WO2012090518A1 - 組合せハニカムピース構造によるハニカムパネル - Google Patents

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中町聡一
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ジェイ・バス株式会社
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Definitions

  • the present invention relates to a sandwich-structured honeycomb panel, and more specifically, can be widely used as a floor structure material for large-scale vehicles such as general buses and ships to be mass-produced, and has high versatility and high design freedom. Furthermore, the present invention relates to a honeycomb panel technology having a sandwich structure with a light weight and high strength at a low cost.
  • aluminum honeycomb panels have many excellent structural characteristics such as vibration proofing, sound proofing, heat insulation, lightness, toughness, flatness, high strength surface pressure, etc.
  • aerospace equipment such as, its application range has become diverse. It is now used in racing cars and military transportation industrial equipment that are required to be lighter, special building materials such as curtain walls of high-rise buildings, clean room walls, and electronic communication equipment such as parabolic antennas. It has become.
  • a flooring material used in general structures that are mass-produced aluminum honeycomb panels are still rarely used, especially as a plywood flooring material for large vehicles such as general buses, trains, and ships. There is very little use. The reason is as follows.
  • honeycomb panel is more expensive than other structural materials. Since a normal honeycomb panel is often manufactured using an aluminum material as a honeycomb core, the material cost is higher than that of other structural materials.
  • honeycomb panel manufacturing process requires many complicated processes such as a honeycomb core manufacturing process, a face plate manufacturing process, a frame manufacturing process, and an assembly process for assembling them. In the manufacturing process, a stretching method or a corrugated method is used, and a material cutting, bonding process, lamination, shape stretching process, and corrugating process are required. Each of these requires special equipment. Therefore, the manufacturing of the aluminum honeycomb panel is expensive compared to the manufacturing costs of other structural materials due to the necessity of these many processes and special equipment.
  • the gap between the honeycomb core and the frame must be bonded with an adhesive so that the structure is not discontinuous, or the gap between the core and the frame must be bonded with an adhesive.
  • the gap between the core materials must be securely bonded within the honeycomb panel so as not to be discontinuous in structure, and there is a problem that an adhesion process is necessary is there.
  • honeycomb panel has a sandwich structure in which a honeycomb core is sandwiched between an upper surface plate and a lower surface plate, the plane of the honeycomb panel is a thin plate. Therefore, it is impossible to attach a passenger seat, a handrail, or an inspection port by means of mounting bolts or spot welding. Therefore, there is a problem that honeycomb panels are difficult to apply to conventional vehicle floor structures, and steel plates and wooden plywood that are heavier than conventional ones are mainly used.
  • the joining member with an external structure is embed
  • connecting brackets such as helicates and bushes in advance in the honeycomb core at a predetermined position.
  • honeycomb panel has to be processed into an arbitrary shape according to the shape of the vehicle and the shape of the mounting portion.
  • Special processing such as water jet processing is required to process honeycomb panels with a sandwich structure with honeycomb core material sandwiched between the top and bottom plates, and to create curves and shapes other than the standard, and any shape. It is difficult to incorporate in the production line.
  • top plate and the bottom plate must be securely bonded to the honeycomb core of the honeycomb panel.
  • the honeycomb core cells between the top plate and the bottom plate in a sandwich structure it is possible to bond them on a regular honeycomb panel production line, but the shape of the vehicle and the shape of the mounting part differed. Bonding the honeycomb panel is difficult from the viewpoint of manufacturing cost.
  • a pair of mesh members each having a large number of eyes and formed into an elongated sheet are held in a mold so as to face each other in a state of extending in a predetermined direction, and the resin supplied to the cavity of the mold And a plurality of rib portions that extend in a direction crossing the predetermined direction and are melt-bonded to the pair of mesh members at intervals in the predetermined direction, and an injection molded product thereof,
  • a manufacturing apparatus a manufacturing method (see Patent Document 1), and a resin honeycomb core material, a resin having flexibility is integrally formed as a material, and each of them is substantially flat and extends substantially parallel to each other.
  • the cross-sectional shape defined is a structure in which a large number of substantially square cells are arranged, and the flexibility of the sub-plate portion is sufficiently larger than the flexibility of the main plate portion.
  • a honeycomb core and a manufacturing method thereof see Patent Document 2.
  • Patent Document 1 and Patent Document 2 since the resin is used for the honeycomb core material, the material cost can be reduced as compared with that using aluminum, but the shape is adjusted to the shape of the vehicle and the shape of the mounting portion.
  • the above-described problems have not yet been solved, such as requiring special processing such as water jet processing.
  • the surface plate and the back plate are fixed to the front and back surfaces of the honeycomb core material made of aluminum with an adhesive
  • the surface plate is a bottom piece, a side piece, and a folded piece inward.
  • the honeycomb core material and the back plate have a peripheral edge larger than the inside edge of the folded piece and are divided into a plurality of parallel pieces, and the honeycomb core material and the back plate are separated from each other in the front plate.
  • an aluminum honeycomb panel can be applied to a box-shaped panel with folded pieces on a ceiling surface or a wall surface that has been impossible in the past. Therefore, a honeycomb panel that is ultra-light while having high strength and high rigidity can be used as a box-shaped panel that forms joints with depth without screws.
  • a honeycomb panel that is ultra-light while having high strength and high rigidity can be used as a box-shaped panel that forms joints with depth without screws.
  • aluminum is used for the core material, the problem of cost cannot be solved when it is used for a floor material such as a general bath.
  • the present applicant is able to make wide use as a floor structure material for large vehicles such as general buses and ships that are mass-produced while taking advantage of the excellent characteristics of honeycomb panels. Focusing on the use of resin materials that are easy to mold in terms of reducing costs under the problem of whether or not, focusing on the point of combining pieces to increase versatility and design flexibility.
  • the sandwich structure honeycomb panel solves many problems that have been a problem under the new technical idea of combining these ideas with each other and using a core material made of a resin honeycomb piece body. It came to the proposal.
  • JP 2003-159721 A Japanese Patent No. 3426745 JP-A-6-93682 JP-A-8-113168
  • the present invention can be widely used as a floor structure material for large vehicles such as general buses and ships, has high versatility and high design freedom, and is low-cost and lightweight. ⁇ Provide technology for honeycomb panels with high-strength sandwich structures.
  • the present invention provides a honeycomb panel having a sandwich structure using a honeycomb core formed by freely combining a plurality of honeycomb piece bodies, the honeycomb piece body including a frame body, A plurality of hollow honeycomb cells continuously formed inside the frame body, and an uneven joint portion formed on the outer periphery of the frame body, the frame body, the honeycomb cell and the joint portion being a thermoplastic resin
  • the honeycomb core material is formed into a desired shape and size by connecting a plurality of the honeycomb piece bodies by the joint portion, and a face plate having a shape and size corresponding to the surface shape of the honeycomb core material after the formation.
  • the present invention also provides an external structure in which a bonding member for bonding to an external structure is embedded in at least one of the plurality of hollow honeycomb cells formed continuously inside the frame.
  • a honeycomb panel having the sandwich structure characterized by having a joining cell can also be provided.
  • the present invention can also be the honeycomb panel having the sandwich structure, wherein the hollow honeycomb cell is filled with a heat insulating material, a soundproofing material, or a combination thereof.
  • the core material is configured by combining a plurality of single honeycomb piece bodies, the honeycomb material cutting and laminating step, the bonding step, the hot pressing step, and the honeycomb laminated material in the conventional manufacturing process
  • Manufacturing costs are low because the series of complicated processes such as the cutting process, expansion process of the cut honeycomb laminate, frame cutting process, frame punching process, and frame assembly process can be greatly reduced. Can be achieved.
  • the present invention does not use expensive aluminum for the core material and does not use an adhesive when manufacturing the panel, it has an excellent effect that the material cost can be reduced.
  • a part of the panel is cut to eliminate the need for shape matching, there is an advantageous effect that waste due to disposal and costs due to material reuse can be saved.
  • the honeycomb panel according to the present invention since a desired shape and size can be obtained by connecting the single honeycomb piece bodies, the degree of design freedom such as a straight line, a curved line, a hollowed out shape, and a cutout shape is increased. There is an excellent effect of being able to.
  • a joining member for joining the external structure to at least one of the plurality of hollow honeycomb cells continuously formed inside the frame of the honeycomb piece body When the structure to embed
  • the honeycomb panel according to the present invention when adopting a configuration in which the hollow honeycomb cell is filled with a heat insulating material or a sound insulating material having a light insulating effect or a sound insulating effect such as a foamed body, or a combination thereof.
  • a heat insulating material or a sound insulating material having a light insulating effect or a sound insulating effect such as a foamed body, or a combination thereof.
  • tire pattern noise and engine noise from under the floor can be cut off, and a vehicle having excellent quietness can be manufactured, and the air conditioning efficiency of an air conditioner or the like can be enhanced.
  • a bonding member for bonding to the external structure is embedded in at least one or more of the plurality of hollow honeycomb cells continuously formed inside the frame body.
  • the cell in the position considered to be necessary in advance By providing a joining member and marking it on the faceplate, it is possible to easily replace and change the position of the vehicle structure such as handrails and seat chairs after mounting the vehicle. obtain.
  • the honeycomb panel according to the present invention uses a honeycomb piece body of a thermoplastic resin as a core material, for example, without using an expensive adhesive as a bonding means between the honeycomb piece body and the face plate, for example, Since it can be processed by ultrasonic welding, vibration welding, or induction welding in which the face plate heats the metal surface, it is not necessary to apply the adhesive and dry the adhesive, thereby reducing the cost.
  • honeycomb panel of the present invention not only flat flooring for building structures but also fields such as buses, ships, railway vehicles, etc., where a large number of structures such as passenger seats and handrails need to be fixed to the flooring.
  • the utility value is high.
  • the honeycomb panel 1 of the present invention is characterized by adopting a means for making a honeycomb panel 1 having a sandwich structure using a honeycomb core 60 formed by freely combining a plurality of honeycomb piece bodies 10, Embodiments will be described below with reference to the drawings.
  • honeycomb panel 1 having a sandwich structure shown in the present embodiment has been described by taking an example of a plywood floor material of a large vehicle such as a bus, a train, or a ship, but in addition to a floor structure material of a large vehicle, It can be used for all types of honeycomb panels, such as lightweight flooring for high-rise buildings and condominiums, as heat-insulating ceiling materials to which lighting equipment is mounted, and wall materials that are filled with foamed resin and have high soundproofing and air conditioning effects. Needless to say.
  • FIG. 1 is an explanatory view showing an embodiment of a honeycomb piece body 10 according to the present invention
  • FIG. 1 (a) shows a single plan view
  • FIG. 1 (b) shows a single perspective view
  • FIG. (C) has shown the perspective view of the connection state.
  • the honeycomb piece body 10 in the present invention has a plurality of hollow honeycomb cells 30 formed continuously inside the frame body 20 having the joint portions 40, and the frame body 20, the honeycomb cells 30, and the joint portions 40. Is integrally molded with a thermoplastic resin.
  • the frame 20 has a basic shape as shown in FIG. 1 and has a rectangular shape corresponding to the basic shape, or a combination of a deformed piece body 11 having a shape such as a triangle. It is desirable to prepare a shape that increases the degree of freedom and takes into account convenience such as versatility. On each side, the adjacent honeycomb piece bodies 10 are formed to have an uneven joint portion 40 that allows continuous connection.
  • the joint portion 40 is formed to have an uneven connection shape that can be connected to the periphery of the frame body 20 by fitting. It is desirable to ensure workability.
  • the honeycomb piece body 10 provided with such a joint portion 40 can be coped with by repeatedly expanding the connection to the desired size of the core material 60, but the straight side, the curved side, the cutouts 71 and 72, and the cutout 70 In the portion to be formed, for example, the side of the frame body 20 that is positioned on the outermost edge side of the honeycomb piece body 10 positioned on the outermost edge as the combined honeycomb core material 60 has a convex portion.
  • the honeycomb piece body 10 that is not to be disposed is formed into a shape corresponding to the shape of the vehicle body P such as a vehicle.
  • honeycomb cell 30 is preferably a regular hexagon as shown in each drawing, the shape of the honeycomb cell 30 is not limited to this, and isotropic shapes such as a square, a triangle, and a circle are continuously formed. Anything can be used.
  • the external structure joint cell 31 that embeds a joining member for joining to the external structure has an arrangement relationship in which the center of the frame body 20 and the center of the cell 31 are positioned, and if necessary, It is embedded in a plurality of cells 30.
  • the frame body 20, the honeycomb cell 30, and the joint portion 40 are formed by integrally molding a thermoplastic resin material with an injection molding machine.
  • the material is a synthetic resin such as polypropylene (PP).
  • PP polypropylene
  • the material of the honeycomb piece body 10 is not limited to this, and for example, polyethylene (PE), polystyrene (PS: polystyrene), polyvinyl chloride ( PVC (Poly Vinyl Cloride), ABS resin (ABS: Acrylonitrile Butadiene Styrene) and the like may be used.
  • the shape and size of the honeycomb piece body 10 alone is, for example, one reference body as an overall shape when it is assumed that there is no unevenness of the joint portion 40. It can be considered that the thickness is 1 mm, the foil thickness of the cell 30 is 0.5 mm, the distance between opposite sides is 12.5 mm, and the thickness of the uneven portion is 3 mm. Alternatively, it may be a rectangle (for example, 100 ⁇ 50 mm, 150 ⁇ 50 mm, etc.). However, for example, when used for a wide flat floor of a ship, the size of one honeycomb piece body 10 is a relatively large reference body. For example, horizontal 100 x vertical 100 mm, horizontal 500 x vertical 250 mm, etc.).
  • FIG. 2 is an explanatory view showing an embodiment of another honeycomb piece body 10 having the external structure joint cell 31.
  • the attachment structure of the external structure joint cell 31 of the honeycomb piece body 10 in the present invention will be described.
  • FIG. 2A shows an embodiment in which a space portion 32 is formed except for the external structure joint cell 31 arranged at the center position of the frame body 20. That is, only the central outer structure joint cell 31 is solid molded, wall thickness 33 molded with a predetermined thickness, outsert molded, insert molded, solid through-hole molded, hexagonal nut 62 embedded counterbore 34 parts Molding etc. It is also possible to insert ultrasonically after forming a knurled insert fitting (hole diameter +0.4 to 1.0 mm).
  • FIG. 2B to FIG. 2E show an example in which a configuration having an external structure joint cell 31 is adopted.
  • the external structure joint cell 31 is made solid so as to correspond to the tapping screw 61 or the like as shown in FIG. 34 part is formed so that the tightening nut 62 can be inserted, as shown in FIG. 2 (d), a through-hole is formed by intrusion and the bush 66 is press-fitted, as shown in FIG. 2 (a).
  • FIG. 3 is an explanatory view showing an embodiment of the honeycomb panel 1 having a sandwich structure according to the present invention.
  • the sandwich structure honeycomb panel 1 according to the present invention is formed by freely connecting the honeycomb piece bodies 10 and sandwiching both surfaces in a sandwich shape with a face plate 50 so as to be tightly attached.
  • FIG. 3 (a) is an exploded perspective view of the panel body
  • FIG. 3 (b) is a plan view showing a state in which a plurality of honeycomb piece bodies 10 are joined.
  • the honeycomb panel 1 having a sandwich structure according to the present invention is configured such that a plurality of honeycomb piece bodies 10 are arranged in a desired shape and size, and both faces are sandwiched between face plates 50 in a sandwich shape.
  • bolts 63 are attached to the vehicle body frame F or the vehicle body panel P in accordance with the attachment structure of the cell 31 at the center position of the honeycomb piece body 10. Fix with etc. If the mounting position is marked on the face plate 50, a bolt hole or the like can be easily formed even when the mounting position is changed by modification or the like after completion.
  • Fig. 4 is an explanatory view showing an embodiment of the honeycomb panel 1 according to the present invention.
  • Fig. 4 (a) is an exploded perspective view of the panel body
  • Fig. 4 (b) is a honeycomb piece body 10 and a deformed piece body.
  • 11 shows a plan view of a state in which a configuration having a notch shape 70 and a withdrawal portion 71 is adopted.
  • the honeycomb panel 1 having a sandwich structure according to the present invention is formed by connecting the honeycomb piece body 10 to a curved shape, a cutout shape 70, or a shape of a pull-out portion 71 or the like. Depending on the shape of the body frame F, it can be freely handled. Further, if a deformed piece body 11 such as a triangular shape divided from the diagonal of a reference body or the like is also prepared, the shape can be made closer to the shape of the vehicle body panel P or the like.
  • the honeycomb piece body 10 can be patterned into a certain shape, the honeycomb piece aggregates arranged in the pattern can be formed in advance to improve the work efficiency.
  • FIG. 5 is an explanatory view comparing the manufacturing process of the honeycomb panel 1 having the sandwich structure of the present invention with the manufacturing process of the conventional aluminum honeycomb panel
  • FIG. 5 (a) shows the manufacturing process of the conventional aluminum honeycomb panel
  • FIG. 5 (b) shows a manufacturing process of the resin honeycomb panel 1 according to the present invention.
  • the manufacturing process of the present invention can be manufactured by a simple process as follows. First, in the case of the honeycomb panel 1 according to claim 1, (A) The honeycomb piece body 10 is integrally formed by an injection molding machine. (C) The metal face plate 50 is formed into a predetermined shape by machining such as a shearing machine or drilling.
  • honeycomb piece body 10 and the face plate 50 Surface treatment of the honeycomb piece body 10 and the face plate 50 is performed by corona discharge or the like.
  • a plurality of honeycomb piece bodies 10 are jointed and connected so as to have substantially the same shape as the face plate 50 to be bonded to obtain the honeycomb core material 60.
  • a metal face plate 50 is disposed on one side of the honeycomb core material 60.
  • the honeycomb core material 60 and the face plate 50 are press welded by ultrasonic welding or the like. Thereafter, the face plate 50 is press welded to the other surface of the honeycomb core 60 by ultrasonic welding or the like.
  • I Completion.
  • the honeycomb piece body 10 is integrally formed by an injection molding machine.
  • the predetermined cells 31 are solid molded, wall thickness 33 molded with a predetermined thickness, outsert molding, insert molding, solid through-hole molding, polygonal counterbore 34 part molding for hex nut 62 embedding, etc.
  • a bush 66 or the like is press-fitted, and in the case of forming a hexagonal nut 62 embedded counterbore 34 part, the nut 62 is inserted.
  • a female screw is tapped into the through hole. After the formation, the helisert 65 is inserted using an insertion tool, and a strong female screw portion is provided on the resin member.
  • the metal face plate 50 is formed into a predetermined shape by machining such as a shearing machine or drilling. Further, drilling or grooving of a position corresponding to the cell 31 in which a bonding member for bonding to the external structure is embedded is performed. In addition, it is also desirable to mark it on another bonding member burying part.
  • E) Surface treatment of the honeycomb piece body 10 and the face plate 50 is performed by corona discharge or the like.
  • a plurality of honeycomb piece bodies 10 are jointed and connected so as to have substantially the same shape as the face plate 50 to be bonded to obtain the honeycomb core material 60.
  • a metal face plate 50 is disposed on one side of the honeycomb core material 60.
  • honeycomb core material 60 and the face plate 50 are press welded by ultrasonic welding or the like. Thereafter, the face plate 50 is press welded to the other surface of the honeycomb core 60 by ultrasonic welding or the like.
  • H Completion.
  • the step of filling the cell 30 with the foamable resin is provided to manufacture the honeycomb panel 1 having high vibration insulation, sound insulation, and heat insulation.
  • a filling hole is provided in the face plate 50 to fill the foamable resin.
  • a double mold (2 Color molding) is efficient because different materials can be combined and molded integrally.
  • the resin honeycomb piece body 10 is molded by a general-purpose injection molding machine. Because it is a single molded product, it can be manufactured without stretching compared to conventional honeycomb materials, and it does not require cell side wall bonding, so expensive adhesive and man-hours, cutting, bonding and stretching Dedicated equipment is not required and significant cost reduction can be achieved.
  • (B) Joining member attachment process The joining member with the external structure is fitted into the predetermined cell 31 of the honeycomb piece body 10.
  • the honeycomb piece body 10 having a different structure of the central core part depending on the location is placed manually or by a work robot. Specifically, a knurled insert fitting (hole diameter +0.4 to 1.0 mm) is molded into a predetermined cell 31 after being ultrasonically inserted, or a hexagonal nut 62 is embedded in the polygonal counterbore 34, A female screw is formed in the through hole with a tap or the like, and if necessary, a helisert 65 for reinforcing the female screw portion is attached.
  • (C) Cutting step of face plate 50 The face plate 50 is cut into a predetermined shape. Using a general-purpose cutting machine (shearing machine, laser, gas, water pressure), cut into straight lines, curved lines, cutouts, and cutouts 70. Conventionally, since the formed aluminum honeycomb panel was cut after bonding the core material 60 and the face plate 50, the core material was wasted. However, in the present invention, basically only the face plate 50 has to be cut. It is economical without generating unnecessary heartwood.
  • (D) Surface treatment process of face plate 50 The surface treatment for removing the fats and oils, pride, etc. adhering to the face plate 50 and increasing the bonding force is performed.
  • the face plate 50 is a steel plate
  • the face plate 50 is an aluminum plate, it is degreased after cutting, and is subjected to electrodeposition coating or anodized treatment according to the corrosive environment in the region of use.
  • honeycomb piece body 10 and face plate 50 In the bonding of the honeycomb piece body 10 and the face plate 50, the honeycomb piece body 10 of a polyolefin-type thermoplastic resin having poor weldability is subjected to surface treatment by discharge. Is desirable.
  • the discharge treatment for example, a corona discharge surface treatment is performed, and the surface is activated to enhance the weldability.
  • the metal face plate 50 be subjected to corona discharge surface treatment to stabilize the welding of different materials.
  • honeycomb piece bodies 10 are jointed and connected in the same shape as the face plate 50. Since it can be arranged freely, it can correspond to honeycomb panels 1 having various shapes. For example, compared to the case of purchasing an expensive aluminum honeycomb panel of a standard size and cutting and using it, the present invention allows a desired shape to be freely made with a joint, so that almost no waste material is produced. There is no economic. Moreover, it is possible to flexibly cope with the case where the shape and dimensions of the bus floor are not fixed and the design change is repeatedly changed as in the development stage.
  • the resin sandwich honeycomb panel 1 according to the present invention has a structure in which the manufacturing cost can be remarkably reduced as compared with the conventional method for manufacturing a honeycomb panel having an aluminum sandwich structure. It is a manufacturing method.

Abstract

【課題】ハニカム構造のハニカムピース体とそれを利用したサンドイッチ構造のハニカムパネルの提供を図る。 【解決手段】複数のハニカムピース体を自在に組み合わせて形成するハニカム心材を用いたサンドイッチ構造とし、前記ハニカムピース体を構成する枠体と中空ハニカムセルとジョイント部を熱可塑性樹脂により一体に成形し、該ハニカムピース体を前記ジョイント部によって複数連接して所望する形状及び寸法のハニカム心材を形成した後、該形成後のハニカム心材に対応する面板で狭着した構成手段を採用するサンドイッチ構造のハニカムパネルとした。また、少なくとも一以上のセルに、外部構造体と接合するための接合部材を埋設する構成や、断熱材、防音材、又はこれらの組合せ材を充填する構成手段を採用することもできる。

Description

組合せハニカムピース構造によるハニカムパネル
　本発明は、サンドイッチ構造のハニカムパネルに関し、詳しくは、量産される一般のバスや船舶などの大型乗合物の床構造材としても広く利用することが可能で、汎用性及び設計の自由度も高く、更に、低コストで軽量・高強度なサンドイッチ構造のハニカムパネル技術に関する。
　従来より、アルミ製ハニカムパネルは、防振性、防音性、遮熱性、軽量性、強靭性、平坦性、高強度面圧性などの多くの優れた構造的特性を持ち、航空機、人工衛星やロケットなどの航空宇宙機器に始まり、その応用範囲は多岐にわたるようになった。現在では軽量化が要求されるレーシングカーや軍事用の運輸産業機器、超高層ビルのカーテンウォール、クリーンルーム壁などの特殊な建築用材料、或いはパラボラアンテナなどの電子通信機器などにも使用されるようになっている。しかし、量産されるような一般の構造物に用いる床材としては、未だにアルミ製ハニカムパネルの応用利用は少なく、特に、一般のバスや電車、船舶などの大型乗合物の合板床材としての応用利用は極めて少ない。その理由として、以下の問題が挙げられる。
　まず、ハニカムパネルは、他の構造材と比して高コストであるという問題がある。通常のハニカムパネルでは、ハニカム心材にアルミ材を用いて製造されることが多いことから、材料コストが他の構造材と比較して高コストとなってしまう。また、ハニカムパネルの製造工程では、ハニカム心材の製造工程と、面板の製造工程と、枠体の製造工程と、更にそれらを組み立てる組立工程といった多くの複雑な工程が必要とされ、特にハニカム心材の製造工程では、展張方式やコルゲート方式が用いられ、形状精度を決める材料の切断と接着工程と積層と、展張工程や、コルゲート加工工程が必要となる。これらはそれぞれ特別な装置も必要となる。従って、アルミ製ハニカムパネルの製造には、これらの多数の工程と特別な設備の必要性により、他の構造材の製造コストと比較して高コストである。
　また、自動車車体等のような複雑な床面形状の場合では特にその応用性が悪いという問題がある。車体フレームへの配置等に際しては、上面板と下面板に挟まれたハニカム心材を車両の形状や取り付け部の形状に合わせた形状にするために、定尺のハニカム心材を展張後にカットしたり、周縁を固定する形状に加工したり、更に周縁を形成する枠体を取り付ける必要も生じるなど、多くの工程数を必要とする。
　また、前記枠体を設ける際に、ハニカム心材と枠体との隙間は構造上不連続にならないように接着剤で接着したり、心材と枠体の隙間を接着剤で接着しなければならないという問題がある。また、心材の定尺以上の大きさのパネルを作る場合も、心材同士の隙間を構造上不連続にならない様にハニカムパネル内で確実に接着しなければならず、接着工程が必要という問題もある。
　また、ハニカムパネルの面板に、構造物が取り付けられない問題がある。ハニカムパネルは、ハニカム心材を上面板と下面板に挟んだサンドイッチ構造であるため、ハニカムパネルの平面上は薄板である。そのため、取付ボルトやスポット溶接によって乗車席や手摺や点検口を取り付けることいができない。従って、従来の車両用床構造体にはハニカムパネルは応用し難いという問題があり、従来より重い鋼板や木製合板が主として使用されている。
　なお、前記問題点については、予めハニカム心材内に外部構造体との接合部材を埋設しておくことも考えられる。しかし、ハニカムパネルの広い平面部に乗車席や手すり、点検口などを設けようとすると、予め所定の位置のハニカム心材にヘリサートやブッシュなどの連結金具を埋設しけなければならず、組み立て工程での作業工数の増大が伴うと共に、ハニカムパネルの製造後の改造や配置変更に対応できないため、車内構造物の配置設計の自由度が制限されるものであった。
　また、ハニカムパネルを車両の形状や取り付け部の形状に合わせて任意の形状に加工しなければならない問題がある。ハニカム心材を上面板と下面板に挟んだサンドイッチ構造のハニカムパネルを定尺以外の曲線や刳り抜き、任意の形状に加工するには、ウォータージェット加工などの特殊加工を必要とするもので、既存の製造ラインに組み込むことが困難である。
　さらになお、ハニカムパネルのハニカム心材に、上面板と下面板を確実に接着しなければない問題がある。ハニカム心材のセルを上面板と下面板に挟んでサンドイッチ構造に接着するには、定尺のハニカムパネルの製造ラインで接着することは可能であるが、車両の形状や取り付け部の形状が異なったハニカムパネルを接着するには、製造コスト面から困難なものとなる。
　そこで、以上の問題点を解決しようと、従来からも種々の技術が提案されている。例えば、それぞれ多数の目を有すると共に細長いシート状とされた一対のメッシュ部材同士を、所定方向に伸ばした状態で互いに相対向させて成形型に保持し、前記成形型のキャビティに供給された樹脂によって、前記所定方向と交差する方向に伸びると共に前記一対のメッシュ部材に対して溶融接合されたリブ部を、該所定方向に間隔をあけて複数形成する、ことを特徴とする射出成形品およびその製造装置、製造方法や（特許文献１参照）、樹脂製ハニカム心材において、可撓性を有する樹脂を材料として一体成形してあり、各々が略々平板形状で互いに略々平行に延展している複数の主板部と、各々が略々平板形状で隣り合う主板部どうしを連結している複数の副板部とを備え、隣り合う一対の主板部と隣り合う一対の副板部とでセル壁が画成された断面形状が略々四角形のセルが多数配列した構造を有し、前記副板部の屈曲性を前記主板部の屈曲性より十分に大きくしてあることを特徴とする樹脂製ハニカム心材及びその製造方法がある（特許文献２参照）。特許文献１及び特許文献２では、ハニカム心材に樹脂を使用しているため、アルミを用いたものと比して材料コストが軽減できるが、車両の形状や取り付け部の形状に合わせた形状に加工しなければならず、任意の形状に加工するには、ウォータージェット加工などの特殊加工を必要とする点など、上記の問題を解決するには至っていない。
　また、アルミニウムよりなるハニカム心材の表裏両面に表面板と裏面板を接着剤で固着してなる建築用ハニカムパネルにおいて、表面板は底片、側片、および、内方への折り返し片で箱型状をなし、ハニカム心材および裏面板は、その外周縁を折り返し片の端縁内より大きくし、かつ複数個に平行に分割してあって、表面板内にハニカム心材と裏面板を互いの分割線を交叉させて挿入し、折り返し片の下面と裏板間に間隙を有して、表面板、ハニカム心材、裏面板をそれぞれ固着したことを特徴とする建築用ハニカムパネルがある（特許文献３参照）。係る技術によれば、従来不可能だった天井面や壁面様で折り返し片付きの箱型状パネルに対し、アルミハニカムパネルが適用できるようになった。したがって、高強度、高剛性でありながら超軽量であるハニカムパネルを、ビスなしの奥行きのある目地を形成する箱状パネルに使用できる。しかしながら、心材にアルミを用いているので、一般のバス等の床材に用いるにはコストの問題が解決できない。
　また、複数の貫通孔を設けて断面が蜂の巣状に形成されたアルミ製ハニカム材の上下両面にシート材をそれぞれ貼り付けてサンドイッチ状にした床材を敷設して成ることを特徴とするトラック用荷台がある（特許文献４参照）。係る技術はトラックの荷台に使われるもので、軽量で、強度的にも優れた荷台が得られる。また、パネル状に形成された荷床の両端に、ネジを用いて根太に固定するための桟を設け、この桟を用いて荷床に固定するようにした場合では、固定時にネジを強く締め付けても心材を潰してしまったりするのを防ぐことができる効果を発揮している。しかしながら、心材にアルミを用いているので、前記同様にコストの問題が解決できない。
　そこで、本出願人は、ハニカムパネルの有する優れた特性を生かしつつ、どのようにすれば、量産される一般のバスや船舶などの大型乗合物の床構造材としても広く利用することが可能となるかという課題の下、コストを下げる点については、成形が容易な樹脂素材を用いる点に着目し、汎用性及び設計の自由度も高くする点については、ピース体を組み合わせるという点に着目し、これらの着想を相互に組み合わせて、樹脂製のハニカムピース体から構成される心材を利用するという新しい技術的思想の下、従来問題となっていた多くの課題を解決するサンドイッチ構造のハニカムパネルの提案に至ったものである。
特開２００３-１５９７２１号公報 特許第３４２６７４５号公報 特開平６-９３６８２号公報 特開平８-１１３１６８号公報
　本発明は、上記問題点に鑑み、一般のバスや船舶などの大型乗合物の床構造材としても広く利用することが可能で、汎用性及び設計の自由度も高く、更に、低コストで軽量・高強度なサンドイッチ構造のハニカムパネルの技術提供を図る。
　本発明は、上記目的を達成するために、複数のハニカムピース体を自在に組み合わせて形成されるハニカム心材を用いたサンドイッチ構造のハニカムパネルであって、前記ハニカムピース体は、枠体と、該枠体内部に連続して形成される複数の中空ハニカムセルと、該枠体外周部に形成される凹凸状のジョイント部とから成り、前記枠体と前記ハニカムセルと前記ジョイント部は熱可塑性樹脂により一体に成形され、前記ハニカム心材は、前記ハニカムピース体を前記ジョイント部によって複数連接して所望の形状及び寸法に形成され、該形成後のハニカム心材の面形状に対応する形状及び寸法の面板で狭着したことを特徴とするサンドイッチ構造のハニカムパネルとした。
　また、本発明は、前記枠体内部に連続して形成される複数の中空ハニカムセルの内、少なくとも一以上のセルに、外部構造体と接合するための接合部材が埋設されている外部構造体接合セルを有することを特徴とする前記サンドイッチ構造のハニカムパネルとすることもできる。
　また、本発明は、前記中空ハニカムセルに、断熱材、防音材、又はこれらの組合せ材が充填されていることを特徴とする前記サンドイッチ構造のハニカムパネルとすることもできる。
　本発明に係るハニカムパネルによれば、単体のハニカムピース体を複数組み合わせることで心材を構成するため、従来の製造工程におけるハニカム材料の切断・積層工程、接着工程、ホットプレス工程、ハニカム積層材の切断工程、切断されたハニカム積層材の展張工程、枠体の切断工程、枠体の穴空け工程、枠体の組み付け工程など、これら一連の複雑な工程を大幅に削減できるため、製造コストの低廉を図ることが可能となる。また、本発明は心材に高価なアルミを用いず、パネルの製造時に接着剤を使用しないため、材料コストの低廉も図れるという優れた効果を奏する。さらには、パネルの一部を切断して形状合わせを不要とするため、廃棄処分による無駄や材料再利用等による費用を省くことができるという有利な効果を奏する。
　また、本発明に係るハニカムパネルによれば、単体のハニカムピース体を連結することによって、所望する形状及び寸法を得られるため、直線、曲線、刳り抜き、切り欠状など設計の自由度を高めることができるという優れた効果を奏する。
　また、本発明に係るハニカムパネルにおいて、ハニカムピース体の枠体内部に連続して形成される複数の中空ハニカムセルの内、少なくとも一以上のセルに、外部構造体と接合するための接合部材を埋設する構成を採用した場合は、従来の問題点であった外部構造体との接合を容易にできるという優れた効果を発揮し得る。
　また、本発明に係るハニカムパネルにおいて、前記中空ハニカムセルに、発砲体などの軽量で断熱効果や防音効果を有する断熱材や防音材、又はこれらの組合せ材を充填させる構成を採用する場合には、例えば、床下からのタイヤのパターンノイズやエンジンノイズ等を遮断し、静粛性の優れた車両等を製作でき、エアーコンディショナー等の空調効率を高めることが可能となる効果を発揮し得る。
　また、本発明に係るハニカムパネルにおいて、前記枠体内部に連続して形成される複数の中空ハニカムセルの内、少なくとも一以上のセルに、外部構造体と接合するための接合部材が埋設されている構成を採用する場合は、例えば、車内構造物の取り付け位置のみならず、位置調整や将来的に変更が予想される車内構造物との交換に際し、必要と考えられる位置のセルに、予め前記接合部材を設けておき、これを面板に刻示しておくことで、車両取り付け後における手すりや座椅子等の車両構造物の取り換え・位置変更にも対応し易くなるという優れた効果を発揮し得る。
　また、本発明に係るハニカムパネルは、心材に熱可塑性樹脂のハニカムピース体を用いていることから、該ハニカムピース体と面板との接着手段に高価な接着剤を使用しなくても、例えば、超音波溶着、振動溶着や、面板が金属表面を加温する誘導溶着で加工することができるため、接着剤の塗布及び接着剤の乾燥時間が不要のため、低コスト化が可能である。
　また、本発明に係るハニカムパネルによれば、建築構造用の平坦な床材はもとより、バスや船舶、鉄道車両など、床材に乗客席や手すりなどの構造物を多数固定する必要のある分野において特に利用価値が高い。
本発明に係るハニカムピース体の実施形態を示す説明図である。 外部構造体接合セルを有する構成を採用した場合の実施例説明図である。 本発明に係るハニカムパネルの全体構成を示す説明図である。 本発明に係るハニカムパネルの実施例を示す説明図である。 本発明に係るハニカムパネルの製造工程説明図である。
　本発明のハニカムパネル１は、複数のハニカムピース体１０を自在に組み合わせて形成されるハニカム心材６０を用いたサンドイッチ構造のハニカムパネル１とする手段を採ったことを最大の特徴とするもので、以下、実施例を図面に基づいて説明する。
　尚、本実施例で示す寸法ならびに形状は、下記に述べる実施例に特に限定されるものでなく、本発明の技術的思想の主旨に逸脱しない範囲で任意に変更することができる。
　また、本実施例で示すサンドイッチ構造のハニカムパネル１は、バスや電車、船舶などの大型乗合物の合板床材を例にとって説明しているが、大型乗合物の床構造材のほかに住宅や高層ビル、マンションなどの軽量床材としてや、照明機器などが取り付けられる遮熱性天井材としてや、発泡樹脂などを充填して防音性、冷暖房効果が高い壁材など、あらゆるハニカムのパネルに利用できることは言うまでもない。
　図１は、本発明に係るハニカムピース体１０の実施形態を示す説明図であり、図１（a）は単体の平面図を示し、図１（b）は単体の斜視図を示し、図１（ｃ）は連結状態の斜視図を示している。本発明におけるハニカムピース体１０は、ジョイント部４０を有する枠体２０の内側に、連続して形成される複数の中空ハニカムセル３０を有し、該枠体２０、ハニカムセル３０、及びジョイント部４０は、熱可塑性樹脂で一体成型される。
　枠体２０は、図１に示すような、正四角形に形成されるものを基本形とし、他には、該基本形に対応する長方形としたり、三角形等の形状の異形ピース体１１を組合せて設計の自由度を高めたり、汎用性などの利便性を考慮した形状のものを用意しておくのが望ましい。各辺には隣り合うハニカムピース体１０を連続して連結を可能にする凹凸状のジョイント部４０を有して形成する。
　ジョイント部４０は、枠体２０の周辺に嵌合により連結可能な凹凸状の連結形状を有して形成され、転合によるすき間ばめ程度のはめ合いにより、適度な保持力と、組み立て時の作業性確保することが望ましい。係るジョイント部４０が設けられたハニカムピース体１０は所望する心材６０の大きさまで連結を繰り返して拡大していくことで対応できるが、直辺、曲辺、繰り抜き７１・７２、切り欠状７０に形成したい部分においては、例えば、組合せ後のハニカム心材６０として最外縁部に位置するハニカムピース体１０の、当該最外縁部辺に位置することになる枠体２０の辺には凸部を有しないハニカムピース体１０を配置して車両等の車体Ｐ形状等に対応した形状にさせる。
　ハニカムセル３０は、各図面に示すような正六角形が望ましいが、ハニカムセル３０の形状はこれに限定されるものではなく、四角形、三角形、円形など、等方的なものを連続して形成させたものであればよい。
　外部構造体と接合するための接合部材を埋設する外部構造体接合セル３１は、枠体２０の中心と、当該セル３１の中心が位置する配置関係とし、必要に応じてこれを位相させたり、複数のセル３０に埋設して形成する。
　ハニカムピース体１０は、枠体２０とハニカムセル３０とジョイント部４０が、熱可塑性樹脂材料を射出成形機で一体成型されるもので、材質的には、ポリプロピレン（ＰＰ：polypropylene)等の合成樹脂を用いることがコスト及び軽量化の観点から望ましいが、ハニカムピース体１０の素材は、これに限定されるものではなく、例えば、ポリエチレン（ＰＥ：polyethylene)、ポリスチレン（ＰＳ：polystyrene）、ポリビニルクロライド（ＰＶＣ：Poly Vinyl Cloride）、ＡＢＳ樹脂（ＡＢＳ：Acrylonitrile 　Butadiene　 Styrene）などでもよい。
　ハニカムピース体１０単体の形状寸法は、ジョイント部４０の凹凸がないと仮定したときの全体形状として、例えば、一つの基準体を例示すると、横５０×縦５０×高さ１９ｍｍ、枠体２０の厚み１ｍｍ、セル３０の箔厚０．５ｍｍ、対辺距離１２．５ｍｍ、凹凸部の厚み３ｍｍで形成することが考えられる。或いは、長方形（例えば、100×50ｍｍ、150×50ｍｍ等）でもよい。但し、例えば、船舶の広範囲な平面床などに用いる場合では、一つのハニカムピース体１０の大きさを、比較的に大きい基準体とする。例えば、横100×縦100ｍｍ、や横500×縦250ｍｍ等）。
　図２は、外部構造体接合セル３１を有する別のハニカムピース体１０の実施形態を示す説明図である。本発明におけるハニカムピース体１０の外部構造体接合セル３１の取り付け構造を説明する。図２（a）は、枠体２０の中心位置に配置された外部構造体接合セル３１以外は、空間部３２を形成している実施形態を示している。即ち、中心の外部構造体接合セル３１のみが、無垢成形、所定厚さの肉厚３３成形、アウトサート成形、インサート成形、無垢に貫通穴成形、六角ナット６２埋設用の多角形座ぐり３４部成形等などをする。なお、ローレット加工したインサート金具（穴径＋0.4～1.0ｍｍ）を成形後に超音波インサートするなどでしてもよい。
　図２（ｂ）から図２（ｅ）は、外部構造体接合セル３１を有する構成を採用した場合の実施例を示している。外部構造体接合セル３１は、他の中空セル３０と異なり、図２（ｅ）のように、タッピングネジ６１などに対応できるような無垢としたり、図２（ｃ）のような無垢に座ぐり３４部を形成して締付用ナット６２を挿入できるようにしたり、図２（ｄ）のように、無垢に貫通穴を形成してブッシュ６６を圧入したり、図２（ａ）のように、無垢に下穴をあけてネジ部を形成したり、あるいはそのネジ部にヘリサート６５を挿入したりできるようにした場合を例示したものである。但し、図面に記載した取付構造に限定されるものではなく、これらはあくまで例示であって、他の締結手段、例えば、テーパ穴やキー溝付き穴など、外部構造体接合セル３１を利用して構造物Cと締結するために当業者が考え得る手段が除かれるものではない。
　図３は、本発明のサンドイッチ構造のハニカムパネル１の実施形態を示す説明図である。本発明におけるサンドイッチ構造ハニカムパネル１は、ハニカムピース体１０を自在に連結させて形成すると共に、両面を面板５０でサンドイッチ状に挟んで狭着するものである。
　図３（a）はパネル体の分解斜視図、図３（b）はハニカムピース体１０を複数結合し状態の平面図を示している。本発明におけるサンドイッチ構造のハニカムパネル１は、複数のハニカムピース体１０を、所望する形状及び寸法に配置し、両面を面板５０でサンドイッチ状に挟んで狭着するものである。
　また、従来構造で用いられてきたような枠体を必要としないため、車体フレームＦや車体パネルＰに取り付けるには、ハニカムピース体１０の中心位置にあるセル３１の取り付け構造に合わせてボルト６３などで固定する。なお、面板５０に取り付け位置を刻示しておけば、完成後、改造などで取り付け位置が変更される場合などでも、ボルト孔などが空け易いようになる。
　図４は、本発明に係るハニカムパネル１の実施例を示す説明図であり、図４（a）はパネル体の分解斜視図を示し、図４（b）はハニカムピース体１０及び異形ピース体１１により、切り欠き状７０や繰り抜部７１を有する構成を採用した状態の平面図を示している。本発明に係るサンドイッチ構造のハニカムパネル１は、ハニカムピース体１０を曲線形状や切り欠き状７０、あるいは繰り抜き部７１等の形状に連結させて形成するなど、取り付けられる車両の車体パネルＰ形状や車体フレームＦ形状に応じて、自在に対応できる。また、基準体等の対角から分割した三角形状等の異形ピース体１１なども用意しておけば、より、車体パネルＰの形状等に近似の形状とすることができる。
　さらに、ハニカムピース体１０を一定の形状にパターン化できる場合は、予めそのパターンで配置するハニカムピース集合体を形成しておいて作業の効率化を図ることができる。
　図５は、本発明のサンドイッチ構造のハニカムパネル１の製造工程と、従来のアルミハニカムパネルの製造工程を対比する説明図であり、図５（ａ）は従来のアルミハニカムパネルの製造工程を示し（例として展張式）、図５（ｂ）は本発明に係る樹脂製のハニカムパネル１の製造工程を示している。本発明の製造工程は、以下のように簡潔な工程で製造可能である。まず、請求項１に係るハニカムパネル１の場合であれば、
（Ａ）射出成型機によりハニカムピース体１０を一体成形する。
（Ｃ）金属製面板５０を、シャーリングマシン・穴あけ等の機械加工により所定の形状に成形する。
（Ｅ）ハニカムピース体１０及び面板５０の表面処理をコロナ放電等により行う。
（Ｆ）複数のハニカムピース体１０をジョイントさせ、接着する面板５０と略同形状になるよう連結してハニカム心材６０を得る。
（Ｇ）前記ハニカム心材６０の片方に金属製面板５０を配置する。
（Ｈ）前記ハニカム心材６０と面板５０を超音波溶着などでプレス溶着する。その後、前記ハニカム心材６０の他面に面板５０を超音波溶着などでプレス溶着する。
（Ｉ）完成。
請求項２に係るハニカムパネル１の場合であれば、
（Ａ）射出成型機によりハニカムピース体１０を一体成形する。このとき、所定のセル３１だけは無垢成形、所定厚さの肉厚３３成形、アウトサート成形、インサート成形、無垢に貫通穴成形、六角ナット６２埋設用の多角形座ぐり３４部成形等などをする。
（Ｂ）前記アウトサート成形ではブッシュ６６等を圧入し、六角ナット６２埋設用の多角形座ぐり３４部成形ではナット６２を挿入し、ヘリサート６５を用いる場合は貫通穴にタップ等で雌ネジを形成した後、挿入具を用いてヘリサート６５を挿入し、樹脂部材に強い雌ネジ部を設ける。
（Ｃ）金属製面板５０を、シャーリングマシン・穴あけ等の機械加工により所定の形状に成形する。また、外部構造体と接合するための接合部材が埋設されているセル３１に対応する位置の穴あけや溝加工などを行う。なお、他の接合部材埋設部に刻示しておくことも望ましい。
（Ｅ）ハニカムピース体１０及び面板５０の表面処理をコロナ放電等により行う。
（Ｆ）複数のハニカムピース体１０をジョイントさせ、接着する面板５０と略同形状になるよう連結してハニカム心材６０を得る。
（Ｇ）前記ハニカム心材６０の片方に金属製面板５０を配置する。
（Ｈ）前記ハニカム心材６０と面板５０を超音波溶着などでプレス溶着する。その後、前記ハニカム心材６０の他面に面板５０を超音波溶着などでプレス溶着する。
（Ｈ）完成。
　また、請求項３に係るハニカムパネル１では、セル３０内に発泡性樹脂を充填させる工程を設けて、防振性、防音性、遮熱性の高いハニカムパネル１を製作する。面板５０に充填孔を設けて発泡性樹脂を充填させる方法もあるが、ハニカムピース体１０の成形時に、ハニカム形状の雄型をスライドさせ、空間を空けて発泡性樹脂を充填するダブルモールド（２色成形）によれば、異材質どうしを組み合わせて一体に成形できるため効率的である。
　このように、極めて短い工程で製造でき、図５（ａ）に示した従来のアルミハニカムパネルと比して、工程数を極めて減らせることは明確である。次に、各工程の詳細を説明する。
（Ａ）成型工程　
　樹脂製のハニカムピース体１０を汎用射出成型機で成型加工する。単品の成型品であるため従来のハニカム材と比較して展張することなく製造することができる上、セルの側壁の接着が必要とされないため高額な接着剤と接着工数、切断と接着と展張の専用設備が不要となり大きなコスト削減が図れる。
（Ｂ）接合部材取り付け工程
　ハニカムピース体１０の所定セル３１に外部構造体との接合部材をはめ込む。場所によって中央の心材部の構造が異なるハニカムピース体１０を手作業または作業ロボットで配置する。具体的には、所定のセル３１に、ローレット加工したインサート金具（穴径＋0.4～1.0ｍｍ）を成形後に超音波インサートしたり、多角形座ぐり３４部に六角ナット６２を埋設したり、貫通穴にタップ等で雌ネジを形成し、必要であれば、雌ネジ部強化のためのヘリサート６５を装着する。
（Ｃ）面板５０の切断工程
　面板５０を所定の形状に切断する。汎用切断機（シャーリングマシン、レーザー、ガス、水圧）を用いて直線、曲線、繰り抜き、切り欠状７０に切断する。従来では、心材６０と面板５０の接着後、成形されたアルミハニカムパネルを切断していたため、心材の無駄が生じていたが、本発明では、基本的には面板５０のみを切断すればよいので、不用な心材の発生は生じることなく経済的である。
（Ｄ）面板５０の表面処理工程
　面板５０に付着している油脂類や、誇り等を除去して、結合力を高めるための表面処理をする。具体的には、例えば、面板５０が鋼板の場合、防錆力の確保と均一な防錆塗膜を得るために、脱脂後、リン酸亜鉛被膜と塗膜が自動的に形成される電着塗装を行う。また、面板５０がアルミ板の場合、切断後に脱脂し、使用地域の腐食環境に応じ、電着塗装やアルマイト処理を施す。
（Ｅ）ハニカムピース体１０と面板５０の表面処理工程
ハニカムピース体１０と面板５０の接着において、溶着性が悪いポリオレフィル系の熱可塑性樹脂のハニカムピース体１０には放電による表面処理を行うのが望ましい。放電処理の例としては、例えば、コロナ放電表面処理を行い、表面を活性化することによって溶着性を高める。同様に金属面板５０にもコロナ放電表面処理を行い、異種材料どうしの溶着を安定させることが望ましい。
　（Ｆ）ジョイント工程
　ハニカムピース体１０をジョイントさせて面板５０と同形状に連接させる。配置が自在なため、多様な形状のハニカムパネル１に対応することができる。例えば、従来、定尺サイズの高価なアルミハニカムパネルを購入し、これを切断して使用していた場合と比較すると、本発明ではジョイントにより所望の形状が自在に作れるので、廃材がほとんど出ることがなく経済的である。また、開発段階のように、バス床の形状や寸法が定まらず、設計変更が繰り返し変更になるような場合でも柔軟に対応可能である。
（Ｇ）配置工程
　ジョイントされたハニカムピース体１０を面板５０上に配置する。
（Ｈ）溶着工程
　その後に、金属製面板５０の温度を高めて樹脂を溶着させる超音波溶着、振動溶着、誘導溶着などにより、面板５０とジョイントされたハニカムピース体１０を溶着する。いずれも、熱可塑性樹脂の特性を生かした溶着であり、従来の高価な接着剤を使用しない。従って、従来の接着剤による結合工程においては、コスト高、作業負担、乾燥時間など問題が多いが、本発明では、超音波溶着機などを使用することで、これらの問題を解決することができる。
（Ｈ）完成。
　上記のとおり、本発明に係る樹脂製のサンドイッチ構造のハニカムパネル１は、従来のアルミ製サンドイッチ構造のハニカムパネルの製造方法と比較して、格段の製造コストの削減が図れる構造のハニカムパネル１の製造方法である。
１　　ハニカムパネル
１０　ハニカムピース体
１１　異形ピース体
２０　枠体
３０　セル
３１　外部構造体接合セル
３２　空間部
３３　肉厚
３４　座ぐり
４０　ジョイント部
５０　面板
６０　心材
６１　タッピングネジ
６２　ナット
６３　ボルト
６４　連結金具
６５　ヘリサート
６６　ブッシュ
７０　切り欠状
７１　繰り抜き部
７２　繰り抜き部
Ｆ　　車体フレーム
Ｐ　　車体パネル
Ｃ　　車内構造物

 

Claims (3)

  1. 　複数のハニカムピース体を自在に組み合わせて形成されるハニカム心材を用いたサンドイッチ構造のハニカムパネルであって、
    前記ハニカムピース体は、
    枠体と、
    該枠体内部に連続して形成される複数の中空ハニカムセルと、
    該枠体外周部に形成される凹凸状のジョイント部とから成り、
    前記枠体と前記ハニカムセルと前記ジョイント部は熱可塑性樹脂により一体に成形され、前記ハニカム心材は、前記ハニカムピース体を前記ジョイント部によって複数連接して所望の形状及び寸法に形成され、
    該形成後のハニカム心材の面形状に対応する形状及び寸法の面板で狭着したことを特徴とするサンドイッチ構造のハニカムパネル。
  2. 　前記枠体内部に連続して形成される複数の中空ハニカムセルの内、少なくとも一以上のセルに、外部構造体と接合するための接合部材が埋設されている外部構造体接合セルを有することを特徴とする請求項１に記載のサンドイッチ構造のハニカムパネル。
  3. 　前記中空ハニカムセルに、断熱材、防音材、又はこれらの組合せ材が充填されていることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載のサンドイッチ構造のハニカムパネル。

     
     
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