WO2012081069A1

WO2012081069A1 - 筺体及びその製造方法

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Publication number: WO2012081069A1
Application number: PCT/JP2010/072362
Authority: WO
Inventors: 表　孝司; 木村　浩一
Original assignee: Fujitsu Ltd
Current assignee: Fujitsu Ltd
Priority date: 2010-12-13
Filing date: 2010-12-13
Publication date: 2012-06-21
Anticipated expiration: 2013-06-13
Also published as: JP5614458B2; US20140329038A1; US8747600B2; US20130243983A1; JPWO2012081069A1

Abstract

【課題】電子機器に適用でき、木のもつ風合いを生かした筺体及びその筺体を精度良く製造できる筺体製造方法を提供する。【解決手段】複数枚の木の板を接着剤で貼り合わせてコア層１３を形成する。次に、コア層１３を、切り欠き部を有する所定の形状に切断する。次に、プレス成形機の金型２１に設けられた穴に挿入したピン１６と切り欠き部とによりコア層１６の位置を決めて、金型２１の上にコア層１３を配置する。次に、コア層１３をプレス成形し、切り欠き部の周囲を湾曲させて切り欠き部が閉じた所定の形状にするとともに、接着剤を硬化させて成形品を得る。次いで、成形品の上に木目が美麗な化粧板を貼り付ける。

Description

筺体及びその製造方法

　本発明は、木材を用いた筺体及びその製造方法に関する。

　ノート型パソコンや携帯電話等の電子機器の筺体は、一般的に金属又はプラスチックにより形成されている。一方、木のもつ独特の風合いを好むユーザも多く、表面に木目をプリントした筺体が使用されることもある。しかし、単に木目をプリントしただけでは、木のもつ風合いを十分に再現することはできない。そのため、電子機器用筺体に木材を使用することが提案されている。

特開２００５－３５３７４８号公報特開平１０－３１５３３号公報

　しかしながら、木のもつ風合いを生かしながら曲面を有する筺体を精度よく形成することは難しい。

　以上から、電子機器に適用でき、木のもつ風合いを生かした筺体及びその筺体を精度良く製造できる筺体製造方法を提供することを目的とする。

　開示の技術の一観点によれば、複数枚の木の板を接着剤で貼り合わせてコア層を形成する第１の工程と、前記コア層を、切り欠き部を有する形状に切断する第２の工程と、プレス成形機の金型に配置したピンと前記切り欠き部とにより前記コア層の位置を決めて前記金型の上に前記コア層を配置する第３の工程と、前記コア層をプレス成形し、前記ピンを前記切り欠き部の外縁で締め付け、前記接着剤を硬化させる第４の工程とを有する筺体の製造方法が提供される。

　上記一観点によれば、木のもつ風合いを生かしながら曲面を有する筺体を精度よく形成することができる。

図１は、第１の実施形態に係る筺体の製造方法を説明する図（その１）である。図２は、第１の実施形態に係る筺体の製造方法を説明する図（その２）である。図３は、第１の実施形態に係る筺体の製造方法を説明する図（その３）である。図４は、第１の実施形態に係る筺体の製造方法を説明する図（その４）である。図５は、第１の実施形態に係る筺体の製造方法を説明する図（その５）である。図６は、第１の実施形態に係る筺体の製造方法を説明する図（その６）である。図７は、第１の実施形態に係る筺体の製造方法を説明する図（その７）である。図８は、第１の実施形態に係る筺体の製造方法を説明する図（その８）である。図９は、第１の実施形態に係る筺体の製造方法を説明する図（その９）である。図１０は、第１の実施形態に係る筺体の製造方法を説明する図（その１０）である。図１１は、第１の実施形態に係る筺体の製造方法を説明する図（その１１）である。図１２は、第１の実施形態に係る筺体の製造方法を説明する図（その１２）である。図１３は、第１の実施形態に係る筺体の製造方法を説明する図（その１３）である。図１４は、第１の実施形態に係る筺体の製造方法を説明する図（その１４）である。図１５は、第１の実施形態に係る筺体の製造方法を説明する図（その１５）である。図１６は、筺体に電子部品を搭載した状態を例示する模式図である。図１７（ａ），（ｂ）は、第２の実施形態に係る筺体の製造方法を説明する図である。図１８は、コア層の上に化粧板を貼り付けた後の状態を表した図である。図１９は、第３の実施形態に係る筺体の製造方法を説明する図（その１）である。図２０は、第３の実施形態に係る筺体の製造方法を説明する図（その２）である。図２１は、第３の実施形態に係る筺体の製造方法を説明する図（その３）である。図２２は、第３の実施形態に係る筺体の製造方法を説明する図（その４）である。図２３は、第３の実施形態に係る筺体の製造方法を説明する図（その５）である。図２４は、第３の実施形態に係る筺体の製造方法を説明する図（その６）である。図２５は、第３の実施形態に係る筺体の製造方法を説明する図（その７）である。図２６は、第３の実施形態に係る筺体の製造方法を説明する図（その８）である。

　以下、実施形態について説明する前に、実施形態の理解を容易にするための予備的事項について説明する。

　木製の筺体を製造する場合、一枚の厚板をくり抜いて立体的に加工することが考えられる。しかし、この方法では材料の無駄が多く、また強度的にも問題がある。そこで、合板を用いて筺体を製造することが考えられる。

　合板を使用する場合、表面には節や虫食いなどがない美麗な木材を使用し、内部には安価で且つ加工性が良好な木材を使用することができる。また、複数の薄板を積層することにより、十分な強度を確保することができる。

　合板を用いて曲面を有する筺体を製造する場合、高温のスチーム（蒸気）に晒すことで合板に柔軟性を付与し、その後所定の形状の金型を用いて合板をプレス成形することが考えられる。しかし、ノート型パソコンや携帯電話の筺体を製造するためには、急激な曲げや深絞り加工が必要なことが多く、上述の方法では曲げ部に亀裂やしわが発生しやすい。また、プレス成形後に不要箇所を切断する際にチッピング（欠け）が発生しやすく、歩留まりが低下する。

　更に、電子機器用筺体には配線基板等の部品を固定するためにボスやスペーサ等の固定用部材を取り付ける必要がある。これらの固定用部材を接着剤で筺体に取り付けることも考えられるが、その場合は接着剤を塗布する工程、固定用部材を位置決めする工程及び接着剤を硬化させる工程等が必要になり、工程数が多くなるという問題が発生する。筺体に穴をあけてねじ等により固定用部材を固定することも考えられるが、その場合はねじ等が筺体表面に露出するため、デザインの面から問題となる。

　このため、加工精度が高く、外観が美麗であって、歩留まりが良好な筺体の製造方法が望まれる。

　以下、実施形態について説明する。

　（第１の実施形態）
　図１～図１５は、第１の実施形態に係る筺体の製造方法を説明する図である。

　まず、図１の断面図のように、複数枚の木の薄板１１を熱硬化性接着剤１２で貼り合わせてコア層１３を形成する。但し、ここでは硬化前の熱硬化性接着剤１２のもつ粘着力により各薄板１１を貼り合わせればよく、熱硬化性接着剤１２は硬化させないでおく。薄板１１の厚さは例えば０．５ｍｍ～１．０ｍｍ程度とし、強度を確保するために一層毎に木目が交差するように積層することが好ましい。また、薄板１１には、予め難燃剤を含浸させて、難燃性を付与しておくことが好ましい。

　コア層１３となる薄板１１には美麗さが要求されないため、ある程度の節や虫食い等は許容される。また、図１のように複数枚の薄板１１を横方向に並べて一つの層とすることができるため、間伐材から形成した狭幅の薄板を使用することもできる。

　次に、図２の平面図のように、コア層１３を所定の形状に切断する。この切断は打ち抜きプレスにより行ってもよく、バンドソー等により行ってもよい。このとき、後述のプレス成形時に大きく湾曲させる部分に切り欠き部１３ａを設けておく。切り欠き部１３ａはプレス成形時に閉じて消失することが重要であり、成形後の形状に応じて切り欠く部分を決定する。

　次に、コア層１３の端部に装着するフレーム１４を用意する。図３（ａ）はフレーム１４の平面図、図３（ｂ）はフレーム１４を図３（ａ）中に矢印Ａで示す方向から見た側面図、図３（ｃ）は図３（ｂ）中のＩ－Ｉ線の位置における断面図である。

　図３（ｂ），（ｃ）のように、フレーム１４はコア層１３の端面に対向する第１の面１４ａと、コア層１３の端部を表裏両側から挟み込む第２の面１４ｂ及び第３の面１４ｃを有している。また、フレーム１４の所定の位置には、円筒状のボス１５がその中心軸を第２の面１４ｂと平行且つフレーム１４の延びる方向に直交する方向に向けて配置されている。

　フレーム１４はコア層１３よりも強度が高い材料により形成されていることが好ましい。本実施形態では、フレーム１４及びボス１５は樹脂により一体的に形成されているものとする。フレーム１４及びボス１５は、アルミニウム等の金属により形成してもよい。また、フレーム１４とボス１５とを個別に形成し、溶接等により一体化してもよい。

　次に、図４のように、コア層１３を囲むようにフレーム１４をコア層１３の端部（切り欠き部１３ａの端部を含む）に装着する。その後、プレス成形加工の前処理として、コア層１３をスチームに例えば３０秒間程度晒して柔軟性を付与する。

　次に、図５（ａ）の断面図のように、コア層１３をプレス成形機の下金型２１の上に配置する。この場合、下金型２１の角部（コア層１３を大きく湾曲させる部分）には穴を設けておき、その穴にスペーサとなるピン１６を挿入しておく。そして、図５（ｂ）の平面図のように、ピン１６をガイドとして下金型２１の上にコア層１３を配置する。すなわち、ピン１６がコア層１３の切り欠き部１３ａの角部に位置するように、コア層１３を下金型２１の上に配置する。これにより、コア層１３を下金型２１の上に正確に位置決めして配置することができる。なお、ピン１６は、コア層１３の上に突出しない長さとすることが好ましい。図５（ａ）中の符号２２はコア層加工用の上金型である。

　次に、図６のように、上金型２２を下降させて下金型２１と上金型２２との間にコア層１３を挟み込み、圧力と熱とを加えてコア層１３を金型２１，２２に倣った所定の形状に成形（曲げ加工）する。これにより、図７（ａ）～（ｃ）のようにコア層１３が立体的な形状となる。図７（ａ）はプレス成形後のコア層１３（成形品）を上から見た図、図７（ｂ）は同じくそのコア層１３を下から見た図、図７（ｃ）は同じくそのコア層１３を側方から見た図である。

　このプレス成形加工では、コア層１３の湾曲にともなって切り欠き部１３ａが閉じて消失する。また、ピン１６がフレーム１４に挟まれて固定される。更に、このプレス成形加工の初期段階では各薄板１１間の接着剤１２が硬化していないため、各薄板１１が湾曲する際に相互にずれが生じ、その後接着剤１２が金型２１，２２からの熱により硬化して形状が固定される。従って、コア層１３は、金型２１，２２から外した後も、プレス成形時の形状を良好な精度で維持する。

　なお、コア層１３の端部では、図８のように各薄板１１の端面が相互にずれるが、コア層１３の端部にはフレーム１４が装着されているため、外見から薄板１１のずれは認識できない。

　また、プレス成形時には、金型２１，２２から加えられる圧力によりフレーム１４の第２の面１４ｂ及び第３の面１４ｃがコア層１３に食い込んで、成形品の端部に凹凸がなくなる。なお、本実施形態では、図９の部分断面図に示すように下金型２１のフレーム１４が当接する部分に凸部２１ａが設けられているので、フレーム１４の第１の面１４ａは内側に湾曲される。

　次に、図１０（ａ）の平面図のように、厚さが例えば０．５ｍｍ～１．０ｍｍ程度の化粧板１７を用意する。そして、図１０（ｂ）の断面図のように、化粧板１７の一方の面側に熱硬化性接着剤１８を塗布する。化粧板１７には、木目が美麗な薄板を使用する。

　次に、化粧板１７をスチームに晒して柔軟性を付与した後、図１１のように接着剤１８を塗布した面を下側にしてコア層１３の上に配置する。なお、図１１中の符号２３は化粧板加工用の上金型である。

　次いで、図１２のように、上金型２３を下降させて下金型２１と上金型２３との間にコア層１３及び化粧板１７を挟み込み、圧力と熱とを加えて化粧板１７をコア層１３の表面に貼り付け、接着剤１８を硬化させる。本実施形態では、化粧板１７として厚さが０．５ｍｍ～１．０ｍｍの薄板を使用しているので、プレス成形時に化粧板１７に亀裂やしわが発生しにくい。

　なお、化粧板１７が薄くてコア層１３が透けて見えてしまう場合は、化粧板１７を２枚以上重ねてもよい。図１３は、成形品を金型から外した状態を示す模式的断面図である。この図１３のように、プレス成形後の段階では、化粧板１７はフレーム１４の下方まで延びている。

　次いで、図１４のようにフレーム１４に沿って化粧板１７をカッター又はバンドソー等により切断（トリミング）する。本実施形態では、化粧板１７はフレーム１４により支持されているので、切断時にピッチング等の欠陥が発生しにくい。また、例えばカッターをフレーム１４に当てながら移動させることにより、切断位置が一定になる。

　このようにして、図１５（ａ）～（ｃ）に例示する本実施形態に係る筺体１０が完成する。図１５（ａ）は筺体１０を上から見た図、図１５（ｂ）は同じくその筺体１０を下から見た図、図１５（ｃ）は同じくその筺体１０を側方から見た図である。本実施形態によれば、フレーム１４は化粧板１７に覆われるため、フレーム１４により筺体１０の外観が損なわれることはない。

　図１６は、筺体１０に電子部品２５を搭載した状態を例示する模式図である。この図１６のように、電子部品２５は、ねじ２６によりボス１５に固定されるとともに、ピン１６により支持される。

　上述したように、本実施形態においては、コア層１３を下金型２１の上に配置する際に、コア層１３に切り欠き部１３ａを設け、この切り欠き部１３ａとピン１６とによりコア層１３の位置を決めている。これにより、コア層１３と金型２１，２２との間の位置精度が良好になり、切り欠き部１３ａを設けていることと相まってプレス成形時に亀裂やしわが発生することが回避され、コア層１３を所定の形状にプレス成形することができる。

　また、本実施形態では、プレス成形時の初期段階では接着剤１２が硬化していないので、コア層１３を形成する各薄板１１が湾曲する際に相互にずれて容易に金型２１，２２の形状に変形する。その後、金型２１，２２からの熱により加熱されて接着剤１２が硬化する。これにより、コア層１３を金型２１，２２から外しても、プレス成形時の形状が良好な精度で維持される。

　更に、本実施形態では、コア層１３の端部に装着したフレーム１４により化粧板１７が支持されるので、化粧板１７の余分な部分を切断（トリミング）する際に、チッピング等の欠陥が発生しにくい。

　更にまた、本実施形態では、フレーム１４にボス１５が一体的に形成されているので、ボスを個別に形成して筺体に接続する必要がない。これにより、工程数が削減できる。更にまた、本実施形態では、コア層１３の上に切り欠き部がない化粧板１７を貼り付けているので、表面の木目が連続しており、木のもつ風合いを損ねることがない。

　以下、上述の実施形態に係る筺体製造方法により実際に筺体を製造して歩留まりを調べた結果について、比較例と比較して説明する。

　（実施例）
　まず、コア層１３の材料として、間伐材から形成した厚さが０．５ｍｍの薄板１１を用意した。そして、薄板１１に熱硬化性接着剤をスキージで塗布した後、木目が交互に交差するように薄板１１を４層に積層して貼り合わせ、コア層１３とした。

　次に、コア層１３を打ち抜きプレスで打ち抜いて、図２に示す形状とした。その後、このコア層１３の端部にフレーム１４を装着した（図４参照）。フレーム１４は樹脂により形成され、所定の位置には円筒状のボス１５が設けられている。

　次に、このコア層１３を高温のスチームに約３０秒間晒して柔軟性を付与した。その後、このコア層１３をプレス成形機の下金型２１の上に配置した。このとき、図５（ａ），（ｂ）のように、ピン１６をガイドとしてコア層１３の位置を決定した。

　次に、コア層１３を下金型２１と上金型２２との間に挟み込んで温度と圧力とを加え、５分間保持した。このときの下金型２１の温度は１４０℃、上金型２２の温度は１３０℃であり、加圧力は９０ＭＰａである。

　次に、厚さが０．５ｍｍの２枚の化粧板１７を用意し、それらの化粧板１７にそれぞれ熱硬化性樹脂を塗布し、木目を揃えて貼り合わせた。そして、この化粧板１７を高温のスチームに約３０秒間晒して柔軟性を付与した後、プレス成形機によりコア層１３の上に積層した。

　このようにして得た成形品のサイズ（外形寸法）は、長さが３０ｃｍ、幅が４５ｃｍ、高さが約３ｃｍである。また、角部の曲率半径は３ｃｍである。ここまでの工程で、５０個の成形品を製造したうち不良品の数は２個であり、歩留まりは９６％であった。

　次に、筺体１０の高さが２５ｍｍとなるように、バンドソーにより成形品を水平に切断した。このとき、フレーム１４を基準として成形品を切断した。その結果、４０個の成形品に対しピッチングの発生数は０であり、歪み（２ｍｍ以上の面内高さのばらつき）の発生数が１であった。つまり、化粧板１７のトリミング工程での歩留まりは９７．５％であった。

　（比較例）
　実施例と同様に、厚さが０．５ｍｍの薄板を４層に積層してコア層とした。そして、このコア層に高温のスチームを約３０秒間晒して柔軟性を付与した後、プレス成形機によりプレス成形加工した。但し、実施例とは異なり、比較例ではコア層には切り欠き部を設けてなく、フレームも装着していない。プレス成形時の条件は、実施例と同様である。

　次に、厚さが０．５ｍｍの２枚の化粧板を用意し、それらの化粧板にそれぞれ熱硬化性樹脂を塗布し、木目を揃えて貼り合わせた。そして、この化粧板を高温のスチームに約３０秒間晒して柔軟性を付与した後、プレス成形機によりコア層の上に積層した。

　このようにして得た成形品のサイズ（外形寸法）は、長さが３０ｃｍ、幅が４５ｃｍ、高さが約３ｃｍである。また、角部の曲率半径は３ｃｍである。ここまでの工程で５０個の成形品を製造したうち、不良品の数は２９個であり、歩留まりは４２％であった。内訳は、コア層の成形時に発生した不良品（亀裂の発生）の数が２５個、化粧板貼り付け時に発生した不良品の数が４個であった。

　次に、成形品の上面を基準面とし、筺体の高さが２５ｍｍとなるようにバンドソーにより成形品を水平に切断した。この場合、２０個の成形品に対しピッチングが発生した成形品の数は９個、歪み（２ｍｍ以上の面内高さのばらつき）が発生した成形品の数は１個であり、トリミング工程での歩留まりは５０％であった。

　上述の実施例及び比較例から、本実施形態の有用性が確認された。

　（第２の実施形態）
　図１７（ａ），（ｂ）は、第２の実施形態に係る筺体の製造方法を説明する図である。なお、本実施形態が第１の実施形態と異なる点は、コア層１３をプレス成形する際に使用するピンの形状が異なることにあり、その他の構成は基本的に第１の実施形態と同様である。そのため、ここでは第１の実施形態と重複する部分の説明は省略する。

　第１の実施形態では、コア層１３をプレス成形する際に、下金型２１の角部に設けられた穴にピン１６を挿入し、このピン１６をガイドとしてコア層１３を下金型２１の上に配置している（図５参照）。これに対し、第２の実施形態では、図１７（ａ）のように、円盤状の頭部を有する釘状のピン３１を使用する。このピン３１を、図１７（ｂ）のようにフレーム１４を装着したコア層１３の切り欠き部１３ｂに配置し、ピン３１の先端側が金型２１の角部に設けられた穴２１ｂに入るように、コア層１３を下金型２１の上に配置する。これにより、コア層１３を下金型２１の上に正確に位置決めして配置することができる。

　このピン３１の頭部は、コア層１３をプレス成形する際にコア層１３に食い込む。このため、成形品の表面は平坦になる。従って、図１８のように、コア層１３の上に化粧板１７を接着剤１８で貼り付けた後も、化粧板１７の表面は平坦になる。本実施形態においても、第１の実施形態と同様の効果を得ることができる。

　（第３の実施形態）
　図１９～図２６は、第３の実施形態に係る筺体の製造方法を説明する図である。

　まず、図１９の断面図のように、複数枚の木の薄板４１を熱硬化性接着剤４２で貼り合わせてコア層４３を形成する。但し、ここでは硬化前の熱硬化性接着剤４２のもつ粘着力により各薄板４１を貼り合わせればよく、熱硬化性接着剤４２は硬化させないでおく。

　次に、図２０の平面図のように、コア層４３を所定の形状に切断する。このとき、後述のプレス成形時に大きく湾曲させる部分に切り欠き部４３ａを設けておく。切り欠き部４３ａはプレス成形時に閉じて消失することが重要であり、成形後の形状に応じて切り欠く部分を決定する。

　次に、図２１（ａ）の断面図及び図２１（ｂ）の平面図のように、コア層４３をプレス成形機の下金型５１の上の所定の位置に配置する。なお、図２１（ａ）中の符号５２はコア層加工用の上金型である。

　次に、図２２のように、上金型５２を下降させて下金型５１と上金型５２との間にコア層４３を挟み込み、圧力を熱とを加えてコア層４３を金型５１，５２に倣った所定の形状に成形する。

　このプレス成形加工では、コア層４３の湾曲にともなって切り欠き部４３ａが閉じて消失する。また、プレス成形加工の初期段階では各薄板４１間の接着剤４２が硬化していないため、各薄板４１が湾曲する際に相互にずれが生じ、その後接着剤４２が金型５１，５２からの熱により硬化して形状が固定される。従って、コア層４３は、金型５１，５２から外した後も、プレス成形時の形状を良好な精度で維持する。

　次に、図２３のように、厚さが例えば０．５ｍｍ～１．０ｍｍ程度の化粧板（木目が美麗な木の薄板）４７を用意する。そして、この化粧板４７の一方の面側に熱硬化性接着剤４８を塗布する。

　次に、化粧板４７を高温のスチームに晒して柔軟性を付与した後、図２４のように接着剤４８を塗布した面を下側にしてコア層４３の上に配置する。なお、図２４中の符号５３は、化粧板加工用の上金型である。

　次いで、図２５のように、上金型５３を降下させて下金型５１と上金型５３との間にコア層４３及び化粧板４７を挟み込み、圧力と熱とを加えて化粧板４７をコア層４３の表面に貼り付け、接着剤４８を硬化させる。

　次いで、金型５１，５３から成形品を取り出し、カッター又はバンドソーにより成形品の下部（不要部分）を切断する。これにより、図２６に示すような筺体４０が完成する。図２６（ａ）は筺体４０を上から見た図、図２６（ｂ）は同じくその筺体４０を下から見た図、図２６（ｃ）は同じくその筺体４０を側方から見た図である。

　第１の実施形態では、ピン１６を用いて下金型２１とコア層１３との位置決めを行っている（図５参照）のに対し、本実施形態ではピンを用いていない。そのため、プレス成形時にコア層４３を金型４１に対し精度よく位置決めすることが重要になる。しかし、本実施形態では、コア層４３に切り欠き部４３ａを設けているので、コア層４３を金型４１に対し精度よく位置決めすれば、第１の実施形態と同様に亀裂やしわの発生を回避することができる。また、本実施形態においても、コア層４３の上に切り欠き部がない化粧板４７を貼り付けているので、筺体表面の木目が連続しており、木のもつ風合いを損ねることがない。

Claims

　複数枚の木の板を接着剤で貼り合わせてコア層を形成する第１の工程と、
　前記コア層を、切り欠き部を有する形状に切断する第２の工程と、
　プレス成形機の金型に配置したピンと前記切り欠き部とにより前記コア層の位置を決めて前記金型の上に前記コア層を配置する第３の工程と、
　前記コア層をプレス成形し、前記ピンを前記切り欠き部の外縁で締め付け、前記接着剤を硬化させる第４の工程と
　を有することを特徴とする筺体の製造方法。
　前記第１の工程と前記第２の工程との間に、前記コア層の端部にフレームを装着する工程を有し、前記第４の工程では前記ピンが前記フレームに挟まれて固定されることを特徴とする請求項１に記載の筺体の製造方法。
　前記フレームには、ねじ止め用のボスが設けられていることを特徴とする請求項２に記載の筺体の製造方法。
　前記フレームの強度は、前記コア層の強度よりも高いことを特徴とする請求項２に記載の筺体の製造方法。
　前記第４の工程の後に、プレス成形後の前記コア層の上に化粧板を貼りつける工程を有することを特徴とする請求項２乃至４のいずれか１項に記載の筺体の製造方法。
　前記第２の工程と前記第３の工程との間に、前記コア層をスチームに晒して柔軟性を付与する工程を有することを特徴とする請求項１乃至５のいずれか１項に記載の筺体の製造方法。
　前記化粧板を前記フレームに沿って切断する工程を有することを特徴とする請求項５に記載の筺体の製造方法。
　前記コア層を形成する木の板には、難燃剤が含浸されていることを特徴とする請求項１乃至７のいずれか１項に記載の筺体の製造方法。
　前記金型には、前記フレームの前記コア層の端面に対向する面を内側に湾曲させる凸部が設けられていることを特徴とする請求項２に記載の筺体の製造方法。
　前記ピンは円盤状の頭部を有することを特徴とする請求項１に記載の筺体の製造方法。
　前記コア層を形成する木の板の厚さが０．５ｍｍ乃至１．０ｍｍであることを特徴とする請求項１乃至１０のいずれか１項に記載の筺体の製造方法。
　複数枚の木の板を接着剤で貼り合わせてコア層を形成する工程と、
　前記コア層を、切り欠き部を有する所定の形状に切断する工程と、
　前記コア層をプレス成形し、前記切り欠き部の周囲を湾曲させて前記切り欠き部が閉じた形状にするとともに、前記接着剤を硬化させる工程と、
　プレス成形後の前記コア層の上に化粧板を貼り付ける工程と
　を有することを特徴とする筺体の製造方法。
　複数枚の木の板を積層し形成されて所定の形状に曲げ加工されたコア層と、
　前記コア層の端面に挟まれて保持されたピンと、
　前記コア層を覆う化粧板と
　を有することを特徴とする筺体。
　前記コア層の端面にフレームが装着されていることを特徴とする請求項１３に記載の筺体。
　前記フレームには、ねじ止め用のボスが設けられていることを特徴とする請求項１４に記載の筺体。
　前記コア層には難燃剤が含浸されていることを特徴とする請求項１３乃至１５のいずれか１項に記載の筺体。