WO2012043232A1 - ボス付き円盤状部材の製造方法およびボス付き円盤状部材の製造装置 - Google Patents

ボス付き円盤状部材の製造方法およびボス付き円盤状部材の製造装置 Download PDF

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disk
boss
shaped member
burring
manufacturing
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大助 岩田
雅則 佐藤
正幸 牧
洋平 向田
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アイシン・エィ・ダブリュ株式会社
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    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D22/00—Shaping without cutting, by stamping, spinning, or deep-drawing
    • B21D22/20—Deep-drawing
    • B21D22/21—Deep-drawing without fixing the border of the blank
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21C—MANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES OR PROFILES, OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
    • B21C23/00—Extruding metal; Impact extrusion
    • B21C23/02—Making uncoated products
    • B21C23/18—Making uncoated products by impact extrusion
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D22/00—Shaping without cutting, by stamping, spinning, or deep-drawing
    • B21D22/20—Deep-drawing
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21K—MAKING FORGED OR PRESSED METAL PRODUCTS, e.g. HORSE-SHOES, RIVETS, BOLTS OR WHEELS
    • B21K23/00—Making other articles

Definitions

  • the present invention relates to a method for manufacturing a bossed disk-shaped member having a boss formed so as to protrude upright in the thickness direction on one surface of the disk-shaped member, and an apparatus for manufacturing the bossed disk-shaped member. It is.
  • the drawing process is performed a plurality of times, a lot of drawing marks are generated in the disk-like member 62, and the flatness of the disk-like member 62 is lowered.
  • the drawing mark is a mark that is in contact with a mold used in the drawing process.
  • Patent Document 1 it is necessary to press the outside of the blank material from a plurality of directions, so that the manufacturing apparatus becomes special and large.
  • mold galling or the like occurs, and the life of the mold is shortened. Therefore, the manufacturing cost increases.
  • the mold galling is a defect on the surface of the mold due to, for example, seizure (adhesion) of the blank material to the mold.
  • the present invention has been made to solve the above-described problems, and a manufacturing method of a disk-shaped member with a boss capable of forming a boss portion having a desired height under a simple facility and with a boss. It is an object to provide an apparatus for manufacturing a disk-shaped member.
  • One aspect of the present invention made to solve the above problems is a method for producing a boss-attached disk-like member in which a boss portion that protrudes upright in the plate thickness direction of the disk-like member is formed on the surface of the disk-like member.
  • the second portion located on the inner peripheral side of the first portion in the radial direction of the disk-shaped material is moved relative to the first portion in the first direction in the plate thickness direction of the material.
  • the boss portion is formed by deforming and processing the material in the thickness direction of the material. Therefore, unlike the prior art, it is not necessary to force the outer periphery of the material to be pressed, so that simple equipment can be provided. Moreover, generation
  • the material composing the material gathers toward the central part, and the volume of the material in the central part increases. Therefore, a boss portion having a desired height can be formed.
  • the pair of molds arranged with the second portion interposed therebetween is moved in the first direction in the step forming step and moved in the second direction in the conical shape portion forming step. preferable.
  • the boss portion can be formed by a one-stroke operation of a pair of molds. Therefore, since it can be set as a simple installation, manufacturing cost can be reduced.
  • the one-stroke operation of the pair of molds is an operation of reciprocating the pair of molds in the first direction and the second direction.
  • the pair of molds includes a first mold and a second mold, and the first mold presses the second part in the step forming step, and the burring process step It is preferable to hold the second portion.
  • the first mold is used as a punch for pressing the material and used as a die for holding the material, the number of molds can be reduced. Therefore, since it can be set as a simple installation, manufacturing cost can be reduced.
  • the second portion is sandwiched between the pair of molds while applying pressure to the second portion. Is preferable.
  • a pair of regions on the outer peripheral side of the first portion of the material from the first direction and the second direction are paired. It is preferable to hold it between the pressing members.
  • the material constituting the material can be prevented from flowing to the outer peripheral side. Therefore, a boss portion having a desired height can be formed. Moreover, the flatness in the flat part of a disk-shaped member improves.
  • the material is provided with a hole in the central portion.
  • the material and the mold can be positioned by inserting a part of the mold into the hole. Therefore, the accuracy of the coaxiality between the outer peripheral portion of the disk-shaped member and the boss portion is further improved. Moreover, since the process of making a hole in the central portion of the material can be omitted, the equipment can be simplified.
  • the first mold includes a first mold and a second mold which are disposed with a second portion positioned on the inner peripheral side of the first portion in the radial direction of the disk-shaped material. Moves in the first direction of the plate thickness direction of the material and presses the second portion, thereby moving the second portion relative to the first portion in the first direction. A step is formed between the portion and the second portion, and the first mold moves in a second direction opposite to the first direction so that the second portion is relative to the first portion.
  • the bossed disk-shaped member manufacturing method and the bossed disk-shaped member manufacturing apparatus according to the present invention can form a boss portion having a desired height under simple equipment.
  • FIGS. 1 to 5 are cross-sectional views showing a bossed disk-shaped member manufacturing apparatus
  • FIGS. 6 to 9 are blank cross-sectional views
  • FIGS. 10 to 13 are external perspective views of blanks.
  • FIG. 1 is a view showing a disk-shaped member manufacturing apparatus 1 with a boss in a state in which each mold is located at an initial position in an initial step described later.
  • the manufacturing apparatus 1 of this embodiment is an apparatus for manufacturing a disk-shaped member 62 in which a boss portion 60 is formed as shown in FIG.
  • the disk-shaped member 62 is an example of the “disk-shaped member with a boss” in the present invention.
  • the manufacturing apparatus 1 of the present embodiment includes dies such as a burring die 10, a burring punch 12, a first pressing member 14, a second pressing member 16, and a lifter 18.
  • dies such as a burring die 10, a burring punch 12, a first pressing member 14, a second pressing member 16, and a lifter 18.
  • the burring die 10 is formed in a cylindrical shape on the lower side of FIG. 1 (the side on which the burring punch 12 is disposed), and a tip portion 20 is provided at the tip thereof. And the 1st space part 22 and the 2nd space part 24 are formed in order from the lower side of FIG. 1 so that the burring punch 12 can be inserted inside the inner peripheral surface of the burring die 10.
  • the inner diameter of the first space portion 22 is formed larger than the inner diameter of the second space portion 24.
  • tip part 20 of the burring die 10 is formed in R shape (circumferential shape).
  • the burring die 10 is formed with a diameter-expanded portion 26 that expands in the radial direction at the end in the upper direction of FIG. 1 (the direction opposite to the direction in which the burring punch 12 is disposed).
  • the outer diameter of the enlarged diameter portion 26 is formed larger than the inner diameter of the portion where the burring die 10 is inserted in the first pressing member 14. This restricts the movement of the burring die 10 in the downward direction in FIG.
  • the burring punch 12 is a means that serves as a punch in a burring process described later.
  • the burring punch 12 is formed with a first columnar portion 28 and a second columnar portion 30 each formed in a columnar shape in order from the upper side in FIG. 1 (the side on which the burring die 10 is disposed).
  • the outer diameter of the second cylindrical portion 30 is formed larger than the outer diameter of the first cylindrical portion 28.
  • the outer diameter of the first cylindrical portion 28 of the burring punch 12 is smaller than the inner diameter of the second space portion 24 of the burring die 10. Further, the outer diameter of the second cylindrical portion 30 of the burring punch 12 is larger than the inner diameter of the second space portion 24 of the burring die 10, while being smaller than the inner diameter of the first space portion 22 of the burring die 10. Yes. Thereby, in the burring process described later, the first cylindrical portion 28 of the burring punch 12 is inserted into the second space portion 24 of the burring die 10, and the burring punch 12 is inserted into the first space portion 22 of the burring die 10. The burring punch 12 can be inserted into the burring die 10 by inserting the second cylindrical portion 30. The burring punch 12 is connected to the base plate 33 and moves integrally with the base plate 33.
  • the first pressing member 14 is a means for holding the blank 40 with the second pressing member 16 described later.
  • the first pressing member 14 is formed in a cylindrical shape, and the burring die 10 is inserted inside the inner peripheral surface so as to be movable in the vertical direction in FIG. 1 (the central axis direction of the first pressing member 14). ing.
  • the second pressing member 16 is a means for holding the blank 40 with the first pressing member 14 interposed therebetween.
  • the second pressing member 16 is formed in a cylindrical shape, and a lifter 18 is inserted inside the inner peripheral surface in a state in which it can move in the vertical direction in FIG. 1 (the central axis direction of the second pressing member 16).
  • the first pressing member 14 and the second pressing member 16 are an example of “a pair of pressing members” in the present invention.
  • the lifter 18 is a means for holding the blank 40 sandwiched between the burring die 10.
  • the lifter 18 is formed in a cylindrical shape, and the first columnar portion 28 and the second columnar portion 30 of the burring punch 12 can move in the vertical direction in FIG. 1 (in the direction of the central axis of the lifter 18) inside the inner peripheral surface. It is inserted in the state.
  • the lifter 18 is formed with a diameter-expanded portion 34 that extends in the radial direction at the end in the lower direction of FIG. 1 (the direction opposite to the direction in which the burring die 10 is disposed).
  • the outer diameter of the enlarged diameter portion 34 is formed larger than the inner diameter of the second pressing member 16 on the upper side in FIG. 1 (the side on which the burring die 10 is disposed). This restricts the movement of the lifter 18 in the upward direction of FIG. 1 (the direction in which the burring die 10 is disposed).
  • the burring die 10 and the first pressing member 14 are positioned at an initial position. At this time, spaces are formed between the burring die 10 and the lifter 18 and between the first pressing member 14 and the second pressing member 16. Further, the flat portion 32 of the burring punch 12 is positioned below the upper surface 36 of the second pressing member 16 and the upper surface 38 of the lifter 18 in FIG. Then, the blank 40 is disposed on the upper surface 36 of the second pressing member 16 and the upper surface 38 of the lifter 18.
  • FIG. 10 is an external perspective view of the blank 40 (work) before processing.
  • the blank 40 is a metal material such as iron formed in a disk shape, and a hole 42 is provided in advance in the center portion.
  • the first cylindrical portion 28 of the burring punch 12 is inserted into the hole 42.
  • the blank 40 has a first area 44, a second area 46, and a cross section in the radial direction of the blank 40 in order from the outer peripheral portion toward the inner peripheral portion. It is assumed that the third region 48 is configured. In addition, a boundary portion between the first region 44 and the second region 46 is a first portion 50, and a boundary portion between the second region 46 and the third region 48 is a second portion 52. That is, the second portion 52 is located on the inner peripheral side of the blank 40 with respect to the first portion 50.
  • FIG. 6 is a cross-sectional view of the blank 40 in the radial direction.
  • the second portion 52 of the blank 40 is moved between the tip portion 20 of the burring die 10 and the upper surface 38 of the lifter 18 while applying pressure from the tip portion 20 of the burring die 10 to the second portion 52 of the blank 40. Pinch.
  • tip part 20 of the burring die 10 is not specifically limited, For example, the method of applying hydraulic pressure with a hydraulic cylinder etc. can be considered.
  • the first end of the blank 40 is between the front end surface 56 of the first pressing member 14 and the upper surface 36 of the second pressing member 16.
  • One region 44 (see FIG. 6) is sandwiched, and a part of the second region 46 (see FIG. 6) of the blank 40 is sandwiched between the tip surface 56 of the first pressing member 14 and the upper surface 38 of the lifter 18.
  • the 1st part 50 (refer FIG. 6) of the blank 40 is located in the boundary part of the 2nd pressing member 16 and the lifter 18 about the radial direction of the blank 40.
  • the method of applying a pressure with respect to the blank 40 from the front end surface 56 of the 1st pressing member 14 is not specifically limited, For example, the method of applying hydraulic pressure with a hydraulic cylinder etc. can be considered.
  • ⁇ Drawing process> Next, as a drawing process, while applying pressure from the tip 20 of the burring die 10 to the second portion 52 of the blank 40, as shown in FIG. 3, the top 20 of the burring die 10 and the upper surface of the lifter 18. 38, the burring die 10 and the lifter 18 are integrally moved downward in FIG. In this way, the tip portion 20 of the burring die 10 presses the second portion 52 of the blank 40.
  • the drawing process is an example of the “step forming process” in the present invention.
  • the burring die 10 and the lifter 18 are examples of the “pair of molds” of the present invention, the burring die 10 is an example of the “first mold” of the present invention, and the lifter 18 is the “second mold”. It is an example.
  • the protrusion 64 (see FIG. 7) having a sufficiently larger diameter than the boss 60 in the direction opposite to the direction in which the boss 60 (described later) (see FIG. 13) is formed (downward in FIG. 3). Drawing is performed so as to form. Thereby, the external appearance of the blank 40 becomes as shown in FIG.
  • the movement of the burring die 10 and the lifter 18 is regulated when the enlarged diameter portion 26 of the burring die 10 contacts the first pressing member 14. Thereby, the depth of the protrusion part 64 can be managed.
  • the first region 44 of the blank 40 is sandwiched between the tip surface 56 of the first pressing member 14 and the upper surface 36 of the second pressing member 16. Thereby, the flatness of the first region 44 of the blank 40 can be maintained.
  • the second portion 52 moves relative to the first portion 50 downward in the thickness direction (center axis direction) of the blank 40.
  • the direction in which the second region 46 is formed is inclined with respect to the direction in which the first region 44 and the third region 48 are formed, so that the thickness direction of the blank 40 is between the first portion 50 and the second portion 52.
  • a step ⁇ is formed at the end.
  • the angle ⁇ (see FIG. 7) formed by the direction in which the first region 44 of the blank 40 is formed and the direction in which the second region 46 is formed is 35 ° or more and 50 ° or less. If the angle ⁇ is larger than 50 °, the material constituting the blank 40 flows to the outer peripheral portion side in the conical shape portion forming step to be described later, the outer diameter is expanded, and the preliminary boss 58 may not rise (is not formed). . On the other hand, when the angle ⁇ is smaller than 35 °, the height h of the preliminary boss 58 becomes too low, and there is a possibility that the boss portion 60 having a desired height H cannot be formed in a burring process described later.
  • the material constituting the blank 40 gathers toward the central portion, the outer diameter of the blank 40 is reduced, and the volume of the blank 40 in the central portion is increased. Thereby, the boss
  • the third region 48 in the peripheral portion of the hole 42 may be brought into contact with the flat portion 32 of the burring punch 12 or may not be brought into contact therewith. Further, the third region 48 may not be formed in parallel with the left-right direction of FIG. 5 (the radial direction of the blank 40), and is directed from the second portion 52 toward the burring die 10 (upward in FIG. 3). You may form so that it may incline. At this time, for example, it is conceivable that the third region 48 is tilted by moving the flat portion 32 of the burring punch 12 upward in FIG. 3 from the upper surface 38 of the lifter 18.
  • the drawing process is completed once, so that the occurrence of drawing marks on the blank 40 can be suppressed. Further, the manufacturing cost can be reduced.
  • ⁇ Conical shape portion forming step> As shown in FIG. 4, as a conical shape portion forming step, the burring die 10 and the lifter 18 are integrated with each other upward in FIG. 4 (the side opposite to the direction in which the blank 40 is arranged when viewed from the burring die 10). In the direction of). In this way, one-stroke operation of the burring die 10 and the lifter 18 is performed. At this time, the third region 48 of the blank 40 is not pinched and is left in a free state. In addition, the movement of the burring die 10 and the lifter 18 is restricted when the diameter-expanded portion 34 of the lifter 18 contacts the second pressing member 16. Thereby, it can manage so that the position of the up-down direction of the upper surface 36 of the 2nd pressing member 16 and the upper surface 38 of the lifter 18 may become the same.
  • the second portion 52 moves relative to the first portion 50 in the upward direction of FIG. 8 (the thickness direction of the blank 40) as shown in FIG. Therefore, the step ⁇ formed in the drawing process is eliminated. That is, the first region 44 and the second region 46 are formed linearly in the radial direction of the blank 40, and the step ⁇ portion returns to a flat state.
  • the third region 48 which is a region on the inner peripheral side of the second portion 52 in the blank 40 is a direction in which the boss portion 60 is to be formed by the rigidity of the blank 40 without performing any processing (see FIG. 8).
  • a conical preliminary boss 58 having a height h is formed.
  • the preliminary boss 58 is an example of the “conical portion” in the present invention. Moreover, since the material which comprises the blank 40 gathers in a center part, the volume of a center part increases and the diameter of the part of the preliminary
  • the first region 44 of the blank 40 is sandwiched between the tip surface 56 of the first pressing member 14 and the upper surface 36 of the second pressing member 16. Thereby, it can suppress that the material which comprises the blank 40 flows to an outer peripheral side from a center part, and can maintain the plate
  • the burring punch 12 is moved upward in FIG. 5 (direction in which the blank 40 is arranged).
  • the preliminary boss 58 is subjected to burring, and a disc-like member 62 in which the boss portion 60 having a desired height H is formed can be formed as shown in FIGS. 9 and 13.
  • the burring die 10 holds the blank 40.
  • the burring die 10 serves as a punch that presses the blank 40 in the drawing process, and serves as a die that holds the blank 40 in the burring process.
  • the second portion 52 of the blank 40 is sandwiched between the tip portion 20 of the burring die 10 and the upper surface 38 of the lifter 18 while applying pressure from the tip portion 20 of the burring die 10 to the second portion 52 of the blank 40. deep. Thereby, the position shift of the blank 40 can be prevented.
  • the first region 44 of the blank 40 is sandwiched between the tip surface 56 of the first pressing member 14 and the upper surface 36 of the second pressing member 16. Thereby, the flatness of the first region 44 of the blank 40 can be maintained.
  • each mold is not limited to the above embodiment.
  • the burring die 10 and the first pressing member 14 are fixed, the burring punch 12, the second pressing member 16, and the lifter 18 are placed in the direction in which the burring die 10 and the first pressing member 14 are arranged (upward direction in FIG. 1). ) May be moved.
  • the burring die 10 and the first pressing member 14 are moved in the direction in which the blank 40 is disposed (downward in FIG. 1), while the burring punch 12, the second pressing member 16 and the lifter 18 are moved to the burring die 10 and the first
  • the pressing member 14 may be moved in the direction in which the pressing member 14 is arranged (upward in FIG. 1).
  • the manufacturing apparatus 1 and the manufacturing method of this embodiment can be applied to the blank 70 in which the holes 42 are not formed in advance as shown in FIG.
  • the blank 70 as shown in FIG. 15 is formed by performing the initial process and the drawing process as described above.
  • the blank 70 is formed in the same shape as the blank 40 as shown in FIG. 11 by performing a punching process for forming the hole 42 in the central portion of the blank 70.
  • the blank 70 is formed in the same shape as the blank 40 as shown in FIG.
  • by performing a burring process it is possible to form the disk-like member 62 in which the boss 60 having a desired height H as shown in FIG. 13 is formed.
  • components equivalent to the blank 40 in which the holes 42 are formed in advance are denoted by the same reference numerals.
  • the boss portion 60 is formed by deforming and processing the material in the thickness direction of the blanks 40 and 70. Therefore, the equipment for forcibly pressing the outer periphery of the blanks 40 and 70 as in the prior art is unnecessary, and the boss portion 60 can be formed by the burring die 10, the burring punch 12, and the lifter 18, so that simple equipment is provided. It can be. Moreover, since generation
  • the boss portion 60 can be formed by one-stroke operation of the burring die 10 and the lifter 18 in the drawing step and the conical portion forming step. Therefore, since it can be set as a simple installation, manufacturing cost can be reduced.
  • the one-stroke operation of the burring die 10 and the lifter 18 is an operation of causing the burring die 10 and the lifter 18 to reciprocate once in the vertical direction in the drawing process and the conical portion forming process.
  • the burring die 10 is used as a punch for pressing the blanks 40 and 70 and used as a die for holding the blanks 40 and 70, the number of molds can be reduced. Therefore, since it can be set as a simple installation, manufacturing cost can be reduced.
  • the second part 52 is sandwiched while applying pressure to the second parts 52 of the blanks 40 and 70 by the burring die 10 and the lifter 18. Keep it. Therefore, the position shift of the blanks 40 and 70 during the processing of the blanks 40 and 70 can be prevented. Therefore, the accuracy of the coaxiality between the outer peripheral portion 72 (see FIG. 13) of the disc-like member 62 and the boss portion 60 is improved. That is, it is possible to suppress the positional deviation between the central axis of the outer peripheral portion 72 of the disk-shaped member 62 and the central axis of the boss portion 60.
  • the first regions 44 of the blanks 40 and 70 are formed by the tip surface 56 of the first pressing member 14 and the upper surface 36 of the second pressing member 16. Hold it. Therefore, it can suppress that the material which comprises the blanks 40 and 70 flows into an outer peripheral side. Therefore, the boss 60 having a desired height H can be formed. Further, the flatness in the first region 44 of the disk-shaped member 62 is improved.
  • the hole 42 is provided in the center part of the blanks 40 and 70 in advance, the blank 40 of the blanks 40 and 70 and the burring punch 12 is inserted by inserting the first cylindrical portion 28 of the burring punch 12 into the hole 42.
  • the positional relationship in the radial direction of 70 can be regulated. Therefore, it is possible to position the blanks 40 and 70 and the respective molds. Therefore, the accuracy of the coaxiality between the outer peripheral portion 72 (see FIG. 13) of the disc-like member 62 and the boss portion 60 is further improved.
  • the process of making a hole in the central part of the blanks 40 and 70 can be omitted, the equipment can be simplified.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Shaping Metal By Deep-Drawing, Or The Like (AREA)
  • Punching Or Piercing (AREA)

Abstract

　本願は、簡易な設備のもと所望の高さのボス部を形成することができるボス付き円盤状部材の製造方法およびボス付き円盤状部材の製造装置を提供することを課題とする。そこで、本発明の一態様は、ボス付き円盤状部材の製造方法において、円盤状の素材の径方向の第１部分よりも内周側に位置する第２部分を前記第１部分に対して相対的に前記素材の板厚方向の第１方向に移動させて前記第１部分と前記第２部分との間に段差を形成する段差形成工程と、前記第２部分を前記第１部分に対して相対的に前記第１方向と反対側の第２方向に移動させて前記段差をなくし前記第２部分よりも内周側の領域にて前記第２方向に突出する円錐形状部を形成する円錐形状部形成工程と、前記円錐形状部にバーリング加工を施して前記ボス部を形成するバーリング加工工程と、を有する。

Description

ボス付き円盤状部材の製造方法およびボス付き円盤状部材の製造装置
　本発明は、円盤状部材の一方の面にて板厚方向に直立して突出するように形成されたボス部を有するボス付き円盤状部材の製造方法およびボス付き円盤状部材の製造装置に関するものである。
　図１３に示すような中央部分にボス部６０が形成された円盤状部材６２を製造するに際し、所望の高さＨのボス部６０を形成するためには、円盤状部材６２の中央部分において体積を確保する必要がある。ここでボス部６０とは、円盤状部材６２の面に円盤状部材６２の板厚方向に直立して突出した部分である。そこで、円盤状部材６２の中央部分において体積を確保するために、従来技術においては、絞り加工工程を複数回行いながら、穴抜き加工工程やバーリング加工工程の各工程を行っている。しかし、絞り加工工程を複数回行うので、工程数が多くなって製造コストが増大してしまう。また、絞り加工工程を複数回行うので、円盤状部材６２に絞り痕が多く発生して円盤状部材６２の平面度が低下してしまう。ここで絞り痕とは、絞り加工工程で使用する金型が接触した痕である。
　ここで、特許文献１では、ブランク材の外周を強制的に押圧してブランク材を構成する材料を中央部分に集めながら絞り加工工程とバーリング加工工程とを行うことにより、ボス部を形成する技術が開示されている。
特公平３－５３０４９号公報
　しかしながら、特許文献１の技術では、ブランク材の外側を複数方向から加圧する必要があるので、製造装置が特殊で大掛かりになってしまう。また、金型からブランク材の外周に対して大きな圧力をかけるので、金型の型カジリなどが発生し、金型の寿命が短くなってしまう。そのため、製造コストが増大してしまう。ここで、金型の型カジリとは、例えば、金型へのブランク材の焼付き（凝着）などによる金型の表面の不具合である。
　そこで、本発明は上記した問題点を解決するためになされたものであり、簡易な設備のもと所望の高さのボス部を形成することができるボス付き円盤状部材の製造方法およびボス付き円盤状部材の製造装置を提供すること、を課題とする。
　上記課題を解決するためになされた本発明の一態様は、円盤状部材の面に前記円盤状部材の板厚方向に直立して突出するボス部が形成されたボス付き円盤状部材の製造方法において、円盤状の素材の径方向の第１部分よりも内周側に位置する第２部分を前記第１部分に対して相対的に前記素材の板厚方向の第１方向に移動させて前記第１部分と前記第２部分との間に段差を形成する段差形成工程と、前記第２部分を前記第１部分に対して相対的に前記第１方向と反対側の第２方向に移動させて前記段差をなくし前記第２部分よりも内周側の領域にて前記第２方向に突出する円錐形状部を形成する円錐形状部形成工程と、前記円錐形状部にバーリング加工を施して前記ボス部を形成するバーリング加工工程と、を有することを特徴とする。
　この態様によれば、素材の板厚方向に素材を変形させて加工することにより、ボス部を形成する。そのため、従来技術のように素材の外周を強制的に押圧する必要はないので、簡易な設備とすることができる。また、金型の型カジリの発生を抑制できる。したがって、金型の寿命を長くすることができる。したがって、製造コストを低減できる。
　また、素材を構成する材料は中央部分に向かって集まり、中央部分における素材の体積が増加する。そのため、所望の高さのボス部を形成することができる。
　上記の態様においては、前記第２部分を挟んで配置された一対の金型を前記段差形成工程で前記第１方向に移動させ前記円錐形状部形成工程で前記第２方向に移動させること、が好ましい。
　この態様によれば、一対の金型の１ストローク動作によりボス部を形成することができる。そのため、簡易な設備とすることができるので、製造コストを低減できる。ここで、一対の金型の１ストローク動作とは、一対の金型を第１方向と第２方向とに１往復させる動作である。
　上記の態様においては、前記一対の金型は第１金型と第２金型とにより構成され、前記第１金型は、前記段差形成工程で前記第２部分を押圧し、前記バーリング加工工程で前記第２部分を保持すること、が好ましい。
　この態様によれば、第１金型について素材を押圧するパンチとして使用するとともに素材を保持するダイとして使用するので、金型の数を減らすことができる。そのため、簡易な設備にすることができるので、製造コストを低減できる。
　上記の態様においては、前記段差形成工程と前記円錐形状部形成工程と前記バーリング加工工程にて、前記一対の金型により前記第２部分に圧力を加えつつ前記第２部分を挟んだ状態にしておくこと、が好ましい。
　この態様によれば、素材の加工時における素材の位置ずれを防止することができる。そのため、円盤状部材の外周部とボス部との同軸度の精度が向上する。
　上記の態様においては、前記段差形成工程と前記円錐形状部形成工程と前記バーリング加工工程にて、前記素材の前記第１部分よりも外周側の領域を前記第１方向および前記第２方向から一対の押さえ部材で挟んだ状態にしておくこと、が好ましい。
　この態様によれば、素材を構成する材料が外周側に流動することを抑制できる。そのため、所望の高さのボス部を形成することができる。また、円盤状部材の平面部分における平面度が向上する。
　上記の態様においては、前記素材は中央部分に穴が設けられていること、が好ましい。
　この態様によれば、穴に金型の一部を挿入することにより、素材と金型との位置決めを行うことができる。そのため、円盤状部材の外周部とボス部との同軸度の精度が更に向上する。また、素材の中央部分に穴を空ける工程を省略できるので、簡易な設備にすることができる。
　上記課題を解決するためになされた本発明の他の態様は、円盤状部材の面に前記円盤状部材の板厚方向に直立して突出するボス部が形成されたボス付き円盤状部材の製造装置において、円盤状の素材の径方向の第１部分よりも内周側に位置する第２部分を挟んで配置された第１金型と第２金型とを有し、前記第１金型が前記素材の板厚方向の第１方向に移動して前記第２部分を押圧することにより前記第２部分を前記第１部分に対して相対的に前記第１方向に移動させて前記第１部分と前記第２部分との間に段差を形成し、前記第１金型が前記第１方向と反対側の第２方向に移動して前記第２部分を前記第１部分に対して相対的に前記第２方向に移動させて前記段差をなくして前記第２部分よりも内周側の領域にて前記第２方向に突出する円錐形状部を形成し、前記第１金型が前記第２部分を保持した状態で前記円錐形状部にバーリング加工を施して前記ボス部を形成すること、を特徴とする。
　本発明に係るボス付き円盤状部材の製造方法およびボス付き円盤状部材の製造装置によれば、簡易な設備のもと所望の高さのボス部を形成することができる。
初期工程におけるボス付き円盤状部材の製造装置を示す断面図である。 ブランク接触工程におけるボス付き円盤状部材の製造装置を示す断面図である。 絞り加工工程におけるボス付き円盤状部材の製造装置を示す断面図である。 円錐形状部形成工程におけるボス付き円盤状部材の製造装置を示す断面図である。 バーリング加工工程におけるボス付き円盤状部材の製造装置を示す断面図である。 加工前のブランクの断面図である。 絞り加工工程後のブランクの断面図である。 円錐形状部形成工程後のブランクの断面図である。 バーリング加工工程後のブランクの断面図である。 加工前のブランクの外観斜視図である。 絞り加工工程後のブランクの外観斜視図である。 円錐形状部形成工程後のブランクの外観斜視図である。 バーリング加工工程後のブランクの外観斜視図である。 予め穴が形成されていないブランクの外観斜視図である。 絞り加工工程後の予め穴が形成されていないブランクの外観斜視図である。
　以下、本発明を具体化した形態について、添付図面を参照しつつ詳細に説明する。なお、図１～図５はボス付き円盤状部材の製造装置を示す断面図であり、図６～図９はブランクの断面図であり、図１０～図１３はブランクの外観斜視図である。
〔ボス付き円盤状部材の製造装置の説明〕
　図１は、後述する初期工程において、各金型が初期位置に位置する状態のボス付き円盤状部材の製造装置１を示す図である。本実施例の製造装置１は、前記の図１３に示すようにボス部６０が形成された円盤状部材６２を製造する装置である。なお、円盤状部材６２は、本発明の「ボス付き円盤状部材」の一例である。
　図１に示すように、本実施例の製造装置１は、バーリングダイ１０、バーリングパンチ１２、第１押さえ部材１４、第２押さえ部材１６、リフタ１８などの金型を有している。
　バーリングダイ１０は、図１の下側（バーリングパンチ１２を配置する側）が円筒状に形成されており、その先端に先端部２０が設けられている。そして、バーリングダイ１０の内周面の内側に、バーリングパンチ１２を挿入できるように、図１の下側から順に第１空間部２２と第２空間部２４が形成されている。第１空間部２２の内径は、第２空間部２４の内径よりも大きく形成されている。また、バーリングダイ１０の先端部２０は、Ｒ形状（円周形状）に形成されている。
　また、バーリングダイ１０は、図１の上方向（バーリングパンチ１２を配置する方向とは反対方向）の端部において、径方向に拡がった拡径部２６が形成されている。この拡径部２６の外径は、第１押さえ部材１４におけるバーリングダイ１０を挿入する部分の内径よりも大きく形成されている。これにより、図１の下方向（バーリングパンチ１２を配置する方向）へのバーリングダイ１０の移動が規制される。
　バーリングパンチ１２は、後述するバーリング加工工程においてパンチの役割をなす手段である。このバーリングパンチ１２は、図１の上側（バーリングダイ１０を配置する側）から順に、各々円柱形状に形成された第１円柱部２８と第２円柱部３０とが形成されている。そして、第２円柱部３０の外径は第１円柱部２８の外径よりも大きく形成されている。これにより、第１円柱部２８と第２円柱部３０との境界部分において、第１円柱部２８の外周面の外側の第２円柱部３０の面に、図１の左右方向（バーリングパンチ１２の径方向）に平坦な平面部３２が形成されている。
　なお、バーリングパンチ１２の第１円柱部２８の外径は、バーリングダイ１０の第２空間部２４の内径よりも小さく形成されている。また、バーリングパンチ１２の第２円柱部３０の外径は、バーリングダイ１０の第２空間部２４の内径よりも大きい一方で、バーリングダイ１０の第１空間部２２の内径よりも小さく形成されている。これにより、後述するバーリング加工工程において、バーリングダイ１０の第２空間部２４内にバーリングパンチ１２の第１円柱部２８を挿入して、バーリングダイ１０の第１空間部２２内にバーリングパンチ１２の第２円柱部３０を挿入するようにして、バーリングパンチ１２をバーリングダイ１０に挿入することができる。また、バーリングパンチ１２は、ベースプレート３３に接続されており、このベースプレート３３と一体的に移動する。
　第１押さえ部材１４は、後述する第２押さえ部材１６との間でブランク４０を挟んで保持するための手段である。この第１押さえ部材１４は、円筒状に形成され、内周面の内側に前記のバーリングダイ１０が図１の上下方向（第１押さえ部材１４の中心軸方向）に移動可能な状態で挿入されている。
　第２押さえ部材１６は、前記の第１押さえ部材１４との間でブランク４０を挟んで保持するための手段である。この第２押さえ部材１６は、円筒状に形成され、内周面の内側にリフタ１８が図１の上下方向（第２押さえ部材１６の中心軸方向）に移動可能な状態で挿入されている。なお、第１押さえ部材１４と第２押さえ部材１６とは、本発明の「一対の押さえ部材」の一例である。
　リフタ１８は、前記のバーリングダイ１０との間でブランク４０を挟んで保持するための手段である。このリフタ１８は、円筒状に形成され、内周面の内側にバーリングパンチ１２の第１円柱部２８と第２円柱部３０とが図１の上下方向（リフタ１８の中心軸方向）に移動可能な状態で挿入されている。
　また、リフタ１８は、図１の下方向（バーリングダイ１０を配置する方向とは反対方向）の端部において、径方向に拡がった拡径部３４が形成されている。この拡径部３４の外径は、第２押さえ部材１６における図１の上側（バーリングダイ１０を配置する側）の内径よりも大きく形成されている。これにより、図１の上方向（バーリングダイ１０を配置する方向）へのリフタ１８の移動が規制される。
〔ボス付き円盤状部材の製造方法の説明〕
　次に、このような構成の製造装置１によるボス付き円盤状部材の製造方法について説明する。
＜初期工程＞
　まず、初期工程として、図１に示すように、バーリングダイ１０と第１押さえ部材１４とを初期位置に位置させておく。このとき、バーリングダイ１０とリフタ１８との間、および第１押さえ部材１４と第２押さえ部材１６との間に空間が形成されている。また、バーリングパンチ１２の平面部３２が、第２押さえ部材１６の上面３６とリフタ１８の上面３８よりも図１の下方向に位置するようにしておく。そして、第２押さえ部材１６の上面３６とリフタ１８の上面３８の上にブランク４０を配置する。
　図１０は、加工前のブランク４０（ワーク）の外観斜視図である。図１０に示すように、ブランク４０は円盤状に形成された鉄などの金属製の素材であり、予め中心部分に穴４２が設けられている。そして、図１に示すように、この穴４２にバーリングパンチ１２の第１円柱部２８を挿入している。これにより、ブランク４０の径方向について、バーリングパンチ１２とブランク４０との位置関係を規制できるので、ブランク４０と各金型との位置決めができる。
　なお、以下の説明において、説明の便宜上、図６に示すように、ブランク４０の径方向の断面について、ブランク４０は外周部から内周部に向かって順に第１領域４４、第２領域４６、第３領域４８を構成すると考える。また、第１領域４４と第２領域４６との境界部分を第１部分５０とし、第２領域４６と第３領域４８との境界部分を第２部分５２とする。すなわち、第２部分５２は、第１部分５０よりもブランク４０の内周側に位置する。なお、図６は、ブランク４０の径方向の断面図である。
＜ブランク接触工程＞
　次に、バーリングダイ１０と第１押さえ部材１４とを一体的に、図２の下方向（ブランク４０を配置する方向）に移動させて、図２に示すように、ブランク４０の上面５４にバーリングダイ１０の先端部２０と第１押さえ部材１４の先端面５６とを接触させる。
　より具体的には、バーリングダイ１０の先端部２０からブランク４０の第２部分５２に圧力を加えながら、バーリングダイ１０の先端部２０とリフタ１８の上面３８とでブランク４０の第２部分５２を挟む。なお、バーリングダイ１０の先端部２０からブランク４０に対して圧力を加える方法は特に限定されず、例えば、油圧シリンダにより油圧を加える方法などが考えられる。
　また、第１押さえ部材１４の先端面５６からブランク４０に対して圧力を加えた状態で、第１押さえ部材１４の先端面５６と第２押さえ部材１６の上面３６との間でブランク４０の第１領域４４（図６参照）を挟み、第１押さえ部材１４の先端面５６とリフタ１８の上面３８との間でブランク４０の第２領域４６（図６参照）の一部を挟む。なお、ブランク４０の第１部分５０（図６参照）は、ブランク４０の径方向について第２押さえ部材１６とリフタ１８との境界部分に位置している。また、第１押さえ部材１４の先端面５６からブランク４０に対して圧力を加える方法は特に限定されず、例えば、油圧シリンダにより油圧を加える方法などが考えられる。
＜絞り加工工程＞
　次に、絞り加工工程として、バーリングダイ１０の先端部２０からブランク４０の第２部分５２に対して圧力を加えながら、図３に示すように、バーリングダイ１０の先端部２０とリフタ１８の上面３８とによりブランク４０の第２部分５２を挟んだ状態で、バーリングダイ１０とリフタ１８とを一体的に図３の下方向に移動させる。このようにして、バーリングダイ１０の先端部２０は、ブランク４０の第２部分５２を押圧する。なお、絞り加工工程は、本発明の「段差形成工程」の一例である。また、バーリングダイ１０とリフタ１８は本発明の「一対の金型」の一例であり、バーリングダイ１０は本発明の「第１金型」の一例であり、リフタ１８は「第２金型」の一例である。
　このようにして、後述するボス部６０（図１３参照）を形成する方向とは反対方向（図３の下方向）に、ボス部６０よりも十分に大きな径の突出部６４（図７参照）を形成するように絞り加工を行う。これにより、ブランク４０の外観は図１１のようになる。なお、バーリングダイ１０の拡径部２６が第１押さえ部材１４に接触することにより、バーリングダイ１０とリフタ１８の移動が規制される。これにより、突出部６４の深さを管理することがきる。
　また、絞り加工工程において、第１押さえ部材１４の先端面５６と第２押さえ部材１６の上面３６でブランク４０の第１領域４４を挟んだ状態にしておく。これにより、ブランク４０の第１領域４４の平面度を維持することができる。
　このような絞り加工工程を行うことにより、図７に示すように、第２部分５２が第１部分５０に対して相対的にブランク４０の板厚方向（中心軸方向）の下方向に移動し、第１領域４４と第３領域４８が形成される方向に対して第２領域４６が形成される方向が傾いて、ブランク４０の板厚方向について第１部分５０と第２部分５２との間に段差δが形成される。
　また、ブランク４０の第１領域４４が形成される方向と第２領域４６の形成される方向とがなす角度θ（図７参照）は、３５°以上５０°以下であることが望ましい。角度θが５０°よりも大きいと、後述する円錐形状部形成工程でブランク４０を構成する材料が外周部側に流動して外径が拡がって予備ボス５８が立ち上がらない（形成されない）おそれがある。一方、角度θが３５°よりも小さいと、予備ボス５８の高さｈが低くなり過ぎてしまい、その後、後述するバーリング加工工程において所望の高さＨのボス部６０を形成できないおそれがある。
　また、ブランク４０を構成する材料は中央部分に向かって集まり、ブランク４０の外径は小さくなって、中央部分におけるブランク４０の体積が増加する。これにより、後述するバーリング加工工程により所望の高さＨのボス部６０を形成することができる。
　また、穴４２の周辺部にある第３領域４８は、バーリングパンチ１２の平面部３２に接触させてもよく、接触させなくてもよい。また、第３領域４８は、図５の左右方向（ブランク４０の径方向）に平行に形成されていなくてもよく、第２部分５２からバーリングダイ１０に向かって（図３の上方向に）傾くように形成されていてもよい。このとき例えば、バーリングパンチ１２の平面部３２をリフタ１８の上面３８よりも図３の上方向に移動させて、第３領域４８を傾かせることが考えられる。
　このように本実施例の製造方法では、絞り加工工程を１回で済ませるので、ブランク４０に絞り痕が発生することを抑制できる。また、製造コストを低減できる。
＜円錐形状部形成工程＞
　次に、円錐形状部形成工程として、図４に示すように、バーリングダイ１０とリフタ１８とを一体的に図４の上方向（バーリングダイ１０から見てブランク４０を配置する方向とは反対側の方向）に移動させる。このようにして、バーリングダイ１０とリフタ１８の１ストローク動作を行う。このとき、ブランク４０の第３領域４８を狭持しないようにして、自由な状態にしておく。なお、リフタ１８の拡径部３４が第２押さえ部材１６に接触することにより、バーリングダイ１０とリフタ１８の移動が規制される。これにより、第２押さえ部材１６の上面３６とリフタ１８の上面３８との上下方向の位置が同じになるように管理できる。
　このような円錐形状部形成工程を行うことにより、図８に示すように、第２部分５２が第１部分５０に対して相対的に図８の上方向（ブランク４０の板厚方向）に移動するので、前記の絞り加工工程において形成した段差δがなくなる。すなわち、ブランク４０の径方向について第１領域４４と第２領域４６とが直線状に形成され、段差δの部分が平面の状態に戻る。このとき、ブランク４０における第２部分５２よりも内周側の領域である第３領域４８は何らかの加工を施さなくても、ブランク４０の剛性によりボス部６０を形成しようとする方向（図８の上方向）へと立ち上がり、図１２に示すように高さｈの円錐形状の予備ボス５８が形成される。なお、予備ボス５８は、本発明の「円錐形状部」の一例である。また、ブランク４０を構成する材料が中央部分に集まるので、中央部分の体積が増加し、予備ボス５８の部分の径は小さくなる。そのため、予備ボス５８の部分においてブランク４０の厚みの減少は生じない。
　なお、バーリングダイ１０の先端部２０からブランク４０の第２部分５２に圧力を加えながらバーリングダイ１０の先端部２０とリフタ１８の上面３８とでブランク４０の第２部分５２を挟んだ状態で、バーリングダイ１０とリフタ１８とを一体的に移動させる。これにより、ブランク４０の位置ずれを防止することができる。
　また、円錐形状部形成工程において、第１押さえ部材１４の先端面５６と第２押さえ部材１６の上面３６でブランク４０の第１領域４４を挟んでおく。これにより、ブランク４０を構成する材料が中央部分から外周側に流動することを抑制でき、ブランク４０の中央部分の板厚を維持することができる。また、ブランク４０の第１領域４４の平面度を維持することができる。
＜バーリング加工工程＞
　次に、バーリング加工工程として、図５に示すように、バーリングパンチ１２を図５の上方向（ブランク４０を配置する方向）に移動させる。これにより、上記の予備ボス５８にバーリング加工を施し、図９や図１３に示すように、所望の高さＨのボス部６０が形成された円盤状部材６２を形成することができる。このとき、バーリングダイ１０は、ブランク４０を保持する。このように、バーリングダイ１０は、前記の絞り加工工程ではブランク４０を押圧するパンチの役割をなす一方、バーリング加工工程ではブランク４０を保持するダイの役割をなす。
　なお、バーリングダイ１０の先端部２０からブランク４０の第２部分５２に圧力を加えながら、バーリングダイ１０の先端部２０とリフタ１８の上面３８とでブランク４０の第２部分５２を挟んだ状態としておく。これにより、ブランク４０の位置ずれを防止することができる。
　また、バーリング加工工程において、第１押さえ部材１４の先端面５６と第２押さえ部材１６の上面３６でブランク４０の第１領域４４を挟んだ状態にしておく。これにより、ブランク４０の第１領域４４の平面度を維持することができる。
　なお、各金型の動作については、前記の実施例に限定されない。例えば、バーリングダイ１０と第１押さえ部材１４を固定しておき、バーリングパンチ１２や第２押さえ部材１６やリフタ１８を、バーリングダイ１０や第１押さえ部材１４を配置する方向（図１の上方向）に移動させてもよい。または、バーリングダイ１０や第１押さえ部材１４をブランク４０を配置する方向（図１の下方向）に移動させる一方で、バーリングパンチ１２や第２押さえ部材１６やリフタ１８をバーリングダイ１０や第１押さえ部材１４を配置する方向（図１の上方向）に移動させてもよい。
　また、図１４に示すような予め穴４２が形成されていないブランク７０に対しても、本実施例の製造装置１および製造方法を適用することができる。具体的には、まず、前記と同様に初期工程、絞り加工工程を行うことにより、図１５に示すようなブランク７０を形成する。次に、ブランク７０の中央部分に穴４２を形成する穴抜き加工工程を行うことにより、前記の図１１に示すようなブランク４０と同様な形状にブランク７０を形成する。次に、前記と同様に円錐形状部形成工程を行うことにより、前記の図１２に示すようなブランク４０と同様な形状にブランク７０を形成する。次に、バーリング加工工程を行うことにより、前記の図１３に示すような所望の高さＨのボス部６０が形成された円盤状部材６２を形成することができる。なお、図１４と図１５においては、予め穴４２が形成されているブランク４０と同等の構成要素については、同一の符号を付して示している。
〔本実施例の効果〕
　本実施例によれば、ブランク４０，７０の板厚方向に素材を変形させて加工することにより、ボス部６０を形成する。そのため、従来技術のようにブランク４０，７０の外周を強制的に押圧する設備は不要であり、バーリングダイ１０とバーリングパンチ１２とリフタ１８によりボス部６０を形成することができるので、簡易な設備とすることができる。また、金型の型カジリの発生を抑制できるので、金型の寿命を長くすることができる。したがって、製造コストを低減できる。また、ブランク４０，７０を構成する材料は中央部分に向かって集まり、中央部分におけるブランク４０，７０の体積が増加する。そのため、所望の高さＨのボス部を形成することができる。
　また、絞り加工工程と円錐形状部形成工程とにおけるバーリングダイ１０とリフタ１８の１ストローク動作により、ボス部６０を形成することができる。そのため、簡易な設備とすることができるので、製造コストを低減できる。ここで、バーリングダイ１０とリフタ１８の１ストローク動作とは、絞り加工工程と円錐形状部形成工程とにおいてバーリングダイ１０とリフタ１８を上下方向に１往復させる動作である。
　また、バーリングダイ１０についてブランク４０，７０を押圧するパンチとして使用するとともにブランク４０，７０を保持するダイとして使用するので、金型の数を減らすことができる。そのため、簡易な設備にすることができるので、製造コストを低減できる。
　また、ブランク接触工程、絞り加工工程、円錐形状部形成工程、バーリング加工工程において、バーリングダイ１０とリフタ１８によりブランク４０，７０の第２部分５２に圧力を加えつつ第２部分５２を挟んだ状態にしておく。そのため、ブランク４０，７０の加工時におけるブランク４０，７０の位置ずれを防止することができる。したがって、円盤状部材６２の外周部７２（図１３参照）とボス部６０との同軸度の精度が向上する。すなわち、円盤状部材６２の外周部７２の中心軸とボス部６０の中心軸との位置ずれを抑制することができる。
　また、ブランク接触工程、絞り加工工程、円錐形状部形成工程、バーリング加工工程において、第１押さえ部材１４の先端面５６と第２押さえ部材１６の上面３６でブランク４０，７０の第１領域４４を挟んでおく。そのため、ブランク４０，７０を構成する材料が外周側に流動することを抑制できる。したがって、所望の高さＨのボス部６０を形成することができる。また、円盤状部材６２の第１領域４４における平面度が向上する。
　また、ブランク４０，７０の中央部分に予め穴４２を設けておけば、穴４２にバーリングパンチ１２の第１円柱部２８を挿入することにより、ブランク４０，７０とバーリングパンチ１２とのブランク４０，７０の径方向の位置関係を規制することができる。そのため、ブランク４０，７０と各金型との位置決めを行うことができる。したがって、円盤状部材６２の外周部７２（図１３参照）とボス部６０との同軸度の精度が更に向上する。また、ブランク４０，７０の中央部分に穴を空ける工程を省略できるので、簡易な設備にすることができる。
　なお、上記した実施の形態は単なる例示にすぎず、本発明を何ら限定するものではなく、その要旨を逸脱しない範囲内で種々の改良、変形が可能であることはもちろんである。
　１　　製造装置
　１０　バーリングダイ
　１２　バーリングパンチ
　１４　第１押さえ部材
　１６　第２押さえ部材
　１８　リフタ
　２０　先端部
　３２　平面部
　３６　上面
　３８　上面
　４０　ブランク
　４２　穴
　４４　第１領域
　４６　第２領域
　４８　第３領域
　５０　第１部分
　５２　第２部分
　５６　先端面
　５８　予備ボス
　６０　ボス部
　６２　円盤状部材
　６４　突出部
　７０　ブランク
　δ　　段差
　θ　　角度
　ｈ　　高さ
　Ｈ　　高さ

Claims (7)

  1. 　円盤状部材の面に前記円盤状部材の板厚方向に直立して突出するボス部が形成されたボス付き円盤状部材の製造方法において、
    　円盤状の素材の径方向の第１部分よりも内周側に位置する第２部分を前記第１部分に対して相対的に前記素材の板厚方向の第１方向に移動させて前記第１部分と前記第２部分との間に段差を形成する段差形成工程と、
    　前記第２部分を前記第１部分に対して相対的に前記第１方向と反対側の第２方向に移動させて前記段差をなくし前記第２部分よりも内周側の領域にて前記第２方向に突出する円錐形状部を形成する円錐形状部形成工程と、
    　前記円錐形状部にバーリング加工を施して前記ボス部を形成するバーリング加工工程と、
    　を有することを特徴とするボス付き円盤状部材の製造方法。
  2. 　請求項１のボス付き円盤状部材の製造方法において、
    　前記第２部分を挟んで配置された一対の金型を前記段差形成工程で前記第１方向に移動させ前記円錐形状部形成工程で前記第２方向に移動させること、
    　を特徴とするボス付き円盤状部材の製造方法。
  3. 　請求項２のボス付き円盤状部材の製造方法において、
    　前記一対の金型は第１金型と第２金型とにより構成され、
    　前記第１金型は、前記段差形成工程で前記第２部分を押圧し、前記バーリング加工工程で前記第２部分を保持すること、
    　を特徴とするボス付き円盤状部材の製造方法。
  4. 　請求項２または３のボス付き円盤状部材の製造方法において、
    　前記段差形成工程と前記円錐形状部形成工程と前記バーリング加工工程にて、前記一対の金型により前記第２部分に圧力を加えつつ前記第２部分を挟んだ状態にしておくこと、
    　を特徴とするボス付き円盤状部材の製造方法。
  5. 　請求項１乃至４のいずれか１つのボス付き円盤状部材の製造方法において、
    　前記段差形成工程と前記円錐形状部形成工程と前記バーリング加工工程にて、前記素材の前記第１部分よりも外周側の領域を前記第１方向および前記第２方向から一対の押さえ部材で挟んだ状態にしておくこと、
    　を特徴とするボス付き円盤状部材の製造方法。
  6. 　請求項１乃至５のいずれか１つのボス付き円盤状部材の製造方法において、
    　前記素材は中央部分に穴が設けられていること、
    　を特徴とするボス付き円盤状部材の製造方法。
  7. 　円盤状部材の面に前記円盤状部材の板厚方向に直立して突出するボス部が形成されたボス付き円盤状部材の製造装置において、
    　円盤状の素材の径方向の第１部分よりも内周側に位置する第２部分を挟んで配置された第１金型と第２金型とを有し、
    　前記第１金型が前記素材の板厚方向の第１方向に移動して前記第２部分を押圧することにより前記第２部分を前記第１部分に対して相対的に前記第１方向に移動させて前記第１部分と前記第２部分との間に段差を形成し、前記第１金型が前記第１方向と反対側の第２方向に移動して前記第２部分を前記第１部分に対して相対的に前記第２方向に移動させて前記段差をなくして前記第２部分よりも内周側の領域にて前記第２方向に突出する円錐形状部を形成し、前記第１金型が前記第２部分を保持した状態で前記円錐形状部にバーリング加工を施して前記ボス部を形成すること、
    　を特徴とするボス付き円盤状部材の製造装置。
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