WO2012104327A1 - Verfahren zur herstellung einer elektrischen spule und elektrische spule - Google Patents

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Lutz Ose
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E.G.O. Elektro-Gerätebau GmbH
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    • H05B6/02—Induction heating
    • H05B6/10—Induction heating apparatus, other than furnaces, for specific applications
    • H05B6/12—Cooking devices
    • H05B6/1209—Cooking devices induction cooking plates or the like and devices to be used in combination with them
    • H05B6/1245—Cooking devices induction cooking plates or the like and devices to be used in combination with them with special coil arrangements
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    • H05B—ELECTRIC HEATING; ELECTRIC LIGHT SOURCES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; CIRCUIT ARRANGEMENTS FOR ELECTRIC LIGHT SOURCES, IN GENERAL
    • H05B2214/00—Aspects relating to resistive heating, induction heating and heating using microwaves, covered by groups H05B3/00, H05B6/00
    • H05B2214/04—Heating means manufactured by using nanotechnology

Definitions

  • the invention relates to a method for producing an electrical coil and such an electrical coil.
  • EP 2120508 A2 it is known to manufacture a coil or induction coil for an induction heating device by applying a thick-film paste with a high proportion of carbon nanotubes to a carrier, for example made of ceramic. This can be done for example by printing.
  • the invention has for its object to provide an aforementioned method for producing an electrical coil and an electric coil produced therewith, with which disadvantages of the prior art can be avoided and in particular a practical and good quality control technology Bares method can be created for the production of such coils, preferably induction coils.
  • a thick film paste is applied to a support with the geometry desired for the coil.
  • a thick-film paste is admixed with nano-particles and the thick-layer paste thus enriched is applied to the support, dried and then baked.
  • the somewhat more complex step of enriching the thick-film paste with the nano-particles can be carried out before application. Under certain circumstances, certain limits for the maximum possible admixture of nano-particles to the thick-film paste must be observed.
  • a conventional thick-film paste as is known, for example, from the aforementioned EP 2120508 A2, is applied to the carrier in the desired geometry. Although it can also have nano-particles, but not yet advantageous. After application, in particular with only a very short time delay or directly thereafter, the surface of the applied thick-film paste is enriched with nano-particles. Due to the special nature and duration of the enrichment process or application process, the proportion of nano-particles can be influenced. Thereafter, the thick-film paste with the applied nano-particles is dried and baked. During firing, a homogeneously mixed layer results which contains a certain proportion of the nanoparticles.
  • the nano-particles are applied in a fluidized bed process to the thick-film paste or its surface for enrichment.
  • relatively high levels of nano-particles can be achieved on the finished conductor material.
  • this also makes it possible to apply the nanoparticles in a certain predetermined thickness on the surface.
  • a certain predetermined concentration of nano-particles in the conductor material can ultimately be achieved in the finished conductor material.
  • this method is particularly preferably carried out with a still moist thick-film paste, ie in particular very short or even directly after the application of the thick-film paste itself.
  • an additional covering layer or protective layer is applied to the surface enriched with nano-particles. This can be applied before baking the thick-film paste including nano-particles and then prevent loose nano-particles from entering the surrounding air and causing a health hazard. Likewise, this allows a kind of fixation of the nano-particles on the thick-film paste, until they are quasi integrated during firing and thus fixed. - -
  • a covering layer can be applied to the finished conductor or the finished coil structure. This provides protection against external damage, electrical insulation and protection against oxidation. So harmful oxygen can be kept away from the conductor material or the nano-particles.
  • the nanoparticles can have or be carbon nanotubes, in particular also exclusively.
  • the admixed nanoparticles have nano-metal powders, preferably copper, silver or gold. Both different material groups can be used in the second alternative of the manufacturing process. In the first alternative, the admixture of nano-metal particles is particularly suitable.
  • the proportion of nanoparticles or nano-metal particles on the thick-film paste may be, for example, up to 60%, advantageously up to 40% or 50%.
  • the percentages are based on volume percent.
  • a Resinat- thick-film paste as a thick-film paste.
  • the ratio of the highly conductive nano-particles to the other material of the coil, which consists mainly of the usual thick-film paste with conductor material, can be increased. This also contributes to the fact that the properties of the finished coil are mainly dominated by the nano-particles.
  • the electrical coil can have any desired shape, as can be produced by a previously described application method, in particular a thick-film method.
  • the shape is favorable for the purpose of use as induction coil, so for example spiral with round or approximately rectangular shape.
  • 1 is a plan view of a finished electrical coil as an induction coil for an induction heater with a spiral shape on a support
  • FIG 3 shows in several steps the production process according to the second basic alternative with subsequent application of the nano-particles to a printed structure of thick-film paste.
  • a carrier 1 1 with an induction coil 12 is shown in plan view thereon. They form, for example, a heater for an induction hob. Since such an induction coil is known for example from the aforementioned EP 2120508 A2, it need not be discussed in detail.
  • Fig. 2 for the above-described first basic method according to the invention is shown how the induction coil 12 is applied to the support 1 1 by means of a printing screen 14 with illustrated by corresponding hatching pressure areas 15.
  • a thick-layer paste 18 which has been offset by nano-particles, is applied to the printing screen 14 and in particular to the printing areas 15.
  • the shape shown in Fig. 2 in the middle corresponding to the course of the induction coil 12 of a thick-film paste structure 20. Due to the previous admixture of the nano-particles in the thick-film paste 18, they are already fairly homogeneously distributed therein.
  • the thick-film paste 18 is baked in its usual shape in accordance with the thick-film paste course 20 so that it firmly adheres to the carrier 11 and on the other hand to the electrical - -
  • the amount of nano-particles remains the same and these are just then present with a certain proportion of the material of the finished induction coil 12, for example as previously mentioned. Due to the limitations mentioned above in screen printing or in other application or printing process their share can only be increased up to a certain point. Thus, the maximum achievable concentration of nano-particles in the finished induction coil 12 is limited.
  • FIG. 3 an alternative second basic embodiment of the invention according to the description is shown at the beginning.
  • a support 1 1 ' is in turn by means of a printing screen 14' with pressure areas 15 'and an application device 17' a thick-film paste 18 'applied.
  • a thick-film paste 18 'applied is a pure thick-film paste which contains at least none of the above-described nano-particles.
  • a certain proportion of nano-particles may be provided, possibly even up to a maximum possible saturation, as is also possible for the previous embodiment in FIG.
  • Fig. 3 in the middle can be seen on the one hand, as shown in FIG. 2, the thick-film paste structure 20 'on the support 1 1' is present.
  • the pure thick-film paste structure 20 ' is shown at the far right in Fig. 3 middle.
  • a further application device 22' To the left is located above the thick-film paste structure 20 ', a further application device 22', with the here also shown as thicker dots nano-particles 23 'are applied to the top of the thick-film paste structure 20'.
  • An application method is - - For example, spreading, inflation or a previously mentioned fluidized bed process.
  • the support 11 ' is again heated to burn in the thick-film paste 20' and to homogeneously mix with the nano-particles 23 '. These diffuse into the paste material and distribute themselves fairly evenly, preferably completely uniformly.
  • the application of the nano-particles 23 'with the application device 22' on the thick-film paste structure 20 ' is advantageously carried out as soon as possible after printing. Then the thick-film paste structure 20 'is still moist and a maximum of many nano-particles 23' can adhere to the top and thus subsequently also be incorporated into the finished conductor material of the induction coil 12 '.

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Abstract

Bei einem Verfahren zur Herstellung einer Induktionsspule wird eine Dickschichtpaste auf einen Träger mit der für die Spule gewünschten Geometrie aufbracht, wobei entweder einer Dickschichtpaste Nano-Partikel beigemischt werden und anschließend die Dickschichtpaste auf den Träger aufgebracht, getrocknet und eingebrannt wird. Alternativ wird eine an sich übliche Dickschichtpaste auf einen Träger aufgebracht in der gewünschten Geometrie, und nach dem Aufbringen wird die Oberfläche mit Nano-Partikeln angereichert und danach getrocknet und eingebrannt.

Description

Beschreibung
Verfahren zur Herstellung einer elektrischen Spule und elektrische Spule
Anwendungsgebiet und Stand der Technik
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer elektrischen Spule sowie eine solche elektrische Spule.
Aus der EP 2120508 A2 ist es bekannt, eine Spule bzw. Induktionsspule für eine Induktionsheizeinrichtung dadurch herzustellen, dass eine Dickschichtpaste mit einem hohen Anteil von Carbon-Nanotubes auf einen Träger, beispielsweise aus Keramik, aufgebracht wird. Dies kann beispielsweise durch Drucken erfolgen.
Aufgabe und Lösung
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein eingangs genanntes Verfahren zur Herstellung einer elektrischen Spule sowie eine damit hergestellte elektrische Spule zu schaffen, mit denen Nachteile des Standes der Technik vermieden werden können und insbesondere ein praxistaugliches sowie serientechnisch gut beherrsch bares Verfahren geschaffen werden kann zur Herstellung von solchen Spulen, vorzugsweise von Induktionsspulen.
Gelöst wird diese Aufgabe durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1 sowie eine mit diesem Verfahren hergestellte elektrische Spule mit den Merkmalen des Anspruchs 10. Vorteilhafte sowie bevorzugte Ausgestaltungen der Erfindungen sind Gegenstand der weiteren Ansprüche und werden im Folgenden näher erläutert. Dabei werden manche der Merkmale nur für das Verfahren oder nur für die damit hergestellte elektrische Spule genannt. Sie sollen jedoch unabhängig davon sowohl für das Verfahren als auch für die elektrische Spule gelten kön- - - nen. Der Wortlaut der Ansprüche wird durch ausdrückliche Bezugnahme zum Inhalt der Beschreibung gemacht.
Bei dem Verfahren wird eine Dickschichtpaste auf einen Träger mit der für die Spule gewünschten Geometrie aufgebracht. In einer ersten erfindungsgemäßen Alternative werden dabei einer Dickschichtpaste Nano- Partikel beigemischt und die so angereicherte Dickschichtpaste auf den Träger aufgebracht, getrocknet und anschließend eingebrannt. Bei diesem Verfahren kann also der etwas aufwendigere Schritt der Anreicherung der Dickschichtpaste mit den Nano-Partikeln vor dem Aufbringen erfolgen. Dabei sind unter Umständen bestimmte Grenzen für die maximal mögliche Beimengung von Nano-Partikeln zu der Dickschichtpaste zu beachten.
In einer zweiten erfindungsgemäßen Alternative wird eine an sich übliche Dickschichtpaste, wie sie beispielsweise aus der vorgenannten EP 2120508 A2 bekannt ist, auf den Träger in der gewünschten Geometrie aufgebracht. Sie kann zwar auch Nano-Partikel aufweisen, vorteilhaft aber noch nicht. Nach dem Aufbringen, insbesondere mit nur sehr kurzer zeitlicher Verzögerung bzw. direkt danach, wird die Oberfläche der aufgebrachten Dickschichtpaste mit Nano-Partikeln angereichert. Durch spezielle Art und Dauer des Anreicherungsverfahrens bzw. Aufbringungsverfahrens kann der Anteil der Nano-Partikel beeinflusst werden. Danach wird die Dickschichtpaste mit den aufgebrachten Nano-Partikeln getrocknet und eingebrannt. Beim Einbrennen ergibt sich dann eine homogen durchmischte Schicht, die einen bestimmten Anteil der Nano- Partikel enthält.
Durch die Erfindung ist es in beiden Alternativen möglich, den Prozentsatz von Nano-Partikeln in der fertigen Spule zu erhöhen. Grundsätzlich ist es bei der Erfindung möglich und vorteilhaft, die Dickschichtpaste mittels Siebdruck auf den Träger aufzubringen in der gewünschten Form - - bzw. mit dem gewünschten Verlauf. Dies ist aber nicht unbedingt zwingend, auch andere Druckverfahren, beispielsweise nach Art eines Tintenstrahldruckers, oder andere Verfahren sind möglich.
Vorteilhaft werden bei der zweiten Alternative mit dem nachträglichen Aufbringen der Nano-Partikel auf die Oberfläche der Dickschichtpaste die Nano-Partikel in einem Wirbelschichtverfahren auf die Dickschichtpaste bzw. deren Oberfläche aufgebracht zur Anreicherung. Damit können relativ hohe Anteile von Nano-Partikeln an dem fertigen Leitermaterial erreicht werden. Vor allem ist es dadurch auch gut möglich, die Nano-Partikel in einer bestimmten vorgegebenen Dicke auf die Oberfläche aufzubringen. So kann letztlich im fertigen Leitermaterial eine bestimmte vorgegebene Konzentration von Nano-Partikeln im Leitermaterial erreicht werden. Dadurch können auch Probleme von möglicherweise für ein Siebdruck- oder sonstiges Aufbringungsverfahren ungünstigen Viskositäten in der Dickschichtpaste vermieden werden. Bei einem solchen Wirbelschichtverfahren haften die Nano-Partikel an der Oberfläche der Dickschichtpaste an. Deswegen wird dieses Verfahren besonders bevorzugt mit einer noch feuchten Dickschichtpaste durchgeführt, also insbesondere sehr kurz oder sogar direkt nach dem Aufbringen der Dickschichtpaste selbst.
Bei dieser zweiten erfindungsgemäßen Alternative kann in weiterer Ausgestaltung der Erfindung vorgesehen sein, dass auf die mit Nano-Partikeln angereicherte Oberfläche noch eine zusätzliche Abdeckschicht bzw. Schutzschicht aufgebracht wird. Diese kann vor dem Einbrennen der Dickschichtpaste samt Nano-Partikeln aufgebracht werden und dann verhindern, dass lose Nano-Partikel in die Umgebungsluft gelangen und eine Gesundheitsgefährdung bewirken können. Ebenso kann damit eine Art Fixierung der Nano-Partikel auf der Dickschichtpaste erfolgen, bis diese beim Einbrennen quasi eingebunden und somit fixiert werden. - -
Alternativ oder zusätzlich kann nach dem Einbrennen der Nano-Partikel in die Dickschichtpaste eine Abdeckschicht auf quasi den fertigen Leiter bzw. die fertige Spulenstruktur aufgebracht werden. Damit kann ein Schutz gegen Beschädigung von außen erreicht werden, eine elektrische Isolierung sowie ein Schutz gegen Oxidation. So kann schädlicher Sauerstoff von dem Leitermaterial bzw. den Nano-Partikeln ferngehalten werden.
In weiterer Ausgestaltung der Erfindung können die Nano-Partikel Car- bon-Nanotubes aufweisen oder sein, insbesondere auch ausschließlich.
Alternativ weisen die beigemischten Nano-Partikel Nano-Metall-Pulver auf, vorzugsweise Kupfer, Silber oder Gold. Beide unterschiedlichen Materialgruppen können bei der zweiten Alternative des Herstellungsverfahrens verwendet werden. Bei der ersten Alternative bietet sich insbesondere die Beimischung von Nano-Metall-Partikeln an.
Der Anteil der Nano-Partikel bzw. Nano-Metall-Partikel an der Dickschichtpaste kann beispielsweise bis zu 60% betragen, vorteilhaft sind es bis zu 40% oder 50%. Die Prozentangaben sind dabei auf Volumenprozent bezogen. Somit überwiegen bei der fertigen Spule ganz eindeutig die elektrischen Eigenschaften der Nano-Partikel. Auch niedrigere Anteile von 20% bis 30% können ausreichen.
In weiterer Ausgestaltung der Erfindung ist es möglich, eine Resinat- Dickschichtpaste als Dickschichtpaste zu verwenden. So kann das Verhältnis der hochleitfähigen Nano-Partikel zum sonstigen Material der Spule, das hauptsächlich aus der üblichen Dickschichtpaste mit Leitermaterial besteht, erhöht werden. Auch dies trägt dazu bei, dass die Eigenschaften der fertigen Spule vor allem von den Nano-Partikeln dominiert werden. - -
Zum Einbrennen der Dickschichtpaste mit den Nano-Partikeln kann entweder ein rein thermisches Verfahren verwendet werden. Unter Umständen kann noch eine Unterstützung durch Bestrahlung mit UV-Licht erfolgen.
Die elektrische Spule kann grundsätzlich eine beliebige Form aufweisen, wie sie mit einem vorbeschriebenen Aufbringungsverfahren, insbesondere einem Dickschichtverfahren, hergestellt werden kann. Vorteilhaft ist die Form günstig für den Verwendungszweck als Induktionsspule, also beispielsweise spiralig mit runder oder angenähert rechteckiger Form.
Diese und weitere Merkmale gehen außer aus den Ansprüchen auch aus der Beschreibung und den Zeichnungen hervor, wobei die einzelnen Merkmale jeweils für sich allein oder zu mehreren in Form von Unterkombinationen bei einer Ausführungsform der Erfindung und auf anderen Gebieten verwirklicht sein und vorteilhafte sowie für sich schutzfähige Ausführungen darstellen können, für die hier Schutz beansprucht wird. Die Unterteilung der Anmeldung in einzelne Abschnitte sowie Zwi- schen-Überschriften beschränken die unter diesen gemachten Aussagen nicht in ihrer Allgemeingültigkeit.
Kurzbeschreibung der Zeichnungen
Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in den Zeichnungen schematisch dargestellt und werden im Folgenden näher erläutert. In den Figuren zeigen:
Fig. 1 eine Draufsicht auf eine fertige elektrische Spule als Induktionsspule für eine Induktionsheizeinrichtung mit spiraliger Form auf einem Träger,
Fig. 2 in mehreren Schritten ein Herstellungsverfahren einer erfindungsgemäßen Spule gemäß der ersten grundsätzlichen AI- - - ternative mit Beimischung von Nano-Partikeln in die Dickschichtpaste und
Fig. 3 in mehreren Schritten das Herstellungsverfahren gemäß der zweiten grundsätzlichen Alternative mit nachträglichem Aufbringen der Nano-Partikel auf eine aufgedruckte Struktur aus Dickschichtpaste.
Detaillierte Beschreibung der Ausführungsbeispiele
In Fig. 1 ist in Draufsicht ein Träger 1 1 mit einer Induktionsspule 12 darauf dargestellt. Sie bilden beispielsweise eine Heizeinrichtung für ein Induktionskochfeld. Da eine solche Induktionsspule beispielsweise aus der eingangs genannten EP 2120508 A2 bekannt ist, braucht hierauf nicht näher eingegangen zu werden.
In Fig. 2 ist für das eingangs beschriebene erste grundsätzliche Verfahren gemäß der Erfindung dargestellt, wie auf den Träger 1 1 mittels eines Drucksiebes 14 mit durch entsprechende Schraffur verdeutlichten Druckbereichen 15 die Induktionsspule 12 aufgebracht wird. Dazu wird mittels einer Auftragvorrichtung 17, wie sie für Siebdruckverfahren üblich ist, eine mit durch Punktierung dargestellten Nano-Partikeln versetzte Dickschichtpaste 18 auf das Drucksieb 14 und insbesondere die Druckbereiche 15 aufgebracht. Als Resultat entsteht die in Fig. 2 in der Mitte dargestellte, dem Verlauf der Induktionsspule 12 entsprechende Form einer Dickschichtpastenstruktur 20. Aufgrund der vorherigen Beimischung der Nano-Partikel in die Dickschichtpaste 18 sind sie bereits einigermaßen homogen darin verteilt.
In einem weiteren Schritt entsprechend Fig. 2 unten wird die Dickschichtpaste 18 in ihrer Form entsprechend dem Dickschichtpastenver- lauf 20 auf an sich übliche Art und Weise eingebrannt, so dass sie einerseits auf dem Träger 1 1 fest haftet und andererseits den elektrischen - -
Leiter für die Induktionsspule 12 und somit die Induktionsspule 12 selbst bildet. Deutlich ist zu erkennen, dass natürlich das Volumen der fertigen Induktionsspule 12 erheblich geringer ist als dasjenige der Dickschichtpasten struktur 20.
Die Menge an Nano-Partikeln bleibt gleich und diese liegen dann eben mit einem bestimmten Anteil an dem Material der fertigen Induktionsspule 12 vor, beispielsweise wie zuvor genannt. Durch die eingangs genannten Beschränkungen bei Siebdruckverfahren oder auch bei anderen Aufbringungs- bzw. Druckverfahren kann ihr Anteil nur bis zu einem bestimmten Punkt erhöht werden. So ist auch die maximal erreichbare Konzentration von Nano-Partikeln in der fertigen Induktionsspule 12 begrenzt.
In Fig. 3 ist eine alternative zweite grundsätzliche Ausgestaltung der Erfindung gemäß der Beschreibung am Anfang dargestellt. Auf einen Träger 1 1 ' wird wiederum mittels eines Drucksiebs 14' mit Druckbereichen 15' und einer Auftrag Vorrichtung 17' eine Dickschichtpaste 18' aufgebracht. In diesem Fall ist es gemäß einer Möglichkeit eine reine Dickschichtpaste, welche zumindest keine der vorbeschriebenen Nano-Parti- kel enthält. Gemäß einer anderen Möglichkeit der Erfindung kann ein gewisser Anteil an Nano-Partikeln vorgesehen sein, unter Umständen sogar bis zu einer maximal möglichen Sättigung, wie es auch für das vorherige Ausführungsbeispiel in der Fig. 2 möglich ist.
In Fig. 3 in der Mitte ist zum einen zu erkennen, wie entsprechend Fig. 2 die Dickschichtpastenstruktur 20' auf dem Träger 1 1 ' vorhanden ist. Die reine Dickschichtpastenstruktur 20' ist ganz rechts in Fig. 3 Mitte dargestellt. Links daneben befindet sich über der Dickschichtpastenstruktur 20' eine weitere Auftragvorrichtung 22', mit der hier ebenfalls als dickere Punkte dargestellte Nano-Partikel 23' auf die Oberseite der Dickschichtpastenstruktur 20' aufgebracht werden. Ein Aufbringungsverfahren ist - - beispielsweise Aufstreuen, Aufblasen oder ein zuvor genanntes Wirbelschichtverfahren. Wie in Fig. 3 Mitte ganz links zu sehen ist, findet sich somit auf der Dickschichtpastenstruktur 20' bzw. ihrer Oberseite eine Ansammlung nach Art einer Schicht von Nano-Partikeln 23'.
Nach dem Aufbringen der Nano-Partikel, was unter Umständen auch in mehreren Durchläufen erfolgen kann, wird der Träger 1 1 ' wiederum erhitzt zum Einbrennen der Dickschichtpaste 20' und zur homogenen Vermischung mit den Nano-Partikeln 23'. Diese diffundieren dabei in das Pastenmaterial ein und verteilen sich darin einigermaßen gleichmäßig, vorzugsweise vollständig gleichmäßig.
Entweder nach dem Einbrennen der Dickschichtpaste 20' zur Induktionsspule 12' oder sogar noch davor, also nach dem Aufbringen der Nano-Partikel 23' mit der Auftrag Vorrichtung 22', kann eine eingangs genannte Abdeckschicht aufgebracht werden. Dies ist aber bekannt und braucht deswegen nicht näher dargelegt zu werden.
Das Aufbringen der Nano-Partikel 23' mit der Auftragvorrichtung 22' auf die Dickschichtpastenstruktur 20' erfolgt vorteilhaft möglichst bald nach dem Bedrucken. Dann ist die Dickschichtpastenstruktur 20' noch feucht und maximal viele Nano-Partikel 23' können auf der Oberseite anhaften und somit anschließend auch in das fertige Leitermaterial der Induktionsspule 12' eingebunden werden.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Herstellung einer elektrischen Spule, insbesondere einer Induktionsspule zum elektrischen Kochen mittels induktiver Beheizung, wobei eine Dickschichtpaste auf einen Träger mit der für die Spule gewünschten Geometrie aufbracht wird, wobei entweder einer Dickschichtpaste Nano-Partikel beigemischt werden und anschließend die Dickschichtpaste auf den Träger aufgebracht, getrocknet und eingebrannt wird, oder eine an sich übliche Dickschichtpaste auf einen Träger aufgebracht wird in der gewünschten Geometrie, und nach dem Aufbringen die Oberfläche mit Nano-Partikeln angereichert wird, und danach getrocknet und eingebrannt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Dickschichtpaste mittels Siebdruck auf den Träger aufgebracht wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass bei der zweiten Alternative die Nano-Partikel zur Anreicherung der Oberfläche in einem Wirbelschichtverfahren auf die Dickschichtpaste aufgebracht werden.
4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass bei der zweiten Alternative die Anreicherung der Oberfläche der aufgebrachten Dickschichtpaste dann erfolgt, wenn diese noch feucht ist.
5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass bei der zweiten Alternative auf die mit Nano-Partikeln angereicherte Oberfläche noch eine zusätzliche Ab- deckschicht aufgebracht wird zum Schutz gegen Oxidation oder Beschädigung von außen.
6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die beigemischten Nano-Partikel Carbon- Nanotubes sind.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die beigemischten Nano-Partikeln Nano-Metall- Partikel sind, wobei vorzugsweise die beigemischten Nano-Metall- Partikel die folgende Gruppe von Metallen umfassen: Kupfer, Silber, Gold.
8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Nano-Partikel bzw. Nano-Metall-Partikel mit einem Anteil von bis zu 60% der Dickschichtpaste beigemischt werden, insbesondere mit bis zu 40% oder 50%.
9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass als Dickschichtpaste eine Resinat-Dick- schichtpaste verwendet wird zur Erhöhung des Verhältnisses der hochleitfähigen Nano-Partikel zum nach dem Einbrennen verbleibenden Anteil des Dickschichtpastenmaterials.
10. Elektrische Spule, insbesondere Induktionsspule, dadurch gekennzeichnet, dass sie mit einem Verfahren gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche hergestellt worden ist.
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