ES2566630T3 - Componente estructural multicapa, procedimiento para su producción y uso del mismo así como sistema con un componente estructural de este tipo - Google Patents

Componente estructural multicapa, procedimiento para su producción y uso del mismo así como sistema con un componente estructural de este tipo Download PDF

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ES2566630T3 ES14176388.8T ES14176388T ES2566630T3 ES 2566630 T3 ES2566630 T3 ES 2566630T3 ES 14176388 T ES14176388 T ES 14176388T ES 2566630 T3 ES2566630 T3 ES 2566630T3
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  • Body Structure For Vehicles (AREA)
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Abstract

Componente estructural multicapa (16, 26, 40, 60, 80, 100, 120) - con una estructura de capas (8, 42, 62, 82, 102, 122) que comprende una pluralidad de capas (4, 6) dispuestas una sobre otra en una dirección de apilamiento, - comprendiendo la estructura de capas (8, 42, 62, 82, 102, 122) al menos una capa de fibra (6) de un material de fibra y un aglutinante termoplástico y al menos una capa de aluminio (4) de aluminio o de una aleación de aluminio, caracterizado por que - el componente estructural (16, 26, 40, 60, 80, 100, 120) comprende un elemento de conexión (10, 42, 44, 46, 64, 84, 104, 124) de metal, presentando el elemento de conexión (10, 42, 44, 46, 64, 84, 104, 124) una zona de anclaje (12, 50, 54, 66, 86, 106, 126), que está integrada entre dos capas (4, 6) de la estructura de capas (8, 42, 62, 82, 102, 122) adyacentes en dirección de apilamiento, y presentando el elemento de conexión (10, 42, 44, 46, 64, 84, 104, 124) una zona de conexión (14, 48, 52, 68, 88, 48, 68, 88, 108,128) dispuesta al menos parcialmente fuera de la estructura de capas (8, 42, 62, 82,102, 122) para conectar el componente estructural (16, 26, 40, 60, 80, 100, 120) a otro componente (70, 80, 90, 110, 132).

Description

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DESCRIPCION
Componente estructural multicapa, procedimiento para su produccion y uso del mismo as^ como sistema con un componente estructural de este tipo
La invencion se refiere a un componente estructural multicapa con una estructura de capas que comprende una pluralidad de capas dispuestas una sobre otra en una direccion de apilamiento, comprendiendo la estructura de capas al menos una capa de fibra de un material de fibra y un aglutinante termoplastico y al menos una capa de aluminio de aluminio o de una aleacion de aluminio. La invencion se refiere ademas a un sistema con un componente estructural de este tipo, a un procedimiento para su produccion asi como a usos del mismo.
En particular, en los sectores de la construccion y de la fabricacion de carrocerias de automoviles han de cumplirse distintos requisitos y especificaciones tecnicos, que deben tenerse en cuenta en la eleccion de los materiales para la carroceria. Por ejemplo, la construccion de una zona de la parte inferior de la carroceria para un automovil, requiere una optimizacion con respecto a la formacion de ruido, el coeficiente de resistencia al aire, la estabilidad y el comportamiento en el choque. Ademas, los materiales y componentes utilizados presentaran tambien un peso lo mas bajo posible, para poder conseguir, de ese modo, por ejemplo, un consumo de combustible optimizado.
En el estado de la tecnica se utilizan para las zonas de la parte inferior de la carroceria de automoviles por ejemplo revestimientos que se componen una estructura de una sola pieza, sencilla, de polipropileno con relleno de fibra de vidrio, para conseguir, de esta manera, un aislamiento frente al ruido adecuado y un coeficiente de resistencia al aire cw mejorado. Para ello se utilizan en el estado de la tecnica por ejemplo los siguientes materiales: materiales termoplasticos reforzados con fibras largas (LFT), materiales termoplasticos reforzados con esteras de vidrio (GMT) o materiales LWRT.
Estos revestimientos se usan junto con construcciones de chapa moldeada, que forman la verdadera parte inferior de la carroceria del automovil y que proporcionan la rigidez necesaria, un comportamiento en el choque suficientemente adecuado y los puntos de union constructivos al resto de la construccion del bastidor de la carroceria. Las construcciones de suelo de este tipo se complementan en etapas de trabajo adicionales hacia el interior mediante varias capas de material con funciones acusticas, opticas y hapticas.
Estos sistemas combinados de revestimiento de material compuesto de fibra, construccion de chapa moldeada y capas de suelo adicionales requieren, sin embargo, un coste de montaje nada despreciable. Ademas, muchos de estos sistemas, debido a las construcciones de chapa moldeada relativamente pesadas tambien pueden requerir optimizacion con respecto a su peso.
El documento WO 2013/066173 A1 describe un material laminado de fibra-metal mejorado. El documento WO 2005/002845 A2 describe un material laminado con refuerzo localizado. El documento wO 2005/110736 A2 describe un material laminado de aluminio-fibra. El documento DE 20 2014 001767 U1 describe elementos compuestos con propiedades de aislamiento acustico y/o termico. El documento US 2013/0239507 A1 describe procedimientos y un sistema para la union de paneles estructurales.
A partir de este estado de la tecnica, la presente invencion se basa en el objetivo de proporcionar un componente, en particular para el uso en un automovil que, con un peso relativamente bajo, reuna entre si distintas funcionalidades, en particular con respecto a sus propiedades mecanicas tal como, resistencia al pandeo, a la torsion y a la presion, comportamiento en el choque y estabilidad frente a la corrosion, por otro lado, con respecto a propiedades constructivas, en particular con respecto al aislamiento acustico, aislamiento termico y reduccion del valor cw, y que puede unirse de manera sencilla con otro componente, tal como por ejemplo una carroceria de automovil.
Este objetivo se consigue, en el caso de un componente estructural multicapa con una estructura de capas que comprende una pluralidad de capas dispuestas una sobre otra en una direccion de apilamiento, comprendiendo la estructura de capas al menos una capa de fibra de un material de fibra y un aglutinante termoplastico y al menos una capa de aluminio de aluminio o de una aleacion de aluminio, de acuerdo con la invencion al menos parcialmente por que el componente estructural comprende un elemento de conexion de metal, presentando el elemento de conexion una zona de anclaje, que esta integrada entre dos capas de la estructura de capas adyacentes en direccion de apilamiento, y presentando elemento de conexion una zona de conexion dispuesta al menos parcialmente fuera de la estructura de capas para conectar el componente estructural con otro componente.
En el contexto de la invencion se reconocio que mediante la combinacion de al menos una capa de aluminio de aluminio o de una aleacion de aluminio y al menos una capa de material compuesto de fibra sintetica de un plastico y una mezcla de fibra sintetica que comprende material de fibra inorganico, puede producirse un componente que presente, por un lado, propiedades constructivas adecuadas y, por otro lado, propiedades adecuadas con respecto al aislamiento termico y el aislamiento acustico. Ademas, se reconocio que este componente estructural puede unirse mediante un elemento de conexion de metal integrado de manera sencilla con otros componentes, de modo que es posible sin problemas una integracion del componente estructural en otras estructuras, por ejemplo en una
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carroceria de automovil.
La estructura de capas comprende una pluralidad de capas dispuestas una sobre otra en una direction de apilamiento, comprendiendo la estructura de capas al menos una capa de fibra de un material de fibra y un aglutinante termoplastico y al menos una capa de aluminio de aluminio o de una aleacion de aluminio. La estructura de capas puede comprender, en principio, cualquier numero de capas dispuestas una sobre otra. Preferentemente, la estructura de capas presenta, sin embargo, al menos dos capas de fibra y al menos dos capas de aluminio.
La zona de anclaje del elemento de conexion esta conformada preferentemente de forma plana, por ejemplo en forma de chapa o de malla, de modo que la zona de anclaje puede integrarse de manera plana entre dos capas de la estructura de capas en la misma. Una zona de anclaje plana presenta una gran superficie para la union con las capas de la estructura de capas y consigue ademas la estructura de capas fundamental de la estructura de capas.
Las capas individuales de la estructura de capas y la zona de anclaje del elemento de conexion estan unidas entre si preferentemente de manera fija y en particular de forma plana, de modo que forman un componente estructural continuo de forma fija. Preferentemente, las capas y la zona de anclaje estan unidas entre si con arrastre de materia.
La estructura de capas presentan, en direccion de apilamiento, preferentemente una estructura simetrica, en particular con dos capas de fibra adyacentes, dispuestas en el centro, entre las que esta integrada la zona de anclaje del componente estructural. Mediante una estructura simetrica de la estructura de capas puede impedirse que el componente estructural se estire, por ejemplo, con cambios de temperatura.
El objetivo mencionando anteriormente se consigue ademas, de acuerdo con la invention, al menos parcialmente mediante un sistema que comprende un componente estructural descrito anteriormente asi como otro componente, estando disenada la zona de conexion del componente estructural y el otro componente de tal manera que el componente puede unirse con la zona de conexion del componente estructural. Adaptandose la zona de conexion del componente estructural y el otro componente entre si de esta manera, se simplifica el montaje del componente estructural en el componente.
La zona de conexion del componente estructural y el componente pueden presentar por ejemplo medios de union correspondientes tal como por ejemplo taladros correspondientes para una union de tornillo o remache o bridas correspondientes para una union por soldeo o soldadura.
El objetivo mencionado anteriormente se consigue ademas de acuerdo con la invencion al menos parcialmente mediante un procedimiento para la produccion de un elemento estructural descrito anteriormente, en el que las capas de la estructura de capas y el elemento de conexion se disponen en una herramienta de moldeo en direccion de apilamiento uno sobre otro de tal manera que la zona de anclaje del elemento de conexion esta integrado entre dos capas de la estructura de capas adyacentes en direccion de apilamiento, en particular entre dos capas de fibra, y en el que las capas y el elemento de conexion se comprimen en caliente al menos en la zona de anclaje para dar un componente estructural.
Por compresion en caliente se entiende que las capas de la estructura de capas se calientan antes o durante la compresion, de tal manera que el aglutinante termoplastico de las capas de fibra se ablanda. De esta manera se inserta la zona de anclaje del elemento de conexion en la estructura de capas, de modo que esta, despues del endurecimiento del aglutinante, esta unida firmemente con las capas circundantes. La compresion en caliente tiene lugar preferentemente en un intervalo de temperatura de 170°C a 230°C.
La compresion tiene lugar para este fin al menos en la zona de anclaje del elemento de conexion. La estructura de capas puede comprimirse por completo tambien a traves de la zona de anclaje, en particular esencialmente de forma completamente plana.
La zona de conexion del elemento de conexion permanece preferentemente sin comprimir durante la compresion, para evitar una deformation de la zona de conexion o para reducir la fuerza necesaria para la compresion.
El objetivo mencionado anteriormente se consigue de acuerdo con la invencion ademas al menos parcialmente mediante el uso del componente estructural descrito anteriormente o del sistema descrito anteriormente como elemento constructivo en la construction de automoviles, en la construction de vehiculos sobre carriles, en la construction de barcos, en la construccion de maquinas, en la construccion de aviones o en el sector de la construccion.
En la construccion de automoviles, pueden utilizarse los componentes estructurales descritos anteriormente, por ejemplo, como placa de suelo o pared frontal, asi como, como mamparas, plataformas de carga y estructuras de tejado. En particular, en los componentes estructurales pueden integrarse para ello tambien travesanos, por ejemplo para la instalacion de rieles de asiento. Si el vehiculo que va a fabricarse no presenta ninguna zona de tunel, los componentes estructurales usados como modulo inferior pueden disenarse de manera muy plana. En el caso de vehiculos, con una zona de tunel, puede conectarse un tunel de plastico a dos semimodulos, componiendose los
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semimodulos de un componente estructural.
En el sector del transporte viario, los componentes estructurales pueden utilizarse en particular como placa de suelo, o para construcciones de pared y de techo de vehiculos sobre carriles. En la construction de aviones y en la construction de barcos, los componentes estructurales pueden usarse asi mismo para construcciones de suelos, o paredes y techos.
En la construccion de maquinas, los componentes estructurales pueden utilizarse en particular como o para aislamientos de maquina para la reduction del ruido.
En el sector de la construccion, los componentes estructurales pueden utilizarse por ejemplo como elementos para el control de inundaciones, como elementos de pared decorativos o para paredes de protection contra el ruido.
Preferentemente, el componente estructural esta disenado para uno de los usos mencionados anteriormente. Por ejemplo, el componente estructural puede estar disenado como parte inferior de la carroceria del automovil, que puede montarse con el al menos un elemento de union en la carroceria de automovil.
A continuation se describen distintas formas de realization del componente estructural, del procedimiento para su production asi como su uso y del sistema, pudiendo emplearse las formas de realizacion individuales, en cada caso, en cualquier combination y con respecto a todas las soluciones mencionadas (componente estructural, sistema, procedimiento, uso).
En una forma de realizacion, la al menos una capa de aluminio presenta un grosor en el intervalo de 0,02 a 1 mm, preferentemente de 0,03 a 0,7 mm, en particular de 0,04 a 0,2 mm. Cuando el componente estructural comprende varias capas de aluminio, entonces, preferentemente, cada una de estas capas de aluminio presenta un grosor en los intervalos mencionados anteriormente. Preferentemente, las mas externas de las capas de aluminio presentan un grosor en el intervalo de 0,04 mm a 1,0 mm, para conferir al componente estructural una mayor rigidez. Con los intervalos de grosor descritos anteriormente para la al menos una capa de aluminio o varias capas de aluminio, pueden conseguirse, con el componente estructural, propiedades mecanicas ventajosas, sin que mediante un grosor de capa excesivo se produjera un alto peso del componente estructural.
En una forma de realizacion adicional, la al menos una capa de aluminio se compone de una aleacion del tipo 3xxx, 5xxx, 6xxx o 8xxx (denomination de tipos de acuerdo con la norma DIN EN 573). Estos tipos de aleacion presentan propiedades adecuadas con respecto a su resistencia y deformabilidad, de modo que puede proporcionarse un componente estructural que puede cargarse desde el punto de vista constructivo. Como alternativa, para la al menos una capa de aluminio pueden usarse tambien otras aleaciones, en particular del tipo 1xxx.
En una forma de realizacion adicional del componente estructural, la al menos una capa de fibra presenta un grosor en el intervalo de 1 a 12 mm, preferentemente de 3 a 10 mm, en particular de 6 a 8 mm. Cuando el componente estructural comprende capas de fibra, entonces preferentemente cada una de esas capas de fibra presenta un grosor en los intervalos mencionados anteriormente. Con los intervalos de grosor descritos anteriormente para la al menos una capa de fibra o varias capas de fibra se consigue un compromiso ventajoso entre propiedades mecanicas adecuadas del componente estructural, por un lado, y un modo constructivo compacto y ligero, por otro lado.
En una forma de realizacion, la al menos una capa de fibra presenta o varias, en particular todas las capas de fibra de la estructura de capas presentan un material de fibra inorganico, en particular uno de los siguientes materiales de fibra o una mezcla de los mismos: fibras de vidrio, fibras minerales, fibras de carbono. Como aglutinante termoplastico se usa preferentemente una poliolefina tal como polipropileno (PP) o polietileno (PE), poli(tereftalato de etileno) (PET), una poliamida (PA), un poliester o una mezcla de los mismos.
El porcentaje de aglutinante de la al menos una capa de fibra, preferentemente varias o todas las capas de fibra de la estructura de capas asciende preferentemente a entre el 50 y 70 por ciento en masa. El porcentaje de material de fibra se encuentra preferentemente, de manera correspondiente en del 30 al 50 por ciento en masa. Con estas relaciones se consigue una resistencia suficiente de las capas de fibra.
Para unir entre si las fibras del material de fibra mediante el aglutinante y poder endurecerlas en una forma tridimensional deseada, sin modificar demasiado en si la estructura de las fibras, el material de fibra presenta preferentemente una temperatura de fusion o de reblandecimiento mayor que el aglutinante termoplastico.
De manera especialmente preferente, como capa de fibra puede utilizarse una combinacion de materiales que se usa habitualmente como capa de nucleo en un material LWRT (low-weight reinforced thermoplastic) conocido para revestimientos de automoviles, por ejemplo en el material conocido como Seeberlite de Rochling Automotive. En lugar de, o ademas de las capas de cubricion usadas habitualmente en los materiales LWRT para cubrir las capas de nucleo, en el componente estructural se usan preferentemente capas de aluminio para cubrir las capas de fibra por ambos lados.
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En una forma de realizacion adicional, la al menos una capa de fibra presenta en cada caso por lo menos por secciones una porosidad de por lo menos el 75 %. Por la porosidad de un material se entiende la relacion del volumen de huecos con respecto al volumen total del material.
Ademas del bajo peso, una ventaja de la porosidad de las capas de fibra se basa en que estas actuan como aislamiento acustico, de modo que puede prescindirse de un aislamiento acustico adicional del componente estructural.
En la produccion del componente estructural, en particular con el procedimiento descrito anteriormente, se comprimen en caliente habitualmente las capas individuales de la disposicion de capas asi como la zona de anclaje del elemento de conexion.
En la compresion en caliente, puede compactarse el componente estructural por secciones, pudiendo ser en las secciones compactadas o parcialmente compactadas, la porosidad de las capas de fibra, tambien menor del 75 por ciento, siempre que las capas de fibra en el componente estructural fabricado acabado presenten por lo menos por secciones, preferentemente sobre todo, una porosidad de por lo menos el 75 por ciento.
Por ejemplo, en el caso de una capa de fibra con un gramaje de aproximadamente 500 g/m2 y con un porciento de fibras de vidrio de aproximadamente el 40 por ciento en masa asi como un porcentaje de polipropileno de aproximadamente 60 por ciento en masa como aglutinante termoplastico con una compresion de la capa de fibra hasta un grosor de aproximadamente 0,4 mm puede conseguirse una compactacion completa (en las secciones compactadas respectivas) (porosidad aproximadamente cero), con una compresion hasta 0,8 mm una porosidad de aproximadamente el 50 por ciento, con una compresion hasta 1,6 mm una porosidad de aproximadamente el 75 por ciento y con una compresion hasta 3,2 mm una porosidad de aproximadamente el 87,5 por ciento.
Por motivos de aislamiento acustico y del peso se prefiere que por lo menos una capa de fibra, por lo menos por secciones, presente preferentemente en su mayor parte o completamente una porosidad entre el 85 % y el 95 %, teniendo preferentemente varias o todas las capas de fibra por lo menos por secciones la porosidad mencionada anteriormente.
Para poder aprovechar mejor las propiedades de aislamiento acustico de la capa de fibra, puede estar previsto que por lo menos una capa de aluminio, que se encuentra mas exterior en la direccion de apilamiento, presente una microperforacion. Preferentemente, ambas capas de aluminio situadas mas exteriores en la direccion de apilamiento presentan una microperforacion de este tipo. De esta manera, pueden conducirse ondas sonoras a traves de la capa de aluminio microperforada hacia la capa de fibra adyacente, donde, entonces, se absorben fuertemente.
Preferentemente, una capa de aluminio central de la estructura de capas, es decir, una capa de aluminio no situada mas exterior, esta disenada como capa cerrada, para garantizar una impermeabilidad al agua del componente estructural. Una capa de este tipo no presenta en particular ninguna microperforacion.
En otra forma de realizacion, la estructura de capas, ademas de las capas de aluminio y capas de fibra, comprende tambien una o varias capas de otros materiales y/o con otra estructura, en particular como capa exterior (capa de cubricion). De esta manera pueden ajustarse segun sea necesario las propiedades del componente estructural, en particular, a la superficie.
Por ejemplo, la estructura de capas puede presentar una capa de cubricion de material poroso, tal como, por ejemplo un velo de fibras o una estera de espuma, que esta unida de manera fija con por lo menos una de las capas de la estructura de capas restantes. La estructura de capas puede presentar en particular una capa de cubricion de material textil, por ejemplo a modo de un suelo de alfombra.
Si el componente estructural esta disenado como suelo de automovil, entonces pueden estar previstos, por ejemplo, en un lado exterior del componente estructural dirigido a la calzada en estado montado, un material de velo resistente a caidas de piedras y en el lado exterior dirigido al interior de la carroceria, una alfombra o una capa decorativa. De esta manera se proporciona un componente estructural que puede utilizarse directamente como parte inferior de la carroceria, por ejemplo de un automovil, sin que deban aplicarse posteriormente otras capas sobre el componente estructural.
La estructura de capas puede presentar como capa de cubricion tambien una capa de metal lacada o una capa decorativa, que esta unida con al menos una capa de la estructura de capas. Ademas, la estructura de capas puede presentar como proteccion contra la corrosion tambien una capa de plastico como capa de cubricion o puede estar rodeada por una de este tipo.
Mediante una adaptacion del numero y los grosores de las capas de aluminio y/o de las capas de fibra, del porcentaje de material de fibra en las capas de fibra, el tipo de microperforacion de las capas de aluminio asi como la eleccion de las capas exteriores (por ejemplo alfombra, velo acustico, aluminio lacado de manera decorativa, etc.) pueden ajustarse segun sea necesario distintas funcionalidades del componente estructural, en particular con
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respecto al peso, la rigidez al pandeo, a la torsion y a la presion, el comportamiento en el choque, la estabilidad frente a la corrosion, la eficacia acustica, el aislamiento termico, el aspecto visual y un bajo valor de Cw.
El componente estructural puede estar disenado fundamentalmente como panel plano. Preferentemente esta conformado, sin embargo, tridimensionalmente, por ejemplo para aumentar la rigidez al pandeo del componente en determinadas direcciones, o para adaptar la forma del componente al entorno (por ejemplo, a la carroceria de un automovil), en el que se utilizara el componente. Para este fin, las capas apiladas pueden comprimirse bajo presion y dado el caso bajo la accion de calor y llevarse a la forma tridimensional deseada.
En otra forma de realizacion, el elemento de conexion es de aluminio o de una aleacion de aluminio. Preferentemente en el caso del elemento de conexion se trata de un perfil de aluminio, en particular de un perfil de aluminio extruido. Con un perfil de aluminio puede ahorrarse peso en particular con respecto a un perfil de acero. Ademas, mediante extrusion puede producirse de manera sencilla un perfil de aluminio con las formas deseadas, en particular con la forma deseada de la zona de anclaje y de la zona de conexion.
Como alternativa, el elemento de conexion puede componerse tambien de magnesio o de una aleacion de magnesio. En particular, en el caso del elemento de conexion puede tratarse de un perfil de magnesio. Con elementos de conexion de magnesio o de una aleacion de magnesio pueden conseguirse ventajas de una construccion ligera similares tal como en el caso de un elemento de conexion de aluminio o de una aleacion de aluminio.
Como alternativa, el elemento de conexion puede componerse sin embargo tambien de acero o de una aleacion de acero. En particular, en el caso del elemento de conexion puede tratarse de un perfil de acero.
En una forma de realizacion adicional, la al menos una capa de aluminio de la estructura de capas y/o de la zona de anclaje del elemento de conexion esta dotada de una capa de agente adherente, en particular de un agente adherente de PP, PA o poliester. De esta manera se mejora o se refuerza la union entre la capa de aluminio o la zona de anclaje del elemento de conexion y la capa de material compuesto de fibras de plastico.
En el procedimiento de produccion tiene lugar el recubrimiento de la capa de aluminio preferentemente por medio de un procedimiento de revestimiento de bobinas, pero puede tener lugar, por ejemplo, tambien mediante inmersion o barnizado a pistola con posterior secado. El recubrimiento de la zona de anclaje del elemento de conexion tiene lugar preferentemente mediante inmersion o barnizado a pistola con posterior secado.
En una forma de realizacion adicional, la estructura de capas presenta al menos dos capas de fibra y la zona de anclaje del elemento de conexion esta integrada entre dos capas de fibra. Con las capas de fibra que contienen aglutinante, la zona de anclaje puede anclarse de manera fija en la estructura de capas, de modo que el elemento de conexion permanece de forma segura en la estructura de capas tambien en el caso de una mayor carga mecanica.
En una forma de realizacion adicional, la zona de conexion del elemento de conexion presenta un perfil de semimonocoque. De esta manera, el elemento de conexion puede unirse por ejemplo con otro perfil de semimonocoque, de modo que a partir de los dos perfiles de semimonocoque resulta un perfil hueco. Un perfil hueco de este tipo presenta, en el caso de un bajo peso, una alta estabilidad. Para unir el perfil de semimonocoque del elemento de conexion a otro perfil de semimonocoque, el perfil de semimonocoque presenta zonas de union, que estan disenadas para unir el perfil de semimonocoque con un segundo perfil de semimonocoque para dar un perfil hueco.
En una forma de realizacion adicional, el elemento de conexion presenta en dos lados de la zona de conexion, preferentemente en dos lados opuestos, en cada caso una zona de anclaje plana, que esta integrada en cada caso entre dos capas de la estructura de capas. Por ejemplo, el elemento de conexion puede estar disenado como perfil de semimonocoque con zonas de anclaje previstas a ambos lados.
De esta manera, el elemento de union puede integrarse en el centro en una estructura de capas. La estructura de capas puede estar disenada en varias piezas con una primera parte de estructura de capas y una segunda estructura de capas, estando integrada la primera zona de anclaje entre dos capas de la primera parte de estructura de capas y la segunda zona de anclaje entre dos capas de la segunda parte de estructura de capas. Como alternativa, la estructura de capas puede estar disenada tambien en una sola pieza, de modo que las capas entre las que estan integradas las zonas de anclaje de los dos elementos de conexion, estan unidas una bajo otra o a traves de otras capas de la estructura de capas entre si.
En una forma de realizacion adicional el componente estructural comprende un perfil hueco dispuesto al menos parcialmente fuera de la estructura de capas, en el que esta dispuesta al menos una linea de energia, de medios o de senales. Por ejemplo, el componente estructural puede estar disenado como parte inferior de la carroceria de automovil. En el perfil hueco puede estar dispuesto, en este caso, por ejemplo una linea de bateria, un mazo de cables, una conduccion de freno, una conduccion de aire o una conduccion de combustible. El perfil hueco se forma
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en particular al menos parcialmente desde la zona de conexion del elemento de conexion.
Se reconocio que de esta manera puede proporcionarse un componente estructural al menos parcialmente o por completo equipado con conducciones, que puede instalarse directamente en su lugar de destino, sin que las conducciones deban instalarse solo en el componente estructural. Por ejemplo, de esta manera puede proporcionarse una parte inferior de la carroceria de automovil equipada con conducciones, que pueda conectarse directamente al resto de la carroceria.
En una forma de realization del procedimiento se dispone al menos una capa de fibra de la estructura de capas en forma de una torta de fibra en la herramienta de moldeo, comprendiendo la torta de fibra fibras inorganicas y fibras de plastico termoplastico. En la compresion en caliente de la torta de fibra se funden las fibras de plastico termoplastico al menos parcialmente o esencialmente por completo y forman una masa fundida de plastico. Al resolidificarse la masa fundida de plastico, por ejemplo durante o despues de la compresion en caliente de la torta de fibra, resulta entonces una capa de fibra continua. Es decir, las fibras de plastico termoplastico sirven como aglutinante termoplastico, que se reblandece con la compresion en caliente de la capa y une las fibras inorganicas. De esta manera resulta una capa de menor densidad que, sin embargo, presenta una gran estabilidad.
La torta de fibra preferentemente se compone esencialmente de fibras inorganicas y fibras de plastico termoplastico, en particular en al menos el 80 %, preferentemente en al menos el 95 %. Por ejemplo, la torta de fibra puede comprender una mezcla de fibras de polipropileno y fibras de vidrio.
La torta de fibra puede proporcionarse por ejemplo por que, en primer lugar, se proporciona una torta de fibra de fibras de plastico termoplastico, sobre la que se aplican entonces fibras inorganicas tal como por ejemplo fibras de vidrio. Las fibras inorganicas pueden mezclarse entonces con las fibras de plastico termoplastico, por ejemplo mediante introduction mecanica de las fibras inorganicas en la torta de fibra. Despues de mezclarse las fibras de plastico termoplastico y las fibras inorganicas puede homogeneizarse opcionalmente la torta de fibra y se procesa para dar un velo, por ejemplo se entreteje. Un velo de este tipo puede presentar por ejemplo un grosor de 50 a 80 mm. La homogeneizacion de la torta de fibras puede tener lugar en particular mediante abatanado y/o punzonado del velo.
La torta de fibra puede comprimirse en caliente tambien en primer lugar en una herramienta separada y entonces se dispone como capa de fibra precomprimida en la herramienta de moldeo.
En un ejemplo de realizacion adicional del procedimiento se calienta el componente estructural despues del prensado en caliente, de tal manera que aumenta al menos por secciones el grosor de al menos una capa de fibra.
En la capa de fibra, al menos una parte de las fibras no se encuentra completamente estirada, sino al menos parcialmente curvada, de modo que estas fibras curvadas se encuentran bajo tension en la capa de fibra. Con el calentamiento despues del prensado en caliente se reblandece una parte del aglutinante termoplastico o se funde, de modo que se alinean de nuevo las fibras curvadas, formandose en la capa de fibra pequenas cavidades y aumentando de esta manera, por un lado, el grosor de la capa de fibra, como tambien su porosidad.
Las capas de fibra de este tipo se caracterizan, por un lado, por buenas propiedades de resistencia con un peso relativamente bajo y, por otro lado, por buenas propiedades acusticas, en particular buenas propiedades de aislamiento acustico. Ademas, pueden ajustarse de manera controlada las propiedades de tales capas de fibra durante la production, de modo que de esta manera pueden ajustarse las propiedades de materiales deseadas para una aplicacion especial.
En una forma de realizacion del procedimiento se preforma al menos una capa o se preforman preferentemente varias o todas las capas de la estructura de capas en una herramienta de preformado, antes de disponerse en la herramienta de moldeo. La capa preformada o las capas preformadas pueden apilarse entonces una sobre otra en la herramienta de moldeo y se comprimen en caliente para dar un componente estructural. Mediante la precompresion puede conseguirse una mejor estabilidad dimensional y homogeneidad del componente estructural. Ademas, en el caso de altos grados de deformation, puede impedirse una rotura de la capa en cuestion.
Para mejorar la homogeneidad de la estructura de capas, pueden preformarse para un componente estructural tridimensionalmente preformado, las capas de aluminio tambien sin las capas de fibra (preferentemente de manera individual). Las capas de aluminio se preforman preferentemente en cada caso en un molde que corresponde o se asemeja a la forma tridimensional deseada del componente estructural o que representa una preforma del mismo, antes de que se compriman en caliente junto con las capas de fibra para dar el componente estructural.
Una forma de realizacion adicional del procedimiento se caracteriza por que las capas de la estructura de capas se disponen en estado no comprimido en la herramienta de moldeo, por que las capas en la herramienta de moldeo se comprimen en caliente para dar un componente estructural, presentando el componente estructural al menos por zonas un grosor menor con respecto a la geometria objetivo del componente estructural, por que la herramienta de moldeo se ajusta a la geometria objetivo del componente estructural que va a producirse y por que el componente
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estructural en la herramienta de moldeo se calienta de tal manera que el componente estructural mediante aumento del grosor al menos por secciones de al menos una capa de fibra adopta la geometria objetivo del componente estructural.
De esta manera, el componente estructural puede producirse en un ciclo de proceso y en una herramienta de moldeo, mediante lo cual se simplifica y racionaliza la produccion del componente estructural. En particular, en esta forma de realizacion pueden ahorrarse herramientas para la precompresion de capas de fibra.
En una forma de realizacion adicional del procedimiento, se disponen las capas de aluminio en forma de chapas de aluminio o de una aleacion de aluminio en la herramienta de moldeo. Las chapas de aluminio pueden proporcionarse por ejemplo mediante laminacion de una banda de aluminio y la confeccion de la banda de aluminio para dar chapas de aluminio. En el caso de una pluralidad de capas de aluminio, las capas pueden componerse de aleaciones de aluminio iguales o diferentes. Ademas, la una o varias capas de aluminio pueden preconfeccionarse y/o preformarse en una prensa, en particular dependiendo de la forma deseada del componente estructural. La una o varias capas de aluminio pueden alimentarse tambien en forma de banda a la herramienta de moldeo, por ejemplo a una prensa de banda doble y alli disponerse. De esta manera es posible tambien una produccion en forma de banda de los componentes estructurales.
Otras caracteristicas y ventajas de la presente invention resultan de la siguiente description de ejemplos de realizacion, haciendose referencia al dibujo adjunto.
En el dibujo, muestran
las Figuras 1a - d un ejemplo de realizacion de un procedimiento de produccion para un componente estructural multicapa asi como un ejemplo de realizacion para un componente estructural producido de manera correspondiente,
una configuration alternativa del procedimiento representado en las Figuras 1a - d con un segundo ejemplo de realizacion de un componente estructural producido de manera correspondiente,
un tercer ejemplo de realizacion del componente estructural multicapa, un cuarto ejemplo de realizacion del componente estructural multicapa, un quinto ejemplo de realizacion del componente estructural multicapa, un sexto ejemplo de realizacion del componente estructural multicapa, y un septimo ejemplo de realizacion del componente estructural multicapa.
la Figura 2
la Figura 3 la Figura 4 la Figura 5 la Figura 6 la Figura 7
Las Figuras 1a - d muestran cuatro etapas de un ejemplo de realizacion de un procedimiento de produccion para la produccion de un componente estructural multicapa.
En una primera etapa representada en la Figura 1a se disponen una sobre otra en una herramienta de moldeo 2 disenada como prensa dos capas de aluminio 4 de una aleacion de aluminio asi como dos capas de fibra 6 de un material de fibra y un aglutinante termoplastico en una direction de apilamiento para dar una estructura de capas 8. Ademas, se dispone un elemento de conexion 10 de tal manera que esta integrada una zona de anclaje 12 a modo de pestana del elemento de conexion 10 entre dos capas de fibra 6 de la estructura de capas 8 adyacentes en direccion de apilamiento. El elemento de conexion 10 presenta, ademas de la zona de anclaje 12 tambien una zona de conexion 14, que presenta la forma de un perfil hueco y esta dispuesta fuera de la estructura de capas 8.
En este ejemplo de realizacion, las capas de fibra 6 en la primera etapa se encuentra en forma de una torta de fibra de fibras inorganicas tal como, por ejemplo, fibras de vidrio y fibras de un plastico termoplastico, tal como por ejemplo polietileno. Las fibras de plastico termoplastico adoptan en este sentido la funcion del aglutinante termoplastico. En un ejemplo de realizacion alternativo, las capas de fibra 6 pueden disponerse tambien en forma de torta de fibra preprensada en la herramienta de moldeo 2.
Las capas de aluminio 4 estan provistas de una capa de agente adherente en cada caso en el lado dirigido a la capa de fibra 6 adyacente, para mejorar la adherencia entre la capa de aluminio 4 y la capa de fibra 6. Asi mismo, el elemento de conexion 10 esta provisto de una capa de agente adherente en la zona de anclaje 12, para aumentar la adherencia entre el elemento de conexion 10 y las dos capas de fibra 6 circundantes. En el caso del agente adherente puede tratarse por ejemplo de un agente adherente de PP o PE.
En una segunda etapa de procedimiento representada en la Figura 1b, se comprimen en caliente las capas de la estructura de capas 8 y la zona de anclaje 12 del elemento de conexion 10 integrada en la herramienta de moldeo 2.
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En la compresion en caliente se aumenta la temperatura en las capas de fibra 6 hasta un valor por encima de la temperatura de reblandecimiento de las fibras de plastico termoplastico, de modo que estas se funden al menos parcialmente. Ademas, la herramienta de moldeo la estructura de capas 8 se comprime junto con la zona de anclaje 12 integrada, de modo que las capas individuales de la estructura de capas 8 y la zona de anclaje 12 se unen entre si de forma fija al solidificar el plastico termoplastico y dan como resultado un componente estructural multicapa 16. La herramienta de moldeo 2 esta disenada en la zona de la zona de conexion 14 del elemento de conexion 10 de tal manera que la zona de conexion no se comprime conjuntamente. Ademas, la herramienta de moldeo 2 se ajusta en esta etapa de procedimiento de modo que comprime la estructura de capas 8 hasta una geometria que presenta al menos por zonas un grosor menor que la geometria objetivo para el componente estructural 16.
En una tercera etapa de procedimiento representada en la Figura 1c, la herramienta de moldeo se ajusta despues de la compresion en caliente hasta la geometria objetivo del componente estructural 16. El componente estructural 16 se calienta entonces de nuevo hasta un valor por encima de la temperatura de reblandecimiento del plastico termoplastico de las capas de fibra. Mediante este calentamiento se funde de nuevo el aglutinante termoplastico en las capas de fibra 6 al menos parcialmente, de modo que las fibras inorganicas en estas capas pueden alinearse de nuevo. En este sentido se generan cavidades en las capas de fibra 6, de modo que las capas de fibra 6 se dilatan en su grosor, hasta que, tal como se representa en la Figura 1d, han adoptado la geometria objetivo predeterminada por la herramienta de moldeo 2.
En el caso de una expansion de las capas de fibra 6 aumenta al mismo tiempo la porosidad de estas capas, de modo que se reduce la densidad especifica del componente estructural 16. El componente estructural 16 acabado puede sacarse por ultimo de la herramienta de moldeo despues de la resolidificacion del plastico termoplastico en las capas de fibra 6 y usarse acorde a la finalidad.
El componente estructural 16 puede presentar una estructura de capas en forma de placa o tambien una estructura de capas con geometria compleja. Por ejemplo, la estructura de capas 8 puede conformarse durante la compresion en caliente en la herramienta de moldeo 2. Para este fin, la herramienta de moldeo 2 puede presentar por ejemplo entalladuras o protuberancias, para dar una forma determinada a la estructura de capas 8 durante la compresion en caliente.
Es ademas posible preformar por separado capas individuales de la estructura de capas 8 en herramientas de preformado correspondientes, para disponerlas entonces ya preformadas en la herramienta de moldeo 2 para dar la estructura de capas 8. En particular, las capas de fibra 6 pueden disponerse en la herramienta de moldeo 2 en el estado precomprimido.
La Figura 2 muestra una configuration alternativa del procedimiento mostrado en las Figuras 1a - d. En este ejemplo de realization se usa una herramienta de moldeo 22, que presenta salientes 24, que estan dispuestos en las zonas en las que se colocara la zona de anclaje 12 del elemento de conexion 10.
En la etapa de procedimiento representada en la Figura 2, que corresponde a la etapa de procedimiento mostrada en la Figura 1d, esto lleva a que las capas de fibra 6, en la zona de la zona de anclaje 12, al recalentarse despues de la compresion en caliente, se ensanchen solo ligeramente, de modo que la porosidad de las capas de fibra 6 en esta zona solo cambia ligeramente. Esta pequena porosidad en esta zona esta ilustrada en la Figura 2 mediante el rayado cruzado de malla mas estrecha.
De esta manera, las capas de fibra 6, en la zona de la zona de anclaje 12, presentan una densidad elevada que, en el componente estructural 26 producido de esta manera lleva a un refuerzo de la union entre la estructura de capas 8 y la zona de anclaje 12.
A continuation se describen distintos ejemplos de realizacion de componentes estructurales que pueden producirse con el procedimiento descrito anteriormente o un procedimiento comparable. Los componentes individuales de los componentes estructurales respectivos (estructuras de capas, elementos de conexion) estan unidos firmemente entre si en cada caso en el componente estructural acabado. Con el fin de una representation mas clara, los componentes individuales en las Figuras 3 a 7 estan representados sin embargo, en parte, en estado no unido. La geometria de los componentes estructurales acabados, unidos por completo, resulta evidente sin mas, sin embargo, a partir de estas Figuras.
La Figura 3 muestra un tercer ejemplo de realizacion de un componente estructural 40 con una estructura de capas 42, dos elementos de conexion 44 previstos lateralmente en cada caso asi como un elemento de conexion 46 integrado en el centro en el componente estructural 40. Los elementos de conexion 44 presentan en cada caso una zona de conexion 48 en forma de perfil hueco asi como una zona de anclaje 50 en forma de pestana, que esta integrada entre dos capas de fibra 6 de la estructura de capas 42. El elemento de conexion 46 presenta asi mismo una zona de conexion 52 en forma de perfil hueco asi como dos zonas de anclaje 54 opuestas en forma de pestana, que estan integradas en cada caso entre dos capas de fibra 6 de la estructura de capas 42. Un elemento de conexion 46 de este tipo puede integrarse en consecuencia tambien dentro de una estructura de capas.
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Las zonas de conexion 48, 52 en forma de perfil hueco confieren al componente estructural 40 una alta rigidez y permiten el montaje en otros grupos constructivos. Por ejemplo, el componente estructural 40 puede estar configurado como parte inferior de la carroceria del vehiculo, que puede fijarse con las zonas de conexion 48, 52 a una carroceria de vehiculo.
En la produccion del componente estructural 40 mostrado en la Figura 3 se usa preferentemente una herramienta de moldeo cuya geometria este adaptada a la posicion de los elementos de conexion 44, 46, de modo que estos no se comprimen conjuntamente con la compresion en caliente. En la Figura 3 estan representados a modo de ejemplo los contornos de una herramienta de moldeo adecuada como lineas discontinuas.
Las zonas de conexion 48, 52 de los elementos de conexion 42, 44 disenadas como perfil hueco pueden servir como canal para lineas de energia, de senales y/o de medios. El componente estructural 40 puede proporcionarse por lo tanto preferentemente con lineas de energia, de senales y/o de medios ya integradas, de modo que se reduce el coste de montaje. En particular, un componente estructural 40 de este tipo puede disenarse como parte inferior de la carroceria del vehiculo equipada con lineas de energia, de senales y/o de medios.
La Figura 4 muestra un cuarto ejemplo de realizacion de un componente estructural 60 con una estructura de capas 62 y un elemento de conexion 64 lateral. El elemento de conexion 64 presenta una zona de anclaje 66 a modo de pestana, que esta integrada entre dos capas de fibra 6 de la estructura de capas 62. La zona de conexion 68 del elemento de conexion 64 esta disenada en forma de un perfil de semimonocoque y configurada para conectarse con un perfil de semimonocoque de otro componente 70 para dar un perfil hueco. Para este fin, la zona de conexion 68 y el perfil de semimonocoque del componente 70 presentan zonas de union 72 correspondientes entre si, en las que pueden soldarse, atornillarse o unirse con remaches por ejemplo entre si los perfiles de semimonocoque. Un componente estructural 60 de este tipo puede estar disenado por ejemplo como parte inferior de la carroceria del vehiculo y puede unirse con las zonas de conexion 68 con un perfil de semimonocoque de la carroceria de automovil.
La Figura 5 muestra un quinto ejemplo de realizacion de un componente estructural 80 con una estructura de capas 82 disenada en dos partes, y un elemento de conexion 84 dispuesto entre las dos partes de la estructura de capas 82. El elemento de conexion 84 presenta dos zonas de anclaje 86 opuestas en forma de pestana, que estan integradas en cada caso entre dos capas de fibra de una parte de la estructura de capas 82. La zona de conexion 88 esta disenada a modo de perfil de semimonocoque y puede conectarse con otro componente 90 en forma de perfil de semimonocoque para dar un perfil hueco. El perfil hueco generado de esta manera puede usarse ventajosamente para la conduccion de lineas de energia, de senales y/o de medios. Mediante la configuracion a modo de perfil de semimonocoque de la zona de conexion 88 puede simplificarse mediante la integracion de tales lineas de energia, de senales y/o de medios. De este modo, estas lineas pueden colocarse en el perfil de semimonocoque, antes de que este se una con el otro componente 80 para dar un perfil hueco.
En el ejemplo de realizacion representado en la Figura 5, el componente estructural 80 esta disenado como parte inferior de la carroceria del vehiculo. El otro componente 90 puede presentar preferentemente otros elementos funcionales para el interior del automovil, tal como por ejemplo una conduccion de railes 90 para un asiento de vehiculo. De esta manera pueden integrarse elementos funcionales de este tipo directamente en el suelo del automovil.
La Figura 6 muestra un sexto ejemplo de realizacion de un componente estructural 100 con una estructura de capas 102 y un elemento de conexion 104. Tanto la zona de anclaje 106 integrada entre dos capas de fibra 6 de la estructura de capas 102 como la zona de conexion 108 del elemento de conexion 104 estan disenadas en forma de pestana. Por ejemplo, el elemento de conexion 104 puede estar disenado como perfil plano sencillo. En la zona de conexion 108 puede unirse un elemento de conexion 104 de este tipo, por ejemplo mediante soldadura, union por remaches, atornillado etc. con otro componente 110, que presenta una pestana 112 prevista para la union.
La Figura 7 muestra un septimo ejemplo de realizacion del componente estructural 120 con una estructura de capas 122 y un elemento de conexion 124, que presenta una zona de anclaje 126 integrada entre dos capas de fibra 6 de la estructura de capas 122. La zona de conexion 128 del elemento de conexion 124 esta disenada de modo que puede interaccionar con un carril guia 130 de otro componente 132, de tal manera que el componente estructural 120 puede desplazarse con respecto al otro componente 132. De esta manera, pueden proporcionarse componentes estructurales que puedan unirse de manera movil con otro componente.
En principio pueden concebirse tambien otras configuraciones de la zona de conexion, para conferir al componente estructural la funcionalidad deseada o la capacidad de union deseada a otro componente tal como por ejemplo a una carroceria de automovil.

Claims (15)

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    REIVINDICACIONES
    1. Componente estructural multicapa (16, 26, 40, 60, 80, 100, 120)
    - con una estructura de capas (8, 42, 62, 82, 102, 122) que comprende una pluralidad de capas (4, 6) dispuestas una sobre otra en una direccion de apilamiento,
    - comprendiendo la estructura de capas (8, 42, 62, 82, 102, 122) al menos una capa de fibra (6) de un material de fibra y un aglutinante termoplastico y al menos una capa de aluminio (4) de aluminio o de una aleacion de aluminio,
    caracterizado por que
    - el componente estructural (16, 26, 40, 60, 80, 100, 120) comprende un elemento de conexion (10, 42, 44, 46, 64, 84, 104, 124) de metal, presentando el elemento de conexion (10, 42, 44, 46, 64, 84, 104, 124) una zona de anclaje (12, 50, 54, 66, 86, 106, 126), que esta integrada entre dos capas (4, 6) de la estructura de capas (8, 42, 62, 82, 102, 122) adyacentes en direccion de apilamiento, y presentando el elemento de conexion (10, 42, 44, 46, 64, 84, 104, 124) una zona de conexion (14, 48, 52, 68, 88, 48, 68, 88, 108,128) dispuesta al menos parcialmente fuera de la estructura de capas (8, 42, 62, 82,102, 122) para conectar el componente estructural (16, 26, 40, 60, 80, 100, 120) a otro componente (70, 80, 90, 110, 132).
  2. 2. Componente estructural de acuerdo con la reivindicacion 1, caracterizado por que el elemento de conexion (10, 42, 44, 46, 64, 84, 104, 124) es un perfil de aluminio, en particular un perfil de aluminio extruido, un perfil de acero o un perfil de magnesio.
  3. 3. Componente estructural de acuerdo con las reivindicaciones 1 o 2, caracterizado por que la al menos una capa de aluminio de la estructura de capas (8, 42, 62, 82, 102, 122) y/o de la zona de anclaje (12, 50, 54, 66, 86, 106, 126) del elemento de conexion (10, 42, 44, 46, 64, 84, 104, 124) esta dotada de una capa de agente adherente, en particular de un agente adherente de PP, PA o poliester.
  4. 4. Componente estructural de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado por que la estructura de capas (8, 42, 62, 82, 102, 122) presenta al menos dos capas de fibra (6) y por que la zona de anclaje (12, 50, 54, 66, 86, 106, 126) del elemento de conexion (10, 42, 44, 46, 64, 84, 104, 124) esta integrada entre dos capas de fibra (6).
  5. 5. Componente estructural de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizado por que la al menos una capa de fibra (6) presenta en cada caso por lo menos por secciones una porosidad de por lo menos el 75 %.
  6. 6. Componente estructural de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 5, caracterizado por que la zona de conexion (14, 48, 52, 68, 88, 48, 68, 88, 108, 128) del elemento de conexion (10, 42, 44, 46, 64, 84,104, 124) presenta un perfil de semimonocoque, presentando el perfil de semimonocoque preferentemente zonas de union (72), que estan disenadas para unir el perfil de semimonocoque a un segundo perfil de semimonocoque para dar un perfil hueco.
  7. 7. Componente estructural de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 6, caracterizado por que el elemento de conexion (10, 42, 44, 46, 64, 84,104, 124) en dos lados de la zona de conexion (14, 48, 52, 68, 88, 48, 68, 88, 108, 128), preferentemente en dos lados opuestos, presenta en cada caso una zona de anclaje plana (12, 50, 54, 66, 86, 106, 126), que esta integrada en cada caso entre dos capas (4, 6) de la estructura de capas (8, 42, 62, 82, 102, 122).
  8. 8. Componente estructural de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 7, caracterizado por que el componente estructural (16, 26, 40, 60, 80, 100, 120) comprende un perfil hueco dispuesto al menos parcialmente fuera de la estructura de capas (8, 42, 62, 82, 102, 122), en el que esta dispuesta al menos una linea de energia, de medios o de senales.
  9. 9. Sistema que comprende
    - un componente estructural (16, 26, 40, 60, 80, 100, 120) de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 8,
    - otro componente (70, 80, 90, 110, 132),
    - estando disenada la zona de conexion (14, 48, 52, 68, 88, 48, 68, 88, 108, 128) del componente estructural (16, 26, 40, 60, 80, 100, 120) y el otro componente (70, 80, 90, 110,132) de tal manera que el componente (70, 80, 90, 110, 132) puede unirse a la zona de conexion (14, 48, 52, 68, 88, 48, 68, 88, 108,128) del componente estructural (16, 26, 40, 60, 80,100,120).
  10. 10. Procedimiento para la produccion de un componente estructural (16, 26, 40, 60, 80, 100, 120) de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 8,
    5
    10
    15
    20
    25
    30
    35
    40
    - en el que las capas (4, 6) de la estructura de capas (8, 42, 62, 82, 102, 122) y el elemento de conexion (10, 42, 44, 46, 64, 84, 104, 124) se disponen una sobre otra en una herramienta de moldeo (2, 22) en direccion de apilamiento de tal manera que la zona de anclaje (12, 50, 54, 66, 86, 106, 126) del elemento de conexion (10, 42, 44, 46, 64, 84, 104, 124) esta integrada entre dos capas (4, 6) de la estructura de capas (8, 42, 62, 82, 102, 122) adyacentes en direccion de apilamiento, en particular entre dos capas de fibra (6), y
    - en el que las capas (4, 6) y el elemento de conexion (10, 42, 44, 46, 64, 84, 104, 124) se comprimen en caliente al menos en la zona de anclaje (12, 50, 54, 66, 86, 106,126) para dar un componente estructural (16, 26, 40, 60, 80,100, 120).
  11. 11. Procedimiento de acuerdo con la reivindicacion 10, caracterizado por que al menos una capa de fibra (6) de la estructura de capas (8, 42, 62, 82, 102, 122) se dispone en forma de una torta de fibra en la herramienta de moldeo (2, 22), comprendiendo la torta de fibra fibras inorganicas y fibras de plastico termoplastico.
  12. 12. Procedimiento de acuerdo con las reivindicaciones 10 u 11, caracterizado por que el componente estructural (16, 26, 40, 60, 80, 100, 120) despues del prensado en caliente se calienta de tal manera que aumenta, al menos por secciones, el grosor de al menos una capa de fibra (6).
  13. 13. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones 10 a 12, caracterizado por que al menos una capa (4, 6) de la estructura de capas (8, 42, 62, 82, 102, 122) se preforma en una herramienta de preformado, antes de disponerse en la herramienta de moldeo (2, 22).
  14. 14. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones 10 a 13, caracterizado por que,
    - las capas (4, 6) de la estructura de capas (8, 42, 62, 82, 102, 122) se disponen en estado no comprimido en la herramienta de moldeo (2, 22),
    - por que las capas (4, 6) en la herramienta de moldeo (2, 22) se comprimen en caliente para dar un componente estructural (16, 26, 40, 60, 80, 100, 120), presentando el componente estructural (16, 26, 40, 60, 80, 100, 120) al menos por zonas un grosor menor con respecto a la geometria objetivo del componente estructural (16, 26, 40, 60, 80, 100, 120),
    - por que la herramienta de moldeo (2, 22) se ajusta a la geometria objetivo del componente estructural que va a producirse (16, 26, 40, 60, 80, 100, 120) y
    - por que el componente estructural (16, 26, 40, 60, 80, 100, 120) en la herramienta de moldeo (2, 22) se calienta de tal manera que el componente estructural (16, 26, 40, 60, 80, 100, 120), mediante aumento del grosor al menos por secciones de al menos una capa de fibra (6), adopta la geometria objetivo del componente estructural (16, 26, 40, 60, 80, 100, 120).
  15. 15. Uso de un componente estructural (16, 26, 40, 60, 80, 100, 120) de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 8 o de un sistema de acuerdo con la reivindicacion 9 como elemento constructivo en la construccion de automoviles, en la construccion de vehiculos sobre carriles, en la construccion de barcos, en la construccion de maquinas, en la construccion de aviones o en el sector de la construccion.
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