WO2012052319A1 - Kohlebürste mit abschaltvorrichtung - Google Patents

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WO2012052319A1
WO2012052319A1 PCT/EP2011/067706 EP2011067706W WO2012052319A1 WO 2012052319 A1 WO2012052319 A1 WO 2012052319A1 EP 2011067706 W EP2011067706 W EP 2011067706W WO 2012052319 A1 WO2012052319 A1 WO 2012052319A1
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spring
carbon brush
shut
brush according
compression spring
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PCT/EP2011/067706
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Manfred Lutz
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Robert Bosch Gmbh
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    • H02K13/10—Arrangements of brushes or commutators specially adapted for improving commutation
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    • H01R39/02—Details for dynamo electric machines
    • H01R39/38—Brush holders
    • H01R39/41—Brush holders cartridge type
    • H01R39/415—Brush holders cartridge type with self-recoiling spring

Definitions

  • the invention relates to a carbon brush with shutdown device according to the preamble of claim 1.
  • Compression spring body consists of a cylindrical coil spring, which can be biased to the lowest possible overall length of the system of shutdown and the greatest possible wear path of the brush body as far as far and compressed that their cylindrical turns lie on each other and the spring is biased to block. This thus leads to a relatively large axial length of such a pressure spring body. Because of this remains a small usable wear path of the brush body, which results from the ratio of the possible theoretical wear away the carbon brush to the length of the shutdown device. A shorter wear path than the actual usable length of the brush body requires an early replacement of the carbon brushes if they have exceeded the permissible wear path. Another disadvantage is that cylindrical coil springs have a low bending stiffness as a compression spring body. During the
  • Commutator of an electric motor has lifted and has interrupted the circuit, the electric motor is still spinning out. This idle can last 5 to 15 sec. When idling is unrestrained. During this time acting on the contact of AbschaltMechs with the rotating commutator lateral forces on the compression spring body, which can lead to strong misalignment of the cylindrical coil spring and tearing of the shutdown due to this strong misalignment. Disclosure of the invention
  • Wear path is achieved with the same length of the brush body.
  • Axial length of the compression spring body shortened.
  • the system length of the shutdown device is thereby reduced. This leads to economic advantages for both the user and for the manufacturer of electric motors and household appliances, crafts od. Like. In which electric motors are used with carbon brushes according to the invention. Due to the increase in the usable wear length of
  • Carbon brush an electrical appliance can be operated at the user longer until the time of controlled shutdown by the shutdown device. This prolongs the necessary service intervals and usage times until the time of shutdown. It eliminates downtime, which are required for the replacement of carbon brushes. The total useful life of an electrical appliance can thus be increased. The user of an electrical appliance can rely on a longer, safer
  • the pressure spring body is formed from at least one spring with a plurality of spring coils, which are at least partially in one another at least in the prestressed, compressed state while shortening.
  • the nested spring coils lead to a reduced
  • Deformation can withstand better. It may be advantageous for z. Example, be when the spring coils in an axial direction stepped or continuously decreasing diameter, wherein at least partially the smaller spring coils are included in the following larger spring coils. This can be z. B. be realized when the
  • Compression spring body is designed as a helical spring with conical or double-cone wound spring coils.
  • Clock spring which is wound from an upright flat material is formed.
  • coil springs are also known as Evolutfeder or pot spring and also represent commercially available components that are available inexpensively.
  • the tape turns at least substantially spirally into each other, wherein the spring length is shortened to about the width of the wound sheet or strip, when the clock spring is completely compressed.
  • the clock spring may be formed simple conical or doppelkonisch. It is very compact and has the advantage of a high flexural rigidity, so that it can withstand large lateral forces without excessive skewing.
  • the cavity containing the compression spring body and the shut-off body is vaporized at one end by means of a separating disk, above which this defluxation is made of metallic powdery materials. As a result, a reliable axial support for the compression spring body is achieved.
  • the cutting disc prevents it during the process of Verstampfung
  • Metal powder can get into the area of the pressure spring body, which could lead to disturbances during the shutdown process.
  • Verstampfung has a recess with a larger diameter than the cavity and in the recess, the cutting disc and further the Verstampfung with enlarged peripheral surface are taken up at a reduced axial thickness.
  • Brush body a certain peripheral surface by increasing the diameter is reached. Thereby, the axial dimension of the Verstampfung can be reduced and thus the total length of the shutdown device, whereby a further increase in the usable wear length is given. It may also be advantageous if the axial ends of the compression spring body are formed as planar contact surfaces for level contact with the shut-off body at one end and at the cutting disc at the other end. This can be achieved in a simple manner by grinding the ends of the compression spring body. As a result, additional spring length can be saved. The block length of the spring is shortened without changing the spring characteristic. Furthermore, by precise contact surfaces of the spring on
  • the compression spring body is made of metal, in particular of spring steel.
  • FIG. 1 shows a schematic section with partial side view of a part of a carbon brush with shutdown device according to a first
  • Fig. 2 is a schematic section of the carbon brush in Fig. 1 at relaxed
  • FIG. 3 is a schematic perspective view of the compression spring body in Fig. 1 and 2
  • Fig. 4 is a schematic section with partial side view of a portion of a carbon brush with shutdown device according to a second
  • Fig. 5 is a schematic section of the carbon brush in Fig. 4 at relaxed
  • Fig. 6 is a schematic section of a part of a carbon brush with
  • FIG. 7 shows a schematic section with a partial side view of a part of a carbon brush with shut-off device according to a fourth exemplary embodiment with the compression spring body tensioned
  • Fig. 8 is a schematic section of the carbon brush in Fig. 7 at relaxed
  • FIG. 9 is a perspective view of a compression spring body in Fig. 7 and 8,
  • FIG. 10 is a perspective view of a compression spring body according to a fifth
  • FIG. 1 to 3 a first embodiment of a carbon brush 10 with shutdown device 20 is shown.
  • Carbon brushes 10 of this type provide in a known manner the electrical contact to the commutator of electric motors, as they are used for example for electrical appliances for household or craft, especially for electric hand tool machines.
  • Such carbon brushes 10 consist of a brush body 11 made of graphite, in which usually the electrical connection is pressed or otherwise connected thereto.
  • the necessary contact pressure with which the brush body 11 is pressed against the commutator of the electric motor is effected by a spring element z. B. in the form of a Sprialfeder (EP 0 937 320 Bl).
  • the shutdown device 20 has the purpose of the commutator of the electric motor after
  • the shut-off device 20 has a shut-off body 21 made of electrical
  • shut-off body 21 on a rounded head 22 with rear pin approach 23. Further, a biased, the shut-off body 21 resiliently in Fig. 1 downward pressure spring body 24 is provided, with one end on
  • the brush body 11 is provided with a z. B. cylindrical cavity 12 provided in which the compression spring body 24 and the shut-off body 21 are held.
  • the cavity 12 is at the top in Fig. 1 with a cutting disc 13, at which the
  • Compression spring body 24 is supported, closed, wherein above the cutting disk 23, a so-called Verstampfung 14 is provided from metallic powdery materials through which the supporting forces of the compression spring body 24 are received and fed into the brush body 11.
  • the cutting disc 13 prevents that during the process of
  • FIG. 1 the shut-off device 20 is shown in the tensioned state of the compression spring body 24, wherein the brush body 11 is not shown broken off in terms of its full length.
  • the total length of the carbon brush 10 is usually determined by the construction of the electrical appliance, so that with appropriate overall length of the
  • a large wear path is achieved with the same length of the brush body 11, characterized in that the compression spring body 24 is formed together with the shutdown body 21 as a short component small axial length, which is in the tensioned state of the compression spring body 24 according to FIG. 1 shows.
  • the compression spring body 24 from at least one spring 25 with a plurality of spring coils 26, 27, 28 and further formed, these spring coils 26 to 28 at least partially in the biased, compressed state shown in FIG. 1 while shortening the compression spring body 24. It can be seen in Fig. 1 that z. B. the smallest spring coil 26 in a subsequent larger
  • Compression spring body 24 a shortening achieved this, with the result that an increase in the usable wear length of the carbon brush 10 is achieved.
  • the electrical device can be extended by the user until the time of controlled shutdown by the
  • Abschaltvortechnische 20 are operated. The necessary service intervals and periods of use are extended until the time of shutdown. Furthermore, there are no longer waiting times required for the replacement of the carbon brushes 10, so that the total useful life of an electrical appliance is extended. Reduced costs for replacement part carbon brushes are also advantageous, since fewer replacement parts are needed over the entire service life of an electrical appliance. The achieved reduction in the system length of the shutdown device 20 thus results both for the manufacturer of an electrical appliance and for the user
  • Compression spring body 24 formed as a helical spring with conically wound spring coils 26 to 28 and more, wherein it is a helical spring in this
  • the pressure spring body 24 is received with the end facing the shut-off body 21, not shown here, with a larger diameter turn 28 of the spring 25 in a larger diameter recess 17 of the brush body 11 and against falling out in the opposite direction secured to the arrow 16.
  • the recess 17 and the cutting disc 13 and the Verstampheng 14 are included.
  • the axial ends of the compression spring body 24, in particular the spring 25, z. B. be provided by grinding with corresponding planar contact surfaces for level system.
  • the same reference numerals are used for the same parts, so that thereby to the description of the preceding
  • the compression spring body 24 is formed from at least one winding spring 35, which is also called Evolutfeder or pot spring.
  • This coil spring 35 is wound from an upright flat material or band 36.
  • the individual band windings are at least substantially spirally in one another, whereby the spring length is approximately on the width of
  • the local spring 25 is mounted in this manner. This has the advantage that the shut-off body 21 is safely and reliably guided and held in the shutdown case by means of the spring 25 or coil spring 35 with respect to transverse forces acting thereon. It can be seen that in the case of the winding spring 35 according to FIGS.
  • the clock spring 35 is characterized by high bending stiffness, which ensures a secure guidance of the shut-off body 21 in the relaxed state shown in FIG. 8, since then the band windings are still inside each other and support each other against transverse forces.
  • the high flexural rigidity is essential; because during the shutdown, when the
  • Compression spring body 24 the brush body 11 has already lifted and the circuit has been interrupted, the electric motor is still spinning, with this coasting at unbraked engines at idle z. B. can take 5 to 15 seconds.
  • a further advantage is that a pressure spring body 24 designed in this way is simple and inexpensive and has a small footprint within the cavity 12. By immersing the small band windings in the ever-increasing band turns of the simple conical wound coil spring 35 results in a significant reduction in the overall length in the prestressed compressed state shown in FIG. 7.
  • the winding spring 35 has a double conical shape.
  • This coil spring 35 is arranged in the cavity 12 such that a conical part in FIGS. 7 and 8 tapers upwards, while the other conical spring part tapers downwards in the direction of the shut-off body 21 as described for the single-conical coil spring 35 in FIG. 7 and 8 is shown.
  • the at least one compression spring body 24 is made of metal, in particular of spring steel.
  • the choice of the individual type of the pressure spring body 24 can be used in part commercially available components, whereby the cost of the compression spring body 24 is low.

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  • Power Engineering (AREA)
  • Motor Or Generator Current Collectors (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Kohlebürste (10) mit Abschaltvorrichtung (20), die in einem Hohlraum (12) des Bürstenkörpers (11) einen aus elektrisch isolierendem Material bestehenden Abschaltkörper (21) und einen vorgespannten, den Abschaltkörper (21) federelastisch beaufschlagenden Druckfederkörper (24) aufweist. Der Druckfederkörper (24) ist zusammen mit dem Abschaltkörper (21) als Kurzbauteil geringer Axiallänge ausgebildet, insbesondere in Form einer Feder (25) mit mehreren Federwindungen (26 bis 28), die zumindest im vorgespannten zusammengedrückten Zustand unter Verkürzung zumindest teilweise ineinander liegen.

Description

Beschreibung
Titel
Kohlebürste mit Abschaltvorrichtung Stand der Technik
Die Erfindung geht aus von einer Kohlebürste mit Abschaltvorrichtung nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
Es sind Kohlebürsten dieser Art bekannt (DE 1 679 529 Ul), bei denen der
Druckfederkörper aus einer zylindrischen Schraubenfeder besteht, die zum Erreichen einer möglichst geringen Gesamtlänge des Systems der Abschaltvorrichtung und eines möglichst großen Verschleiß weges des Bürstenkörpers höchstens so weit vorgespannt und zusammengedrückt werden kann, dass deren zylindrische Windungen aufeinander liegen und die Feder auf Block vorgespannt ist. Dies führt somit zu einer relativ großen axialen Länge eines solchen Druckfederkörpers. Aufgrund dessen verbleibt ein kleiner nutzbarer Verschleißweg des Bürstenkörpers, der sich aus dem Verhältnis des möglichen theoretischen Verschleiß weges der Kohlebürste zur Länge der Abschaltvorrichtung ergibt. Ein geringer Verschleißweg als reale Nutzlänge des Bürstenkörpers erfordert einen frühen Austausch der Kohlebürsten, wenn diese den zulässigen Verschleißweg überschritten haben. Ein weiterer Nachteil liegt darin, dass zylindrische Schraubenfedern als Druckfederkörper eine geringe Biegesteifigkeit aufweisen. Während des
Abschaltvorganges, wenn der Druckfederkörper den Bürstenkörper bereits vom
Kommutator eines Elektromotors abgehoben hat und den Stromkreis unterbrochen hat, trudelt der Elektromotor noch aus. Dieses Auslaufen kann bei ungebremsten Maschinen im Leerlauf 5 bis 15 sec. dauern. Während dieser Zeit wirken über den Kontakt des Abschaltkörpers mit dem rotierenden Kommutator Querkräfte auf den Druckfederkörper, die zu starker Schiefstellung der zylindrischen Schraubenfeder und zum Ausreißen des Abschaltkörpers infolge dieser starken Schiefstellung führen können. Offenbarung der Erfindung
Die erfindungsgemäße Kohlebürste mit Abschaltvorrichtung hat den Vorteil, dass durch diese aufgrund der Verkürzung der Länge der Abschaltvorrichtung ein größerer
Verschleißweg bei gleicher Länge des Bürstenkörpers erreicht wird. Mit Vorzug wird die
Axiallänge des Druckfederkörpers verkürzt. Die Systemlänge der Abschaltvorrichtung wird dadurch verringert. Dies führt zu wirtschaftlichen Vorteilen sowohl für den Benutzer als auch für den Hersteller von Elektromotoren sowie von Elektrogeräten für Haushalt, Handwerk od. dgl, bei denen Elektromotoren mit erfindungsgemäßen Kohlebürsten zum Einsatz kommen. Aufgrund der Vergrößerung der nutzbaren Verschleißlänge der
Kohlebürste kann ein Elektrogerät beim Benutzer länger bis zum Zeitpunkt des kontrollierten Abschaltens durch die Abschaltvorrichtung betrieben werden. Dadurch werden die notwendigen Serviceintervalle und Nutzungszeiten bis zum Zeitpunkt des Abschaltens verlängert. Es entfallen Liegezeiten, die für den Austausch der Kohlebürsten erforderlich sind. Die Gesamtnutzungsdauer eines Elektrogerätes kann somit erhöht werden. Der Benutzer eines Elektrogerätes kann sich auf eine längere, sichere
Funktionsweise einrichten. Vorteilhaft sind ferner verringerte Kosten für
Ersatzteilkohlebürsten, da über die Gesamtlebensdauer eines Elektrogeräts weniger Ersatzteile benötigt werden. Es werden zuverlässig Schäden am Kommutator des Elektromotors, an den Kohlebürsten und an anderen Bauteilen des Elektrogerätes vermieden und damit dadurch bedingte Reparaturkosten.
Durch die in den weiteren Ansprüchen aufgeführten Maßnahmen sind vorteilhafte Weiterbildungen und Verbesserungen der in Anspruch 1 angegebenen Kohlebürste möglich.
Eine vorteilhafte Ausgestaltung der Kohlebürste sieht vor, dass der Druckfederkörper aus zumindest einer Feder mit mehreren Federwindungen gebildet ist, die zumindest im vorgespannten, zusammengedrückten Zustand unter Verkürzung zumindest teilweise ineinander liegen. Die ineinander liegenden Federwindungen führen zu einer reduzierten
Länge des Druckfederkörpers und zu einer kompakten Bauweise sowie zu höherer Biegesteifigkeit, durch die der Druckfederkörper Querkräften ohne übermäßige
Verformung besser standhalten kann. Von Vorteil kann es z. B. sein, wenn die Federwindungen in einer Axialrichtung abgestufte oder kontinuierlich abnehmende Durchmesser aufweisen, wobei zumindest teilweise die kleineren Federwindungen in den folgenden größeren Federwindungen aufgenommen sind. Dies kann z. B. dann verwirklicht werden, wenn der
Druckfederkörper als Schraubenfeder mit konusförmig oder doppelkonusförmig gewickelten Federwindungen ausgebildet ist. Durch das Eintauchen der kleinen
Windungen in die immer größer werdenden Windungen des Konus wird eine
Reduzierung des Bauraumes und damit der axialen Länge der Abschaltvorrichtung erreicht mit Steigerung des Verschleiß weges des Bürstenkörpers bei gleicher Länge dieses. Als konische oder doppelkonische Schraubenfeder ausgebildete Druckfederkörper sind einfach und kostengünstig. Sie sind als gängige Bauteile im Handel erhältlich.
Vorteilhaft kann es ferner sein, wenn der Druckfederkörper aus zumindest einer
Wickelfeder, die aus einem hochkant stehenden Flachmaterial gewickelt ist, gebildet ist. Derartige Wickelfedern sind auch unter der Bezeichnung Evolutfeder oder Topffeder bekannt und stellen ebenfalls handelsübliche Bauteile dar, die kostengünstig bereitstehen. Bei einer derartigen Wickelfeder liegen im vorgespannten zusammengedrückten Zustand die Bandwindungen zumindest im wesentlichen spiralig ineinander, wobei die Federlänge etwa auf die Breite des gewickelten Flachmaterials oder Bandes verkürzt ist, wenn die Wickelfeder komplett zusammengedrückt ist. Die Wickelfeder kann einfachkonisch oder doppelkonisch ausgebildet sein. Sie baut sehr kompakt und hat den Vorteil einer großen Biegesteifigkeit, so dass sie auch großen Querkräften ohne stärkere Schiefstellung standhalten kann.
Von Vorteil kann es sein, wenn der den Druckfederkörper und den Abschaltkörper enthaltende Hohlraum an einem Ende über eine Trennscheibe verstampft ist, über der sich diese Verstampfung aus metallischen pulverförmigen Werkstoffen befindet. Dadurch wird eine zuverlässige axiale Abstützung für den Druckfederkörper erreicht. Durch die Trennscheibe wird verhindert, dass während des Vorganges der Verstampfung
Metallpulver in den Bereich des Druckfederkörpers gelangen kann, das zu Störungen während des Abschaltvorganges führen könnte.
Vorteilhaft kann es ferner sein, wenn der Hohlraum am Ende im Bereich der
Verstampfung eine Aussparung mit größerem Durchmesser als der Hohlraum aufweist und in der Aussparung die Trennscheibe und ferner die Verstampfung mit vergrößerter Umfangsfläche bei reduzierter axialer Dicke aufgenommen sind. Die zur Fixierung des Druckfederkörpers vorhandene Verstampfung benötigt zur sicheren Verankerung im
Bürstenkörper eine bestimmte Umfangsfläche, die durch Vergrößern des Durchmessers erreicht ist. Dadurch kann das Axialmaß der Verstampfung reduziert werden und damit die Gesamtlänge der Abschaltvorrichtung, wodurch eine weitere Steigerung der nutzbaren Verschleißlänge gegeben ist. Von Vorteil kann es ferner sein, wenn die axialen Enden des Druckfederkörpers als ebenflächige Anlageflächen zur ebenen Anlage am Abschaltkörper am einen Ende und an der Trennscheibe am anderen Ende ausgebildet sind. Dies lässt sich in einfacher Weise durch Abschleifen der Enden des Druckfederkörpers erreichen. Dadurch kann zusätzlich Federlänge eingespart werden. Die Blocklänge der Feder wird verkürzt, ohne die Federcharakteristik zu verändern. Ferner ist durch präzise Anlageflächen der Feder am
Abschaltkörper einerseits und an der Trennscheibe andererseits zusätzlich die
Funktionssicherheit der Abschaltvorrichtung erhöht, da sich dadurch die Führung des Abschaltkörpers verbessert. In vorteilhafter Weise ist der Druckfederkörper aus Metall, insbesondere aus Federstahl, gebildet.
Die Erfindung ist anhand von in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispielen in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert. Es zeigen jeweils in schematischer Darstellung:
Fig. 1 einen schematischen Schnitt mit teilweiser Seitenansicht eines Teils einer Kohlebürste mit Abschaltvorrichtung gemäß einem ersten
Ausführungsbeispiel bei gespanntem Druckfederkörper,
Fig. 2 einen schematischen Schnitt der Kohlebürste in Fig. 1 bei entspanntem
Druckfederkörper,
Fig. 3 eine schematische perspektivische Ansicht des Druckfederkörpers in Fig. 1 und 2,
Fig. 4 einen schematischen Schnitt mit teilweiser Seitenansicht eines Teils einer Kohlebürste mit Abschaltvorrichtung gemäß einem zweiten
Ausführungsbeispiel bei gespanntem Druckfederkörper, Fig. 5 einen schematischen Schnitt der Kohlebürste in Fig. 4 bei entspanntem
Druckfederkörper,
Fig. 6 einen schematischen Schnitt eines Teils einer Kohlebürste mit
Abschaltvorrichtung gemäß einem dritten Ausführungsbeispiel,
Fig. 7 einen schematischen Schnitt mit teilweiser Seitenansicht eines Teils einer Kohlebürste mit Abschaltvorrichtung gemäß einem vierten Ausführungsbeispiel bei gespanntem Druckfederkörper,
Fig. 8 einen schematischen Schnitt der Kohlebürste in Fig. 7 bei entspanntem
Druckfederkörper,
Fig. 9 eine perspektivische Ansicht eines Druckfederkörpers in Fig. 7 und 8,
Fig. 10 eine perspektivische Ansicht eines Druckfederkörpers gemäß einem fünften
Ausführungsbeispiel.
In Fig. 1 bis 3 ist ein erstes Ausführungsbeispiel einer Kohlebürste 10 mit Abschaltvorrichtung 20 gezeigt. Kohlebürsten 10 dieser Art stellen in bekannter Weise den elektrischen Kontakt zum Kommutator von Elektromotoren her, wie sie beispielsweise für Elektrogeräte für Haushalt oder Handwerk, insbesondere auch für Elektrohandwerkzeugmaschinen, eingesetzt werden.
Derartige Kohlebürsten 10 bestehen aus einem Bürstenkörper 11 aus Graphit, in den üblicherweise der elektrische Anschluss eingepresst oder in sonstiger Weise damit verbunden ist. Der notwendige Anpressdruck, mit dem der Bürstenkörper 11 gegen den Kommutator des Elektromotors angedrückt wird, erfolgt durch ein Federelement z. B. in Form einer Sprialfeder (EP 0 937 320 Bl).
Die Abschaltvorrichtung 20 hat den Zweck, den Kommutator des Elektromotors nach
Abnutzung der Kohlebürsten vor mechanischen Beschädigungen oder Verbrennungen zu schützen. Die Abschaltvorrichtung 20 weist einen Abschaltkörper 21 aus elektrisch
isolierendem Material auf, der als Stift oder Abschaltnippel ausgebildet ist. Beim gezeigten Ausführungsbeispiel weist der Abschaltkörper 21 einen gerundeten Kopf 22 mit rückseitigem Stiftansatz 23 auf. Ferner ist ein vorgespannter, den Abschaltkörper 21 federelastisch in Fig. 1 nach unten beaufschlagender Druckfederkörper 24 vorgesehen, der mit einem Ende am
Abschaltkörper 21 angreift. Der Bürstenkörper 11 ist mit einem z. B. zylindrischen Hohlraum 12 versehen, in dem der Druckfederkörper 24 und der Abschaltkörper 21 gehalten sind. Der Hohlraum 12 ist am in Fig. 1 oberen Ende mit einer Trennscheibe 13, an der sich der
Druckfederkörper 24 abstützt, verschlossen, wobei oberhalb der Trennscheibe 23 eine sogenannte Verstampfung 14 aus metallischen pulverförmigen Werkstoffen vorgesehen ist, über die die Abstützkräfte des Druckfederkörpers 24 aufgenommen und in den Bürstenkörper 11 geleitet werden. Die Trennscheibe 13 verhindert, dass während des Vorganges der
Verstampfung Metallpulver in den Bereich des Hohlraumes 12 und damit in den Bereich des Druckfederkörpers 24 gelangen kann, das zu Störungen während des Abschaltvorganges führen könnte. In Fig. 1 ist die Abschaltvorrichtung 20 im gespannten Zustand des Druckfederkörpers 24 dargestellt, wobei der Bürstenkörper 11 nicht hinsichtlich seiner vollständigen Länge sondern abgebrochen gezeigt ist.
Durch den unvermeidlichen Abtrag aufgrund des Kontakts zwischen der Kohlebürste und dem nicht gezeigten Kommutator des Rotors eines Elektromotors findet ein Verschleiß bei der Kohlebürste 10 statt, und zwar an dem Endbereich, das dem die Abschaltvorrichtung 20 enthaltenden Ende gegenüberliegt. Nach kompletter Abnutzung der Kohlebürste 10 während des Betriebs bricht der Abschaltkörper 21 durch das im benachbarten Bereich 15 befindliche Material der Kohlebürste 10 durch und gelangt unter der Wirkung des Druckfederkörpers 24 in Berührungskontakt mit dem Kommutator. Dadurch drückt der Abschaltkörper 21 über den sich entspannenden Druckfederkörper 24 den verbleibenden Bürstenkörper 11 in Richtung des
Pfeiles 16 vom nicht gezeigten Kommutator weg, wodurch der Stromfluss unterbrochen wird und der Elektromotor sich dann kontrolliert abschaltet. Zur Sicherstellung des
Abschaltvorganges sollte der Bürstenkörper 11 z. B. um mindestens 1 mm vom Kommutator abheben. Dies wird durch entsprechende Vorspannung des Druckfederkörpers 24 erreicht, wobei dieser gewährleisten muss, dass die erforderliche Federkraft über den notwendigen
Federweg hinweg aufgebracht wird. Aufgrund dieser Wirkung der Abschaltvorrichtung 20 werden Beschädigungen am Kommutator des Rotors eines Elektromotors vermieden, so dass es notwendig ist, vom Benutzer bzw. der Servicewerkstatt lediglich die abgenutzen Kohlebürsten 10 gegen unverbrauchte neue auszutauschen.
Man erkennt, dass die einzelnen Komponenten der Abschaltvorrichtung 20, also der
Abschaltkörper 21, der Druckfederkörper 24, die Trennscheibe 13 und die Verstampfung 14, eine gewisse Gesamtlänge des Systems bedingen und den nutzbaren Verschleißweg der Kohlebürste 10 bestimmen. Die Gesamtlänge der Kohlebürste 10 ist in der Regel durch die Konstruktion des Elektrogerätes vorgegeben, so dass bei entsprechender Gesamtlänge des
Systems der Abschaltvorrichtung 20 ein relativ kleiner Verschleißweg als reale Nutzlänge verbleibt. Dies erfordert dann einen frühen Austausch der Kohlebürsten 10, wenn diese den zulässigen Verschleißweg überschritten haben.
Bei der Kohlebürste 10 mit Abschaltvorrichtung 20 gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel und gemäß der Erfindung wird ein großer Verschleißweg bei gleicher Länge des Bürstenkörpers 11 dadurch erreicht, dass der Druckfederkörper 24 zusammen mit dem Abschaltkörper 21 als Kurzbauteil geringer Axiallänge ausgebildet ist, die sich in dem gespannten Zustand des Druckfederkörpers 24 gemäß Fig. 1 zeigt. Hierbei ist der Druckfederkörper 24 aus zumindest einer Feder 25 mit mehreren Federwindungen 26, 27, 28 und weitere gebildet, wobei diese Federwindungen 26 bis 28 zumindest im vorgespannten, zusammengedrückten Zustand gemäß Fig. 1 unter Verkürzung des Druckfederkörpers 24 zumindest teilweise ineinander liegen. Man erkennt in Fig. 1, dass z. B. die kleinste Federwindung 26 in einer folgenden größeren
Federwindung aufgenommen ist. Dadurch, dass die einzelnen Federwindungen 26 bis 28 und weitere zumindest teilweise ineinanderliegen, wird im vorgespannten Zustand des
Druckfederkörpers 24 eine Verkürzung dieses erreicht, mit der Folge, dass eine Vergrößerung der nutzbaren Verschleißlänge der Kohlebürste 10 erzielt wird. Dadurch kann das Elektrogerät beim Benutzer länger bis zum Zeitpunkt des kontrollierten Abschaltens durch die
Abschaltvorrichtung 20 betrieben werden. Es verlängern sich die notwendigen Serviceintervalle und Nutzungszeiten bis zum Zeitpunkt der Abschaltung. Ferner entfallen Liegezeiten, die für den Austausch der Kohlebürsten 10 erforderlich sind, so dass die Gesamtnutzungsdauer eines Elektrogerätes verlängert wird. Von Vorteil sind ferner verringerte Kosten für Ersatzteil- Kohlebürsten, da über die Gesamtlebensdauer eines Elektrogeräts weniger Ersatzteile benötigt werden. Durch die erreichte Verringerung der Systemlänge der Abschaltvorrichtung 20 ergeben sich somit sowohl für den Hersteller eines Elektrogeräts als auch für den Benutzer
wirtschaftliche Vorteile.
Beim ersten Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 1 bis 3 erkennt man, dass die einzelnen
Federwindungen 26 bis 28 und weitere in einer Axialrichtung abgestufte oder kontinuierlich abnehmende Durchmesser aufweisen, wobei zumindest teilweise die kleinen Federwindungen unter Verkürzung der Axiallänge des Druckfederkörpers 24 in den folgenden größeren
Federwindungen aufgenommen sind. Bei diesem Beispiel gemäß Fig. 1 bis 3 ist der
Druckfederkörper 24 als Schraubenfeder mit konusförmig gewickelten Federwindungen 26 bis 28 und weitere ausgebildet, wobei es sich bei dieser Schraubenfeder um eine
einfachkonusförmige Feder 25 handelt. Beim zweiten Ausführungsbeispiel in Fig. 4 und 5 sind für gleiche Teile gleiche Bezugszeichen verwendet, so dass dadurch auf die Beschreibung des ersten Ausführungsbeispiels Bezug genomen ist. Das zweite Ausführungsbeispiel unterscheidet sich vom ersten
Ausführungsbeispiel dadurch, dass die Feder 25 doppelkonusförmig gewickelte
Federwindungen aufweist, dergestalt, dass der in Fig. 4 und 5 obere Teil der Feder 25 derart konusförmig gewickelt ist wie bei der Feder 25 in Fig. 1 bis 3 und dass sich axial daran ein gegensinnig konusförmig gewickelter Federteil einstückig anschließt, der sich aufgrund der Federwindungen in Fig. 4 und 5 nach oben hin etwa kegelförmig verjüngt, während sich der obere Teil der Feder nach unten hin etwa kegelförmig verjüngt.
Beim Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 6 ist der Druckfederkörper 24 mit dem Ende, das dem hier nicht sichtbaren Abschaltkörper 21 gegenüberliegt, mit einer im Durchmesser größeren Windung 28 der Feder 25 in einer im Durchmesser größeren Aussparung 17 des Bürstenkörpers 11 aufgenommen und gegen Herausfallen in Richtung gegensinnig zum Pfeil 16 gesichert. In der Aussparung 17 sind auch die Trennscheibe 13 und die Verstampfüng 14 enthalten.
Aufgrund des größeren Durchmessers der Aussparung 17 und damit der Verstampfüng 14 hat diese eine vergrößerte Umfangsfläche, so dass bei reduzierter axialer Dicke gleichwohl eine sichere Verankerung im Bürstenkörper 11 erreicht ist. Aufgrund der reduzierten axialen Dicke der Verstampfüng 14 ist die Gesamtlänge der Abschaltvorrichtung 20 weiter reduziert und auf diese Weise der mögliche Verschleißweg noch weiter erhöht.
Beim ersten Ausführungsbeispiel in Fig. 1 bis 3 ist dargestellt, dass die axialen Enden 29 und 30 des Druckfederkörpers 24 als ebenflächige Anlageflächen zur ebenen Anlage sowohl am Abschaltkörper 21 am einen Ende als auch an der Trennscheibe 13 am anderen Ende ausgebildet sind. Die Feder 25 ist z. B. an beiden Enden zur Herstellung ebenflächiger
Anlageflächen abgeschliffen. Durch das Anschleifen der Federenden wird eine weitere
Reduzierung der Länge der Feder 25 erreicht und dadurch eine Verkürzung der Blocklänge der Feder, ohne dabei die Federcharakteristik zu verändern. In vorteilhafter Weise wird ferner eine präzisiere Anlagefläche der Feder 25 am Abschaltkörper 21 und an der Trennscheibe 13 erreicht und damit die Funktionssicherheit des Systems erhöht, da sich dadurch die Führung des
Abschaltkörpers 21 verbessert.
Auch bei den anderen Ausführungsbeispielen, z. B. gemäß Fig. 4 bis 6, können die axialen Enden des Druckfederkörpers 24, insbesondere der Feder 25, z. B. durch Abschleifen mit entsprechenden ebenflächigen Anlageflächen zur ebenen Anlage versehen sein. Auch beim vierten Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 7 bis 9 sind für gleiche Teile gleiche Bezugszeichen verwendet, so dass dadurch auf die Beschreibung der vorhergehenden
Ausführungsbeispiele Bezug genommen ist. Beim vierten Ausführungsbeispiel ist der Druckfederkörper 24 aus zumindest einer Wickelfeder 35 gebildet, die auch Evolutfeder oder Topffeder genannt wird. Diese Wickelfeder 35 ist aus einem hochkant stehenden Flachmaterial oder Band 36 gewickelt. Im vorgespannten zusammengedrückten Zustand gemäß Fig. 7 liegen die einzelnen Bandwindungen zumindest im wesentlichen spiralig ineinander, wodurch die Federlänge etwa auf die Breite des
Flachmaterials bzw. Bandes 36 verkürzt ist. In Fig. 7 und 8 ist die Wickelfeder 35 derart platziert, dass das im Durchmesser größere Ende 30 an der Trennscheibe 13 anliegt während das im entspannten Zustand untere, hinsichtlich des Durchmessers kleinere Ende 29 den Stiftansatz 23 des Abschaltkörpers 21 umfasst und axial am Kopf 22 anliegt. Auch bei dem ersten
Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 1 bis 3 ist die dortige Feder 25 in dieser Weise montiert. Dies hat den Vorteil, dass der Abschaltkörper 21 im Abschaltfall sicher und zuverlässig mittels der Feder 25 bzw. Wickelfeder 35 im Hinblick auf darauf einwirkende Querkräfte geführt und gehalten ist. Man erkennt, dass bei der Wickelfeder 35 gemäß Fig. 7 bis 9 durch das
Ineinanderfedern des Bandes 36 ein äußerst kompakter Druckfederkörper 24 mit
kleinstmöglicher Axiallänge bei großer Federkraft erreicht ist. Die Wickelfeder 35 zeichnet sich durch hohe Biegesteifigkeit aus, die eine sichere Führung des Abschaltkörpers 21 im entspannten Zustand gemäß Fig. 8 gewährleistet, da auch dann die Bandwindungen noch ineinander liegen und sich gegenseitig gegen Querkräfte abstützen. Die hohe Biegesteifigkeit ist von wesentlicher Bedeutung; denn während des Abschaltvorganges, wenn der
Druckfederkörper 24 den Bürstenkörper 11 bereits abgehoben hat und der Stromkreis unterbrochen worden ist, trudelt der Elektromotor noch aus, wobei dieses Austrudeln bei ungebremsten Motoren im Leerlauf z. B. 5 bis 15 sec dauern kann. Während dieser Zeit wirken über den Kontakt des Abschaltkörpers 21 mit dem rotierenden Kommutator Querkräfte auf den Druckfederkörper 24, die ein Ausreißen des Abschaltkörpers 21 in Folge starker Schiefstellung bewirken könnten. Dem ist beim vierten Ausführungsbeispiel durch die Wickelfeder 35 mit hoher Biegesteifigkeit entgegengewirkt, durch die ein Ausreißen des Abschaltkörpers 21 durch beim Auslaufen des Elektromotors entstehende Querkräfte verhindert ist, da die einzelnen Bandwindungen der Wickelfeder 35 sich einer etwaigen stärkeren Schiefstellung aufgrund einwirkender Querkräfte entgegenstellen und die Wickelfeder 35 stabilisieren. Vorteilhaft ist ferner, dass ein derart gestalteter Druckfederkörper 24 einfach und kostengünstig ist und innerhalb des Hohlraums 12 einen geringen Platzbedarf hat. Durch das Eintauchen der kleinen Bandwindungen in die immer größer werdenden Bandwindungen der einfachkonisch gewickelten Wickelfeder 35 ergibt sich eine erhebliche Reduzierung der Baulänge im vorgespannten zusammengedrückten Zustand gemäß Fig. 7.
Bei dem in Fig. 10 gezeigten fünften Ausführungsbeispiel ist abweichend von Fig. 7 bis 9 die Wickelfeder 35 doppelkonisch ausgebildet. Diese Wickelfeder 35 wird derart im Hohlraum 12 angeordnet, dass sich ein konischer Teil in Fig. 7 und 8 nach oben hin verjüngt, während der andere konische Federteil sich nach unten in Richtung zum Abschaltkörper 21 verjüngt wie dies für die einfachkonische Wickelfeder 35 in Fig. 7 und 8 gezeigt ist.
Bei allen Ausführungsbeispielen ist der mindestens eine Druckfederkörper 24 aus Metall, insbesondere aus Federstahl, gebildet. Bei der Wahl des einzelnen Typus des Druckfederkörpers 24 kann auf zum Teil handelsübliche Bauteile zurückgegriffen werden, wodurch der Aufwand für den Druckfederkörper 24 gering ist.

Claims

ROBERT BOSCH GMBH, Stuttgart Ansprüche
1. Kohlebürste mit Abschaltvorrichtung, die in einem Hohlraum (12) des
Bürstenkörpers (11) einen aus elektrisch isolierendem Material bestehenden Abschaltkörper (21) und einen vorgespannten, den Abschaltkörper (21) federelastisch beaufschlagenden Druckfederkörper (24) aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass der Druckfederkörper (24) zusammen mit dem Abschaltkörper (21) als Kurzbauteil geringer Axiallänge ausgebildet ist.
2. Kohlebürste nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Druckfederkörper (24) aus zumindest einer Feder (25; 35) mit mehreren Federwindungen (26 bis 28) gebildet ist, die zumindest im vorgespannten, zusammengedrückten Zustand unter Verkürzung zumindest teilweise ineinander liegen.
3. Kohlebürste nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Federwindungen (26 bis 28) in einer Axialrichtung abgestufte oder kontinuierlich abnehmende Durchmesser aufweisen, wobei zumindest teilweise die kleineren Federwindungen unter Verkürzung in den folgenden größeren Federwindungen aufgenommen sind.
4. Kohlebürste nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Druckfederkörper (24) als Schraubenfeder mit konusförmig oder doppelkonusförmig gewickelten Federwindungen (26 bis28) ausgebildet ist.
5. Kohlebürste nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Druckfederkörper (24) aus zumindest einer Wickelfeder (35), die aus einem hochkant stehenden Flachmaterial oder Band (36) gewickelt ist, gebildet ist, bei der im vorgespannten zusammengedrückten Zustand die Federwindungen (26 bis 28), insbesondere Bandwindungen, zumindest im wesentlichen spiralig ineinander liegen und die Federlänge etwa auf die Breite des Flachmaterials, insbesondere des Bandes (36), verkürzt ist.
6. Kohlebürste nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Wickelfeder (35) einfachkonisch oder doppelkonisch ist.
7. Kohlebürste nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass der den Druckfederkörper (24) und den Abschaltkörper (21) enthaltende Hohlraum (12) am Ende über eine Trennscheibe (13) und anschließende Verstampfung (14) geschlossen ist, an der der Druckfederkörper (24) abgestützt ist.
8. Kohlebürste nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Hohlraum (12) am Ende im Bereich der Verstampfung (14) eine Aussparung (17) mit größerem Durchmesser als der Hohlraum (12) aufweist und dass in der Aussparung (17) die Trennscheibe (13) und die Verstampfung (14) mit vergrößerter Umfangsfläche und reduzierter axialer Dicke aufgenommen sind.
9. Kohlebürste nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass die axialen Ende (29, 30) des Druckfederkörpers (24) als ebenflächige Anlageflächen zur ebenen Anlage am Abschaltkörper (21) am einen Ende und an der Trennscheibe (13) am anderen Ende ausgebildet sind.
10. Kohlebürste nach einem der Ansprüche 1 bis 9,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Druckfederkörper (24) aus Metall, insbesondere aus Federstahl, gebildet ist.
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