WO2012160689A1 - コイルの矯正方法、コイルの矯正機構 - Google Patents

コイルの矯正方法、コイルの矯正機構 Download PDF

Info

Publication number
WO2012160689A1
WO2012160689A1 PCT/JP2011/062068 JP2011062068W WO2012160689A1 WO 2012160689 A1 WO2012160689 A1 WO 2012160689A1 JP 2011062068 W JP2011062068 W JP 2011062068W WO 2012160689 A1 WO2012160689 A1 WO 2012160689A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
coil
row
connecting wire
correction
wire portion
Prior art date
Application number
PCT/JP2011/062068
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
悠 棚橋
Original Assignee
トヨタ自動車株式会社
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by トヨタ自動車株式会社 filed Critical トヨタ自動車株式会社
Priority to US14/119,956 priority Critical patent/US9071114B2/en
Priority to PCT/JP2011/062068 priority patent/WO2012160689A1/ja
Priority to JP2011536684A priority patent/JP5278556B2/ja
Priority to KR1020137030890A priority patent/KR101392098B1/ko
Priority to CN201180070938.5A priority patent/CN103548247B/zh
Priority to EP11866128.9A priority patent/EP2717442A4/en
Publication of WO2012160689A1 publication Critical patent/WO2012160689A1/ja

Links

Images

Classifications

    • H—ELECTRICITY
    • H02—GENERATION; CONVERSION OR DISTRIBUTION OF ELECTRIC POWER
    • H02K—DYNAMO-ELECTRIC MACHINES
    • H02K15/00—Methods or apparatus specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining or repairing of dynamo-electric machines
    • H02K15/04—Methods or apparatus specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining or repairing of dynamo-electric machines of windings, prior to mounting into machines
    • H—ELECTRICITY
    • H02—GENERATION; CONVERSION OR DISTRIBUTION OF ELECTRIC POWER
    • H02K—DYNAMO-ELECTRIC MACHINES
    • H02K15/00—Methods or apparatus specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining or repairing of dynamo-electric machines
    • H02K15/08—Forming windings by laying conductors into or around core parts
    • H02K15/095—Forming windings by laying conductors into or around core parts by laying conductors around salient poles
    • H—ELECTRICITY
    • H02—GENERATION; CONVERSION OR DISTRIBUTION OF ELECTRIC POWER
    • H02K—DYNAMO-ELECTRIC MACHINES
    • H02K15/00—Methods or apparatus specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining or repairing of dynamo-electric machines
    • H02K15/04—Methods or apparatus specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining or repairing of dynamo-electric machines of windings, prior to mounting into machines
    • H02K15/0435—Wound windings
    • H02K15/0442—Loop windings
    • H02K15/045—Form wound coils
    • H—ELECTRICITY
    • H02—GENERATION; CONVERSION OR DISTRIBUTION OF ELECTRIC POWER
    • H02K—DYNAMO-ELECTRIC MACHINES
    • H02K3/00—Details of windings
    • H02K3/04—Windings characterised by the conductor shape, form or construction, e.g. with bar conductors
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T29/00—Metal working
    • Y10T29/49—Method of mechanical manufacture
    • Y10T29/49002—Electrical device making
    • Y10T29/4902—Electromagnet, transformer or inductor
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T29/00—Metal working
    • Y10T29/53—Means to assemble or disassemble
    • Y10T29/5313—Means to assemble electrical device
    • Y10T29/532—Conductor

Definitions

  • the present invention relates to a forming technique of a coil wound around a stator used in a motor, and more particularly to a coil correction method and a coil correction mechanism in which a flat conductor is wound on two layers of an inner layer and an outer layer.
  • Patent Document 1 discloses a litz wire coil in which rectangular litz wires are wound in two layers in the order of outer layer, inner layer, inner layer, and outer layer, and are stacked vertically in the axial direction.
  • FIG. 21 is a schematic diagram showing the order of forming the first row of the Litz wire coil of Patent Document 1
  • FIG. 22 is a schematic diagram showing the order of forming the second row of the Litz wire coil of Patent Document 1. Indicates.
  • This coil 20 is a two-layer winding edgewise coil in which a flat conductor 10 is wound on two layers of an inner layer and an outer layer.
  • the first row is a flat conductor 10 wound from the outer layer toward the inner layer
  • the second row is a flat angle.
  • the conductor 10 is wound from the inner layer toward the outer layer
  • in the third row the rectangular conductor 10 is wound from the outer layer toward the inner layer
  • in the fourth row the flat conductor 10 is wound from the inner layer toward the outer layer.
  • the fifth and subsequent columns are omitted, but the flat conductor 10 is wound similarly in the fifth and subsequent columns.
  • the coil 20 includes an inner hierarchical displacement line 26 (crossover wire) that connects between the first row and the second row, which are adjacent to one coil end 22 side, of the coil end 22 and the coil end 24 existing on both sides. Part) is formed, and the outer layer displacement line 28 (crossover portion) connecting the second row and the third row which are adjacent rows is formed, and the third row and the fourth row which are adjacent rows are formed.
  • An inner level displacement line 26 is formed to connect the two. According to such a coil 20, the inner layer displacement line 26 and the outer layer displacement line 28 are not located in a portion that can be accommodated in a slot of the stator, so that the space factor of the stator is improved. Note that the coil end 22 and the coil end 24 are portions located on end surfaces in the axial direction of the stator when the coil 20 is attached to a stator (not shown) of the motor.
  • the flat conductor 10 is bent at 90 ° around the fulcrum member in the same plane.
  • the inner layer displacement line 26 and the outer layer displacement line 28 swell in a spring shape, and the coil thickness increases and the stator space increases. The rate may not improve.
  • the arrangement direction of the first row, the second row, and the third row in the coil 20 (the horizontal direction in FIG. 23, hereinafter, simply “the arrangement direction”).
  • the thickness in the arrangement direction (hereinafter referred to as “stack thickness”) is corrected to be small.
  • stack thickness the thickness in the arrangement direction
  • the coil 20 is sandwiched from above and below and a load is applied in the stacking direction to simply correct it, there is no rectangular conductor 10 above and below the inner layer displacement line 26 and the outer layer displacement line 28.
  • the lines 26 and the outer layer displacement lines 28 are wavy and the shapes are not stable. For this reason, the inner layer displacement line 26 and the outer layer displacement line 28 cannot be bent, so that the inclination remains in the coil 20 and the thickness of the coil 20 may increase.
  • the coil 20 having an ideal thickness is formed so as to improve the space factor of the stator, if the load applied to the coil 20 is excessively increased, the insulating film of the rectangular conductor 10 cannot be maintained and the insulation deteriorates. There is a risk that.
  • an object of the present invention is to provide a coil correction method and a coil correction mechanism that can correct a coil wound in two layers to an ideal thickness.
  • One aspect of the present invention made to solve the above problems is a coil correction method in which a conductor is wound on two layers of an inner layer and an outer layer.
  • the coil winds the conductor from the outer layer toward the inner layer.
  • a first row is formed
  • a second row is formed by winding the conductor from the inner layer toward the outer layer
  • a third row is formed by winding the conductor from the outer layer toward the inner layer
  • the conductor is
  • a connecting wire portion is formed between adjacent rows
  • the coil is formed by a coil correction die that applies a load to the coil from the arrangement direction of the first row, the second row, and the third row.
  • the crossover portion When straightening, the crossover portion is sandwiched by crossover portion correction molds arranged on both sides in the arrangement direction with respect to the crossover portion, and the crossover wire is passed from the coil correction die through the crossover portion correction die. Apply the load to the Accordingly, the first end portion and the second end portion of the crossover portion are arranged along the adjacent row, and an intermediate portion between the first end portion and the second end portion is set to the adjacent row. It is characterized by correcting so that it can be moved.
  • the connecting wire portion from the first row to the second row of the coil and the connecting wire portion from the second row to the third row are used.
  • the generated slope can be reduced. Therefore, the coil thickness can be reduced, and a coil that achieves an ideal thickness can be formed.
  • the load can be applied to the connecting wire portion intensively from the connecting wire portion correcting die using the load applied from the coil correcting die, the load applied from the coil correcting die can be greatly reduced. Therefore, after straightening the coil, the insulating layer covered with the conductor is maintained, and insulation can be ensured in the coil.
  • the connecting wire portion correction die is disposed at positions on both sides in the arrangement direction with respect to the connecting wire portion in synchronization with an operation in which the coil correction die applies the load. .
  • the coil correction mold can use the operation of applying a load, it is possible to save labor when correcting the coil.
  • the connecting wire portion correction mold includes a thick portion and a thin portion, and the thickness of the thin portion is the thickness of the portion to which the load is applied in the connecting wire portion when the load is applied. It is preferable that the thickness of the thick part is twice that of the thin part.
  • the connecting wire portion correction die since the thickness of the connecting wire portion correction die is set in consideration of the amount of bending of the conductor when a load is applied to the coil, the connecting wire portion correction die can reliably load the connecting wire portion. Can be added.
  • the crossover portion correction mold is mounted on a movable portion that can move forward and backward relative to the crossover portion, and advances the movable portion relative to the crossover portion. Accordingly, it is preferable to dispose the connecting wire portion correction mold on both sides in the arrangement direction with respect to the connecting wire portion.
  • the crossover line correction die can be collectively disposed on both sides in the arrangement direction with respect to the crossover line part. Further, by moving the movable part forward with respect to the crossover part in synchronism with the operation in which the coil correction mold applies a load, it is possible to save labor when moving the plurality of crossover part correction molds.
  • an outer connecting wire portion in which the conductor is connected between the second row and the third row is formed as the connecting wire portion, and the outer connecting wire portion is used to correct the outer connecting wire portion. It is preferable to sandwich the first end and the second end of the line portion.
  • the shape of the outer connecting wire portion is stabilized after the coil is corrected. Therefore, the coil thickness can be reduced, and a coil that achieves an ideal thickness can be formed.
  • an inner connecting wire portion in which the conductor is connected between the first row and the second row is formed as the connecting wire portion, and the inner connecting wire is corrected by the connecting wire portion correction mold. It is preferable to sandwich an intermediate portion between the first end portion and the second end portion of the line portion.
  • the shape of the inner connecting wire portion is stabilized after the coil is corrected. Therefore, the coil thickness can be reduced, and a coil that achieves an ideal thickness can be formed.
  • connecting wire portion an inner connecting wire portion connecting the conductors between the first row and the second row, and the conductors between the second row and the third row.
  • An outer connecting wire portion connected between the first and second end portions of the inner connecting wire portion is sandwiched by the connecting wire portion correction die, and the It is preferable to sandwich the first end portion and the second end portion of the outer connecting wire portion.
  • the shape of the inner connecting wire portion and the outer connecting wire portion is stabilized after the coil is corrected. Therefore, the coil thickness can be effectively reduced, and a coil that achieves the ideal thickness can be more reliably formed.
  • a coil correction mechanism in which a conductor is wound around two layers of an inner layer and an outer layer.
  • the coil winds the conductor from the outer layer toward the inner layer.
  • a first row is formed
  • a second row is formed by winding the conductor from the inner layer toward the outer layer
  • a third row is formed by winding the conductor from the outer layer toward the inner layer.
  • a connecting wire portion is formed between adjacent rows, and a coil correction die for applying a load to the coils from the arrangement direction of the first row, the second row, and the third row,
  • a connecting wire portion correcting mold disposed on both sides of the connecting direction with respect to the connecting wire portion, and when correcting the coil by the coil correcting die, the connecting wire portion correcting die is used to correct the connecting wire portion by the connecting wire portion correcting mold. Insert the coil from the coil correction mold By applying the load to the connecting wire portion via a wire straightening die, the first end portion and the second end portion of the connecting wire portion are arranged along the adjacent rows, and the first end portion It corrects so that the intermediate part between the said 2nd edge part may be moved to the said adjacent row
  • the connecting wire portion from the first row to the second row of the coil and the connecting wire portion from the second row to the third row are used.
  • the generated slope can be reduced. Therefore, the coil thickness can be reduced, and a coil that achieves an ideal thickness can be formed.
  • the load can be applied to the connecting wire portion intensively from the connecting wire portion correcting die using the load applied from the coil correcting die, the load applied from the coil correcting die can be greatly reduced. Therefore, after straightening the coil, the insulating layer covered with the conductor is maintained, and insulation can be ensured in the coil.
  • the coil correction method and coil correction mechanism according to the present invention can correct a coil wound in two layers to an ideal thickness.
  • FIG. 3 is a cross-sectional view taken along line AA in FIG. 2.
  • 1 is a front view of a crank mold according to Embodiment 1.
  • FIG. It is a figure which shows an example of a means to synchronize the movement of a slide base with the operation
  • FIG. 10 is a sectional view taken along line BB in FIG. 9. It is a figure which shows the effect of Example 1.
  • FIG. FIG. 6 is a top view (partially perspective view) of a coil correction mechanism according to a second embodiment. It is CC sectional drawing of FIG. It is a figure which shows the crank type
  • FIG. It is a figure when the crank type
  • FIG. 1 It is a top view (partially perspective view) of the correction mechanism of the coil of Example 3. It is a schematic diagram which shows the order which winds the 1st row
  • FIG. It is a schematic diagram which shows the order which winds the 2nd row
  • FIG. It is a disassembled perspective view of a coil. It is a figure explaining increase in the thickness of a coil. It is a figure explaining increase in the thickness of a coil.
  • FIG. 1 is a front view of the coil correction mechanism according to the first embodiment
  • FIG. 2 is a side view of the coil correction mechanism according to the first embodiment
  • FIG. 3 is a top view of the coil correction mechanism according to the first embodiment. It is a figure (partial perspective view).
  • the correction mechanism 1 includes an upper die 30, a lower die 32, a shaft 34, a slide base 36, a crank die 38, a spring 40, and the like.
  • FIG. 1 and FIG. 7 described later only the outer layer displacement line 28 of the coil 20 is shown for convenience of explanation.
  • the upper mold 30 is arranged at the uppermost position of the correction mechanism 1 as shown in FIG. 1, and the first part 42 formed thick and the second part formed thin as shown in FIG. 44.
  • the upper mold 30 is formed in a rectangular shape as shown in FIG. 3 when viewed from above, and the first portion 42 is provided in most of the longitudinal direction of the upper mold 30 (left and right direction in FIG. 2).
  • the second portion 44 is provided at one end of the upper mold 30 in the longitudinal direction.
  • the upper die 30 has an outer shape that gradually decreases in width toward the upper side of the drawing, as shown in FIG. 4, at the central portion of the cross section of the first portion 42 in the lateral direction (left-right direction in FIG. 1).
  • the recessed part 46 formed in the trapezoid shape is provided.
  • the coil 20 (see FIG. 24) is inserted into the recess 46 to correct the shape of the coil 20 and reduce the stack thickness of the coil 20.
  • the second portion 44 is provided with a hole 48 formed so as to open vertically in the short direction of the upper mold 30. 4 is a cross-sectional view taken along the line AA in FIG.
  • the lower mold 32 is provided so as to be paired with the upper mold 30 in the vertical direction of the drawings as shown in FIGS. 1 and 2, and the lower mold 32 is formed in a rectangular shape when viewed from below.
  • type 32 is provided with the nest
  • the nest 50 is formed so as to protrude from the bottom surface of the recess 52 in the direction in which the upper mold 30 is disposed, and the outer shape is trapezoidal so that the width gradually decreases in the direction in which the upper mold 30 is disposed. Is formed.
  • the reason why the outer shape of the nest 50 is formed in a trapezoidal shape is that the outer shape of a tooth (not shown) of a stator (not shown) to which the coil 20 after molding is attached is formed in a trapezoidal shape. .
  • the recess 52 is provided at a position facing the recess 46 of the upper mold 30, and the coil 20 can be confined in a space formed by the recess 46 of the upper mold 30 and the recess 52 of the lower mold 32. . Thereby, the shape of the coil 20 can be corrected so as to reduce the thickness of the coil 20.
  • the upper mold 30 and the lower mold 32 that are paired in this way are examples of the “coil correction mold” in the present invention.
  • the slide base 36 is provided at a position below the second portion 44 of the upper mold 30 as shown in FIG. 2, and is formed in an L shape as shown in FIG. 1 when the correction mechanism 1 is viewed from the front. Yes. As shown in FIG. 1, one slide base 36 is provided on each of the left and right sides. Further, the slide base 36 is moved by the synchronizing means described later so as to move forward and backward with respect to the upper mold 30 and the lower mold 32 in synchronization with the movement of the upper mold 30 (moves in the left-right direction in FIG. 1). ) As a result, the crank die 38 can be moved forward or backward relative to the outer layer displacement line 28 of the coil 20 disposed in the insert 50 as will be described later.
  • the slide base 36 is an example of the “movable part” in the present invention.
  • the shaft 34 is formed integrally with the slide base 36, and the end on the upper mold 30 side is inserted into a hole 48 provided in the second portion 44 of the upper mold 30. As shown in FIG. 1, one shaft 34 is provided on each of the left and right sides.
  • a plurality of crank dies 38 are provided between the second portion 44 of the upper die 30 and the lower die 32 as shown in FIG. 2 so as to be mounted on the slide base 36 as shown in FIG.
  • the crank mold 38 includes a thin portion 54 having a small plate thickness as shown in FIG. 5 and a thick portion 56 having a large plate thickness, and the shaft 34 penetrates as shown in FIGS. 1 and 2.
  • the crank die 38 is integrated with the shaft 34 and the slide base 36 so as to be movable in the vertical direction of FIG. 1 and FIG. 2 (the direction in which the upper die 30 and the lower die 32 are arranged).
  • a spring 40 is provided between the respective crank dies 38 to be urged in the vertical direction of FIGS. 1 and 2.
  • the crank die 38 is an example of the “crossover wire straightening type” in the present invention.
  • a spacer 58 and a spacer 60 are provided between the upper mold 30 and the uppermost crank mold 38 (arranged closest to the upper mold 30).
  • a spacer 62 is provided between the lower mold 32 and the lowermost crank mold 38 (located closest to the lower mold 32) on the left side in FIG.
  • the spacer 58, the spacer 60, and the spacer 62 adjust the thickness according to the specification of the coil 20 to be molded. Thereby, since the magnitude
  • the correction method of the coil 20 using the correction mechanism 1 having such a configuration will be described. Therefore, first, the coil 50 is disposed on the lower mold 32 so that the insert 50 of the lower mold 32 is inserted inside the coil 20, and then the upper mold 30 is lowered and moved toward the lower mold 32. At this time, the left and right slide bases 36 are moved toward the coil 20 in synchronization with the operation of lowering the upper mold 30. As a result, as shown in FIG. 1, the four left and right crank dies 38 are respectively inserted into the outer layer displacement lines 28 of the coil 20 at positions on both sides in the stacking direction.
  • the inner layer displacement line 26 is an example of the “crossover line portion” or “inner crossover line portion” in the present invention
  • the outer layer displacement line 28 is the “crossover line portion” or “outer crossover line portion” in the present invention. It is an example.
  • the wedge-shaped first member 64 and the second member 66, and the return spring 68 (or , An air pressure applying means) can be considered.
  • the first member 64 and the second member 66 abut on each other at the inclined surface, and the second member 66 is integrated with the slide base 36.
  • the first member 64 is pushed by the upper die 30 and lowered, so that the second member 66 is pushed by the first member 64 and moves to the right in FIG.
  • the slide base 36 moves toward the coil 20 against the urging force of the spring 68.
  • no power is required, but means using power such as a servo mechanism may be used instead of the means shown in FIG.
  • the crank die 38 is lowered while the spring 40 is contracted using the load applied from the upper die 30.
  • the correction of the coil 20 is completed as shown in FIG. Specifically, by lowering the upper mold 30, the coil 20 receives a load from the upper mold 30 downward. In FIG. 7, the spring 40 is omitted.
  • the first end 70 and the second end 72 which are both ends in the longitudinal direction of the outer layer displacement line 28 (left and right direction in FIG. 7), are stacked in the stacking direction ( It is sandwiched and held by the two crank dies 38 arranged at both sides in the arrangement direction).
  • the coil 20 is further subjected to a load from the upper die 30 in the downward direction, so that the coil 20 is corrected so as to have a smaller thickness.
  • the load applied by the upper die 30 is applied to the first end 70 and the second end 72 of the outer layer displacement line 28 via the crank die 38, and the crank die 38 and the outer layer displacement line 28 are lowered. To do.
  • each right crank die 38 is lowered to a lower position than each left crank die 38.
  • the first end portion 70 and the second end portion 72 of the outer layer displacement line 28 are formed along the adjacent columns, and the lane change portion 74 of the outer layer displacement line 28 is disposed in the adjacent column.
  • the shape of the outer hierarchy displacement line 28 is corrected so as to be formed across. That is, as shown in FIG. 10 to be described later, the first end 70 of the outer layer displacement line 28 is along the second column, and the second end 72 of the outer layer displacement line 28 is along the third column.
  • the shape of the outer layer displacement line 28 is corrected by moving the rectangular conductor 10 from the second row to the third column (lane change) at the lane change portion 74 of the outer layer displacement line 28.
  • the outer layer displacement line 28 that connects the fourth row and the fifth row of the coil 20 and the outer layer displacement line 28 that connects the sixth row and the seventh row of the coil 20 are also corrected in the same manner.
  • the lane change unit 74 is an example of the “intermediate part” in the present invention.
  • the outer layer displacement line 28 is corrected so that the height H in the stacking direction is equal to the thickness of the flat conductor 10 as shown in FIG.
  • the thickness of the crank die 38 is determined so that the flat conductor 10 is bent when a load is applied from the upper die 30, and then the first end 70 and the second end 72 of the outer layer displacement line 28.
  • the upper mold 30 is raised.
  • the crank die 38 is raised in synchronism with the operation of raising the upper die 30 by the force of the spring 40.
  • the slide base 36 is retracted from the coil 20 in synchronization with the upward movement of the upper mold 30, and the four left and right crank molds 38 are collectively retracted from the coil 20. As described above, the correction of the coil 20 is completed.
  • FIG. 9 shows a top view of the coil 20 after correction
  • FIG. 10 shows a front view of the coil 20 after correction
  • FIG. 11 shows a side view of the coil 20 after correction.
  • the straightened coil 20 is formed by winding the rectangular conductor 10 from the outer layer toward the inner layer to form the first row, the third row, the fifth row, and the seventh row.
  • the rectangular conductor 10 is wound from the outer side toward the outer layer to form the second, fourth, sixth and eighth rows.
  • the outer layer displacement line 28 connects the second column and the third column.
  • the first end 70 of the outer layer displacement line 28 is formed along the second column
  • the second end 72 of the outer layer displacement line 28 is formed along the third column.
  • the lane change portion 74 of the outer layer displacement line 28 changes the lane between the second row and the third row. The same applies to the fourth and fifth column portions and the sixth and seventh column portions.
  • FIG. 12 is a cross-sectional view taken along the line BB in FIG.
  • the outer layer displacement line 28 is formed outside the coil end 22 on the lead side of the coil 20, that is, the third layer, and the outer layer displacement line 28 is formed on the lead end coil end 22 of the coil 20.
  • the inner layer, that is, the first layer is formed similarly.
  • the coil end 24 on the opposite side of the coil 20 is formed with only two layers like the other two sides of the coil 20 as shown in FIG.
  • an evaluation result as shown in FIG. 13 could be obtained.
  • the evaluation result when the coil 20 is simply corrected between the upper die 30 and the lower die 32 without using the crank die 38 is shown as Comparative Example 1.
  • the evaluation result when the thrust is doubled by simply correcting the coil 20 between the upper die 30 and the lower die 32 without using the crank die 38 is shown as a comparative example. Shown as 2.
  • the thickness of the coil 20 after correction is smaller than that of the comparative example 1 and the comparative example 2, and the thickness of the coil 20 is standardized. I was able to fit within the range.
  • the thickness of the coil 20 could not be kept within the standard range.
  • the inclination of the coil end direction of both sides remained in the coil 20, and the product thickness of the coil 20 could not be kept within the standard range.
  • the comparative example 2 since the thrust is increased, it is considered that the insulating layer of the flat conductor 10 cannot be maintained and the possibility that the insulating property is deteriorated is increased.
  • a load is applied from the upper die 30 to the first end portion 70 and the second end portion 72 of the outer layer displacement line 28 via the crank die 38, so that the first end portion 70 is connected to the coil 20.
  • the second end 72 is moved along the third row of the coil 20 along the second row, and the lane change portion 74 is corrected so as to move from the second row to the third row of the coil 20. Therefore, since the shape of the outer layer displacement line 28 is stabilized after the coil 20 is corrected, the inner layer displacement line 26 from the first column to the second column of the coil 20 and the outer layer from the second column to the third column.
  • the inclination generated in the displacement line 28 can be reduced. Therefore, the thickness of the coil 20 can be reduced, and the coil 20 realizing the ideal thickness can be formed.
  • the load applied from the upper mold 30 can be concentrated on the outer layer displacement line 28 from the crank mold 38 using the load applied from the upper mold 30, the load applied from the upper mold 30 can be greatly reduced. Therefore, after the coil 20 is corrected, the insulating layer covered with the rectangular conductor 10 is maintained, and the insulating property of the coil 20 can be ensured.
  • crank mold 38 is disposed at positions on both sides in the arrangement direction with respect to the outer layer displacement line 28 in synchronization with the operation in which the upper mold 30 applies a load.
  • the portion of the outer layer displacement line 28 can be corrected. Therefore, labor saving can be achieved when the coil 20 is corrected.
  • the thickness of the thin portion 54 of the crank die 38 is equal to the thickness of the first end portion 70 and the second end portion 72 when a load is applied, and the thickness of the thick portion 56 of the crank die 38 is the thickness of the thin portion 54.
  • the thickness is doubled.
  • the thickness of the thin portion 54 and the thick portion 56 of the crank mold 38 is set to allow for the amount of bending of the flat conductor 10 when a load is applied to the coil 20. As a result, the crank mold 38 can reliably apply a load to the first end portion 70 and the second end portion 72.
  • the four crank molds 38 can be collectively disposed at positions on both sides in the stacking direction with respect to the outer layer displacement line 28 of the coil 20.
  • Example 2 Next, Example 2 will be described.
  • the same components as those in the first embodiment are denoted by the same reference numerals, description thereof is omitted, and different points are mainly described.
  • FIG. 14 is a top view (partially perspective view) of the coil correction mechanism
  • FIG. 15 is a sectional view taken along the line CC of FIG.
  • the correction mechanism 2 includes an upper mold 80, a lower mold 32, a shaft 82, a slide base 84, a crank mold 86, a spring 40, and the like.
  • the upper mold 80 is disposed at the uppermost position of the correction mechanism 2 as shown in FIG. When viewed from above, the upper mold 80 is formed in a rectangular shape as shown in FIG.
  • the upper mold 80 includes a recess 46 (see FIG. 4) at the center of the cross section in the short direction. As shown in FIG. 14, the upper mold 80 is provided with a hole 88 formed so as to open vertically in the longitudinal direction of the upper mold 80.
  • the upper mold 80 and the lower mold 32 forming a pair are examples of the “coil correction mold” in the present invention.
  • the slide base 84 is provided at a position below the upper mold 80 as shown in FIG. 15, and is formed in an L shape as shown in FIG. 15 when the correction mechanism 2 is viewed from the side. Further, the slide base 84 is moved by the synchronizing means described later so as to move forward and backward with respect to the inner layer displacement line 26 of the coil 20 in synchronization with the movement of the upper die 80 (in the horizontal direction of FIG. 15). Moving. Thereby, the crank type
  • the slide base 84 is an example of the “movable part” in the present invention.
  • the shaft 82 is formed integrally with the slide base 84, and the end on the upper mold 80 side is inserted into the hole 88.
  • crank dies 86 are provided between the upper die 80 and the lower die 32 so as to be mounted on the slide base 84 as shown in FIG. 15, and four crank dies 86 are provided in the example shown in FIG. .
  • the crank mold 86 includes a thin portion 90 having a small plate thickness and a thick portion 92 having a large plate thickness as shown in FIGS. 16 and 17, and the shaft 82 penetrates as shown in FIG.
  • the crank mold 86 is integrated with the shaft 82 and the slide base 84 in a state in which the crank mold 86 can move in the vertical direction of FIG. 15 (the direction in which the upper mold 80 and the lower mold 32 are arranged).
  • a spring 40 that biases in the vertical direction of FIG.
  • the crank mold 86 includes a circumferential R-shaped portion 94 at an end portion in the formation direction of the inner layer displacement line 26 in the thin portion 90.
  • the crank type 86 is an example of the “crossover portion correction type” in the present invention.
  • a spacer 96 is provided between the upper mold 80 and the uppermost crank mold 86 (arranged near the upper mold 80).
  • the spacer 96 adjusts the thickness according to the specification of the coil 20 to be molded. Thereby, since the magnitude
  • the wedge-shaped first member 64 and second member 66 and the return spring 68 are used, as shown in FIG. (Or means for applying air pressure) may be considered. Further, a means for using power such as a servo mechanism may be used instead of the means shown in FIG.
  • the crank die 86 is lowered while the spring 40 is contracted using the load applied from the upper die 80.
  • the correction of the coil 20 is completed.
  • the coil 20 receives a load from the upper die 80 downward.
  • the lane change portion 102 between the first end 98 and the second end 100 which are both ends in the longitudinal direction of the inner layer displacement line 26 (left and right direction in FIG. 18), is connected to the inner layer displacement line 26.
  • it is sandwiched and held by two crank dies 86 arranged at both sides in the stacking direction (arrangement direction).
  • the coil 20 is further subjected to a load from the upper mold 80 in the downward direction, so that the coil 20 is corrected so as to have a smaller thickness.
  • the load applied by the upper die 80 is applied to the lane change portion 102 of the inner layer displacement line 26 via the crank die 86.
  • the crank shape 86 and the inner level displacement line 26 are lowered while the shape of the lane change portion 102 of the inner level displacement line 26 is corrected to the R shape by the R shape portion 94 of the crank type 86.
  • the lane change unit 102 is an example of an “intermediate unit” in the present invention.
  • the first end portion 98 and the second end portion 100 of the inner layer displacement line 26 are formed along the adjacent columns, and the lane change portion 102 of the inner layer displacement line 26 is disposed in the adjacent column.
  • the shape of the inner hierarchy displacement line 26 is corrected so as to be formed across. That is, as shown in FIG. 19, while the first end 98 of the inner layer displacement line 26 is along the first column and the second end 100 of the inner layer displacement line 26 is along the second column.
  • the shape of the inner layer displacement line 26 is corrected by moving the flat conductor 10 from the first row to the second row (lane change) at the lane change portion 102 of the inner layer displacement line 26.
  • FIG. 19 is a schematic view of the coil 20 as viewed from the inside of the inner peripheral surface of the coil 20 in order to explain the state of the inner layer displacement line 26 after the correction of the coil 20.
  • the inner level displacement line 26 is corrected so that the height H in the stacking direction is equal to the thickness of the flat conductor 10 as in FIG.
  • the thickness of the crank die 86 is determined so that the flat conductor 10 bends when a load is applied from the upper die 80, and the load is applied in the stacking direction to the lane change portion 102 of the inner layer displacement line 26. Be large enough to be added.
  • the upper die 80 is raised.
  • the crank mold 86 is raised in synchronism with the operation of raising the upper mold 80 by the force of the spring 40.
  • the slide base 84 is retracted from the inner layer displacement line 26 of the coil 20 in synchronization with the operation of the upper die 80 ascending, and the four crank dies 86 are retracted from the inner layer displacement line 26 of the coil 20 at once. As described above, the correction of the coil 20 is completed.
  • the coil 20 is reduced in thickness and is formed into an ideal thickness.
  • the corrected coil 20 has a first end 98 of the inner layer displacement line 26 formed along the first row, and a second end of the inner layer displacement line 26. 100 is formed along the second row.
  • the lane change portion 102 of the inner layer displacement line 26 makes a lane change between the first row and the second row. The same applies to the third and fourth column portions, the fifth and sixth column portions, and the seventh and eighth column portions.
  • a load is applied to the lane change portion 102 of the inner level displacement line 26 from the upper die 80 through the crank die 86, so that the first end portion 98 is aligned with the first row of the coil 20.
  • the second end portion 100 is moved along the second row of the coil 20 and the lane change portion 102 is corrected so as to move from the first row to the second row of the coil 20. Therefore, since the shape of the inner layer displacement line 26 is stabilized after the coil 20 is corrected, the inner layer displacement line 26 from the first column to the second column of the coil 20 and the outer layer from the second column to the third column.
  • the inclination generated in the displacement line 28 can be reduced. Therefore, the thickness of the coil 20 can be reduced, and the coil 20 realizing the ideal thickness can be formed.
  • the load applied from the upper mold 80 can be concentrated from the crank mold 86 to the inner layer displacement line 26, the load applied from the upper mold 80 can be greatly reduced. Therefore, after the coil 20 is corrected, the insulating layer covered with the rectangular conductor 10 is maintained, and the insulating property of the coil 20 can be ensured.
  • crank mold 86 is arranged at positions on both sides in the arrangement direction with respect to the inner layer displacement line 26 in synchronization with the operation in which the upper mold 80 applies a load.
  • the portion of the inner level displacement line 26 can be corrected. Therefore, labor saving can be achieved when the coil 20 is corrected.
  • the thickness of the thin portion 90 of the crank mold 86 is equal to the thickness of the lane change portion 102 when a load is applied, and the thickness of the thick portion 92 of the crank mold 86 is twice the thickness of the thin portion 90. As described above, the thickness of the thin portion 90 and the thick portion 92 of the crank mold 86 is set to allow for the amount of bending of the flat conductor 10 when a load is applied to the coil 20. As a result, the crank mold 86 can reliably apply a load to the lane change portion 102.
  • the four crank molds 86 are collectively placed at positions on both sides in the stacking direction with respect to the inner layer displacement line 26 of the coil 20. Can be arranged.
  • Example 3 Next, Example 3 will be described.
  • components equivalent to those in the first embodiment and the second embodiment are denoted by the same reference numerals, description thereof is omitted, and different points are mainly described.
  • the correction mechanism 3 of the third embodiment has a configuration in which the configuration of the correction mechanism 1 of the first embodiment and the configuration of the correction mechanism 2 of the second embodiment are appropriately combined.
  • the correction mechanism 3 sandwiches the lane change portion 102 of the inner layer displacement line 26 by the crank die 86 and sandwiches the first end 70 and the second end 72 of the outer layer displacement line 28 by the crank die 38.
  • a load is applied from the upper die 80 to the lane change portion 102 of the inner hierarchy displacement line 26 via the crank die 86, so that the first end 98 of the inner hierarchy displacement line 26 extends along the first row of the coil 20.
  • the second end portion 100 of the inner layer displacement line 26 is adjusted along the second row of the coil 20, and the lane change portion 102 is corrected so as to move from the first row to the second row of the coil 20.
  • the first end portion 70 becomes the second row of the coil 20.
  • the second end 72 is aligned along the third row of the coil 20 along the lane change portion 74, and the lane change portion 74 is corrected so as to move from the second row to the third row of the coil 20.
  • the thickness of the coil 20 can be further reduced, and more ideally. A coil 20 that achieves a sufficient thickness can be formed.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Power Engineering (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Manufacture Of Motors, Generators (AREA)
  • Manufacturing Cores, Coils, And Magnets (AREA)

Abstract

　本願は、２層に巻いたコイルを理想的な積厚に矯正することができるコイルの矯正方法、コイルの矯正機構を提供すること、を課題とする。そこで、本発明の一態様は、２層に巻いたコイルの矯正方法において、コイルは、導体を外層から内層に向かって巻いた第１列が形成され、導体を内層から外層に向かって巻いた第２列が形成され、導体を外層から内層に向かって巻いた第３列が形成され、導体を隣り合う列の間で繋いだ渡り線部が形成されており、コイル矯正型から渡り線部矯正型を介して渡り線部に対し荷重を加えることにより、渡り線部の第１端部と第２端部とを隣り合う列に沿わせ、渡り線部の中間部を隣り合う列へ移らせるように矯正する。

Description

コイルの矯正方法、コイルの矯正機構
　本発明は、モータに用いるステータに巻回するコイルの成形技術に関するものであり、詳しくは平角導体を内層と外層の２層に巻いたコイルの矯正方法、コイルの矯正機構に関するものである。
　車載用のモータのうち、車の駆動に用いるモータは、小型化と高出力化を求められている。このため、占積率の向上に有利な平角導体をコイルに用いることが検討されている。ただし、平角導体をコイルとして用いる場合には、平角導体の断面積が広いためにコイル形状に巻回することが困難である。また、平角導体の断面積を広げることで電流密度を上げることは可能だが、渦電流の問題が生ずる。このため、平角導体を巻いてコイルを形成するにあたり、さまざまな検討がなされている。
　そこで、特許文献１には、角型リッツ線を外層、内層、内層、外層の順番に２層に巻きながら軸方向に縦積みされるように巻いたリッツ線コイルが開示されている。
特開２００５－０８５５６０号公報
　しかしながら、特許文献１のリッツ線コイルには以下のような課題がある。ここで、図２１に特許文献１のリッツ線コイルの第１列を形成する順番を示す模式図を示し、図２２に特許文献１のリッツ線コイルの第２列を形成する順番を示す模式図を示す。
　特許文献１のリッツ線コイル２００において、図２１と図２２に示すように、角型リッツ線２０２を巻く順にＡ側、Ｂ側、Ｃ側、Ｄ側とすると、第２層（外側）のＡ側から角型リッツ線２０２を巻き始めて、第２層のＢ側、Ｃ側、Ｄ側と巻いてから、第１層（内側）のＡ側に移る。そして、第１層（内側）のＢ側、Ｃ側と巻いて、Ｄ側に移る。そして、第１層のＤ側で第１列から第２列に渡る渡り線部を形成する。
　そして、第２列の第１層のＡ側から巻いて、第１層のＢ側、Ｃ側、第２層のＤ側と巻いた後、第２層のＡ側に移る。そして、第２層のＢ側、Ｃ側と巻いた後が問題となる。第２列では、第２層のＤ側は既に巻かれているので、リッツ線コイル２００を２層で巻くには第２列の第２層のＣ側で第３列に渡る渡り線部を形成する必要が出てくる。しかしながら、Ａ側とＣ側に配置される角型リッツ線２０２は、ステータ（不図示）のスロット（不図示）内に収められる必要がある為、Ｃ側で渡り線部を形成すると、スロット内の占積率を悪化させる結果となってしまう。すなわち、特許文献１に示した方法では、２層に角型リッツ線２０２を巻いてリッツ線コイル２００を形成したとしても、ステータの占積率向上に寄与することは困難であると言える。
　そこで、図２３に示すように平角導体１０を巻いてコイル２０を成形することが考えられる。このコイル２０は、平角導体１０を内層と外層の２層に巻いた２層巻のエッジワイズコイルであり、第１列は平角導体１０が外層から内層に向かって巻かれ、第２列は平角導体１０が内層から外層に向かって巻かれ、第３列は平角導体１０が外層から内層に向かって巻かれ、第４列は平角導体１０が内層から外層に向かって巻かれている。なお、図２３では説明の便宜上、第５列以降は省略しているが、第５列以降も同様に平角導体１０が巻かれている。
　コイル２０は、両側に存在するコイルエンド２２とコイルエンド２４のうち、一方のコイルエンド２２側に隣り合う列である第１列と第２列の間を繋いだ内側階層変位ライン２６（渡り線部）が形成され、隣り合う列である第２列と第３列の間を繋いだ外側階層変位ライン２８（渡り線部）が形成され、隣り合う列である第３列と第４列とを繋ぐ内側階層変位ライン２６が形成されている。このようなコイル２０によれば、内側階層変位ライン２６と外側階層変位ライン２８はステータのスロット内に収められる部分に位置しないので、ステータの占積率が向上する。なお、コイルエンド２２とコイルエンド２４は、コイル２０をモータのステータ（不図示）に取り付けたときに、当該ステータの軸方向の端面上に位置する部分である。
　ここで、このようなコイル２０を成形する際には、平角導体１０を支点部材回りに同一平面内で９０°で曲げ加工する。しかしながら、このように曲げ加工するだけでは、図２４や図２５に示すように、内側階層変位ライン２６や外側階層変位ライン２８がバネ状に膨らみ、コイルの積厚が大きくなってステータの占積率が向上しないおそれがある。
　そこで、このようなコイル２０の形状を矯正するために、従来より、コイル２０における前記の第１列と第２列と第３列の配列方向（図２３の左右方向、以下単に「配列方向」という）から荷重を加えて、配列方向の厚み（以下、「積厚」という）が小さくなるように矯正している。しかしながら、コイル２０を上下から挟み込んで積厚方向に荷重を加えて単純に矯正するだけでは、内側階層変位ライン２６や外側階層変位ライン２８の上下には平角導体１０がないことから、内側階層変位ライン２６や外側階層変位ライン２８はうねりが発生して形状が安定しない。そのため、内側階層変位ライン２６や外側階層変位ライン２８の曲げ成形が出来ないのでコイル２０に傾きが残存してしまい、コイル２０の積厚が大きくなってしまうおそれがある。
　また、ステータの占積率が向上するように理想的な積厚のコイル２０を成形するため、コイル２０に加える荷重を大きくし過ぎると、平角導体１０の絶縁膜が維持できず絶縁が劣化してしまうおそれがある。
　そこで、本発明は、２層に巻いたコイルを理想的な積厚に矯正することができるコイルの矯正方法、コイルの矯正機構を提供すること、を課題とする。
　上記課題を解決するためになされた本発明の一態様は、導体を内層と外層の２層に巻いたコイルの矯正方法において、前記コイルは、前記導体を前記外層から前記内層に向かって巻いた第１列が形成され、前記導体を前記内層から前記外層に向かって巻いた第２列が形成され、前記導体を前記外層から前記内層に向かって巻いた第３列が形成され、前記導体を隣り合う列の間で繋いだ渡り線部が形成されており、前記第１列と前記第２列と前記第３列の配列方向から前記コイルに対して荷重を加えるコイル矯正型により前記コイルを矯正する時に、前記渡り線部に対して前記配列方向の両側に配置された渡り線部矯正型により前記渡り線部を挟み込み、前記コイル矯正型から前記渡り線部矯正型を介して前記渡り線部に対し前記荷重を加えることにより、前記渡り線部の第１端部と第２端部とを前記隣り合う列に沿わせ、前記第１端部と前記第２端部との間の中間部を前記隣り合う列へ移らせるように矯正すること、を特徴とする。
　この態様によれば、コイルを矯正した後において渡り線部の形状が安定するので、コイルの第１列から第２列への渡り線部および第２列から第３列への渡り線部で発生する傾きを減少させることができる。そのため、コイルの積厚を減少させることができ、理想の積厚を実現したコイルを形成することができる。
　また、コイル矯正型から加える荷重を利用して渡り線部矯正型から集中的に渡り線部に荷重を加えることができるので、コイル矯正型から加える荷重を大幅に低減させることができる。そのため、コイルを矯正した後において、導体に被覆された絶縁層は維持され、コイルにおいて絶縁性を確保することができる。
　上記の態様においては、前記渡り線部矯正型は、前記コイル矯正型が前記荷重を加える動作に同期して前記渡り線部に対して前記配列方向の両側の位置に配置されること、が好ましい。
　この態様によれば、コイル矯正型が荷重を加える動作を利用することができるので、コイルの矯正する際に省力化を図ることができる。
　上記の態様においては、前記渡り線部矯正型は、厚肉部と薄肉部とを備え、前記薄肉部の厚みは前記荷重を加えた時の前記渡り線部における前記荷重を加える部分の厚みと等しくし、前記厚肉部の厚みは前記薄肉部の厚みの２倍とすること、が好ましい。
　この態様によれば、コイルに荷重を加えた時の導体の撓み量を見込んで渡り線部矯正型の厚みを設定しているので、渡り線部矯正型により渡り線部に対して確実に荷重を加えることができる。
　上記の態様においては、前記渡り線部矯正型は、前記渡り線部に対して前進および後退することが可能な可動部に搭載されており、前記可動部を前記渡り線部に対して前進させることにより、前記渡り線部矯正型を前記渡り線部に対して前記配列方向の両側に配置すること、が好ましい。
　この態様によれば、渡り線部矯正型を一括して渡り線部に対して配列方向の両側に配置することができる。また、コイル矯正型が荷重を加える動作に同期して可動部を渡り線部に対して前進させることにより、複数の渡り線部矯正型を移動させる際に省力化を図ることができる。
　上記の態様においては、前記渡り線部として、前記導体を前記第２列と前記第３列との間で繋いた外側渡り線部が形成されており、前記渡り線部矯正型により前記外側渡り線部の第１端部と第２端部とを挟み込むこと、が好ましい。
　この態様によれば、コイルを矯正した後において外側渡り線部の形状が安定する。そのため、コイルの積厚を減少させることができ、理想の積厚を実現したコイルを形成することができる。
　上記の態様においては、前記渡り線部として、前記導体を前記第１列と前記第２列との間で繋いた内側渡り線部が形成されており、前記渡り線部矯正型により前記内側渡り線部の第１端部と第２端部との間の中間部を挟み込むこと、が好ましい。
　この態様によれば、コイルを矯正した後において内側渡り線部の形状が安定する。そのため、コイルの積厚を減少させることができ、理想の積厚を実現したコイルを形成することができる。
　上記の態様においては、前記渡り線部として、前記導体を前記第１列と前記第２列との間で繋いた内側渡り線部と、前記導体を前記第２列と前記第３列との間で繋いた外側渡り線部とが形成されており、前記渡り線部矯正型により、前記内側渡り線部の第１端部と第２端部との間の中間部を挟み込み、かつ、前記外側渡り線部の第１端部と第２端部とを挟み込むこと、が好ましい。
　この態様によれば、コイルを矯正した後において内側渡り線部および外側渡り線部の形状が安定する。そのため、コイルの積厚を効果的に減少させることができ、理想の積厚を実現したコイルをより確実に形成することができる。
　上記課題を解決するためになされた本発明の他の態様は、導体を内層と外層の２層に巻いたコイルの矯正機構において、前記コイルは、前記導体を前記外層から前記内層に向かって巻いた第１列が形成され、前記導体を前記内層から前記外層に向かって巻いた第２列が形成され、前記導体を前記外層から前記内層に向かって巻いた第３列が形成され、前記導体を隣り合う列の間で繋いだ渡り線部が形成されており、前記第１列と前記第２列と前記第３列の配列方向から前記コイルに対して荷重を加えるコイル矯正型と、前記渡り線部に対して前記配列方向の両側に配置される渡り線部矯正型と、を有し、前記コイル矯正型により前記コイルを矯正する時に、前記渡り線部矯正型により前記渡り線部を挟み込み、前記コイル矯正型から前記渡り線部矯正型を介して前記渡り線部に対し前記荷重を加えることにより、前記渡り線部の第１端部と第２端部とを前記隣り合う列に沿わせ、前記第１端部と前記第２端部との間の中間部を前記隣り合う列へ移らせるように矯正すること、を特徴とする。
　この態様によれば、コイルを矯正した後において渡り線部の形状が安定するので、コイルの第１列から第２列への渡り線部および第２列から第３列への渡り線部で発生する傾きを減少させることができる。そのため、コイルの積厚を減少させることができ、理想の積厚を実現したコイルを形成することができる。
　また、コイル矯正型から加える荷重を利用して渡り線部矯正型から集中的に渡り線部に荷重を加えることができるので、コイル矯正型から加える荷重を大幅に低減させることができる。そのため、コイルを矯正した後において、導体に被覆された絶縁層は維持され、コイルにおいて絶縁性を確保することができる。
　本発明に係るコイルの矯正方法、コイルの矯正機構によれば、２層に巻いたコイルを理想的な積厚に矯正することができる。
実施例１のコイルの矯正機構の正面図である。 実施例１のコイルの矯正機構の側面図である。 実施例１のコイルの矯正機構の上面図（一部透視図）である。 図２のＡ－Ａ断面図である。 実施例１のクランク型の正面図である。 スライドベースの移動を上型が下降する動作に同期させる手段の一例を示す図である。 クランク成形が完了した時の実施例１のコイルの矯正機構の正面図である。 外側階層変位ラインの高さについての説明図である。 矯正したコイルの上面図である。 矯正したコイルの正面図である。 矯正したコイルの側面図である。 図９のＢ－Ｂ断面図である。 実施例１の効果を示す図である。 実施例２のコイルの矯正機構の上面図（一部透視図）である。 図１４のＣ－Ｃ断面図である。 実施例２のクランク型を示す図である。 図１６の右側から実施例２のクランク型を見たときの図である。 クランク成形が完了した時のクランク型と内側階層変位ラインとを示す図である。 矯正したコイルにおける内側階層変位ラインを示す図である。 実施例３のコイルの矯正機構の上面図（一部透視図）である。 特許文献１のコイルの第１列を巻回する順番を示す模式図である。 特許文献１のコイルの第２列を巻回する順番を示す模式図である。 コイルの分解斜視図である。 コイルの積厚が大きくなることを説明する図である。 コイルの積厚が大きくなることを説明する図である。
　以下、本発明を具体化した実施の形態について、添付図面を参照しつつ詳細に説明する。
＜実施例１＞
〔矯正機構の構造〕
　まず、本実施例で使用するコイルの矯正機構の構造について説明する。ここで、図１は実施例１のコイルの矯正機構の正面図であり、図２は実施例１のコイルの矯正機構の側面図であり、図３は実施例１のコイルの矯正機構の上面図（一部透視図）である。図１と図２に示すように、矯正機構１は、上型３０、下型３２、シャフト３４、スライドベース３６、クランク型３８、バネ４０などを有する。なお、図１と後述する図７では、説明の便宜上、コイル２０のうち外側階層変位ライン２８のみを示している。
　上型３０は、図１に示すように矯正機構１の最も上の位置に配置されており、図２に示すように厚肉に形成された第１部位４２と薄肉に形成された第２部位４４とを備えている。この上型３０は、上から見たときには図３に示すように長方形に形成されており、第１部位４２が上型３０の長手方向（図２の左右方向）の大半部分に設けられており、第２部位４４が上型３０の長手方向の一方の端部に設けられている。
　また、上型３０は、第１部位４２における短手方向（図１の左右方向）の断面の中央部分に、図４に示すように、外形が図面の上側に向かって幅が徐々に減少するように台形状に形成された凹部４６を備えている。そして、この凹部４６の内部に前記のコイル２０（図２４参照）を挿入することにより、コイル２０の形状を矯正してコイル２０の積厚を減少させるように成形する。また、図３に示すように、第２部位４４には上型３０の短手方向に向かって縦長に開口するように形成された孔４８が設けられている。なお、図４は、図２のＡ－Ａ断面図である。
　下型３２は、図１と図２に示すように図面の上下方向について上型３０と対をなすように設けられており、この下型３２は下から見たときには長方形に形成されている。また、下型３２は、短手方向（図１の左右方向）の断面の中央部分に、図４に示すように、入れ子５０と凹部５２とを備えている。入れ子５０は、凹部５２の底面から上型３０が配置される方向に向かって突出するように形成され、上型３０が配置される方向に向かって幅が徐々に減少するように外形が台形状に形成されている。このように、入れ子５０の外形を台形状に形成しているのは、成形後のコイル２０を取り付けるステータ（不図示）のティース（不図示）の外形を台形状に形成しているためである。
　また、凹部５２は、前記の上型３０の凹部４６と対向する位置に設けられ、上型３０の凹部４６と下型３２の凹部５２とで形成される空間内にコイル２０を閉じ込めることができる。これにより、コイル２０の積厚を減少させるようにコイル２０の形状を矯正することができる。なお、このように対をなす上型３０と下型３２とは、本発明における「コイル矯正型」の一例である。
　スライドベース３６は、図２に示すように上型３０の第２部位４４の下の位置に設けられ、矯正機構１を正面から見たときに図１に示すようにＬ字形状に形成されている。このスライドベース３６は、図１に示すように左右に１つずつ設けられている。また、スライドベース３６は、後述する同期手段により、上型３０の移動と同期して上型３０や下型３２に対して前進したり後退したりするように移動（図１の左右方向に移動）する。これにより、後述するように入れ子５０に配置されたコイル２０の外側階層変位ライン２８に対して、クランク型３８を前進させたり後退させたりすることができる。なお、スライドベース３６は、本発明における「可動部」の一例である。
　シャフト３４は、スライドベース３６と一体化して形成されており、上型３０側の端部は上型３０の第２部位４４に設けられた孔４８に挿入されている。このシャフト３４は、図１に示すように左右に１つずつ設けられている。
　クランク型３８は、図２に示すように上型３０の第２部位４４と下型３２との間にて図１に示すようにスライドベース３６に搭載されるようにして複数設けられ、図１に示す例においては左右に４つずつ設けられている。また、クランク型３８は、図５に示すように板厚が小さい薄肉部５４と板厚が大きい厚肉部５６とを備え、図１や図２に示すようにシャフト３４が貫通している。このクランク型３８は、図１や図２の上下方向（上型３０と下型３２が配置される方向）に移動可能な状態で、シャフト３４やスライドベース３６と一体化している。また、各々のクランク型３８の間には、図１や図２の上下方向に付勢するバネ４０が設けられている。なお、クランク型３８は、本発明における「渡り線部矯正型」の一例である。
　なお、上型３０と一番上の（最も上型３０の近くに配置された）クランク型３８との間には、スペーサ５８とスペーサ６０が設けられている。また、下型３２と図１における左側の一番下の（最も下型３２の近くに配置された）クランク型３８との間には、スペーサ６２が設けられている。スペーサ５８とスペーサ６０とスペーサ６２は、成形するコイル２０の仕様に応じてその厚みを調整する。これにより、コイル２０に加える荷重の大きさを調整することができるので、矯正機構１により様々な仕様のコイル２０に対して矯正を行って成形することができる。
〔コイルの矯正方法〕
　次に、このような構成の矯正機構１を使用したコイル２０の矯正方法について説明する。そこで、まず、コイル２０の内側に下型３２の入れ子５０が挿入されるようにして、コイル２０を下型３２に配置した後、上型３０を下降させて下型３２に向かって移動させる。そして、このとき上型３０が下降する動作に同期させて左右のスライドベース３６をコイル２０に向かって移動させる。これにより、前記の図１に示すように、左右の４つのクランク型３８が各々、コイル２０の外側階層変位ライン２８に対して積厚方向の両側の位置に一括して挿入される。なお、内側階層変位ライン２６は本発明における「渡り線部」や「内側渡り線部」の一例であり、外側階層変位ライン２８は本発明における「渡り線部」や「外側渡り線部」の一例である。
　なお、スライドベース３６の移動を上型３０が下降する動作に同期させる手段としては、図６に示すように共にクサビ形状の第１部材６４および第２部材６６と、戻し用のバネ６８（または、エア圧付与手段）とを使用する手段が考えられる。図６に示すように、第１部材６４と第２部材６６とは互いに斜面部分で当接し、第２部材６６はスライドベース３６と一体化されている。そして、上型３０が下降することにより第１部材６４が上型３０に押されて下降するので、第２部材６６は第１部材６４に押されて図６の右方向に移動する。これにより、スライドベース３６はバネ６８の付勢力に対抗してコイル２０に向かって移動する。このように、図６に示す手段によれば動力を必要としないが、図６に示す手段の代わりにサーボ機構などの動力を使用する手段を使用してもよい。
　次に、上型３０をさらに下降させることにより、上型３０から加える荷重を利用してバネ４０を収縮させながらクランク型３８を下降させる。これにより、図７に示すように、コイル２０の矯正が完了する。具体的には、上型３０を下降させることにより、コイル２０が上型３０から下方向に荷重を受ける。なお、図７ではバネ４０を省略して示している。このとき同時に、外側階層変位ライン２８の長手方向（図７の左右方向）の両端部である第１端部７０と第２端部７２とを、外側階層変位ライン２８に対して積厚方向（配列方向）の両側の位置に配置された２つのクランク型３８により挟み込んで保持する。そして、さらに上型３０を下降させることにより、コイル２０が上型３０から下方向にさらに荷重を受けることにより、コイル２０は積厚が小さくなるように矯正される。このとき同時に、上型３０が加える荷重はクランク型３８を介して外側階層変位ライン２８の第１端部７０と第２端部７２に加わりながら、クランク型３８と外側階層変位ライン２８とが下降する。
　そして、図７に示すように、各々の右側のクランク型３８を各々の左側のクランク型３８よりも下側の位置まで下降させる。このようにして、外側階層変位ライン２８の第１端部７０と第２端部７２とを隣り合う列に沿うように形成しながら、外側階層変位ライン２８のレーンチェンジ部７４を隣り合う列に渡って形成されるように、外側階層変位ライン２８の形状を矯正する。すなわち、後述する図１０に示すように、外側階層変位ライン２８の第１端部７０を第２列に沿うようにして、外側階層変位ライン２８の第２端部７２を第３列に沿うようにしながら、外側階層変位ライン２８のレーンチェンジ部７４にて平角導体１０を第２列から第３列に移らせる（レーンチェンジさせる）ようにして、外側階層変位ライン２８の形状を矯正する。なお、コイル２０の第４列と第５列とを繋ぐ外側階層変位ライン２８や、コイル２０の第６列と第７列とを繋ぐ外側階層変位ライン２８も同様に矯正する。また、レーンチェンジ部７４は、本発明における「中間部」の一例である。
　このようにして、外側階層変位ライン２８は、図８に示すように積厚方向の高さＨが平角導体１０の厚みの２本分になるように矯正する。ここで、クランク型３８の厚みは、上型３０から荷重を加えた時に平角導体１０が撓む量を見込んだうえで、外側階層変位ライン２８の第１端部７０と第２端部７２に対し積厚方向に荷重を加えることができるように十分な大きさとしておく。具体的には、薄肉部５４の厚みａ１（図５参照）を上型３０から荷重を加えて平角導体１０が撓んだ時の外側階層変位ライン２８の第１端部７０と第２端部７２の厚みと等しくし、厚肉部５６の厚みｂ１（図５参照）を薄肉部５４の厚みａ１の２倍とする（（ｂ１）＝２×（ａ１）の式が成立するような寸法にしておく）。
　そして、このようにして外側階層変位ライン２８の形状の矯正を完了させた後、上型３０を上昇させる。このとき、クランク型３８はバネ４０の力により上型３０が上昇する動作と同期しながら上昇する。また、スライドベース３６は上型３０が上昇する動作と同期しながらコイル２０から後退し、左右の４つのクランク型３８は一括してコイル２０から後退する。以上のようにして、コイル２０の矯正が完了する。
　ここで、図９に矯正後のコイル２０の上面図を、図１０に矯正後のコイル２０の正面図を、図１１に矯正後のコイル２０の側面図を示す。前記のようにコイル２０を矯正することにより、図９～図１１に示すように、コイル２０は積厚が減少して理想的な積厚に成形される。
　図９や図１０に示すように、矯正後のコイル２０は、外層から内層に向かって平角導体１０を巻回して第１列と第３列と第５列と第７列が形成され、内層から外層に向かって平角導体１０を巻回して第２列と第４列と第６列と第８列が形成されている。そして、第２列と第３列の部分に着目すると、外側階層変位ライン２８が第２列と第３列の間を繋いでいる。そして、矯正後のコイル２０は、外側階層変位ライン２８の第１端部７０が第２列に沿って形成され、外側階層変位ライン２８の第２端部７２が第３列に沿って形成されており、さらに、外側階層変位ライン２８のレーンチェンジ部７４が第２列と第３列の間でレーンチェンジをしている。その他、第４列と第５列の部分、第６列と第７列の部分についても同様である。
　また、図１２に図９のＢ－Ｂ断面図を示す。図１２に示すように、外側階層変位ライン２８が、コイル２０のリード側のコイルエンド２２の外側、つまり３層目に形成され、外側階層変位ライン２８がコイル２０のリード側のコイルエンド２２の内側、つまり１層目に同様に形成される。一方、コイル２０の反リード側のコイルエンド２４は、図１２に示されるようにコイル２０の他の２辺と同様に２層しか形成されず、階層変位線も有していない。
　以上のような本実施例のコイル２０の矯正方法によれば、図１３に示すような評価結果を得ることができた。図１３において、クランク型３８を使用せず上型３０と下型３２との間で単純にコイル２０を矯正した場合の評価結果を比較例１として示す。また、図１３において、クランク型３８を使用せず上型３０と下型３２との間で単純にコイル２０を矯正するだけであって推力を２倍に増大させた場合の評価結果を比較例２として示す。
　図１３に示すように、本実施例のコイル２０の矯正方法によれば、矯正した後のコイル２０の積厚は比較例１や比較例２に比べて減少し、コイル２０の積厚を規格範囲内に収めることができた。これに対し、比較例１の方法ではコイル２０の積厚を規格範囲内に収めることができなかった。また、比較例２では、コイル２０には両側のコイルエンド方向の傾きが残存してしまい、コイル２０の積厚を規格範囲内に収めることができなかった。特に比較例２では、推力を増大させるので、平角導体１０の絶縁層が維持できず絶縁性が劣化する可能性が高まると考えられる。
〔本実施例の効果〕
　本実施例によれば、上型３０からクランク型３８を介して外側階層変位ライン２８の第１端部７０と第２端部７２に対し荷重を加えることにより、第１端部７０をコイル２０の第２列に沿わせて第２端部７２をコイル２０の第３列に沿わせ、レーンチェンジ部７４をコイル２０の第２列から第３列へ移らせるように矯正する。そのため、コイル２０を矯正した後において外側階層変位ライン２８の形状が安定するので、コイル２０の第１列から第２列への内側階層変位ライン２６および第２列から第３列への外側階層変位ライン２８で発生する傾きを減少させることができる。したがって、コイル２０の積厚を減少させることができ、理想の積厚を実現したコイル２０を形成することができる。
　また、上型３０から加える荷重を利用してクランク型３８から集中的に外側階層変位ライン２８に荷重を加えることができるので、上型３０から加える荷重を大幅に低減させることができる。そのため、コイル２０を矯正した後において、平角導体１０に被覆された絶縁層は維持され、コイル２０において絶縁性を確保することができる。
　また、クランク型３８は、上型３０が荷重を加える動作に同期して外側階層変位ライン２８に対して配列方向の両側の位置に配置されるので、上型３０が荷重を加える動作を利用して外側階層変位ライン２８の部分の矯正ができる。そのため、コイル２０を矯正する際に、省力化を図ることができる。
　また、クランク型３８の薄肉部５４の厚みは荷重を加えた時の第１端部７０と第２端部７２の厚みと等しくし、クランク型３８の厚肉部５６の厚みは薄肉部５４の厚みの２倍としている。このように、クランク型３８の薄肉部５４と厚肉部５６の厚みは、コイル２０に荷重を加えた時の平角導体１０の撓み量を見込んだ厚みとしている。これにより、クランク型３８により第１端部７０と第２端部７２に対して確実に荷重を加えることができる。
　また、スライドベース３６をコイル２０に対して前進させることにより、４つのクランク型３８をコイル２０の外側階層変位ライン２８に対して積厚方向の両側の位置に一括して配置することができる。
＜実施例２＞
　次に、実施例２について説明する。以下の説明では、実施例１と同等の構成要素については、同一の符号を付して説明を省略し、異なった点を中心に述べる。
〔矯正機構の構造〕
　まず、実施例２で使用するコイルの矯正機構の構造について説明する。ここで、図１４はコイルの矯正機構の上面図（一部透視図）であり、図１５は図１４のＣ－Ｃ断面図である。図１５に示すように、矯正機構２は、上型８０、下型３２、シャフト８２、スライドベース８４、クランク型８６、バネ４０などを有する。
　上型８０は、図１５に示すように矯正機構２の最も上の位置に配置されている。この上型８０は、上から見たときには図１４に示すように長方形に形成されている。この上型８０は、短手方向の断面の中央部分に凹部４６（図４参照）を備えている。また、図１４に示すように、上型８０には上型８０の長手方向に向かって縦長に開口するように形成された孔８８が設けられている。なお、対をなす上型８０と下型３２とは、本発明における「コイル矯正型」の一例である。
　スライドベース８４は、図１５に示すように上型８０の下の位置に設けられ、矯正機構２を側面方向から見たときに図１５に示すようにＬ字形状に形成されている。また、スライドベース８４は、後述する同期手段により、上型８０の移動と同期してコイル２０の内側階層変位ライン２６に対して前進したり後退したりするように移動（図１５の左右方向に移動）する。これにより、後述するように入れ子５０に配置されたコイル２０の内側階層変位ライン２６に対して、クランク型８６を前進させたり後退させたりすることができる。なお、スライドベース８４は、本発明における「可動部」の一例である。
　シャフト８２は、スライドベース８４と一体化して形成されており、上型８０側の端部は孔８８に挿入されている。
　クランク型８６は、上型８０と下型３２との間にて図１５に示すようにスライドベース８４に搭載されるようにして複数設けられ、図１５に示す例においては４つ設けられている。また、クランク型８６は、図１６や図１７に示すように板厚が小さい薄肉部９０と板厚が大きい厚肉部９２とを備え、図１５に示すようにシャフト８２が貫通している。このクランク型８６は、図１５の上下方向（上型８０と下型３２が配置される方向）に移動可能な状態で、シャフト８２やスライドベース８４と一体化している。また、各々のクランク型８６の間には、図１５の上下方向に付勢するバネ４０が設けられている。また、クランク型８６は、図１７に示すように、薄肉部９０において内側階層変位ライン２６の形成方向の端部に、円周形状のＲ形状部９４を備えている。なお、クランク型８６は、本発明における「渡り線部矯正型」の一例である。
　なお、上型８０と一番上の（最も上型８０の近くに配置された）クランク型８６との間には、スペーサ９６が設けられている。スペーサ９６は、成形するコイル２０の仕様に応じてその厚みを調整する。これにより、コイル２０に加える荷重の大きさを調整することができるので、矯正機構２により様々な仕様のコイル２０に対して矯正を行って成形することができる。
〔コイルの矯正方法〕
　次に、このような構成の矯正機構２を使用したコイル２０の矯正方法について説明する。そこで、まず、コイル２０の内側に下型３２の入れ子５０が挿入されるようにして、コイル２０を下型３２に配置した後、上型８０を下降させて下型３２に向かって移動させる。そして、このとき上型８０が下降する動作に同期させてスライドベース８４をコイル２０の内側階層変位ライン２６に向かって移動させる。これにより、前記の図１５に示すように、４つのクランク型８６が各々、コイル２０の内側階層変位ライン２６に対して積厚方向の両側の位置に一括して挿入される。
　なお、スライドベース８４の移動を上型８０が下降する動作に同期させる手段としては、前記の図６に示すように共にクサビ形状の第１部材６４および第２部材６６と、戻し用のバネ６８（または、エア圧付与手段）とを使用する手段が考えられる。また、前記の図６に示す手段の代わりにサーボ機構などの動力を使用する手段を使用してもよい。
　次に、上型８０をさらに下降させることにより、上型８０から加える荷重を利用してバネ４０を収縮させながらクランク型８６を下降させる。これにより、図１８に示すように、コイル２０の矯正が完了する。具体的には、上型８０を下降させることにより、コイル２０が上型８０から下方向に荷重を受ける。このとき同時に、内側階層変位ライン２６の長手方向（図１８の左右方向）の両端部である第１端部９８と第２端部１００との間のレーンチェンジ部１０２を、内側階層変位ライン２６に対して積厚方向（配列方向）の両側の位置に配置された２つのクランク型８６により挟み込んで保持する。
　そして、さらに上型８０を下降させることにより、コイル２０が上型８０から下方向にさらに荷重を受けることにより、コイル２０は積厚が小さくなるように矯正される。このとき同時に、上型８０が加える荷重は、クランク型８６を介して内側階層変位ライン２６のレーンチェンジ部１０２に加わる。そして、クランク型８６のＲ形状部９４により内側階層変位ライン２６のレーンチェンジ部１０２の形状がＲ形状に矯正されながら、クランク型８６と内側階層変位ライン２６とが下降する。なお、レーンチェンジ部１０２は、本発明における「中間部」の一例である。
　このようにして、内側階層変位ライン２６の第１端部９８と第２端部１００とを隣り合う列に沿うように形成しながら、内側階層変位ライン２６のレーンチェンジ部１０２を隣り合う列に渡って形成されるように、内側階層変位ライン２６の形状を矯正する。すなわち、図１９に示すように、内側階層変位ライン２６の第１端部９８を第１列に沿うようにして、内側階層変位ライン２６の第２端部１００を第２列に沿うようにしながら、内側階層変位ライン２６のレーンチェンジ部１０２にて平角導体１０を第１列から第２列に移らせる（レーンチェンジさせる）ようにして、内側階層変位ライン２６の形状を矯正する。なお、コイル２０の第３列と第４列とを繋ぐ内側階層変位ライン２６や、コイル２０の第５列と第６列とを繋ぐ内側階層変位ライン２６や、コイル２０の第７列と第８列とを繋ぐ内側階層変位ライン２６も同様に矯正する。なお、図１９は、コイル２０の矯正後の内側階層変位ライン２６の様子を説明するために、コイル２０の内周面の内側からコイル２０をみたときの模式図である。
　このようにして、内側階層変位ライン２６は、前記の図８と同様に積厚方向の高さＨが平角導体１０の厚みの２本分になるように矯正する。ここで、クランク型８６の厚みは、上型８０から荷重を加えた時に平角導体１０が撓む量を見込んだうえで、内側階層変位ライン２６のレーンチェンジ部１０２に対し積厚方向に荷重を加えることができるように十分な大きさとしておく。具体的には、薄肉部９０の厚みａ２（図１６や図１７を参照）を上型８０から荷重を加えて平角導体１０が撓んだ時の内側階層変位ライン２６のレーンチェンジ部１０２の厚みと等しくする。そして、厚肉部９２の厚みｂ２（図１６や図１７を参照）を薄肉部９０の厚みａ２の２倍とする（（ｂ２）＝２×（ａ２）の式が成立するような寸法にしておく）。
　そして、このようにして内側階層変位ライン２６の形状の矯正を完了させた後、上型８０を上昇させる。このとき、クランク型８６はバネ４０の力により上型８０が上昇する動作と同期しながら上昇する。また、スライドベース８４は上型８０が上昇する動作と同期しながらコイル２０の内側階層変位ライン２６から後退し、４つのクランク型８６は一括してコイル２０の内側階層変位ライン２６から後退する。以上のようにして、コイル２０の矯正が完了する。
　このようにコイル２０を矯正することにより、前記の図９、図１１、および図１９に示すように、コイル２０は積厚が減少して理想的な積厚に成形される。具体的には、図１９に示すように、矯正後のコイル２０は、内側階層変位ライン２６の第１端部９８が第１列に沿って形成され、内側階層変位ライン２６の第２端部１００が第２列に沿って形成されている。さらに、矯正後のコイル２０は、内側階層変位ライン２６のレーンチェンジ部１０２が第１列と第２列の間でレーンチェンジをしている。その他、第３列と第４列の部分、第５列と第６列の部分、第７列と第８列の部分についても同様である。
〔本実施例の効果〕
　本実施例によれば、上型８０からクランク型８６を介して内側階層変位ライン２６のレーンチェンジ部１０２に対し荷重を加えることにより、第１端部９８をコイル２０の第１列に沿わせて第２端部１００をコイル２０の第２列に沿わせ、レーンチェンジ部１０２をコイル２０の第１列から第２列へ移らせるように矯正する。そのため、コイル２０を矯正した後において内側階層変位ライン２６の形状が安定するので、コイル２０の第１列から第２列への内側階層変位ライン２６および第２列から第３列への外側階層変位ライン２８で発生する傾きを減少させることができる。したがって、コイル２０の積厚を減少させることができ、理想の積厚を実現したコイル２０を形成することができる。
　また、上型８０から加える荷重を利用してクランク型８６から集中的に内側階層変位ライン２６に荷重を加えることができるので、上型８０から加える荷重を大幅に低減させることができる。そのため、コイル２０を矯正した後において、平角導体１０に被覆された絶縁層は維持され、コイル２０において絶縁性を確保することができる。
　また、クランク型８６は、上型８０が荷重を加える動作に同期して内側階層変位ライン２６に対して配列方向の両側の位置に配置されるので、上型８０が荷重を加える動作を利用して内側階層変位ライン２６の部分の矯正ができる。そのため、コイル２０を矯正する際に、省力化を図ることができる。
　また、クランク型８６の薄肉部９０の厚みは荷重を加えた時のレーンチェンジ部１０２の厚みと等しく、クランク型８６の厚肉部９２の厚みは薄肉部９０の厚みの２倍である。このように、クランク型８６の薄肉部９０と厚肉部９２の厚みを、コイル２０に荷重を加えた時の平角導体１０の撓み量を見込んだ厚みとしている。これにより、クランク型８６によりレーンチェンジ部１０２に対して確実に荷重を加えることができる。
　また、スライドベース８４をコイル２０の内側階層変位ライン２６に対して前進させることにより、４つのクランク型８６をコイル２０の内側階層変位ライン２６に対して積厚方向の両側の位置に一括して配置することができる。
＜実施例３＞
　次に、実施例３について説明する。以下の説明では、実施例１や実施例２と同等の構成要素については、同一の符号を付して説明を省略し、異なった点を中心に述べる。
　実施例３の矯正機構３は、図２０に示すように、実施例１の矯正機構１の構成と実施例２の矯正機構２の構成とを、適宜組み合わせた構成となっている。この矯正機構３は、クランク型８６により内側階層変位ライン２６のレーンチェンジ部１０２を挟み込み、かつ、クランク型３８により外側階層変位ライン２８の第１端部７０と第２端部７２とを挟み込む。
　そして、上型８０からクランク型８６を介して内側階層変位ライン２６のレーンチェンジ部１０２に対し荷重を加えることにより、内側階層変位ライン２６の第１端部９８をコイル２０の第１列に沿わせて内側階層変位ライン２６の第２端部１００をコイル２０の第２列に沿わせ、レーンチェンジ部１０２をコイル２０の第１列から第２列へ移らせるように矯正する。さらに、上型３０からクランク型３８を介して外側階層変位ライン２８の第１端部７０と第２端部７２に対し荷重を加えることにより、第１端部７０をコイル２０の第２列に沿わせて第２端部７２をコイル２０の第３列に沿わせ、レーンチェンジ部７４をコイル２０の第２列から第３列へ移らせるように矯正する。
　この矯正機構３によれば、コイル２０を矯正した後において内側階層変位ライン２６および外側階層変位ライン２８の形状がともに安定するので、コイル２０の積厚をさらに減少させることができ、より理想的な積厚を実現したコイル２０を形成することができる。
　なお、上記した実施の形態は単なる例示にすぎず、本発明を何ら限定するものではなく、その要旨を逸脱しない範囲内で種々の改良、変形が可能であることはもちろんである。
　１　　矯正機構
　２　　矯正機構
　３　　矯正機構
　１０　平角導体
　２０　コイル
　２２　コイルエンド
　２４　コイルエンド
　２６　内側階層変位ライン
　２８　外側階層変位ライン
　３０　上型
　３２　下型
　３６　スライドベース
　３８　クランク型
　５４　薄肉部
　５６　厚肉部
　７０　第１端部
　７２　第２端部
　７４　レーンチェンジ部
　８０　上型
　８４　スライドベース
　８６　クランク型
　９０　薄肉部
　９２　厚肉部
　９４　Ｒ形状部
　９８　第１端部
　１００　第２端部
　１０２　レーンチェンジ部

Claims (8)

  1. 　導体を内層と外層の２層に巻いたコイルの矯正方法において、
    　前記コイルは、前記導体を前記外層から前記内層に向かって巻いた第１列が形成され、前記導体を前記内層から前記外層に向かって巻いた第２列が形成され、前記導体を前記外層から前記内層に向かって巻いた第３列が形成され、前記導体を隣り合う列の間で繋いだ渡り線部が形成されており、
    　前記第１列と前記第２列と前記第３列の配列方向から前記コイルに対して荷重を加えるコイル矯正型により前記コイルを矯正する時に、前記渡り線部に対して前記配列方向の両側に配置された渡り線部矯正型により前記渡り線部を挟み込み、前記コイル矯正型から前記渡り線部矯正型を介して前記渡り線部に対し前記荷重を加えることにより、前記渡り線部の第１端部と第２端部とを前記隣り合う列に沿わせ、前記第１端部と前記第２端部との間の中間部を前記隣り合う列へ移らせるように矯正すること、
    　を特徴とするコイルの矯正方法。
  2. 　請求項１のコイルの矯正方法において、
    　前記渡り線部矯正型は、前記コイル矯正型が前記荷重を加える動作に同期して前記渡り線部に対して前記配列方向の両側の位置に配置されること、
    　を特徴とするコイルの矯正方法。
  3. 　請求項１または２のコイルの矯正方法において、
    　前記渡り線部矯正型は、厚肉部と薄肉部とを備え、
    　前記薄肉部の厚みは前記荷重を加えた時の前記渡り線部における前記荷重を加える部分の厚みと等しくし、
    　前記厚肉部の厚みは前記薄肉部の厚みの２倍とすること、
    　を特徴とするコイルの矯正方法。
  4. 　請求項１乃至３のいずれか１つのコイルの矯正方法において、
    　前記渡り線部矯正型は、前記渡り線部に対して前進および後退することが可能な可動部に搭載されており、
    　前記可動部を前記渡り線部に対して前進させることにより、前記渡り線部矯正型を前記渡り線部に対して前記配列方向の両側に配置すること、
    　を特徴とするコイルの矯正方法。
  5. 　請求項１乃至４のいずれか１つのコイルの矯正方法において、
    　前記渡り線部として、前記導体を前記第２列と前記第３列との間で繋いた外側渡り線部が形成されており、
    　前記渡り線部矯正型により前記外側渡り線部の第１端部と第２端部とを挟み込むこと、
    　を特徴とするコイルの矯正方法。
  6. 　請求項１乃至４のいずれか１つのコイルの矯正方法において、
    　前記渡り線部として、前記導体を前記第１列と前記第２列との間で繋いた内側渡り線部が形成されており、
    　前記渡り線部矯正型により前記内側渡り線部の第１端部と第２端部との間の中間部を挟み込むこと、
    　を特徴とするコイルの矯正方法。
  7. 　請求項１乃至４のいずれか１つのコイルの矯正方法において、
    　前記渡り線部として、前記導体を前記第１列と前記第２列との間で繋いた内側渡り線部と、前記導体を前記第２列と前記第３列との間で繋いた外側渡り線部とが形成されており、
    　前記渡り線部矯正型により、前記内側渡り線部の第１端部と第２端部との間の中間部を挟み込み、かつ、前記外側渡り線部の第１端部と第２端部とを挟み込むこと、
    　を特徴とするコイルの矯正方法。
  8. 　導体を内層と外層の２層に巻いたコイルの矯正機構において、
    　前記コイルは、前記導体を前記外層から前記内層に向かって巻いた第１列が形成され、前記導体を前記内層から前記外層に向かって巻いた第２列が形成され、前記導体を前記外層から前記内層に向かって巻いた第３列が形成され、前記導体を隣り合う列の間で繋いだ渡り線部が形成されており、
    　前記第１列と前記第２列と前記第３列の配列方向から前記コイルに対して荷重を加えるコイル矯正型と、
    　前記渡り線部に対して前記配列方向の両側に配置される渡り線部矯正型と、を有し、
    　前記コイル矯正型により前記コイルを矯正する時に、前記渡り線部矯正型により前記渡り線部を挟み込み、前記コイル矯正型から前記渡り線部矯正型を介して前記渡り線部に対し前記荷重を加えることにより、前記渡り線部の第１端部と第２端部とを前記隣り合う列に沿わせ、前記第１端部と前記第２端部との間の中間部を前記隣り合う列へ移らせるように矯正すること、
    　を特徴とするコイルの矯正機構。
PCT/JP2011/062068 2011-05-26 2011-05-26 コイルの矯正方法、コイルの矯正機構 WO2012160689A1 (ja)

Priority Applications (6)

Application Number Priority Date Filing Date Title
US14/119,956 US9071114B2 (en) 2011-05-26 2011-05-26 Coil correction method
PCT/JP2011/062068 WO2012160689A1 (ja) 2011-05-26 2011-05-26 コイルの矯正方法、コイルの矯正機構
JP2011536684A JP5278556B2 (ja) 2011-05-26 2011-05-26 コイルの矯正方法、コイルの矯正機構
KR1020137030890A KR101392098B1 (ko) 2011-05-26 2011-05-26 코일의 교정 방법, 코일의 교정 기구
CN201180070938.5A CN103548247B (zh) 2011-05-26 2011-05-26 线圈的矫正方法、线圈的矫正机构
EP11866128.9A EP2717442A4 (en) 2011-05-26 2011-05-26 COIL CORRECTION METHOD AND COIL CORRECTION APPARATUS

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
PCT/JP2011/062068 WO2012160689A1 (ja) 2011-05-26 2011-05-26 コイルの矯正方法、コイルの矯正機構

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2012160689A1 true WO2012160689A1 (ja) 2012-11-29

Family

ID=47216791

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/JP2011/062068 WO2012160689A1 (ja) 2011-05-26 2011-05-26 コイルの矯正方法、コイルの矯正機構

Country Status (6)

Country Link
US (1) US9071114B2 (ja)
EP (1) EP2717442A4 (ja)
JP (1) JP5278556B2 (ja)
KR (1) KR101392098B1 (ja)
CN (1) CN103548247B (ja)
WO (1) WO2012160689A1 (ja)

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2013183534A (ja) * 2012-03-01 2013-09-12 Aisin Aw Co Ltd 巻線成形装置および巻線成形方法
JP2016111890A (ja) * 2014-12-10 2016-06-20 トヨタ自動車株式会社 ２層巻コイルの積層厚調整方法

Families Citing this family (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US9071114B2 (en) * 2011-05-26 2015-06-30 Toyota Jidosha Kabushiki Kaisha Coil correction method
KR101518906B1 (ko) 2013-11-08 2015-05-11 현대자동차 주식회사 자동차의 도어 프레임
JP6629264B2 (ja) * 2017-06-16 2020-01-15 東芝三菱電機産業システム株式会社 コイル成形システムおよびコイル成形方法
WO2019064712A1 (ja) * 2017-09-28 2019-04-04 日本電産株式会社 コイルの製造方法、コイルの製造装置、コイルおよびモータ
KR102128713B1 (ko) * 2018-07-18 2020-07-03 한국생산기술연구원 프로그레시브 단조 방식을 이용한 코일 제조방법 및 그 제조장치

Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2005085560A (ja) 2003-09-08 2005-03-31 Showa Electric Wire & Cable Co Ltd リッツ線コイル
WO2011001736A1 (ja) * 2009-06-29 2011-01-06 トヨタ自動車株式会社 多層巻きコイル、ステータ、及びその製造方法
WO2011055438A1 (ja) * 2009-11-05 2011-05-12 トヨタ自動車株式会社 ステータ及びステータ製造方法

Family Cites Families (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2896188B2 (ja) * 1990-03-27 1999-05-31 三菱電機株式会社 荷電粒子装置用偏向電磁石
JP2529492B2 (ja) * 1990-08-31 1996-08-28 三菱電機株式会社 荷電粒子偏向電磁石用コイルおよびその製造方法
US5744896A (en) * 1996-05-21 1998-04-28 Visual Computing Systems Corp. Interlocking segmented coil array
JP4349292B2 (ja) 2004-05-31 2009-10-21 株式会社デンソー 集中巻き型ステータを有する車両用回転電機
JP5288235B2 (ja) * 2007-09-11 2013-09-11 株式会社リコー 画像形成装置
JP2011199098A (ja) * 2010-03-23 2011-10-06 Yoshizumi Fukui 巻き線一体型モールドコイルの巻き線方法
US9071114B2 (en) * 2011-05-26 2015-06-30 Toyota Jidosha Kabushiki Kaisha Coil correction method

Patent Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2005085560A (ja) 2003-09-08 2005-03-31 Showa Electric Wire & Cable Co Ltd リッツ線コイル
WO2011001736A1 (ja) * 2009-06-29 2011-01-06 トヨタ自動車株式会社 多層巻きコイル、ステータ、及びその製造方法
WO2011055438A1 (ja) * 2009-11-05 2011-05-12 トヨタ自動車株式会社 ステータ及びステータ製造方法

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
See also references of EP2717442A4 *

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2013183534A (ja) * 2012-03-01 2013-09-12 Aisin Aw Co Ltd 巻線成形装置および巻線成形方法
JP2016111890A (ja) * 2014-12-10 2016-06-20 トヨタ自動車株式会社 ２層巻コイルの積層厚調整方法

Also Published As

Publication number Publication date
EP2717442A4 (en) 2016-03-09
KR20130135395A (ko) 2013-12-10
CN103548247B (zh) 2015-12-16
US9071114B2 (en) 2015-06-30
EP2717442A1 (en) 2014-04-09
JP5278556B2 (ja) 2013-09-04
KR101392098B1 (ko) 2014-05-08
US20140208583A1 (en) 2014-07-31
CN103548247A (zh) 2014-01-29
JPWO2012160689A1 (ja) 2014-07-31

Similar Documents

Publication Publication Date Title
JP5278556B2 (ja) コイルの矯正方法、コイルの矯正機構
US8056215B2 (en) Method for manufacturing a stator coil formed in a corrugated shape
US9590479B2 (en) Stator for rotating electrical machine, method for manufacturing stator, and method for manufacturing coil for stator
JP4600487B2 (ja) 周方向展開ステータコイルの製造方法及びこの周方向展開ステータコイルを用いたモータ
KR102399790B1 (ko) 전기 기계 고정자 권선을 제조하는 방법 및 그에 대응하는 고정자
JP5631345B2 (ja) コイルの製造方法
US20100252139A1 (en) Apparatus and method for shaping electric wire for stator coil of electric rotating machine
JP6407427B2 (ja) 電動機の固定子
CN106464100B (zh) 用于制造电机定子的包括预先形成步骤的方法以及相应的绕线定子
US10505409B2 (en) Electrical machine stator with optimized notch filling, and corresponding method for production of the stator
US10389188B2 (en) Electrical machine stator with small input radius, and corresponding method for production of the stator
JP6414339B2 (ja) コイルの成形方法およびコイルの成形装置
JP6166046B2 (ja) セグメント製造方法、及びセグメント製造装置
CN108831705B (zh) 变压器铁芯的叠片方法和由该叠片方法制备的变压器铁芯
JP4616652B2 (ja) コイル製造装置
JP5229929B2 (ja) ウェッジ挿入機及びコイル挿入装置
US20170040851A1 (en) Electrical machine stator without tooth roots, and corresponding method for production of the said stator
JP2013251995A (ja) コイルの製造方法
JP5077674B2 (ja) ステータコイルのコイルエンド成形方法
JP6504037B2 (ja) ２層巻コイルの押圧方法
JP4996359B2 (ja) 予備成形された多角形環状巻線を用いた蛇行環状巻線コイル成形手法
JP7036076B2 (ja) ステータの製造方法
JP2008283805A (ja) 分割ステータ
WO2020195156A1 (ja) ステータの製造方法
WO2020195311A1 (ja) ステータの製造方法及びステータ

Legal Events

Date Code Title Description
ENP Entry into the national phase

Ref document number: 2011536684

Country of ref document: JP

Kind code of ref document: A

121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 11866128

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 2011866128

Country of ref document: EP

ENP Entry into the national phase

Ref document number: 20137030890

Country of ref document: KR

Kind code of ref document: A

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 14119956

Country of ref document: US

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE