと考えられる。不織布製造時にエンボス加工を施すと、エンボスロールの凸部によって圧縮された部分の不織布は繊維が密になっているが、押圧されていない部分は繊維が粗のままのため、エンボス面側から樹脂コートを行うことで、繊維が粗な部分を通じて樹脂が含浸しやすくなり、カールを抑制できるのではないかと考えられる。カールは、後述する測定方法で測定される値として約３０ｍｍ以下が好ましい。
　コート法としては特に限定されないが、ナイフコート法、グラビアコート法、エアーナイフコート法、ドクターナイフコート法等が好ましい。

　これらの方法は、コートする樹脂量、樹脂組成物の粘度等の特性に応じて適宜選択することができる。なお、コートの回数は特に限定されず、不織布における樹脂量が上記範囲に含まれる限り、何回行ってもよい。コート後の不織布は乾燥のため熱処理を施してもよい。熱処理時の条件は特に限定されず、例えば１００℃～１６０℃（より好ましくは１１０℃～１５０℃）で０．５分～１０分（より好ましくは１分～５分）とすればよい。

　得られた樹脂コート不織布は、エンボスロールを通過させて、凹凸模様、例えば、断面を波形状（サインカーブ状）にするのが好ましい。エンボス模様は特に限定されず、求められる意匠に応じて適宜決定すればよい。尚、タック性改良の観点からは、後述する形状や、凸比率を満足するエンボス模様とすることが推奨される。
　このとき、エンボスロールの対向ロールとしてはペーパーロールを用いるか、エンボスロールの凸部に嵌合する凹部を有するロールを用いることが好ましい。前者の場合には（ペーパーロール）、エンボスロールの凸部に対応した凹部がペーパーロールに形成されるため、樹脂コート不織布の両面に一度に凹凸のエンボス模様を形成することができる。一方、後者の場合には、凸部を有するロールと、前記凸部に嵌合する凹部を有するロールの間を通過させて、凹凸模様を付けて、断面を波形状にすることができる。また、これらのエンボスロール及び対向ロールを使用することにより、後述する樹脂コート不織布の見掛け厚みを実質厚みの２倍以上にすることができる。

　エンボスの形状としては、円柱形状、三角柱形状、四角柱形状等の多角柱形状、円錐台形状、三角錐台形状、四角錐台形状等の多角錐台形状などが挙げられ、これらの中でも四角錐台形状が好ましい。

　エンボス形状のサイズは、樹脂コート不織布平面において、当該エンボス模様の輪郭線上の任意の２点をその間の長さが最大となるように選んだときの長さが５００μｍ～２０００μｍであるのが好ましく（より好ましくは７００μｍ～１６００μｍ、さらに好ましくは１０００μｍ～１３００μｍ）、高さは、２５０μｍ～７００μｍであるのが好ましい（より好ましくは３００μｍ～６５０μｍ、さらに好ましくは３５０μｍ～６００μｍ）。

　樹脂コート不織布におけるエンボス模様の配列としては、エンボス模様が格子状に配列されている態様；千鳥配列されている態様；ランダムに配列されている態様；等が挙げられる。最も好ましいエンボスの態様は、樹脂コート面側から見て（不織布基材の両面が樹脂コートされている場合はいずれの面であってもよい）、逆四角錐台形状の凹部が千鳥配列した態様である。

　なお、本発明に係る樹脂コート不織布においてエンボス加工が施される面は特に限定されない。

　図１に、逆四角錐台（逆台形格子型）のエンボスの態様の一例を示した。この逆四角錐台の凹部は、凹部底面の一辺が２５０μｍ～４００μｍ程度の略正四角形であり、頂面（凹部の開放面）の一辺が９００μｍ～１２００μｍ程度の略正四角形である四角錐台の形状を有している。

　なお、エンボス加工は、樹脂コート不織布が１３０℃～１８０℃程度になるように加熱して行うのが好ましい。このとき、エンボス加工の線圧は、４０～１００ｋＮ／ｍ程度が好ましい。

　［樹脂コート不織布］
　本発明の樹脂コート不織布は柔軟性（しなやかさ）を有するものであるのが好ましい。柔軟性の目安としては、カンチレバー式（ＪＩＳ　Ｌ　１９１３　６．７．２（２０１０））で測定した剛軟度が約１２５ｍｍ以下であるのが好ましい。上記測定法による剛軟度は経緯とも約１２０ｍｍ以下であるのがより好ましい。エチレン量を適性範囲に設定することで、所望のしなやかさ（剛軟度）を樹脂コート不織布に付与することができる。

　本発明の第２の樹脂コート不織布は、高周波ウェルダーによる溶着が可能である。溶着が可能かどうかの目安は、高周波ウェルダー溶着部が５Ｎ／ｃｍ以上の引張（破断）強度を示すことである。溶着部の強度は約７Ｎ／ｃｍ以上あることが好ましい。溶着部の強度の測定方法は、実施例で説明する。

　本発明の第１の樹脂コート不織布の最終目付けは、約１００～２５０ｇ／ｍ²とするのが好ましい。小さすぎると強力が不充分となるが、大きすぎると軽量化の目的に反するからである。
　なお、第１の樹脂コート不織布のＭＤ方向（機械方向）の強力は約４０Ｎ／ｃｍ以上であるのが好ましく、より好ましくは約５０Ｎ／ｃｍ以上であり、さらに好ましくは約６０Ｎ／ｃｍ以上である。

　本発明の第１の樹脂コート不織布は、見掛け厚み／実質厚みが２以上である。これにより、軽量で、しかも、優れた意匠性（エンボス模様がはっきりと見える）を有するものとなる。ここで、樹脂コート不織布の見掛け厚みとは、テクロック社製のダイヤルシックネスゲージ（型番ＳＭ－１１２）で、樹脂コート不織布に荷重がかからないようにして実際に測定した値であり、図２における上側の太線と下側の太線の間の距離に相当する。また、実質厚みとは、図２に示すように、樹脂コート不織布の断面をＳＥＭで観察したときの厚みを意味し、最も小さい部分の厚みを測定するものとする。図２では、細線と下側の太線との間の距離を実質厚みとした。

　図２に示すように、断面がサインカーブ状を示し、実質厚みに対する見掛け厚み比（見掛け厚み／実質厚み）が２以上の樹脂コート不織布であれば、樹脂量が従来に比べて少なくても、エンボス模様がはっきりと見え、意匠性かつ軽量性に優れたものとなる。

　見掛け厚み／実質厚みが２より小さいと、エンボスがぼやけ、意匠性に劣るものとなるため好ましくない。よって、意匠性を高めるためのエンボス加工は、不織布製造時のエンボス加工とは異なり、エンボスロールの対向ロールをペーパーロールにするか、第１ロールと対向ロールが嵌合可能な一対のロールにする必要がある。

　実質厚みは、軽量化の観点から約０．３ｍｍ以下とすることが好ましく、約０．２５ｍｍ以下がより好ましい。実質厚みの下限は、強力の観点から約０．１ｍｍ程度が好ましい。一方、見掛け厚みは、意匠性の観点から約０．４ｍｍ以上が好ましく、トノカバーをロール状にして収納しておく際の収納性の観点から、上限は０．８ｍｍ程度が好ましい。

　上述のように、本発明の樹脂コート不織布は、エンボス加工による模様を有するものであってもよい。本発明者等は、特定形状によるエンボス加工は、意匠性を付与する目的以外に、本発明に係る樹脂コート不織布をロール状に捲回したときのタック性の改良に有効であり、これにより、べたつき感（タック）の発現が防止され、ブロッキング等の不都合を起こし難いものになることを見出した。

　即ち、本発明の樹脂コート不織布をロール状に捲回すると、樹脂コート面同士、又は、樹脂コート面と不織布面とが当接することになるため、樹脂成分のブリードや樹脂コート層が軟化してタックの原因となる。かかるタック現象は、上記樹脂が塩化ビニルユニットを含有している場合に一層生じ易くなる。特に、本発明の樹脂コート不織布を自動車のトノシート（トノカバー）に用いる場合、トノシートは非使用時にはロール状に巻かれており、使用時に巻きほぐされるが、タックが発生すると巻きほぐしの際にバリバリという音がすることがある。これはブリードアウトした樹脂成分により、樹脂コート面同士又は樹脂コート面と不織布面とがタックによってブロッキングを起こした結果、両層が剥離する際に発生する音であり、このようなバリバリ音について、低減が求められるようになっている。

　本発明者らは、意匠性を付与でき、しかもタックに由来するバリバリ音を低減できるエンボス加工の方法について検討した結果、以下の形状で、かつ、次のようにして定められる凸比率を約５０％以下に低減すればよいことを見出した。

　上記凸比率は、次のようにして算出する。まず、エンボス加工が施された樹脂コート不織布において、任意の位置の凹部と、前記凹部と凸部を挟んで隣接する凹部の間隔が最も短くなる断面を選択し、その断面写真を撮影する。得られた断面写真において（図３参照）、凹部の中心部と、該凹部と凸部を挟んで隣に位置する凹部の中心部とを結ぶ直線距離Ａ（凹部中心間距離Ａ）を測定する。次いで、樹脂コート不織布の凸部表面からの厚みが１０％に当たるところで、樹脂コート不織布に平行な直線（仮想線）を引き、当該直線が上記凸部により切り取られる線分の長さＢを測定する（凸部長さＢ）。そして、得られたＡ，Ｂの値を用いて、式（１）：凸比率（％）＝１００×Ｂ／Ａより算出される値を凸比率とする。ここで、上述のように凸部長さＢを規定しているのは、凸部表面から１０％までの樹脂コート不織布が、トノシート（樹脂コート不織布）を巻き締めたときの樹脂コート面と不織布基材又は樹脂コート面との接触面積に相当すると考えられたからである。なお、上記凹部中心間距離Ａは１０００μｍ～３０００μｍ程度が好ましい。

　上記凸比率が１５％以上、５０％以下であれば、ブロッキングによるバリバリ音を、許容できる範囲にまで低減可能である。凸比率は２０％以上、４０％以下がより好ましい。凸比率が小さすぎると、ブロッキングによるバリバリ音の低減効果が十分に得られ難い場合があるためである。

　本願は、２０１１年９月２１日に出願された日本国特許出願第２０１１－２０６４０８号および２０１２年５月２９日に出願された日本国特許出願第２０１２－１２２３０２号に基づく優先権の利益を主張するものである。２０１１年９月２１日に出願された日本国特許出願第２０１１－２０６４０８号および２０１２年５月２９日に出願された日本国特許出願第２０１２－１２２３０２号の明細書の全内容が、本願に参考のため援用される。

　以下実施例によって本発明をさらに詳述するが、下記実施例は本発明を制限するものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で変更実施をすることは全て本発明の技術的範囲に包含される。なお、特に断らない限り、「部」は「質量部」を、「％」は「質量％」をそれぞれ意味する。

　実施例１　第１の樹脂コート不織布
　［特性評価方法］
　＜目付＞
　ＪＩＳ　Ｌ　１９１３　６．２（２０１０）記載の方法に準拠し、２０ｃｍ×２０ｃｍのサイズで不織布の目付けを測定した。なお、樹脂コート不織布の目付けは、不織布の目付けとコート量から算出した。

　＜コート前不織布の厚み、樹脂コート不織布の厚み＞
　コート前不織布（不織布製造時のエンボス加工後の不織布）の厚みは、東洋精機社製デジシックネステスター（ＤＰ－ＩＤＸ２６４－５０１）を用いて５．１ｋＰａｓで測定し、樹脂コート不織布の厚みは、テクロック社製のダイヤルシックネスゲージ（型番ＳＭ－１１２）で、コート前不織布または樹脂コート不織布に荷重がかからないようにして測定した値である。

　＜樹脂コート不織布の実質厚み＞
　剃刀（フェザー安全剃刀株式会社製、フェザー（登録商標）剃刀Ｓ片刃）を使用して樹脂コート不織布の平面に垂直な断面を露出させ、株式会社日立製作所製Ｓ－８００型電界放出形走査電子顕微鏡により断面を撮影する（断面写真の調製）。得られた断面写真において、最も小さい厚みの部分（図２における細線と下側の太線の間の距離）の厚みを測定し、実質厚みとした。

　＜意匠性＞
　不織布の繊維が見えず、エンボス加工がはっきりしているものを○、エンボス加工がはっきりしていないもの、すなわち厚み比が２より低いものを△、不織布の繊維が見えるものを×として評価した。

　＜カール＞
　樹脂コート不織布を、幅７５ｍｍ、長さ２０５ｍｍに裁断したものを試料とし、９０℃、絶乾状態で２４時間放置し、側部の反り上がった最大高さ（ｍｍ）を測定した。

　＜加工時の幅入り＞
　コート前不織布を、幅５ｃｍ、縦（製造時の走行方向）２０ｃｍに裁断したものを試料とし、縦方向が鉛直方向になるようにし、２０Ｎ／５ｃｍの荷重１０ｃｍの試料にかけて伸び率を測定した。伸びが１％以下のものを○、伸びが１％より大きく５％以下のものを△、伸びが５％よりも大きいものを×とした。

　＜毛羽＞
　最終エンボス加工前の樹脂コート不織布の非コート面（コート面の反対面）に毛羽立ちがないものを○、毛羽立っているものを×とした。

　＜剛軟度＞
　ＪＩＳ　Ｌ　１９１３　６．７．２（２０１０）に記載のカンチレバー式で測定した。

　＜強力＞
　幅３０ｍｍ、長さ２００ｍｍに裁断した試料を、引張試験機（島津製作所社製「オートグラフ（登録商標）」）の上下のチャックに、チャック間距離が１００ｍｍとなるように試験片を挟み、引張速度２００ｍｍ／分で引っ張って破断時の数値を読み取った。

　実施例１－１
　固有粘度０．６５のポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）を用い、紡糸温度２８５℃、単孔吐出量１．２ｇ／分で溶融紡糸し、エジェクターで引き取りつつ開繊して、ネットコンベア上に繊維配列がランダムになるように速度調整して堆積させた。単糸繊度２．４ｄｔｅｘの長繊維からなる目付１００ｇ／ｍ²のスパンボンド不織布を得た。次いで圧着面積率９％の角錐台形状の凸部が千鳥配列されたエンボスロールで、２３０℃、線圧４０ｋＮ／ｍでエンボス加工を行い、厚み０．４６ｍｍの熱圧着タイプのスパンボンド不織布を得た。

　エチレン、酢酸ビニルおよび塩化ビニルの共重合体エマルジョン（エチレン／酢酸ビニル／塩化ビニル＝１５／６０／２５；住友化学株式会社製「スミカフレックス（登録商標）８０１ＨＱ」）が固形分で６７％、アクリル酸エステル共重合体エマルジョン（新中村化学工業株式会社製「ニューコート９５００」）が固形分で１５％、塩化ビニルとアクリルの共重合体エマルジョン（塩ビ／アクリル＝８０／２０；日信化学工業株式会社製「ビニブラン（登録商標）２７８」）が固形分で１８％となるように、各成分をよく混合し、樹脂組成物１－１を得た。

　上記の熱圧着タイプのスパンボンド不織布のエンボス面側に、乾燥後の樹脂付着量（以下、樹脂付着量とは全て乾燥後の値である）が１１０ｇ／ｍ²となるように、ナイフコーターで上記樹脂組成物１－１をコートして、乾燥させた後、台形格子型のエンボスロールで、１５３℃、線圧７０ｋＮ／ｍでエンボス加工した。なお、対向ロールにはペーパーロールを用いた。評価結果を表１－１に示す。

　実施例１－２
　スパンボンド不織布を、目付け８０ｇ／ｍ²、厚さ０．４１ｍｍのものに代え、樹脂付着量を４０ｇ／ｍ²とした以外は、実施例１－１と同様にして、エンボス加工された樹脂コート不織布を得た。評価結果を表１－１に示す。

　実施例１－３
　スパンボンド不織布を、目付け１５０ｇ／ｍ²、厚さ０．６ｍｍのものに代え、樹脂付着量を８０ｇ／ｍ²とした以外は、実施例１－１と同様にして、エンボス加工された樹脂コート不織布を得た。評価結果を表１－１に示す。

　実施例１－４
　樹脂コートをエンボス面ではなく、エンボス面の反対側に行った以外は、実施例１－１と同様にして、エンボス加工された樹脂コート不織布を得た。評価結果を表１－１に示す。

　比較例１－１
　実施例１に記載の熱圧着タイプスパンボンド不織布を用い、樹脂組成物１－１をコートするのではなく、ディッピング法によって含浸させて、樹脂付着量が７０ｇ／ｍ²のエンボス加工された樹脂含浸不織布を得た。評価結果を表１－２に示す。

　比較例１－２
　スパンボンド不織布を、目付け５０ｇ／ｍ²、厚さ０．３ｍｍのものに代え、樹脂付着量を４０ｇ／ｍ²とした以外は、実施例１－１と同様にして、エンボス加工された樹脂コート不織布を得た。評価結果を表１－２に示す。

　比較例１－３
　スパンボンド不織布を、目付け１８０ｇ／ｍ²、厚さ０．６２ｍｍのものに代え、樹脂付着量を１７０ｇ／ｍ²とした以外は、実施例１－１と同様にして、エンボス加工された樹脂コート不織布を得た。評価結果を表１－２に示す。

　比較例１－４
　固有粘度０．６５のポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）を用い、紡糸温度２８５℃、単孔吐出量１．２ｇ／分で溶融紡糸し、エジェクターで引き取りつつ開繊して、ネットコンベア上に繊維配列がランダムになるように速度調整して堆積させた。単糸繊度２．４ｄｔｅｘの長繊維からなる目付１２０ｇ／ｍ²のスパンボンド不織布を得た。次いで圧着面積率９％の角錐台形状の凸部が千鳥配列されたエンボスロールで、１８０℃、線圧４０ｋＮ／ｍでエンボス加工を行い、一旦巻き取った後、４０番手の針で、６５本／ｃｍ²、針深度１２ｍｍの条件でニードルパンチによる交絡処理を行って、ニードルパンチ不織布を得た。目付けは１２０ｇ／ｍ²、厚さ０．４６ｍｍであった。このニードルパンチ不織布の片面に、実施例１－１と同様にして樹脂組成物１－１をコートし、樹脂付着量が８０ｇ／ｍ²の樹脂コート不織布とした以外は、実施例１－１と同様にして、エンボス加工された樹脂コート不織布を得た。評価結果を表１－２に示す。

　比較例１－５
　比較例１－４で用いたニードルパンチ不織布に、樹脂組成物１－１をディッピング法で含浸させて、樹脂付着量が８０ｇ／ｍ²の樹脂含浸不織布とした以外は、実施例１－１と同様にして、エンボス加工された樹脂含浸不織布を得た。評価結果を表１－２に示す。

　比較例１－６
　比較例１－４で用いたニードルパンチ不織布に、樹脂組成物１－１をディッピング法で含浸させて、樹脂付着量が４０ｇ／ｍ²の樹脂含浸不織布を得た後、ナイフコーターで樹脂組成物１－１をコートした。コートによる樹脂付着量は４０ｇ／ｍ²であった。後は、実施例１－１と同様にして、エンボス加工された樹脂含浸・コート不織布を得た。評価結果を表１－２に示す。

　比較例１－７
　ディッピングによる樹脂付着量を８０ｇ／ｍ²に変更した以外は、比較例１－６と同様にして、エンボス加工された樹脂含浸・コート不織布を得た。評価結果を表１－２に示す。

　比較例１－８
　コートによる樹脂付着量を８０ｇ／ｍ²に変更した以外は、比較例１－６と同様にして、エンボス加工された樹脂含浸・コート不織布を得た。評価結果を表１－２に示す。

　比較例１－９
　ディッピングによる樹脂付着量とコートによる樹脂付着量をいずれも８０ｇ／ｍ²に変更した以外は、比較例１－６と同様にして、エンボス加工された樹脂含浸・コート不織布を得た。評価結果を表１－２に示す。

　なお、比較例１－２、比較例１－４～１－８の樹脂コート不織布は、高周波ウェルダーによる溶着は可能であり、柔軟性も有していた。しかしながら、比較例１－２の樹脂コート不織布は樹脂コート不織布の目付けが少なく、他の例に比べて強力が低かった。また、比較例１－４の樹脂コート不織布は、不織布基材としてニードルパンチ不織布を用いたため、樹脂コート不織布に加工時幅入りや毛羽が生じ、また、他の例に比べて意匠性に劣るものであった。比較例１－５～１－８の樹脂コート不織布は、不織布基材としてニードルパンチ不織布を用いたことに加えて、ディッピングにより不織布基材に樹脂組成物を含浸させたため、比較例１－５、１－７は意匠性に劣り、比較例１－６、１－８では樹脂コート不織布に加工時幅入りが生じていた。

　　実施例２　第２の樹脂コート不織布
　［特性評価方法］
　＜不織布の目付＞
　ＪＩＳ　Ｌ　１９０６　５．２（２０００）記載の方法に準拠し、２０ｃｍ×２０ｃｍのサイズで測定した。

　＜高周波ウェルダー溶着部の引張（破断）強度＞
　高周波ウェルダー加工機（新型ハイブリッド高周波ウェルダーＹＯ－５ＡＮ；山本ビニター株式会社製）で、０．２５Ａ、金型温度１５０℃、溶着時間３秒、冷却時間３秒で、樹脂コート不織布の一方の面と他方の面とを線状に溶着接合して試料を作製する。溶着部に垂直な方向の長さが２００ｍｍ程度、溶着部と同一方向の長さ（この長さが試験片の幅となる）が３０ｍｍとなり、かつ、溶着部が試験片の中央近傍に来るように、試料から試験片を切り出す。引張試験機（島津製作所株式会社製「オートグラフ（登録商標）」）の上下のチャックに、チャック間距離が１００ｍｍとなるように試験片を挟み、引張速度２００ｍｍ／分で引張って、溶着部が破断したときの強度を試験片幅方向長さで割って、引張強度（Ｎ／ｃｍ）とした。

　＜ブロッキング性＞
　幅６０ｍｍ、長さ９０ｍｍの２枚の樹脂コート不織布試験片を向かい合わせて、縦および横がそれぞれ６０ｍｍの平滑な２枚のガラス板で、向かい合わせた試験片の幅の１辺と合わせて挟む。底面の縦および横がそれぞれ６０ｍｍで、質量３ｋｇの重りを載せ、７０℃±２℃の空気恒温器中に２４時間放置した後取り出し、重りを取り除いて室温で１時間放冷して、２枚の樹脂コート不織布試験片を静かにはがし、不織布表面に損傷等の異常が生じたかどうかを目視で調べた。評価は、不織布表面に明らかに損傷が見られた場合を×、不織布表面に若干損傷が見られた場合を△、不織布表面に何ら損傷が見られなかった場合を○として行った。

　＜柔軟性（剛軟度）＞
　ＪＩＳ　Ｌ　１９１３　６．７．２（２０１０）に記載のカンチレバー式で測定した。

　＜凸比率＞
　下記実施例および比較例で得られた樹脂コート不織布の任意の位置の凹部と、これに隣り合う凹部との距離が最も小さくなる断面を選択し、剃刀（フェザー安全剃刀株式会社製、フェザー（登録商標）剃刀Ｓ片刃）を使用して樹脂コート不織布の平面に垂直な断面を露出させ、株式会社日立製作所製Ｓ－８００型電界放射形走査電子顕微鏡により断面を撮影する（断面写真の調製）。得られた断面写真において、上記任意の位置の凹部と、凸部を挟んで隣り合う凹部との中心間距離Ａを測定する（凹部中心間距離Ａ）。次いで、樹脂コート不織布の凸部表面からの厚みが１０％に当たる位置において、樹脂コート不織布に平行な直線を引き、当該直線が上記凸部により切り取られる線分の長さＢを測定する（凸部長さＢ）。そして、得られたＡ、Ｂの値を用いて下記式（１）より凸比率を算出する。
　凸比率（％）＝１００×Ｂ／Ａ　　　　　（１）

　実施例２－１
　固有粘度０．６５ｄｌ／ｇのポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）を用い、紡糸温度２８５℃、単孔吐出量１．０ｇ／分で溶融紡糸し、エジェクターで引き取りつつ開繊して、ネットコンベア上に繊維配列がランダムになるように速度調整して堆積させた。単糸繊度２．０ｄｔｅｘの長繊維からなる目付１００ｇ／ｍ²のスパンボンド不織布を得た。次いで圧着面積率９％の角錐台形状の凸部が千鳥配列されたエンボスロールで、２３０℃、線圧２０ｋＮ／ｍでエンボス加工を行い、熱圧着タイプの長繊維不織布を得た。

　エチレン、酢酸ビニルおよび塩化ビニルの共重合体エマルジョン（エチレン／酢酸ビニル／塩化ビニル＝１５／６０／２５；住友化学株式会社製「スミカフレックス（登録商標）８０１ＨＱ」）が固形分で６７％、アクリル酸エステル共重合体エマルジョン（新中村化学工業株式会社製「ニューコート９５００」）が固形分で１５％、塩化ビニルとアクリルの共重合体エマルジョン（塩ビ／アクリル＝８０／２０；日信化学工業株式会社製「ビニブラン（登録商標）２７８」）が固形分で１８％となるように、各成分をよく混合し、樹脂組成物２－１を得た。

　上記の熱圧着タイプの長繊維不織布の表面に、乾燥後の樹脂付着量が７０ｇ／ｍ²になるようナイフコーターで上記樹脂組成物２－１をコートして、乾燥させた後、台形格子型のエンボスロールで、１５３℃、線圧７０ｋＮ／ｍでエンボス加工を行い、樹脂コート不織布を得た。

　ウェルダー溶着部の引張（破断）強度、ブロッキング性、柔軟性を上記方法で評価し、表２に示した。

　実施例２－２
　実施例２－１と同様にして、熱圧着タイプの長繊維不織布を得た。
　エチレンと酢酸ビニルの共重合体エマルジョン（エチレン／酢酸ビニル＝１０／９０；住友化学株式会社製「スミカフレックス（登録商標）３５５ＨＱ」）が固形分で８５％、アクリル酸エステル共重合体エマルジョン（前記「ニューコート９５００」）が固形分で７％、塩化ビニルとアクリルの共重合体エマルジョン（前記「ビニブラン２７８」）が固形分で８％となるように、各成分をよく混合し、樹脂組成物２－２を得た。

　上記の熱圧着タイプの長繊維不織布の表面に、乾燥後の樹脂付着量が７０ｇ／ｍ²になるようナイフコーターで上記樹脂組成物２－２をコートして、乾燥させた後、台形格子型のエンボスロールで１５３℃、線圧７０ｋＮ／ｍでエンボス加工を行い、樹脂コート不織布を得た。

　実施例２－３
　実施例２－１と同様にして、熱圧着タイプの長繊維不織布を得た。
　エチレンと酢酸ビニルの共重合体エマルジョン（前記「スミカフレックス３５５ＨＱ」）が固形分で２５％、アクリル酸エステル共重合体エマルジョン（前記「ニューコート９５００」）が固形分で５５％、塩化ビニルとエチレンの共重合エマルジョン（塩化ビニル／エチレン＝７０／３０；住友化学株式会社製「スミエリート（登録商標）１０１０」）が固形分で２０％となるように、各成分をよく混合し、樹脂組成物２－３を得た。

　上記の熱圧着タイプの長繊維不織布の表面に、乾燥後の樹脂付着量が７０ｇ／ｍ²になるようナイフコーターで上記樹脂組成物２－３をコートして、乾燥させた後、台形格子型のエンボスロールで１５３℃、線圧７０ｋＮ／ｍでエンボス加工を行い、樹脂コート不織布を得た。

　実施例２－４
　実施例２－１と同様にして、熱圧着タイプの長繊維不織布を得た。
　エチレンと酢酸ビニルの共重合体エマルジョン（前記「スミカフレックス３５５ＨＱ」）が固形分で４５％、アクリル酸エステル共重合体エマルジョン（前記「ニューコート９５００」）が固形分で５５％となるように、各成分をよく混合し、樹脂組成物２－４を得た。

　上記の熱圧着タイプの長繊維不織布の表面に、乾燥後の樹脂付着量が７０ｇ／ｍ²になるようナイフコーターで上記樹脂組成物２－４をコートして、乾燥させた後、台形格子型のエンボスロールで、１５３℃、線圧７０ｋＮ／ｍでエンボス加工を行い、樹脂コート不織布を得た。

　実施例２－５
　実施例２－１と同様にして、熱圧着タイプの長繊維不織布を得た。
　エチレンと酢酸ビニルの共重合体エマルジョン（前記「スミカフレックス３５５ＨＱ」）が固形分で４０％、塩化ビニルとエチレンの共重合体エマルジョン（前記「スミエリート１０１０」）が固形分で６０％となるように、各成分をよく混合し、樹脂組成物２－５を得た。

　上記の熱圧着タイプの長繊維不織布の表面に、乾燥後の樹脂付着量が７０ｇ／ｍ²になるようナイフコーターで上記樹脂組成物２－５をコートして、乾燥させた後、台形格子型のエンボスロールで、１５３℃、線圧７０ｋＮ／ｍでエンボス加工を行い、樹脂コート不織布を得た。

　比較例２－１
　実施例２－１と同様にして、熱圧着タイプの長繊維不織布を得た。　　　
　アクリル酸エステル共重合体エマルジョン（前記「ニューコート９５００」）のみを用いて（樹脂組成物２－６）、上記の熱圧着タイプの長繊維不織布の表面に、乾燥後の樹脂付着量が７０ｇ／ｍ²になるようナイフコーターで上記樹脂組成物２－６をコートして、乾燥させた後、台形格子型のエンボスロールで、１５３℃、線圧７０ｋＮ／ｍでエンボス加工を行い、樹脂コート不織布を得た。

　比較例２－２
　実施例２－１と同様にして、熱圧着タイプの長繊維不織布を得た。　　　
　エチレンと酢酸ビニル共重合体エマルジョン（前記「スミカフレックス３５５ＨＱ」のみを用いて（樹脂組成物２－７）、上記のニードルパンチ長繊維不織布の表面に、乾燥後の樹脂付着量が７０ｇ／ｍ²になるようナイフコーターで上記エマルジョンをコートして、乾燥させた後、台形格子型のエンボスロールで、１５３℃、線圧７０ｋＮ／ｍでエンボス加工を行い、樹脂コート不織布を得た。

　比較例２－３
　実施例２－１と同様にして、熱圧着タイプの長繊維不織布を得た。　　　
　エチレン、酢酸ビニルおよび塩化ビニルの共重合体エマルジョン（前記「スミカフレックス８０１ＨＱ」が固形分で１７％、塩化ビニルとエチレンの共重合体エマルジョン（前記「スミエリート１０１０」）が固形分で２５％、アクリル酸エステル共重合体エマルジョン（前記「ニューコート９５００」）が固形分で４０％、塩化ビニルとアクリルの共重合体エマルジョン（前記「ビニブラン」）が固形分で１８％となるように、各成分をよく混合し、樹脂組成物２－８を得た。

　上記の熱圧着タイプの長繊維不織布の表面に、乾燥後の樹脂付着量が７０ｇ／ｍ²になるようナイフコーターで上記樹脂組成物２－８をコートして、乾燥させた後、台形格子型のエンボスロールで、１５３℃、線圧７０ｋＮ／ｍでエンボス加工を行い、樹脂コート不織布を得た。

　比較例２－４
　実施例２－１と同様にして、熱圧着タイプの長繊維不織布を得た。　　　
　エチレン、酢酸ビニルおよび塩化ビニルの共重合体エマルジョン（前記「スミカフレックス８０１ＨＱ」）が固形分で６７％、アクリル酸エステル共重合体エマルジョン（前記「ニューコート９５００」）が固形分で１５％、塩化ビニルとアクリルの共重合体エマルジョン（前記「ビニブラン２７８」）が固形分で１８％となるように、各成分をよく混合し、樹脂組成物２－９を得た。

　上記の熱圧着タイプの長繊維不織布の表面に、乾燥後の樹脂付着量が３０ｇ／ｍ²になるようナイフコーターで上記樹脂組成物２－９をコートして、乾燥させた後、台形格子型のエンボスロールで、１５３℃、線圧７０ｋＮ／ｍでエンボス加工を行い、樹脂コート不織布を得た。

　比較例２－５
　実施例２－１と同様にして、熱圧着タイプの長繊維不織布を得た。　　　
　エチレン、酢酸ビニルおよび塩化ビニルの共重合体エマルジョン（前記「スミカフレックス８０１ＨＱ」）が固形分で６７％、アクリル酸エステル共重合体エマルジョン（前記「ニューコート９５００」）が固形分で１５％、塩化ビニルとアクリルの共重合体エマルジョン（前記「ビニブラン２７８」）が固形分で１８％となるように、各成分をよく混合し、樹脂組成物２－１０を得た。

　上記の熱圧着タイプの長繊維不織布の表面に、乾燥後の樹脂付着量が１６０ｇ／ｍ²になるようナイフコーターで上記樹脂組成物２－１０をコートし、乾燥させた後、台形格子型のエンボスロールで、１５３℃、線圧７０ｋＮ／ｍでエンボス加工を行い、樹脂コート不織布を得た。

　本発明によれば、高周波ウェルダーによる溶着が可能であり、ブロッキング等の不都合がなく、柔軟な樹脂コート不織布を提供することができた。また、本発明によれば、高速製造が可能な工程通過性、軽量性、かつ意匠性を兼ね備えた樹脂コート不織布を提供することもできた。従って、本発明の樹脂コート不織布は、トノカバー等の車両内装材、壁紙、ベッド部材、椅子部材等に使用可能である。

　Ａ　凹部中心間距離
　Ｂ　凸部長さ

Claims

　繊維がエンボス処理により熱圧着されたポリエステル系スパンボンド不織布の片面のみに合成樹脂がコートされた樹脂コート不織布であって、この樹脂コート不織布は、目付けが１００～２５０ｇ／ｍ²で、かつ、実質厚みと見掛け厚みとの比：見掛け厚み／実質厚みが２以上であることを特徴とする樹脂コート不織布。
　樹脂コート不織布の実質厚みが０．３ｍｍ以下である請求項１に記載の樹脂コート不織布。
　樹脂コート不織布の見掛け厚みが０．４ｍｍ以上である請求項１または２に記載の樹脂コート不織布。
　片面のみがエンボス処理されたポリエステル系スパンボンド不織布のエンボス面に合成樹脂がコートされ、さらにエンボス加工が施されてなる請求項１～３のいずれか１項に記載の樹脂コート不織布。
　目付け５０ｇ／ｍ²～１５０ｇ／ｍ²のポリエチレンテレフタレート製熱圧着タイプの長繊維不織布の少なくとも片面に、エチレンユニットと酢酸ビニルユニットとを含み、酢酸ビニルユニットが２０質量％～８０質量％である樹脂が、樹脂量４０ｇ／ｍ²～１５０ｇ/ｍ²でコートされてなることを特徴とする樹脂コート不織布。
　上記樹脂中のエチレンユニットが５質量％～２０質量％である請求項５に記載の樹脂コート不織布。
　上記樹脂が、エチレンユニットと酢酸ビニルユニットとを有する共重合体及び／又はエチレンユニットを含む（共）重合体と酢酸ビニルユニットを有する（共）重合体との混合物を含む樹脂である請求項５又は６に記載の樹脂コート不織布。
　少なくとも片面にエンボス加工による模様を有する請求項５～７のいずれかに記載の樹脂コート不織布。
　上記エンボス加工による模様が、凹部と凸部とが交互に規則正しく配列した千鳥配列である請求項８に記載の樹脂コート不織布。
　上記エンボス加工による模様において、任意の位置の凹部と、この凹部と凸部を挟んで隣接する凹部との距離が最も小さくなる樹脂コート不織布の断面における凹部中心間距離をＡとし、樹脂コート不織布の凸部表面からの厚みが１０％の位置に樹脂コート不織布と平行な直線を引いた場合に、当該直線が前記凸部により切り取られる線分の長さをＢとしたときに、下記式（１）で表される凸比率が１５％以上、５０％以下である請求項９に記載の樹脂コート不織布。
　凸比率（％）＝１００×Ｂ／Ａ　　　　　（１）