WO2012008473A1 - 吸音材、吸音材の製造方法及び吸音材用シート - Google Patents

吸音材、吸音材の製造方法及び吸音材用シート Download PDF

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WO2012008473A1
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sound
absorbing material
acrylic
nonwoven fabric
sound absorption
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松尾　篤
拓哉 迫田
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旭ファイバーグラス株式会社
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Definitions

  • the present invention relates to a sound absorbing material having excellent sound absorbing characteristics.
  • Inorganic fiber mats such as glass wool and rock wool, organic fiber mats such as polyester, sintered metal foam, glass foam, ceramic foam, cement foam, rubber sponge, urethane foam, melamine foam, etc.
  • a porous substrate selected from the above is widely used as a sound absorbing material. These porous base materials have complex spaces communicating with each other and fine spaces such as pore channels. When sound waves are incident on the porous substrate, acoustic energy is converted into heat by the air viscous resistance of the fine space, friction with the material, and vibration of the material, and the sound waves are absorbed by the porous substrate.
  • porous substrates have excellent sound absorption characteristics in the high frequency region, the sound absorption properties in the medium frequency and low frequency regions of 2000 Hz or less were poor.
  • increasing the thickness of the porous substrate can improve the sound absorption characteristics in the medium frequency and low frequency regions, it has not yet reached a sufficiently satisfactory characteristic.
  • the material cost of the sound absorbing material increases, and further, there is a problem that the workability is impaired due to an increase in weight and an increase in thickness.
  • Patent Document 1 discloses a sound absorbing material in which a porous body layer is laminated on a resin film made of an acrylic resin.
  • Patent Document 1 sound absorption with a high sound absorption coefficient in a high frequency region of 200 Hz or more and a low frequency region of 200 Hz or less is obtained by laminating a porous body layer on both the back side and the front side of a resin film made of an acrylic resin.
  • a resin film made of an acrylic resin since it is necessary to laminate the porous body layer on both sides of the resin film, there is a problem that the thickness and weight of the sound-absorbing material are increased and the handleability is inferior.
  • the sound absorbing material disclosed in Patent Document 1 does not sufficiently satisfy the sound absorbing characteristics in the low frequency region. Furthermore, the sound absorption characteristics from the low frequency region to the high frequency region cannot be achieved at a level that can be sufficiently satisfied.
  • an object of the present invention is to provide a sound-absorbing material excellent in sound-absorbing characteristics in a low-frequency region, a method for producing the sound-insulating material, and a sheet for sound-absorbing material used for producing the sound-insulating material.
  • an acrylic sol obtained by gelling an acrylic sol containing a plasticizer is attached to the surface of a porous substrate in an independent or continuous island shape. It has been found that a sound-absorbing material having excellent sound-absorbing characteristics in the high-frequency region can be obtained from the frequency region.
  • an acrylic sol containing a plasticizer to a nonwoven fabric and laminating a sheet material obtained by gelling the acrylic sol on a porous substrate, the sound absorption coefficient of sound waves in the low frequency region is improved. I found it.
  • the first sound-absorbing material of the present invention has a porous substrate and an acrylic gel adhesion layer formed on the surface thereof, and the acrylic gel adhesion layer is based on 100 parts by mass of the acrylic resin.
  • An acrylic sol containing 50 to 150 parts by mass of a plasticizer having a boiling point of 180 ° C. or higher is formed by allowing 70 to 400 g / m 2 to adhere to the surface of the porous base material and gelling. It is attached to the surface of the porous substrate in an independent or continuous island shape, and the portion where the acrylic gel is not attached is a portion where the porous substrate is exposed. .
  • an acrylic gel obtained by allowing the acrylic sol to gel by attaching 70 to 400 g / m 2 on the surface of the porous substrate is independent or on the surface of the porous substrate.
  • the part that adheres in the form of a continuous island and the acrylic gel is not attached is the part where the porous substrate is exposed.
  • the materials are combined to effectively absorb sound, and sound waves in the high frequency region are effectively absorbed from the exposed surface of the porous substrate. For this reason, it is excellent in the sound absorption characteristic in a low frequency area to a high frequency area.
  • the thickness of the porous base material is thin, the sound absorption characteristics are excellent, so that the handling property and workability are excellent.
  • the second sound-absorbing material of the present invention has a porous base material and an acrylic gel adhesion layer formed on the surface of the porous material through a nonwoven fabric.
  • the acrylic gel adhesion layer is made of an acrylic resin 100.
  • An acrylic sol containing 50 to 150 parts by mass of a plasticizer having a boiling point of 180 ° C. or more relative to parts by mass is formed by adhering 150 to 600 g / m 2 to the nonwoven fabric, and the nonwoven fabric is formed of the porous substrate. It is characterized by being laminated.
  • an acrylic gel adhesion layer formed by gelling the acrylic sol with 150 to 600 g / m 2 attached to the nonwoven fabric has the nonwoven fabric on the surface of the porous substrate. Therefore, the sound absorption characteristics in the low frequency region are excellent.
  • an acrylic sol containing 50 to 150 parts by mass of a plasticizer having a boiling point of 180 ° C. or more with respect to 100 parts by mass of an acrylic resin is formed on the surface of a porous substrate.
  • the acrylic sol adhering to the porous substrate is gelled by spraying and adhering to 70 to 400 g / m 2 .
  • the acrylic sol is applied to the surface of the porous substrate by spraying the acrylic sol and adhering to 70 to 400 g / m 2.
  • the acrylic gel adheres to the surface of the porous substrate in an independent or continuous island shape, and a sound absorbing material having excellent sound absorbing characteristics in the low frequency region to the high frequency region can be manufactured.
  • a second method for producing a sound absorbing material according to the present invention includes an acrylic resin and a plasticizer having a boiling point of 180 ° C. or more, and the plasticizer is 50 to 150 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the acrylic resin.
  • the acrylic sol contained is adhered to a nonwoven fabric in an amount of 150 to 600 g / m 2 , the acrylic sol is gelled, and then the nonwoven fabric is adhered to the surface of the porous substrate.
  • the second method for producing a sound-absorbing material of the present invention after the non-woven fabric to which the acrylic sol is attached is gelled, by adhering the non-woven fabric to the surface of the porous base material, A sound-absorbing material that is formed on the surface of the porous substrate via a nonwoven fabric and has excellent sound-absorbing characteristics in the low-frequency region can be produced.
  • the third method for producing a sound absorbing material of the present invention includes an acrylic resin and a plasticizer having a boiling point of 180 ° C. or more, and the plasticizer is 50 to 150 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the acrylic resin.
  • the acrylic sol contained is adhered to a nonwoven fabric at 150 to 600 g / m 2 , the acrylic sol is pregelled to form a pregel sheet, the pregel sheet is laminated on a porous substrate, and then the pregel sheet is gelled.
  • a pregel sheet obtained by pregelling the nonwoven fabric to which the acrylic sol is attached is laminated on a porous substrate, and then the pregel sheet is gelled.
  • the pregel sheet is gelled, it is possible to produce a sound absorbing material which is integrated with the porous base material and has excellent sound absorbing characteristics in the low frequency region with high productivity.
  • the sheet for sound-absorbing material of the present invention includes an acrylic resin and an acrylic sol containing a plasticizer having a boiling point of 180 ° C. or higher and containing 50 to 150 parts by mass of the plasticizer with respect to 100 parts by mass of the acrylic resin. Is obtained by adhering 150 to 600 g / m 2 to a nonwoven fabric and gelling the acrylic sol.
  • the sound absorbing material sheet of the present invention is excellent in sound absorbing characteristics in the low frequency region, a sound absorbing material excellent in sound absorbing properties in the low frequency region is obtained by laminating the sound absorbing material sheet on the porous substrate. be able to.
  • the basis weight of the nonwoven fabric is preferably 10 to 500 g / m 2 .
  • the nonwoven fabric preferably has a thickness of 0.05 to 5 mm.
  • the nonwoven fabric is preferably an organic fiber-based nonwoven fabric, and the density of the nonwoven fabric is preferably 0.1 to 0.5 g / cm 3 .
  • the acrylic gel is obtained by gelling the acrylic sol containing a foaming agent.
  • the porous substrate is preferably a fiber mat.
  • the density of the porous substrate is preferably 10 kg / m 3 or more.
  • the thickness of the porous substrate is preferably 2 mm or more.
  • the present invention even if the thickness of the porous substrate is thin, it is possible to obtain a sound-absorbing material having excellent sound-absorbing characteristics, so that it is excellent in handleability and workability.
  • Example 1-3 It is an enlarged photograph of the sound-absorbing material of Example 1-3. It is an enlarged photograph of the sound-absorbing material of Example 1-4.
  • (meth) acrylate means acrylate or methacrylate.
  • the sound wave in the low frequency region means a sound wave of about 800 Hz or less
  • the sound wave in the middle frequency region means a sound wave of 800 to 2000 Hz
  • the sound wave in the high frequency region is about 2000 Hz. It means the above sound wave.
  • the acrylic sol used for the sound absorbing material of the present invention will be described.
  • the acrylic sol includes an acrylic resin and a plasticizer having a boiling point of 180 ° C. or higher.
  • acrylic resin those obtained by polymerizing a monomer or monomer mixture containing an alkyl (meth) acrylate of a linear, branched or alicyclic alcohol having 1 to 8 carbon atoms can be preferably used. .
  • alkyl (meth) acrylate examples include methyl (meth) acrylate, ethyl (meth) acrylate, n-butyl (meth) acrylate, i-butyl (meth) acrylate, t-butyl (meth) acrylate, hexyl (meth) acrylate, Examples include 2-ethylhexyl (meth) acrylate, octyl (meth) acrylate, and cyclohexyl (meth) acrylate.
  • a monomer copolymerizable with alkyl (meth) acrylate can be used in combination.
  • Such monomers include styrene, ⁇ -methylstyrene, ⁇ -methylstyrene, o-methylstyrene, m-methylstyrene, p-methylstyrene, 2,4-dimethylstyrene, pn-butylstyrene, p-tert-butylstyrene, pn-hexylstyrene, pn-octylstyrene, pn-nonylstyrene, pn-decylstyrene, pn-dodecylstyrene, p-methoxystyrene, p-fini Styrene, polyethylene glycol di (meth) acrylate, propylene glycol di (meth) acrylate, 1,6-
  • the weight average molecular weight of the acrylic resin is preferably 10,000 to 5,000,000, more preferably 100,000 to 2,000,000.
  • the weight average molecular weight is less than 10,000, the storage stability of the acrylic sol tends to decrease, and the gel strength tends to decrease. If it exceeds 5,000,000, the acrylic sol becomes difficult to gel.
  • the weight average molecular weight of the acrylic resin is within the above range, the storage stability of the acrylic sol can be improved. Furthermore, it can be easily gelled to obtain a gel excellent in strength.
  • the particle diameter of the acrylic resin is preferably from 0.1 to 10 ⁇ m, and more preferably from 0.1 to 2 ⁇ m.
  • the particle diameter is less than 0.1 ⁇ m, the storage stability of the acrylic sol tends to be lowered.
  • the thickness exceeds 10 ⁇ m, the viscosity of the acrylic sol increases, the workability of coating decreases, and spray coating tends to be difficult.
  • the particle diameter of the acrylic resin is within the above range, an acrylic sol that exhibits thixotropy and excellent non-sagging properties can be obtained.
  • the particle diameter of the acrylic resin is a measured value (median diameter) measured using a laser diffraction / scattering particle size distribution analyzer LA-910 (manufactured by HORIBA).
  • the Tg of the acrylic resin is preferably 60 ° C. or higher, and more preferably 75 ° C. or higher. If Tg is 60 ° C. or higher, the stability during storage is relatively good.
  • a commercially available acrylic resin may be used.
  • “Dianar LP” (trade name, manufactured by Mitsubishi Rayon) and the like can be mentioned.
  • Plasticizer A plasticizer having a boiling point of 180 ° C. or higher is used. If the boiling point is less than 180 ° C., the plasticizer may volatilize by heating when the acrylic sol is gelled, which is not preferable.
  • the boiling point of the plasticizer is preferably 190 ° C. or higher, and more preferably 200 ° C. or higher.
  • Plasticizers include dimethyl phthalate, diethyl phthalate, dibutyl phthalate, diheptyl phthalate, di-2-ethylhexyl phthalate, dinormaloctyl phthalate, diisononyl phthalate, dinonyl phthalate, diisodecyl phthalate, butyl phthalate Phthalate ester plasticizers such as benzyl, adipine such as dimethyl adipate, dibutyl adipate, diisobutyl adipate, dihexyl adipate, di-2-ethylhexyl adipate, dibutyl diglycol adipate, dioctyl adipate, diisononyl adipate Acid ester plasticizers, dimethyl sebacate, dibutyl sebacate, dioctyl sebacate, di-2-ethylhexyl sebacate, etc., trimethyl
  • the solubility parameter (SP value) of the plasticizer is preferably 18 to 21 (J / cm 3 ) 0.5, and more preferably 19.5 to 20.5 (J / cm 3 ) 0.5 . If the solubility parameter is less than 18 (J / cm 3 ) 0.5 , the plasticizer tends to bleed out after gelation. When the solubility parameter exceeds 21 (J / cm 3 ) 0.5 , the storage stability of the acrylic sol tends to decrease. When the solubility parameter is within the above range, the compatibility between the acrylic resin and the plasticizer is good, and the storage stability of the acrylic sol is good.
  • the solubility parameter of the plasticizer is a value calculated by the Fedors method (polymer Engineering and Science, Vol. 14, 147 (1974)).
  • the plasticizer is contained in an amount of 50 to 150 parts by mass and more preferably 70 to 130 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the acrylic resin.
  • the content of the plasticizer is less than 50 parts by mass, the viscosity of the acrylic sol becomes too high to make it difficult to apply the acrylic sol to the nonwoven fabric or the porous substrate, and it is difficult to apply by spraying.
  • the sound absorbing property of the sound absorbing material is insufficient.
  • it exceeds 150 parts by mass the plasticizer component oozes out from the nonwoven fabric or the porous substrate even after gelation, and is easily sticky.
  • the acrylic sol used in the present invention preferably further contains a foaming agent.
  • a foaming agent in the acrylic sol, a gel containing bubbles can be obtained, and the sound absorption characteristics can be further improved. Further, since the sound absorption characteristics can be improved, the amount of acrylic sol applied can be reduced, which is economical, and the sound absorbing material can be further reduced in weight.
  • foaming agent a microcapsule type foaming agent and a heat decomposable foaming agent are preferable, and those that decompose or foam near the gelation temperature can be more preferably used.
  • microcapsule type foaming agent examples include thermally expandable microcapsules.
  • thermally expandable microcapsule for example, “Matsumoto Microsphere F Series” (trade name) commercially available from Matsumoto Yushi Seiyaku Co., Ltd. can be used.
  • Examples of the heat decomposable foaming agent include azo compounds, nitroso compounds and hydrazine derivatives.
  • Examples of the azo compound include azodicarbonamide and azobisisobutyronitrile.
  • Examples of the nitroso compound include N, N′-dinitrosopentamethylenetetramine, N, N′-dimethyl-N, N′-dinitrosotephthalamide and the like.
  • the hydrazine derivative include benzenesulfonyl hydrazide, p, p'-oxybis (benzenesulfonyl hydrazide), toluenesulfonyl hydrazide and the like.
  • the content of the foaming agent is preferably 25 parts by mass or less, more preferably 5 to 20 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the acrylic resin. If it exceeds 25 parts by mass, the smoothness after gelation may be impaired. If the amount is less than 5 parts by mass, the addition effect is hardly obtained.
  • the acrylic sol used in the present invention can contain a flame retardant, a filler, a foaming aid and the like as long as the sound absorption characteristics are not impaired. However, since the sound absorption characteristics may be lowered, it is preferable not to contain a filler.
  • flame retardants examples include phosphate ester flame retardants, metal hydroxides such as hydrous silicic acid, aluminum hydroxide, and magnesium hydroxide, polyphosphoric acid flame retardants, and halogen-containing ester flame retardants. 100 mass parts or less are preferable with respect to 100 mass parts of acrylic resins, and, as for content of a flame retardant, 50 mass parts or less are more preferable.
  • fillers examples include calcium carbonate, talc, silica, and glass fiber.
  • the content of the filler is preferably 100 parts by mass or less, more preferably 50 parts by mass or less, and particularly preferably not contained with respect to 100 parts by mass of the acrylic resin.
  • foaming aids include zinc oxide.
  • the thermal decomposition temperature of the foaming agent can be lowered, and the foaming efficiency can be increased.
  • the sound absorbing material sheet of the present invention is obtained by adhering the acrylic sol to a nonwoven fabric and gelling the acrylic sol.
  • any of organic fiber-based nonwoven fabrics, inorganic fiber-based nonwoven fabrics, and metal fiber-based nonwoven fabrics can be preferably used, and mixed nonwoven fabrics and laminated nonwoven fabrics can also be suitably used.
  • the organic fiber include polyethylene terephthalate fiber, polyester fiber, polypropylene fiber, polybutylene terephthalate fiber, nylon fiber, and vinylon fiber.
  • the inorganic fiber include glass fiber and carbon fiber.
  • the metal fiber include aluminum fiber and steel fiber.
  • an organic fiber type nonwoven fabric can be used particularly preferably.
  • Basis weight of the nonwoven fabric is preferably 10 ⁇ 500g / m 2, more preferably 20 ⁇ 200g / m 2, particularly preferably 40 ⁇ 150g / m 2.
  • the basis weight is less than 10 g / m 2 , the acrylic sol adhering to the surface excessively oozes out to the back surface, resulting in stickiness, and handling properties are impaired. Furthermore, the sound absorption characteristics in the low frequency region are insufficient.
  • the basis weight exceeds 500 g / m 2 , the tackiness occurs and the hand rigging property is impaired.
  • the acrylic sol adhering to the surface can be prevented from exuding to the back surface, and a gel film made of the acrylic sol can be formed on the surface of the nonwoven fabric.
  • the sound-absorbing material sheet can be obtained with no stickiness or wrinkle and good handleability.
  • the thickness of the nonwoven fabric is preferably 0.05 to 5 mm, more preferably 0.1 to 1 mm.
  • the acrylic sol adhering to the surface excessively oozes out to the back surface, resulting in stickiness, and handling properties are impaired.
  • the sound absorption characteristics in the low frequency region are insufficient.
  • the thickness of the nonwoven fabric increases, the thickness of the sound absorbing material, which is the final product, increases, so the workability of the sound absorbing material tends to be impaired.
  • the upper limit of the thickness of the nonwoven fabric is preferably 5 mm.
  • the density of the nonwoven fabric is preferably 0.1 to 0.5 g / cm 3 , more preferably 0.2 to 0.4 g / cm 3 .
  • the density is less than 0.1 g / cm 3 , the acrylic sol adhering to the surface excessively oozes out to the back surface, resulting in stickiness, and handling properties are impaired.
  • the upper limit of the density of the nonwoven fabric is preferably 0.5 g / cm 3 .
  • Adhesion weight of the acrylic sol into nonwoven and 150 ⁇ 600g / m 2, more preferably 200 ⁇ 500g / m 2.
  • the adhesion amount of the acrylic sol is less than 150 g / m 2 , the sound absorption characteristics in the low frequency region are insufficient. Even if it exceeds 600 g / m 2 , it is not possible to expect an effective improvement of the sound absorption characteristics.
  • the method for applying the acrylic sol is not particularly limited. Examples include spray coating, spread coating, dip coating, die coating, gravure printing, and screen printing. Among these, die coating is preferable because it is possible to obtain a coating thickness of 150 g / m 2 or more and the uniformity of the film thickness.
  • the adhesion amount of the acrylic sol is 150 to 600 g / m 2, and more preferably 200 to 500 g / m 2 .
  • the acrylic sol adhering to the nonwoven fabric is gelled. And it cuts into a predetermined dimension and the sheet
  • the gelation of the acrylic sol is preferably performed by heating the nonwoven fabric to which the acrylic sol is attached at 130 to 200 ° C. for 1 to 20 minutes.
  • the heating temperature is more preferably 150 to 180 ° C.
  • the heating time is more preferably 5 to 10 minutes. If the heating temperature is less than 130 ° C., the gelation of the acrylic sol may be insufficient, and the sound absorption characteristics in the low frequency region may be insufficient.
  • an acrylic sol containing a foaming agent if the gel is gelled at a temperature lower than the foaming temperature, the generation of foaming gas may be insufficient, and it is difficult to contain bubbles. The addition effect may be hardly obtained.
  • the heating temperature exceeds 200 ° C., the plasticizer volatilizes or the resin is decomposed by excessive heating, which is not preferable.
  • an acrylic gel obtained by gelling the acrylic sol is attached to the surface of a porous substrate in an independent or continuous island shape.
  • Porous base materials include inorganic fiber mats such as glass wool and rock wool, organic fiber mats such as polyester, sintered metal foam, glass foam, ceramic foam, cement foam, rubber sponge, urethane foam, melamine foam And the like, and those obtained by laminating these are also preferably used. Of these, inorganic or organic fiber mats are preferred because of their excellent sound absorption.
  • the thickness and density of a porous base material change with kinds, there is no limitation in particular.
  • the thickness is preferably 2 mm or more, more preferably 5 to 100 mm, and particularly preferably 10 to 50 mm.
  • the density is preferably 10 kg / m 3 or more, more preferably 16 to 250 kg / m 3 . If the thickness is less than 2 mm, the sound absorption characteristics may be insufficient. Even if the thickness exceeds 100 mm, the sound absorption characteristics hardly change, and as the thickness increases, the handling property tends to deteriorate and the workability tends to be impaired.
  • the density is less than 10 kg / m 3 , the handleability of the sound absorbing material is lowered and the workability is impaired. If the density exceeds 250 kg / m 3 , the sound absorption characteristics may be insufficient.
  • the adhesion amount per unit area of the acrylic sol is 70 to 400 g / m 2 , and preferably 150 to 300 g / m 2 .
  • the adhesion amount of the acrylic sol is less than 70 g / m 2 , the sound absorption characteristics in the low frequency region and the medium frequency region are insufficient.
  • it exceeds 400 g / m 2 the porous substrate is concealed by the acrylic gel obtained by gelling the applied acrylic sol. For this reason, although the detailed reason is not known, the sound absorption characteristic in the low frequency region is relatively good, but the sound absorption characteristic in the high frequency region is deteriorated.
  • the sound absorbing material of the present invention may further have a skin material attached thereto.
  • the skin material include aluminum foil-based, vinyl chloride-based, polyolefin-based, polyester-based, polytetrafluoroethylene-based material film, non-woven fabric, or woven fabric, or non-woven fabric such as glass fiber or carbon fiber, or woven fabric. It is done.
  • the thickness of the skin material is preferably 0.05 to 1 mm.
  • the skin material can be attached with an adhesive or the like.
  • the sound absorption coefficient of the sound absorbing material of the present invention varies depending on the type and thickness of the porous substrate. For example, when a fiber mat having a thickness of 10 to 50 mm is used as the porous substrate, the sound absorption coefficient of the sound wave in the low frequency region is low. It is preferable that the sound absorption coefficient of sound waves in the range of 0.1 to 1 is 0.4 to 1, and the sound absorption coefficient of sound waves in the high frequency area is 0.7 to 1. By increasing the thickness of the porous substrate, the sound absorption coefficient of sound waves from low frequencies to high frequencies can be increased as a whole.
  • the amount of sol applied In order to increase the sound absorption rate of sound waves in the high frequency region, the amount of sol applied should be reduced, and in order to increase the sound absorption rate of sound waves in the low frequency region, the amount of sol applied should be increased.
  • the value of a sound absorption rate means the value measured by the method shown in the Example mentioned later.
  • the sound absorbing material can be manufactured as follows.
  • the above-mentioned acrylic sol is spray-applied to the surface of the porous substrate using a spray or the like, and adhered to 70 to 400 g / m 2 , preferably 150 to 300 g / m 2 per unit area.
  • the acrylic sol adhering to the porous substrate is gelled.
  • the acrylic sol adhering to the porous substrate is uniformly stretched with a pressing member such as a roll or a spatula, without undergoing a process such as painting. That is, the acrylic sol adhering to the porous substrate is gelled without pressing.
  • the acrylic gel obtained by gelling the acrylic sol can be attached to the surface of the porous substrate in an independent or continuous island shape. Whether the acrylic gel adheres to the surface of the porous substrate in an independent or continuous island shape is determined by coloring the acrylic gel with an oily marker or the like, and observing the surface with a microscope or the like. Judgment can be made.
  • the gelation of the acrylic sol is preferably performed by heating the porous substrate to which the acrylic sol is attached at 130 to 200 ° C. for 1 to 20 minutes.
  • the heating temperature is more preferably 150 to 180 ° C.
  • the heating time is more preferably 5 to 10 minutes.
  • the heating temperature is less than 130 ° C.
  • the gelation of the acrylic sol may be insufficient, and the sound absorption characteristics in the low and medium frequency regions may be insufficient.
  • an acrylic sol containing a foaming agent if the gel is gelled at a temperature lower than the foaming temperature, the generation of foaming gas may be insufficient, and it is difficult to contain bubbles. The addition effect may be hardly obtained.
  • the heating temperature exceeds 200 ° C., the plasticizer volatilizes or the resin is decomposed by excessive heating, which is not preferable.
  • a glass wool having a length of 1000 mm, a width of 1000 mm, a thickness of 15 mm, and a density of 32 kg / m 3 is placed on a belt conveyor and is conveyed at a speed of 5 m / min. Then, an acrylic sol is spray-coated on the upper surface of the glass wool to adhere a predetermined amount. Then, the glass sol with the acrylic sol adhered is passed through a drying furnace while being conveyed by a belt conveyor, and the acrylic sol is gelled.
  • the sound absorbing material of the present invention can be manufactured.
  • an adhesive is applied to the surface of the porous substrate or the back surface of the skin material, and the adhesive is interposed. Then, it is obtained by laminating a skin material on the porous substrate and then curing the adhesive.
  • the acrylic sol obtained by gelling the acrylic sol described above is adhered to the surface of the porous base material in an independent or continuous island shape.
  • the sound-absorbing material of the present invention has excellent sound-absorbing characteristics for any sound wave in the low-frequency region to the high-frequency region, as shown in the examples described later.
  • an acrylic gel made of an acrylic sol containing a specific plasticizer is attached to the surface of the porous base material in an independent or continuous island shape, so that low frequency and medium It is considered that the sound wave in the frequency region is effectively absorbed by the acrylic gel and the porous substrate, and the sound wave in the high frequency region is effectively absorbed from the exposed surface of the porous substrate.
  • the sound-absorbing material of the second embodiment has a porous substrate and an acrylic gel adhesion layer formed on the surface thereof via a nonwoven fabric, and the acrylic gel adhesion layer uses the acrylic sol as a nonwoven fabric.
  • 150 to 600 g / m 2 is deposited and gelled, and the nonwoven fabric is laminated on a porous substrate.
  • a skin material may be further adhered to the surface of the adhesion layer of the acrylic gel.
  • the skin material the same material as that used in the sound absorbing material of the first embodiment can be used.
  • the skin material can be attached with an adhesive or the like.
  • the same material as that used in the above-described sound absorbing material sheet can be used.
  • the same material as that used in the sound absorbing material of the first embodiment described above can be used.
  • the sound absorbing material of the second embodiment is particularly excellent in sound absorbing characteristics in a low frequency region of 500 Hz or less.
  • the sound absorbing material of the second embodiment can be manufactured by the following methods (1) and (2).
  • An acrylic sol is attached to a nonwoven fabric in an amount of 150 to 600 g / m 2 , and after the acrylic sol is gelled, the nonwoven fabric is bonded to the surface of the porous substrate. That is, the sound absorbing material sheet of the present invention is bonded to the surface of the porous substrate.
  • An acrylic sol is adhered to a nonwoven fabric at 150 to 600 g / m 2 , the acrylic sol is pregelled to form a pregel sheet, the pregel sheet is laminated on a porous substrate, and then the pregel sheet is gelled.
  • examples of the adhesive used for bonding the porous base material and the sound absorbing material sheet include styrene butadiene rubber aerosol, hot melt, and heat welding film.
  • pre-gelation of the acrylic sol is preferably performed by heating at 100 to 130 ° C. for 5 to 20 minutes.
  • the heating temperature is more preferably 105 to 125 ° C.
  • the heating time is more preferably 5 to 10 minutes.
  • the heating temperature is less than 100 ° C., it takes time to pregel the acrylic sol, and the productivity is impaired, or the pregelling is insufficient and cannot be handled. If it exceeds 130 ° C., the acrylic sol may be almost completely gelled. In the case of an acrylic sol containing a foaming agent, foaming may occur.
  • the gelling of the pregel sheet is preferably performed by hot pressing at 130 to 200 ° C. for 1 to 20 minutes.
  • the heating temperature is more preferably 150 to 180 ° C.
  • the heating time is more preferably 2 to 10 minutes. If the heating temperature is less than 130 ° C., gelation may be insufficient. When it exceeds 200 ° C., the plasticizer is volatilized or the resin is easily decomposed by excessive heating, which is not preferable.
  • the pregel sheet In the state where the pregel sheet and the porous base material are laminated, the pregel sheet is gelled so that it is integrated with a part of the surface of the porous base material when the pregel sheet is gelled. ), The porous substrate and the gel sheet can be firmly joined without using an adhesive, and the sound absorbing material can be produced with high productivity.
  • a skin material may be attached to the surface of the gel sheet.
  • the following methods (A) and (B) are mentioned.
  • A An adhesive is applied to the surface of the gel sheet or the back surface of the skin material, the skin material is laminated on the gel sheet via the adhesive, and then the adhesive is cured.
  • B A pregel sheet is gelatinized in the state which has arrange
  • the sound-absorbing material of the present invention has excellent sound-absorbing properties, such as sound-absorbing materials such as building walls, floors and roofs, sound-absorbing materials as general factory facilities and equipment, sound-absorbing materials such as vehicle interior materials and insulators, and sound insulation performance. It is suitably used for required walls and floors.
  • the sound-absorbing material of the present invention is a sound-absorbing material such as a building wall, floor or roof, a sound-absorbing material as a general factory facility or device, a sound-absorbing material such as a vehicle interior material or an insulator, a wall or floor where sound insulation performance is required, etc. Is preferably employed.
  • Production Example 2 In Production Example 1, an acrylic sol of Production Example 2 was obtained in the same manner as Production Example 1 except that the foaming agent was not added.
  • Production Example 3 In Production Example 1, an acrylic sol of Production Example 3 was obtained in the same manner as Production Example 1, except that the amount of plasticizer added was 70 parts by mass.
  • Production Example 4 In Production Example 1, an acrylic sol of Production Example 4 was obtained in the same manner as Production Example 1 except that the amount of plasticizer added was 130 parts by mass.
  • Production Example 5 In Production Example 1, an acrylic sol of Production Example 5 was obtained in the same manner as Production Example 1 except that the amount of plasticizer added was 40 parts by mass.
  • Production Example 6 In Production Example 1, an acrylic sol of Production Example 6 was obtained in the same manner as Production Example 1 except that the amount of plasticizer added was 160 parts by mass.
  • Table 1 summarizes the composition of the acrylic sols of Production Examples 1 to 6.
  • Example 1-1 The glass sol (thickness: 25 mm, density: 16 kg / cm 3 , basis weight: 400 g / m 2 ) was spray-coated with the acrylic sol of Production Example 1 and adhered to 360 g / m 2 , and then heated at 170 ° C. for 5 minutes. Thus, the sound absorbing material of Example 1-1 was obtained. This sound-absorbing material was attached to the surface of glass wool in an island shape in which the acrylic gel was independent or continuous.
  • the sound absorption coefficient at 500 Hz is 0.36
  • the sound absorption coefficient at 1000 Hz is 0.90
  • the sound absorption coefficient at 2,000 Hz is 0.75
  • the sound absorption coefficient at 3150 Hz is 0.90
  • the sound absorption coefficient at 4000 Hz is 0.00. 72.
  • Example 1-2 In Example 1-1, the sound-absorbing material of Example 1-2 was obtained in the same manner as Example 1-1, except that the acrylic sol of Production Example 2 was spray-coated to deposit 313 g / m 2 . This sound-absorbing material was attached to the surface of glass wool in an island shape in which the acrylic gel was independent or continuous. Further, the sound absorption coefficient at 500 Hz is 0.21, the sound absorption coefficient at 1000 Hz is 0.46, the sound absorption coefficient at 2000 Hz is 0.81, the sound absorption coefficient at 3150 Hz is 0.92, and the sound absorption coefficient at 4000 Hz is 0.00. 81.
  • Example 1-1 glass wool was directly used as a sound absorbing material.
  • This sound-absorbing material has a sound absorption coefficient at 500 Hz of 0.17, a sound absorption coefficient at 1000 Hz of 0.35, a sound absorption coefficient at 2000 Hz of 0.61, a sound absorption coefficient at 3150 Hz of 0.83, and a sound absorption coefficient at 4000 Hz. Was 0.70.
  • the sound absorption coefficient of the sound absorbing material at 500 Hz is 0.41, the sound absorption coefficient at 1000 Hz is 0.98, the sound absorption coefficient at 2000 Hz is 0.51, the sound absorption coefficient at 3150 Hz is 0.48, and the sound absorption coefficient is 4000 Hz.
  • the rate was 0.19.
  • Example 1-1 the sound absorbing material of Comparative Example 1-3 was obtained in the same manner as in Example 1-1, except that the acrylic sol of Production Example 2 was sprayed and deposited at 45 g / m 2 .
  • This sound-absorbing material was attached to the surface of glass wool in an island shape in which the acrylic gel was independent or continuous. Further, the sound absorption coefficient at 500 Hz is 0.19, the sound absorption coefficient at 1000 Hz is 0.34, the sound absorption coefficient at 2000 Hz is 0.62, the sound absorption coefficient at 3150 Hz is 0.83, and the sound absorption coefficient at 4000 Hz is 0.00. 75.
  • Example 1-1 the sound-absorbing material of Comparative Example 1-4 was obtained in the same manner as in Example 1-1 except that the acrylic sol of Production Example 5 was spray-coated to deposit 332 g / m 2 .
  • This sound-absorbing material was attached to the surface of glass wool in an island shape in which the acrylic gel was independent or continuous. Further, the sound absorption coefficient at 500 Hz is 0.21, the sound absorption coefficient at 1000 Hz is 0.47, the sound absorption coefficient at 2000 Hz is 0.72, the sound absorption coefficient at 3150 Hz is 0.85, and the sound absorption coefficient at 4000 Hz is 0.00. 80.
  • Example 1-3 After spraying the acrylic sol of Production Example 1 onto glass wool (thickness: 10 mm, density: 51 kg / cm 3 , basis weight: 510 g / m 2 ) and attaching it to 163 g / m 2 , heat at 170 ° C. for 5 minutes. Thus, the sound absorbing material of Example 1-3 was obtained. This sound-absorbing material was attached to the surface of glass wool in an island shape in which the acrylic gel was independent or continuous.
  • FIG. 1 shows an enlarged photograph in which the acrylic gel portion is colored with a black oil marker and magnified 100 times.
  • the sound absorption coefficient at 500 Hz is 0.12
  • the sound absorption coefficient at 1000 Hz is 0.43
  • the sound absorption coefficient at 2000 Hz is 0.81
  • the sound absorption coefficient at 3150 Hz is 0.92
  • the sound absorption coefficient at 4000 Hz is 0.00. 95.
  • Example 1-4 In Example 1-3, the sound-absorbing material of Example 1-4 was obtained in the same manner as in Example 1-3, except that the acrylic sol of Production Example 2 was spray-coated to adhere 342 g / m 2 . This sound-absorbing material was attached to the surface of glass wool in an island shape in which the acrylic gel was independent or continuous.
  • FIG. 2 shows an enlarged photograph in which the acrylic gel portion is colored with a black oil marker and magnified 25 times. Further, the sound absorption coefficient at 500 Hz is 0.21, the sound absorption coefficient at 1000 Hz is 0.62, the sound absorption coefficient at 2000 Hz is 0.72, the sound absorption coefficient at 3150 Hz is 0.97, and the sound absorption coefficient at 4000 Hz is 0.00. 92.
  • Example 1-5 glass wool was directly used as a sound absorbing material.
  • This sound absorbing material has a sound absorption coefficient at 500 Hz of 0.05, a sound absorption coefficient at 1000 Hz of 0.17, a sound absorption coefficient at 2000 Hz of 0.50, a sound absorption coefficient at 3150 Hz of 0.76, and a sound absorption coefficient of 4000 Hz. Was 0.89.
  • Example 1-3 the sound absorbing material of Comparative Example 1-6 was obtained in the same manner as Example 1-3, except that the acrylic sol of Production Example 1 was applied by spraying to adhere 414 g / m 2 .
  • This sound-absorbing material was attached to the surface of glass wool in an island shape in which the acrylic gel was independent or continuous. Further, the sound absorption coefficient at 500 Hz is 0.27, the sound absorption coefficient at 1000 Hz is 0.69, the sound absorption coefficient at 2000 Hz is 0.41, the sound absorption coefficient at 3150 Hz is 0.44, and the sound absorption coefficient at 4000 Hz is 0.00. It was 19.
  • Example 1-3 Glass wool (thickness: 6 mm, density: 85 kg / cm 3, a basis weight: 510g / m 2) in and spray coated in Production Example 1 Acrylic sol mixture was allowed to 117 g / m 2 adhesion, and heated for 5 minutes at 170 ° C. Thus, a sound absorbing material of Example 1-5 was obtained. This sound-absorbing material was attached to the surface of glass wool in an island shape in which the acrylic gel was independent or continuous.
  • the sound absorption coefficient at 500 Hz is 0.07
  • the sound absorption coefficient at 1000 Hz is 0.25
  • the sound absorption coefficient at 2000 Hz is 0.70
  • the sound absorption coefficient at 3150 Hz is 0.83
  • the sound absorption coefficient at 4000 Hz is 0.00. 90.
  • Example 1-5 glass wool was directly used as a sound absorbing material.
  • This sound-absorbing material has a sound absorption coefficient at 500 Hz of 0.03, a sound absorption coefficient at 1000 Hz of 0.09, a sound absorption coefficient of 20009 at 0.29, a sound absorption coefficient at 3150 Hz of 0.53, and a sound absorption coefficient at 4000 Hz. Was 0.69.
  • Example 1-5 the sound-absorbing material of Comparative Example 1-8 was obtained in the same manner as Example 1-5, except that the acrylic sol of Production Example 2 was spray-applied to deposit 478 g / m 2 .
  • This sound-absorbing material was attached to the surface of glass wool in an island shape in which the acrylic gel was independent or continuous.
  • the sound absorption coefficient at 500 Hz is 0.10
  • the sound absorption coefficient at 1000 Hz is 0.53
  • the sound absorption coefficient at 2000 Hz is 0.53
  • the sound absorption coefficient at 3150 Hz is 0.44
  • the sound absorption coefficient at 4000 Hz is 0.00. 35.
  • Example 1-5 has an improved sound absorption rate in any range from the low frequency region to the high frequency region as compared with Comparative Example 1-7 using glass wool as the sound absorbing material.
  • Example 1-6 Glass wool (thickness: 4 mm, density: 125 kg / cm 3, a basis weight: 500g / m 2) in and spray coated in Production Example 1 Acrylic sol mixture was allowed to 232 g / m 2 adhesion, and heated for 5 minutes at 170 ° C. Thus, a sound absorbing material of Example 1-6 was obtained. This sound-absorbing material was attached to the surface of glass wool in an island shape in which the acrylic gel was independent or continuous.
  • the sound absorption coefficient at 500 Hz is 0.05
  • the sound absorption coefficient at 1000 Hz is 0.24
  • the sound absorption coefficient at 2000 Hz is 0.55
  • the sound absorption coefficient at 3150 Hz is 0.71
  • the sound absorption coefficient at 4000 Hz is 0.00. 83.
  • Example 1--7 the sound-absorbing material of Example 1-7 was obtained in the same manner as in Example 1-6, except that the acrylic sol of Production Example 2 was spray-applied to adhere 341 g / m 2 .
  • This sound-absorbing material was attached to the surface of glass wool in an island shape in which the acrylic gel was independent or continuous. Further, the sound absorption coefficient at 500 Hz is 0.07, the sound absorption coefficient at 1000 Hz is 0.37, the sound absorption coefficient at 2000 Hz is 0.62, the sound absorption coefficient at 3150 Hz is 0.58, and the sound absorption coefficient at 4000 Hz is 0.00. 56.
  • Example 1-6 glass wool was directly used as a sound absorbing material.
  • This sound-absorbing material has a sound absorption coefficient at 500 Hz of 0.03, a sound absorption coefficient at 1000 Hz of 0.06, a sound absorption coefficient at 2000 Hz of 0.24, a sound absorption coefficient at 3150 Hz of 0.42, and a sound absorption coefficient of 4000 Hz. Was 0.54.
  • Example 1-6 the sound absorbing material of Comparative Example 1-10 was obtained in the same manner as in Example 1-6, except that the acrylic sol of Production Example 1 was spray-coated to adhere 426 g / m 2 .
  • This sound-absorbing material was attached to the surface of glass wool in an island shape in which the acrylic gel was independent or continuous. Further, the sound absorption coefficient at 500 Hz is 0.10, the sound absorption coefficient at 1000 Hz is 0.53, the sound absorption coefficient at 2000 Hz is 0.44, the sound absorption coefficient at 3150 Hz is 0.11, and the sound absorption coefficient at 4000 Hz is 0.00. 11.
  • Example 1-5 After spraying and applying 100 g / m 2 of the acrylic sol of Production Example 2 to glass wool (thickness: 2 mm, density: 250 kg / cm 3 , basis weight: 500 g / m 2 ), heat at 170 ° C. for 5 minutes. Thus, a sound absorbing material of Example 1-8 was obtained. This sound-absorbing material was attached to the surface of glass wool in an island shape in which the acrylic gel was independent or continuous.
  • the sound absorption coefficient at 500 Hz is 0.04, the sound absorption coefficient at 1000 Hz is 0.12, the sound absorption coefficient at 2000 Hz is 0.35, the sound absorption coefficient at 3150 Hz is 0.44, and the sound absorption coefficient at 4000 Hz is 0.00. 59.
  • Example 1-8 the sound-absorbing material of Example 1-9 was obtained in the same manner as in Example 1-8, except that the acrylic sol of Production Example 1 was applied by spraying so as to adhere 335 g / m 2 .
  • This sound-absorbing material was attached to the surface of glass wool in an island shape in which the acrylic gel was independent or continuous.
  • the sound absorption coefficient at 500 Hz is 0.05
  • the sound absorption coefficient at 1000 Hz is 0.24
  • the sound absorption coefficient at 2000 Hz is 0.41
  • the sound absorption coefficient at 3150 Hz is 0.46
  • the sound absorption coefficient at 4000 Hz is 0.00. 43.
  • Example 1-8 glass wool was used as it was as a sound absorbing material.
  • This sound-absorbing material has a sound absorption coefficient at 500 Hz of 0.02, a sound absorption coefficient at 1000 Hz of 0.04, a sound absorption coefficient at 2000 Hz of 0.13, a sound absorption coefficient at 3150 Hz of 0.22, and a sound absorption coefficient of 4000 Hz. Was 0.31.
  • Example 2-1 200 g / m 2 of the acrylic sol of Production Example 1 was attached to a nonwoven fabric made of polyethylene terephthalate fibers (weight per unit: 50 g / m 2 , thickness: 0.16 mm, density: 0.31 g / cm 3 ) A sheet material pregelled by heating for a minute was obtained. The obtained sheet material was laminated on glass wool (thickness: 25 mm, density: 16 kg / cm 3 ) and integrated by hot pressing at 180 ° C. for 2 minutes to obtain a sound absorbing material of Example 2-1. This sound absorbing material had a thickness of 25.2 mm and a density of 26.1 kg / m 3 . The sound absorption coefficient at 315 Hz was 0.32, and the sound absorption coefficient at 400 Hz was 0.64.
  • Example 2-2 In Example 2-1, 500 g / m 2 of the acrylic sol of Production Example 1 was attached to a nonwoven fabric made of polyethylene terephthalate fibers (weight: 50 g / m 2 , thickness: 0.16 mm, density: 0.31 g / cm 3 ).
  • a sound-absorbing material of Example 2-2 was obtained under the same conditions as in Example 1 except for the above. This sound absorbing material had a thickness of 25.2 mm and a density of 34.3 kg / m 3 . Further, the sound absorption coefficient at 315 Hz was 0.42, and the sound absorption coefficient at 400 Hz was 0.69.
  • Example 2-3 In Example 2-3, a nonwoven fabric made of polyethylene terephthalate fibers (weight per unit: 12.5 g / m 2 , thickness: 0.06 mm, density: 0.21 g / cm 3 ) was used as the nonwoven fabric. 2 was obtained under the same conditions as in Example 2. This sound absorbing material had a thickness of 25.1 mm and a density of 33.1 kg / m 3 . The sound absorption coefficient at 315 Hz was 0.24, and the sound absorption coefficient at 400 Hz was 0.44.
  • Example 2-4 In Example 2-1, instead of the acrylic sol of Production Example 1, a production example was used instead of the nonwoven fabric (weight per unit: 50 g / m 2 , thickness: 0.16 mm, density: 0.31 g / cm 3 ) made of polyethylene terephthalate fiber.
  • a sound absorbing material of Example 2-4 was obtained under the same conditions as in Example 2-1, except that 200 g / m 2 of the acrylic sol 2 was adhered. This sound absorbing material had a thickness of 25.2 mm and a density of 25.5 kg / m 3 . Further, the sound absorption coefficient at 315 Hz was 0.24, and the sound absorption coefficient at 400 Hz was 0.36.
  • Example 2-5) is the same as Example 2-1 except that a nonwoven fabric made of polyethylene terephthalate fibers (weight per unit: 390 g / m 2 , thickness: 3.6 mm, density: 0.11 g / cm 3 ) was used as the nonwoven fabric.
  • the sound absorbing material of Example 2-5 was obtained under the same conditions. This sound absorbing material had a thickness of 28.6 mm and a density of 37.4 kg / m 3 . Further, the sound absorption coefficient at 315 Hz was 0.49, and the sound absorption coefficient at 400 Hz was 0.89.
  • Example 2-6 In Example 2-1, a nonwoven fabric (weight per unit area: 70 g / m 2 , thickness: 0.25 mm, density: 0.28 g / cm 3 ) made of 70% polybutylene terephthalate fiber and 30% glass fiber was used as the nonwoven fabric.
  • a sound absorbing material of Example 2-6 was obtained under the same conditions as in Example 2-1. This sound absorbing material had a thickness of 25.2 mm and a density of 26.9 kg / m 3 .
  • the sound absorption coefficient at 315 Hz was 0.31, and the sound absorption coefficient at 400 Hz was 0.66.
  • Example 2--7 In Example 2-1, the same as Example 2-1, except that a nonwoven fabric made of glass fibers (weight per unit: 113 g / m 2 , thickness: 0.77 mm, density: 0.15 g / cm 3 ) was used. Under the conditions, a sound absorbing material of Example 2-7 was obtained. This sound absorbing material had a thickness of 25.8 mm and a density of 29.8 kg / m 3 . The sound absorption coefficient at 315 Hz was 0.21, and the sound absorption coefficient at 400 Hz was 0.45.
  • Example 2-8 In Example 2-1, instead of the acrylic sol of Production Example 1, a production example was used instead of the nonwoven fabric (weight per unit: 50 g / m 2 , thickness: 0.16 mm, density: 0.31 g / cm 3 ) made of polyethylene terephthalate fiber.
  • a sound absorbing material of Example 2-8 was obtained under the same conditions as in Example 2-1, except that 200 g / m 2 of the acrylic sol No. 3 was adhered. This sound absorbing material had a thickness of 25.2 mm and a density of 26.1 kg / m 3 . Further, the sound absorption coefficient at 315 Hz was 0.32, and the sound absorption coefficient at 400 Hz was 0.67.
  • Example 2-9 In Example 2-1, instead of the acrylic sol of Production Example 1, a production example was used instead of the nonwoven fabric (weight per unit: 50 g / m 2 , thickness: 0.16 mm, density: 0.31 g / cm 3 ) made of polyethylene terephthalate fiber.
  • a sound absorbing material of Example 2-9 was obtained under the same conditions as in Example 2-1, except that 200 g / m 2 of the acrylic sol No. 4 was adhered. This sound absorbing material had a thickness of 25.2 mm and a density of 26.1 kg / m 3 . Further, the sound absorption coefficient at 315 Hz was 0.32, and the sound absorption coefficient at 400 Hz was 0.62.
  • Example 2-1 is the same as Example 2-1 except that a nonwoven fabric made of polyethylene terephthalate fibers (weight per unit: 450 g / m 2 , thickness: 1.5 mm, density: 0.21 g / cm 3 ) was used as the nonwoven fabric.
  • the sound absorbing material of Example 2-10 was obtained under the same conditions. This sound absorbing material had a thickness of 25.6 mm and a density of 41.0 kg / m 3 . Further, the sound absorption coefficient at 315 Hz was 0.50, and the sound absorption coefficient at 400 Hz was 0.80.
  • Example 2-1 100 g / m 2 of the acrylic sol of Production Example 1 was attached to a nonwoven fabric made of polyethylene terephthalate fibers (weight: 50 g / m 2 , thickness: 0.16 mm, density: 0.31 g / cm 3 ).
  • a sound absorbing material of Comparative Example 2-2 was obtained under the same conditions as in Example 2-1, except for the above. This sound absorbing material had a thickness of 25.2 mm and a density of 22.2 kg / m 3 . Further, the sound absorption coefficient at 315 Hz was 0.16, and the sound absorption coefficient at 400 Hz was 0.20.
  • Comparative Example 2-3 A nonwoven fabric made of polyethylene terephthalate fibers (weight per unit: 50 g / m 2 , thickness: 0.16 mm, density: 0.31 g / cm 3 ) is laminated on glass wool (thickness: 25 mm, density: 16 kg / cm 3 ), and hot melt To obtain a sound absorbing material of Comparative Example 2-3.
  • This sound absorbing material had a thickness of 25.2 mm and a density of 18.2 kg / m 3 .
  • the sound absorption coefficient at 315 Hz was 0.12
  • the sound absorption coefficient at 400 Hz was 0.17.
  • Comparative Example 2-4 A nonwoven fabric composed of polyethylene terephthalate fibers (weight per unit: 12.5 g / m 2 , thickness: 0.06 mm, density: 0.21 g / cm 3 ) is laminated on glass wool (thickness: 25 mm, density: 16 kg / cm 3 ), The sound absorbing material of Comparative Example 2-4 was obtained by integration with hot melt. This sound absorbing material had a thickness of 25.2 mm and a density of 16.4 kg / m 3 . The sound absorption coefficient at 315 Hz was 0.10, and the sound absorption coefficient at 400 Hz was 0.14.
  • Example 2-1 instead of the acrylic sol of Production Example 1, a production example was used instead of the nonwoven fabric (weight per unit: 50 g / m 2 , thickness: 0.16 mm, density: 0.31 g / cm 3 ) made of polyethylene terephthalate fiber.
  • a sound absorbing material of Comparative Example 2-6 was obtained under the same conditions as in Example 2-1, except that 200 g / m 2 of the acrylic sol No. 5 was adhered.
  • the acrylic sol of Production Example 5 had a high viscosity and was difficult to apply to the nonwoven fabric.
  • the obtained sound absorbing material had a thickness of 25.2 mm and a density of 26.1 kg / m 3 . Further, the sound absorption coefficient at 315 Hz was 0.15, and the sound absorption coefficient at 400 Hz was 0.22.
  • Example 2-1 instead of the acrylic sol of Production Example 1, a production example was used instead of the nonwoven fabric (weight per unit: 50 g / m 2 , thickness: 0.16 mm, density: 0.31 g / cm 3 ) made of polyethylene terephthalate fiber.
  • a sound absorbing material of Comparative Example 2-7 was obtained under the same conditions as in Example 2-1, except that 200 g / m 2 of acrylic sol 6 was adhered. This sound absorbing material had a thickness of 25.2 mm and a density of 26.1 kg / m 3 .
  • the sound absorption coefficient at 315 Hz was 0.17, and the sound absorption coefficient at 400 Hz was 0.24. Further, even after the acrylic sol was gelled, the plasticizer exuded from the nonwoven fabric, and stickiness was generated.
  • Comparative Example 2-8 Glass wool (thickness: 25 mm, density: 16 kg / cm 3), the acrylic resin (trade name: "DIANAL LP-3106", manufactured by Mitsubishi Rayon) was a 300 g / m 2 is deposited, at 0.99 ° C., then heated for 10 minutes Thus, a sound absorbing material of Comparative Example 2-8 was obtained. This sound absorbing material had a thickness of 25.3 mm and a density of 27.7 kg / m 3 . The sound absorption coefficient at 315 Hz was 0.18, and the sound absorption coefficient at 400 Hz was 0.22.
  • Non-woven fabric made of polyethylene terephthalate fiber (weight per unit: 50 g / m 2 , thickness: 0.16 mm, density: 0.31 g / cm 3 ), acrylic resin (trade name: “Dianar LP-3106”, manufactured by Mitsubishi Rayon) Of 300 g / m 2 and gelled by heating at 150 ° C. for 10 minutes to obtain a sound absorbing material of Comparative Example 2-9.
  • This sound absorbing material had a thickness of 25.3 mm and a density of 27.7 kg / m 3 .
  • the sound absorption coefficient at 315 Hz was 0.20, and the sound absorption coefficient at 400 Hz was 0.26.
  • Example 2-1 is the same as Example 2-1 except that a nonwoven fabric made of polyethylene terephthalate fibers (weight per unit: 5 g / m 2 , thickness: 0.03 mm, density: 0.21 g / cm 3 ) was used as the nonwoven fabric.
  • a sound absorbing material of Comparative Example 2-10 was obtained under the same conditions. This sound absorbing material had a thickness of 25.2 mm and a density of 23.8 kg / m 3 . Further, the sound absorption coefficient at 315 Hz was 0.22, and the sound absorption coefficient at 400 Hz was 0.37.

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Abstract

　低周波領域における吸音特性に優れた吸音材を提供する　この吸音材は、アクリル系樹脂１００質量部に対し沸点が１８０℃以上の可塑剤を５０～１５０質量部含有するアクリルゾルをゲル化させることにより形成されたアクリルゲルの付着層が、多孔質基材の表面に、直接又は不織布を介して形成されている。

Description

吸音材、吸音材の製造方法及び吸音材用シート
　本発明は、吸音特性に優れた吸音材に関する。
　グラスウール、ロックウール等の無機繊維系マット、ポリエステル等の有機繊維系マット、焼結金属発泡体、ガラス発泡体、陶磁器発泡体、セメント発泡体、ゴムスポンジ、ウレタンフォーム、メラミンフォーム等の発泡体等から選ばれる多孔質基材が、吸音材として広く用いられている。これらの多孔質基材は、連通している複雑な気泡や、気孔流路等の微細空間を有している。多孔質基材に音波が入射されると、その微細空間の空気粘性抵抗、素材との摩擦、素材の振動により音響エネルギーが熱に変換され、音波が多孔質基材に吸収される。
　しかしながら、これらの多孔質基材は、高周波領域における吸音特性は優れるものの、２０００Ｈｚ以下の中周波および低周波領域における吸音特性は悪かった。多孔質基材の厚みを増すことで、中周波および低周波領域における吸音特性を向上できるものの、十分満足できる特性まで達するには至らなかった。また、多孔質基材の厚みが増すにつれ、吸音材の材料コストが嵩み、更には、重量が増加し、厚みが増すことで施工性が損なわれる問題があった。
　また、特許文献１には、アクリル樹脂から成る樹脂膜に多孔質体層を積層した吸音材が開示されている。
特開２００７－３８２７号公報
　特許文献１によれば、アクリル樹脂から成る樹脂膜の背面側及び前面側の両面に多孔質体層を積層することで、２００Ｈｚ以上の高周波領域及び２００Ｈｚ以下の低周波領域における吸音率の高い吸音材とすることができるとされているが、多孔質体層を樹脂膜の両面に積層する必要があるので、吸音材の厚みや重量が増し、取り扱い性が劣る問題があった。また、特許文献１に開示された吸音材であっても、低周波領域における吸音特性は十分満足できるものではなかった。更には、低周波領域から高周波領域における吸音特性を十分満足できるレベルで両立させることはできなかった。
　したがって、本発明の目的は、低周波領域における吸音特性に優れた吸音材、該防音材の製造方法及び該防音材の製造に用いる吸音材用シートを提供することにある。
　本発明者らは種々検討の結果、多孔質基材の表面に、可塑剤を含有するアクリルゾルをゲル化して得られるアクリルゾルを、独立又は連続した島状をなして付着させることで、低周波領域から高周波領域における吸音特性に優れた吸音材を得ることができることを見出した。また、可塑剤を含むアクリルゾルを不織布に塗布し、該アクリルゾルをゲル化して得られるシート材を、多孔質基材に積層させることで、低周波領域の音波の吸音率が向上することを見出した。
　すなわち、本発明の吸音材の第１は、多孔質基材と、その表面に形成されたアクリルゲルの付着層とを有し、前記アクリルゲルの付着層は、アクリル系樹脂１００質量部に対し沸点が１８０℃以上の可塑剤を５０～１５０質量部含有するアクリルゾルを、前記多孔質基材の表面に７０～４００ｇ／ｍ２付着させてゲル化させることにより形成され、前記アクリルゲルが前記多孔質基材の表面に独立又は連続した島状をなして付着しており、前記アクリルゲルが付着していない部分は、前記多孔質基材が露出した部分をなしていることを特徴とする。
　本発明の吸音材の第１によれば、上記アクリルゾルを、多孔質基材の表面に７０～４００ｇ／ｍ２付着させてゲル化させたアクリルゲルが、多孔質基材の表面に独立又は連続した島状をなして付着し、アクリルゲルが付着していない部分は、多孔質基材が露出した部分をなしているので、低周波および中周波領域の音波は、アクリルゲルと多孔質基材が相まって効果的に吸音され、高周波領域の音波は、多孔質基材の露出した表面から効果的に吸音される。このため、低周波領域から高周波領域における吸音特性に優れている。また、多孔質基材の厚みが薄くても、吸音特性に優れているので、取り扱い性、施工性に優れている。
　また、本発明の吸音材の第２は、多孔質基材と、その表面に不織布を介して形成されたアクリルゲルの付着層とを有し、前記アクリルゲルの付着層は、アクリル系樹脂１００質量部に対し沸点が１８０℃以上の可塑剤を５０～１５０質量部含有するアクリルゾルを、前記不織布に１５０～６００ｇ／ｍ２付着させてゲル化して形成され、該不織布が前記多孔質基材に積層されていることを特徴とする。
　本発明の吸音材の第２によれば、上記アクリルゾルを、不織布に１５０～６００ｇ／ｍ２付着させてゲル化して形成されたアクリルゲルの付着層が、多孔質基材の表面に不織布を介して形成されているので、低周波領域における吸音特性に優れている。
　一方、本発明の吸音材の製造方法の第１は、多孔質基材の表面に、アクリル系樹脂１００質量部に対し沸点が１８０℃以上の可塑剤を５０～１５０質量部含有するアクリルゾルを噴霧塗布して、７０～４００ｇ／ｍ２付着させ、前記多孔質基材に付着したアクリルゾルをゲル化することを特徴とする。
　本発明の吸音材の製造方法の第１によれば、多孔質基材の表面に、上記アクリルゾルを噴霧塗布して、７０～４００ｇ／ｍ２付着させて、多孔質基材に付着したアクリルゾルをゲル化することにより、アクリルゲルが前記多孔質基材の表面に独立又は連続した島状をなして付着し、低周波領域から高周波領域における吸音特性に優れた吸音材を製造できる。
　また、本発明の吸音材の製造方法の第２は、アクリル系樹脂と、沸点が１８０℃以上の可塑剤とを含み、前記アクリル系樹脂１００質量部に対し前記可塑剤を５０～１５０質量部含有するアクリルゾルを、不織布に１５０～６００ｇ／ｍ２付着させ、該アクリルゾルをゲル化した後、前記不織布を多孔質基材の表面に接着することを特徴とする。
　本発明の吸音材の製造方法の第２によれば、上記アクリルゾルが付着した不織布をゲル化した後、該不織布を多孔質基材の表面に接着することで、アクリルゲルの付着層が、多孔質基材の表面に不織布を介して形成され、低周波領域における吸音特性に優れた吸音材を製造できる。
　また、本発明の吸音材の製造方法の第３は、アクリル系樹脂と、沸点が１８０℃以上の可塑剤とを含み、前記アクリル系樹脂１００質量部に対し前記可塑剤を５０～１５０質量部含有するアクリルゾルを、不織布に１５０～６００ｇ／ｍ２付着させ、該アクリルゾルをプレゲル化してプレゲルシートとし、該プレゲルシートを多孔質基材に積層した後、該プレゲルシートをゲル化することを特徴とする。
　本発明の吸音材の製造方法の第３によれば、上記アクリルゾルが付着した不織布をプレゲル化して得られるプレゲルシートを、多孔質基材に積層した後、該プレゲルシートをゲル化することで、プレゲルシートがゲル化する際に多孔質基材と一体化し、低周波領域における吸音特性に優れた吸音材を、生産性よく製造できる。
　一方、本発明の吸音材用シートは、アクリル系樹脂と、沸点が１８０℃以上の可塑剤とを含み、前記アクリル系樹脂１００質量部に対し前記可塑剤を５０～１５０質量部含有するアクリルゾルを、不織布に１５０～６００ｇ／ｍ２付着させ、該アクリルゾルをゲル化して得られることを特徴とする。
　本発明の吸音材用シートは、低周波領域における吸音特性に優れているので、この吸音材用シートを多孔質基材に積層することで、低周波領域における吸音特性に優れた吸音材を得ることができる。
　本発明において、前記不織布の目付が１０～５００ｇ／ｍ２であることが好ましい。
　本発明において、前記不織布の厚みが０．０５～５ｍｍであることが好ましい。
　本発明において、前記不織布が有機繊維系不織布であり、該不織布の密度が０．１～０．５ｇ／ｃｍ３であることが好ましい。
　本発明において、前記アクリルゲルが、発泡剤を含有する前記アクリルゾルをゲル化させたものであることが好ましい。
　本発明において、前記多孔質基材が繊維マットであることが好ましい。
　本発明において、前記多孔質基材の密度が１０ｋｇ／ｍ３以上であることが好ましい。
　本発明において、前記多孔質基材の厚みが２ｍｍ以上であることが好ましい。
　本発明によれば、多孔質基材の厚みが薄くても、吸音特性に優れた吸音材とすることができるので、取り扱い性、施工性に優れている。
実施例１－３の吸音材の拡大写真である。 実施例１－４の吸音材の拡大写真である。
　以下、本発明について好ましい実施形態を挙げて詳細に説明する。なお、以下において、（メタ）アクリレートと記載されたものは、アクリレートまたはメタクリレートを意味する。また、本明細書において、低周波領域の音波とは、およそ８００Ｈｚ以下の音波を意味し、中周波領域の音波とは、８００～２０００Ｈｚの音波を意味し、高周波領域の音波とは、およそ２０００Ｈｚ以上の音波を意味する。
　［アクリルゾル］
　まず、本発明の吸音材に用いるアクリルゾルについて説明する。
　アクリルゾルは、アクリル系樹脂と、沸点が１８０℃以上の可塑剤とを含む。
　（アクリル系樹脂）
　アクリル系樹脂は、炭素数１～８の直鎖、分岐状または脂環式アルコールのアルキル（メタ）アクリレートを含む単量体又は単量体混合物を重合して得られるものが好ましく用いることができる。
　アルキル（メタ）アクリレートとしては、メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、ｎ－ブチル（メタ）アクリレート、ｉ－ブチル（メタ）アクリレート、ｔ－ブチル（メタ）アクリレート、ヘキシル（メタ）アクリレート、２－エチルヘキシル（メタ）アクリレート、オクチル（メタ）アクリレート、シクロヘキシル（メタ）アクリレート等を挙げることができる。
　また、アルキル（メタ）アクリレートと共重合可能な単量体を、さらに併用することもできる。このような単量体としては、スチレン、α－メチルスチレン、β－メチルスチレン、ｏ－メチルスチレン、ｍ－メチルスチレン、ｐ－メチルスチレン、２，４－ジメチルスチレン、ｐ－ｎ－ブチルスチレン、ｐ－ｔｅｒｔ－ブチルスチレン、ｐ－ｎ－ヘキシルスチレン、ｐ－ｎ－オクチルスチレン、ｐ－ｎ－ノニルスチレン、ｐ－ｎ－デシルスチレン、ｐ－ｎ－ドデシルスチレン、ｐ－メトキシスチレン、ｐ－フィニルスチレン、ポリエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、プロピレングリコールジ（メタ）アクリレート、１，６－ヘキサンジオールジ（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、ジビニルベンゼン、ジビニルナフタリン、ジビニルエーテル、イタコン酸、クロトン酸、マレイン酸、マレイン酸エステル、無水マレイン酸、フマル酸、フマル酸エステル等、トリアリールイソシアヌレート等が挙げられる。
　アクリル系樹脂の重量平均分子量は、１０，０００～５，０００，０００が好ましく、１００，０００～２，０００，０００がより好ましい。重量平均分子量が１０，０００未満であると、アクリルゾルの貯蔵安定性が低下し、また、ゲル強度が低下する傾向にある。５，０００，０００を超えると、アクリルゾルがゲル化し難くなる。アクリル系樹脂の重量平均分子量が上記範囲内であれば、アクリルゾルの貯蔵安定性を良好できる。更には、容易にゲル化して、強度に優れたゲルを得ることができる。
　アクリル系樹脂の粒子径は、０．１～１０μｍが好ましく、０．１～２μｍがより好ましい。粒子径が０．１μｍ未満であると、アクリルゾルの貯蔵安定性が低下する傾向にある。１０μｍを超えると、アクリルゾルの粘度が上昇して、塗布作業性が低下し、噴霧塗布が困難になる傾向にある。アクリル系樹脂の粒子径が上記範囲内であれば、チキソ性が発現し、非タレ性に優れるアクリルゾルとすることができる。ここで、アクリル系樹脂の粒子径は、レーザ回折／散乱式粒度分布測定装置ＬＡ－９１０（ＨＯＲＩＢＡ製）を用いて測定した測定値（メジアン径）である。
　アクリル系樹脂のＴｇは、６０℃以上が好ましく、７５℃以上がより好ましい。Ｔｇが６０℃以上であれば、貯蔵時の安定性が比較的良好となる。
　アクリル系樹脂は、市販されているものを用いてもよい。例えば、「ダイヤナールＬＰ」（商品名、三菱レイヨン製）等が挙げられる。
　（可塑剤）
　可塑剤は、沸点が１８０℃以上であるものを用いる。沸点が１８０℃未満であると、アクリルゾルをゲル化する際の加熱により、可塑剤が揮発する可能性があり好ましくない。可塑剤の沸点は、１９０℃以上が好ましく、２００℃以上がより好ましい。
　可塑剤としては、フタル酸ジメチル、フタル酸ジエチル、フタル酸ジブチル、フタル酸ジヘプチル、フタル酸ジ－２－エチルヘキシル、フタル酸ジノルマルオクチル、フタル酸ジイソノニル、フタル酸ジノニル、フタル酸ジイソデシル、フタル酸ブチルベンジル等のフタル酸エステル系可塑剤、アジピン酸ジメチル、アジピン酸ジブチル、アジピン酸ジイソブチル、アジピン酸ジヘキシル、アジピン酸ジ－２－エチルヘキシル、アジピン酸ジブチルジグリコール、アジピン酸ジオクチル、アジピン酸ジイソノニル等のアジピン酸エステル系可塑剤、セバシン酸ジメチル、セバシン酸ジブチル、セバシン酸ジオクチル、セバシン酸ジ－２－エチルヘキシル等のセバチン酸エステル系可塑剤、リン酸トリメチル、リン酸トリエチル、リン酸トリブチル、リン酸トリ－２－エチルヘキシル、リン酸トリブトキシエチル、リン酸トリフェニル、リン酸トリクレジル、リン酸トリキシレニル、リン酸クレジルフェニル等のリン酸エステル系可塑剤、アセチルクエン酸トリブチル、トリメリット酸トリ－２－エチルヘキシル、トリメリット酸トリオクチル等のトリメリット酸エステル系可塑剤、アゼライン酸ジオクチル等のアゼライン酸エステル系可塑剤、ポリ－１，３－ブタンジオールアジペート等の脂肪族系ポリエステル可塑剤、エポキシ化大豆油等のエポキシ化エステル系可塑剤、アルキルスルホン酸フェニルエステル等のアルキルスルホン酸フェニルエステル系可塑剤、脂環式二塩基酸エステル系可塑剤、ポリプロピレングリコール、ポリブチレングリコール等のポリエーテル系可塑剤等が挙げられる。なかでも、アクリル系樹脂との相溶性が良く、アクリルゾルの貯蔵安定性が良好という理由から、炭素数８～１０のアルキル基を有するフタル酸エステル系可塑剤が好ましい。
　可塑剤の溶解度パラメータ（ＳＰ値）は、１８～２１（Ｊ／ｃｍ３）０．５が好ましく、１９．５～２０．５（Ｊ／ｃｍ３）０．５がより好ましい。溶解度パラメータが１８（Ｊ／ｃｍ３）０．５未満であると、ゲル化後に可塑剤がブリードアウトしやすくなる傾向にある。溶解度パラメータが２１（Ｊ／ｃｍ３）０．５を超えると、アクリルゾルの貯蔵安定性が低下する傾向にある。溶解度パラメータが上記範囲であれば、アクリル系樹脂と可塑剤との相溶性が良く、アクリルゾルの貯蔵安定性が良好である。ここで、可塑剤の溶解度パラメータは、Ｆｅｄｏｒｓ法（ｐｏｌｙｍｅｒ　Ｅｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇ　ａｎｄ　Ｓｃｉｅｎｃｅ，Ｖｏｌ．１４，１４７（１９７４））によって算出される値である。
　可塑剤は、アクリル系樹脂１００質量部に対し、５０～１５０質量部含有し、７０～１３０質量部含有することがより好ましい。可塑剤の含有量が５０質量部未満であると、アクリルゾルの粘度が高くなりすぎて不織布や多孔質基材にアクリルゾルを塗布しにくくなり、噴霧塗布することが困難である。更には吸音材の吸音特性が不十分である。１５０質量部を超えると、ゲル化させた後も不織布や多孔質基材から可塑剤成分が染み出してベタつき易い。
　（その他成分）
　本発明で用いるアクリルゾルは、更に、発泡剤を含有することが好ましい。アクリルゾルに発泡剤を含有させることで、気泡を含有するゲルが得られ、吸音特性をより向上できる。また、吸音特性を向上できるので、アクリルゾルの塗布量を低減でき、経済的であり、更には吸音材をより軽量化できる。
　発泡剤としては、マイクロカプセル型発泡剤、加熱分解型発泡剤が好ましく、ゲル化温度付近で分解や発泡するものがより好ましく用いることができる。
　マイクロカプセル型発泡剤としては、熱膨張性マイクロカプセル等が挙げられる。熱膨張性マイクロカプセルは、例えば、松本油脂製薬株式会社から市販されている、「マツモトマイクロスフェアー　Ｆシリーズ」（商品名）等を用いることができる。
　加熱分解型発泡剤としては、アゾ化合物、ニトロソ化合物及びヒドラジン誘導が挙げられる。アゾ化合物としては、アゾジカルボンアミド、アゾビスイソブチロニトリル等が挙げられる。ニトロソ化合物としては、Ｎ，Ｎ’－ジニトロソペンタメチレンテトラミン、Ｎ，Ｎ’－ジメチル－Ｎ，Ｎ’－ジニトロソテレフタルアミド等が挙げられる。ヒドラジン誘導体としては、ベンゼンスルホニルヒドラジド、ｐ，ｐ’－オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）、トルエンスルホニルヒドラジド等が挙げられる。
　発泡剤の含有量は、アクリル系樹脂１００質量部に対し、２５質量部以下が好ましく、５～２０質量部がより好ましい。２５質量部を超えると、ゲル化後の平滑性が損なわれる場合がある。５質量部未満であると、添加効果が殆ど得られない。
　本発明で用いるアクリルゾルは、吸音特性を損なわない範囲で、難燃剤、充填剤、発泡助剤等を含有することができる。ただし、吸音特性の低下を招くことがあるため、充填剤は含有しないことが好ましい。
　難燃剤としては、リン酸エステル系難燃剤、含水ケイ酸、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム等の金属水酸化物、ポリリン酸系難燃剤、ハロゲン含有エステル系難燃剤等が挙げられる。難燃剤の含有量は、アクリル系樹脂１００質量部に対し、１００質量部以下が好ましく、５０質量部以下がより好ましい。
　充填剤としては、炭酸カルシウム、タルク、シリカ、ガラス繊維等が挙げられる。充填剤の含有量は、アクリル系樹脂１００質量部に対し、１００質量部以下が好ましく、５０質量部以下がより好ましく、含有しないことが特に好ましい。
　発泡助剤としては、酸化亜鉛等が挙げられる。発泡助剤を含有することで、発泡剤の熱分解温度を下げることができ、発泡効率を高めることができる。
　［吸音材用シート］
　次に、本発明の吸音材用シートについて説明する。
　本発明の吸音材用シートは、上記アクリルゾルを不織布に付着させ、該アクリルゾルをゲル化して得られるものである。
　不織布としては、有機繊維系不織布、無機繊維系不織布、金属繊維系不織布のいずれも好ましく用いることができ、またこれらの混合不織布や、積層した不織布も好適に用いることができる。有機繊維としては、ポリエチレンテレフタレート系繊維、ポリエステル系繊維、ポリプロピレン系繊維、ポリブチレンテレフタレート系繊維、ナイロン繊維、ビニロン繊維等が挙げられる。無機繊維としては、ガラス繊維、炭素繊維等が挙げられる。金属繊維としては、アルミ繊維、スチール繊維等が挙げられる。なかでも、軽量で柔軟性があるため、有機繊維系不織布が特に好ましく用いることができる。
　不織布の目付は、１０～５００ｇ／ｍ２が好ましく、２０～２００ｇ／ｍ２がより好ましく、４０～１５０ｇ／ｍ２が特に好ましい。目付が１０ｇ／ｍ２未満であると、表面に付着したアクリルゾルが裏面まで過度に染み出してべたつきが生じ、ハンドリング性が損なわれる。更には、低周波領域における吸音特性が不十分である。また、目付が５００ｇ／ｍ２を超えると、ごわつきが生じ、ハンドリグ性が損なわれる。不織布の目付が上記範囲内であれば、表面に付着したアクリルゾルの、裏面への染み出しを抑制でき、不織布の表面にアクリルゾルからなるゲル被膜を形成できる。また、べたつきやごわつきが無く、ハンドリング性の良い吸音材用シートとすることができる。
　不織布の厚みは、０．０５～５ｍｍが好ましく、０．１～１ｍｍがより好ましい。厚みが０．０５ｍｍ未満であると、表面に付着したアクリルゾルが裏面まで過度に染み出してべたつきが生じ、ハンドリング性が損なわれる。更には、低周波領域における吸音特性が不十分である。また、不織布の厚みが増すにつれて、最終製品である吸音材の厚みが増すことになるので、吸音材の施工性が損なわれる傾向にある。このため、不織布の厚みの上限は５ｍｍが好ましい。
　不織布の密度は、０．１～０．５ｇ／ｃｍ３が好ましく、０．２～０．４ｇ／ｃｍ３がより好ましい。密度が０．１ｇ／ｃｍ３未満であると、表面に付着したアクリルゾルが裏面まで過度に染み出してべたつきが生じ、ハンドリング性が損なわれる。また、不織布の密度が増すにつれて、最終製品である吸音材の重量が増すことになるので、吸音材の施工性が損なわれる傾向にある。このため、不織布の密度の上限は０．５ｇ／ｃｍ３が好ましい。
　不織布へのアクリルゾルの付着量は、１５０～６００ｇ／ｍ２とし、２００～５００ｇ／ｍ２がより好ましい。アクリルゾルの付着量が１５０ｇ／ｍ２未満であると、低周波領域における吸音特性が不十分である。６００ｇ／ｍ２を超えても吸音特性の効果的な向上は望めず、不経済な上、重量が増すことで取り扱い性、施工性が低下する。
　次に、本発明の吸音材用シートの製造方法について説明する。
　上記アクリルゾルを不織布に塗布する。
　アクリルゾルの塗布方法としては、特に限定は無い。スプレー塗布、スプレッドコーティング、ディップコーティング、ダイコーティング、グラビア印刷、スクリーン印刷等が挙げられる。なかでも、１５０ｇ／ｍ２以上の塗布厚みを得られることと、膜厚の均一性という理由から、ダイコーティングが好ましい。
　アクリルゾルの付着量は、１５０～６００ｇ／ｍ２とし、２００～５００ｇ／ｍ２がより好ましい。
　次に、不織布に付着したアクリルゾルをゲル化する。そして、所定寸法に裁断して、吸音材用シートが得られる。
　アクリルゾルのゲル化は、アクリルゾルが付着した不織布を、１３０～２００℃で、１～２０分間加熱して行うことが好ましい。加熱温度は、１５０～１８０℃がより好ましい。加熱時間は、５～１０分がより好ましい。加熱温度が１３０℃未満であると、アクリルゾルのゲル化が不十分な場合があり、低周波領域における吸音特性が不十分な場合がある。また、アクリルゾルが発泡剤を含むものを用いた場合においては、発泡温度未満でゲル化すると、発泡ガスの発生が不十分な場合があり、気泡を殆ど含有させることができず、発泡剤による添加効果が殆ど得られないことがある。また、加熱温度が２００℃を超えると、可塑剤が揮発したり、過度の加熱による樹脂の分解が起こり好ましくない。
　［吸音材］
　次に、本発明の吸音材について説明する。
　（第１の実施形態）
　本発明の吸音材の第１の実施形態は、多孔質基材の表面に、上記アクリルゾルをゲル化させたアクリルゲルが、独立又は連続した島状をなして付着してなるものである。
　多孔質基材としては、グラスウール、ロックウール等の無機繊維マット、ポリエステル等の有機繊維マット、焼結金属発泡体、ガラス発泡体、陶磁器発泡体、セメント発泡体、ゴムスポンジ、ウレタンフォーム、メラミンフォーム等の発泡体等が挙げられ、これらを積層したものも好適に用いられる。なかでも、吸音性が優れるという理由から無機系や有機系の繊維マットが好ましい。
　多孔質基材の厚み、密度は、種類により異なるので特に限定はしない。例えば、無機繊維マットの場合、厚みは、２ｍｍ以上が好ましく、５～１００ｍｍがより好ましく、１０～５０ｍｍが特に好ましい。また、密度は、１０ｋｇ／ｍ３以上が好ましく、１６～２５０ｋｇ／ｍ３がより好ましい。厚みが２ｍｍ未満であると、吸音特性が不十分な場合がある。厚みが１００ｍｍを超えても、吸音特性は殆ど変化がみられず、厚みが増すことによりハンドリング性が低下して、施工性が損なわれる傾向にある。また、密度が１０ｋｇ／ｍ３未満であると、吸音材のハンドリング性が低下し、施工性が損なわれる。密度が２５０ｋｇ／ｍ３を超えると、吸音特性が不十分な場合がある。
　アクリルゾルの単位面積当たりの付着量は、７０～４００ｇ／ｍ２であり、１５０～３００ｇ／ｍ２が好ましい。アクリルゾルの付着量が７０ｇ／ｍ２未満であると、低周波領域及び中周波領域における吸音特性が不十分である。４００ｇ／ｍ２を超えると、塗布したアクリルゾルをゲル化して得られるアクリルゲルによって多孔質基材が隠ぺいされてしまう。このため、詳細な理由は分からないが、低周波領域での吸音特性は比較的良好であるものの、高周波領域での吸音特性が低下してしまう。
　本発明の吸音材は、更に表皮材が貼着されていてもよい。表皮材としては、アルミ箔系、塩化ビニール系、ポリオレフィン系、ポリエステル系、ポリテトラフルオロエチレン系の素材のフィルム、不織布、もしくは織物、または、ガラス繊維、カーボン繊維等の不織布、もしくは織物等が挙げられる。表皮材の厚みは、０．０５～１ｍｍが好ましい。表皮材は、接着剤などで貼着することができる。
　本発明の吸音材の吸音率は、多孔質基材の種類及び厚みにより異なるが、例えば、厚さ１０～５０ｍｍの繊維マットを多孔質基材とした場合、低周波領域の音波の吸音率が０．１～１、中周波領域の音波の吸音率が０．４～１、高周波領域の音波の吸音率が０．７～１であることが好ましい。多孔質基材の厚みを増すことで、低周波から高周波までの音波の吸音率を全体的に高めることができる。そして、高周波領域の音波の吸音率を高めるにはゾルの塗布量を少なくし、低周波領域の音波の吸音率を高めるには、ゾルの塗布量を多めにすればよい。なお、吸音率の値は、後述する実施例に示す方法で測定した値を意味する。
　上記吸音材は、以下のようにして製造できる。
　まず、多孔質基材の表面に、スプレーなどを用いて、上述したアクリルゾルを噴霧塗布し、単位面積当たり７０～４００ｇ／ｍ２、好ましくは１５０～３００ｇ／ｍ２付着させる。
　次に、多孔質基材に付着したアクリルゾルを、ゲル化させる。好ましくは多孔質基材にアクリルゾルを噴霧塗布した後、多孔質基材に付着したアクリルゾルを、ロールやヘラ等の押さえ部材にて、均一に引き延ばしたり、塗り込む等の工程を経ずに、つまり、多孔質基材に付着したアクリルゾルを押圧することなくゲル化させる。アクリルゾルをこのようにゲル化することにより、多孔質基材の表面に、上記アクリルゾルをゲル化させたアクリルゲルを、独立又は連続した島状をなして付着させることができる。なお、アクリルゲルが、多孔質基材の表面に、独立又は連続した島状をなして付着しているかどうかは、アクリルゲルを油性マーカーなどで着色し、マイクロスコープ等で表面を拡大観察して判断することができる。
　アクリルゾルのゲル化は、アクリルゾルが付着した多孔質基材を、１３０～２００℃で、１～２０分間加熱して行うことが好ましい。加熱温度は、１５０～１８０℃がより好ましい。加熱時間は、５～１０分がより好ましい。加熱温度が１３０℃未満であると、アクリルゾルのゲル化が不十分な場合があり、低周波及び中周波領域における吸音特性が不十分な場合がある。また、アクリルゾルが発泡剤を含むものを用いた場合においては、発泡温度未満でゲル化すると、発泡ガスの発生が不十分な場合があり、気泡を殆ど含有させることができず、発泡剤による添加効果が殆ど得られないことがある。また、加熱温度が２００℃を超えると、可塑剤が揮発したり、過度の加熱による樹脂の分解が起こり好ましくない。
　具体的な一例を挙げて説明すると、縦１０００ｍｍ、横１０００ｍｍ、厚さ１５ｍｍ、密度３２ｋｇ／ｍ３のグラスウールを、ベルトコンベア上に設置して、速度５ｍ／分で搬送しつつ、首振りスプレーノズルからアクリルゾルをグラスウールの上面に噴霧塗布して所定量付着させる。そして、アクリルゾルが付着したグラスウールをベルトコンベアで搬送しながら乾燥炉を通過させてアクリルゾルをゲル化させる。
　このようにして、本発明の吸音材を製造することができる。
　また、表皮材が貼着された吸音材を製造する場合は、アクリルゾルをゲル化させた後、多孔質基材の表面、あるいは、表皮材の裏面に接着剤を塗布し、接着剤を介して多孔質基材上に表皮材を積層し、その後、接着剤を硬化させることで得られる。
　このようにして得られる本発明の吸音材は、多孔質基材の表面に、上述したアクリルゾルをゲル化して得られるアクリルゾルが、独立又は連続した島状をなして付着している。そして、本発明の吸音材は、後述する実施例に示されるように、低周波領域から高周波領域のいずれの音波に対しても優れた吸音特性を有している。この詳細な理由は分からないが、多孔質基材の表面に、特定の可塑剤を含むアクリルゾルからなるアクリルゲルが、独立又は連続した島状をなして付着されているので、低周波および中周波領域の音波は、アクリルゲルと多孔質基材とが相まって効果的に吸音され、高周波領域の音波は、多孔質基材の露出した表面から効果的に吸音されるためであると考えられる。
　（第２の実施形態）
　次に、本発明の吸音材の第２の実施形態について説明する。
　第２の実施形態の吸音材は、多孔質基材と、その表面に不織布を介して形成されたアクリルゲルの付着層とを有し、アクリルゲルの付着層は、上記アクリルゾルを、不織布に１５０～６００ｇ／ｍ２付着させてゲル化して形成され、該不織布が多孔質基材に積層されてなるものである。
　アクリルゲルの付着層の表面に、更に表皮材が貼着されていてもよい。表皮材としては、上記第１の実施形態の吸音材で使用したものと同様のものを用いることができる。表皮材は、接着剤などで貼着することができる。
　不織布としては、上記した吸音材用シートで使用したものと同様のものを用いることができる。
　多孔質基材としては、上記した第１の実施形態の吸音材で使用したものと同様のものを用いることができる。
　第２の実施形態の吸音材は、特に５００Ｈｚ以下の低周波領域における吸音特性に優れている。
　第２の実施形態の吸音材は、以下の（１）、（２）の方法により製造できる。
　（１）アクリルゾルを、不織布に１５０～６００ｇ／ｍ２付着させ、該アクリルゾルをゲル化した後、不織布を多孔質基材の表面に接着する。すなわち、本発明の吸音材用シートを多孔質基材の表面に接着する。
　（２）アクリルゾルを、不織布に１５０～６００ｇ／ｍ２付着させ、該アクリルゾルをプレゲル化してプレゲルシートとし、該プレゲルシートを多孔質基材に積層した後、該プレゲルシートをゲル化する。
　上記（１）の方法において、多孔質基材と吸音材用シートとの接着に用いる接着剤としては、スチレンブタジエンゴム系エアゾール、ホットメルト、熱溶着フィルム等が挙げられる。
　上記（２）の方法において、アクリルゾルのプレゲル化は、１００～１３０℃で５～２０分間加熱して行うことが好ましい。加熱温度は、１０５～１２５℃がより好ましい。また、加熱時間は５～１０分がより好ましい。加熱温度が１００℃未満であると、アクリルゾルのプレゲル化に時間を要し、生産性が損なわれたり、プレゲル化が不十分でハンドリングできない。１３０℃を超えると、アクリルゾルがほぼ完全にゲル化してしまうことがある。また、発泡剤を含有するアクリルゾルの場合、発泡してしまうことがある。
　プレゲルシートのゲル化は、１３０～２００℃で１～２０分間熱プレスして行うことが好ましい。加熱温度は、１５０～１８０℃がより好ましい。また、加熱時間は２～１０分がより好ましい。加熱温度が１３０℃未満であると、ゲル化が不十分な場合がある。２００℃を超えると、可塑剤が揮発したり、過度の加熱による樹脂の分解が生じ易く好ましくない。
　プレゲルシートと多孔質基材とが積層された状態で、プレゲルシートのゲル化を行うことで、プレゲルシートのゲル化時に、多孔質基材の表面の一部と一体化するので、上記（２）の方法であれば、接着剤を使用しなくても、多孔質基材とゲルシートとを強固に接合でき、吸音材を生産性よく製造できる。
　また、ゲルシートの表面に表皮材が貼着されていてもよい。表皮材が貼着された吸音材を得るには、例えば、以下の（Ａ），（Ｂ）の方法が挙げられる。
　（Ａ）ゲルシートの表面、あるいは、表皮材の裏面に接着剤を塗布し、接着剤を介してゲルシート上に表皮材を積層し、その後、接着剤を硬化させる。
　（Ｂ）プレゲルシートの表面に表皮材を配置した状態でプレゲルシートをゲル化する。
　上記（Ｂ）の方法であれば、プレゲルシートのゲル化時に、表皮材の裏面の一部と一体化するので、接着剤を使用しなくても、表皮材が貼着された吸音材を得ることができる。
　本発明の吸音材は、吸音特性に優れており、建物の壁、床、屋根等の吸音材、一般工場施設・装置としての吸音材、車両の内装材やインシュレーター等の吸音材、遮音性能が要求される壁、床などに好適に採用される。
　本発明の吸音材は、建物の壁、床、屋根等の吸音材、一般工場施設・装置としての吸音材、車両の内装材やインシュレーター等の吸音材、遮音性能が要求される壁、床などに好適に採用される。
　以下、実施例および比較例により本発明をさらに詳しく説明するが、これらは何ら本発明を限定するものではない。なお、実施例中に記載される吸音率は以下のようにして測定した。
　・吸音率の測定：ＪＩＳ　Ａ　１４０５垂直入射吸音率測定方法に準じ、背面空気層は０ｍｍとした。
　［アクリルゾルの製造］
　（製造例１）
　アクリル系樹脂（商品名：「ダイヤナール　ＬＰ－３１０６」、三菱レイヨン製）を１００質量部と、可塑剤としてフタル酸ジイソデシルを１００質量部と、発泡剤（商品名：「マツモトマイクロスフェアー　Ｆ－７９Ｄ」、松本油脂化学社製）を１０質量部とを混合し、製造例１のアクリルゾルを得た。
　（製造例２）
　製造例１において、発泡剤を添加しなかった以外は、製造例１と同様にして製造例２のアクリルゾルを得た。
　（製造例３）
　製造例１において、可塑剤の添加量を７０質量部とした以外は、製造例１と同様にして、製造例３のアクリルゾルを得た。
　（製造例４）
　製造例１において、可塑剤の添加量を１３０質量部とした以外は、製造例１と同様にして、製造例４のアクリルゾルを得た。
　（製造例５）
　製造例１において、可塑剤の添加量を４０質量部とした以外は、製造例１と同様にして、製造例５のアクリルゾルを得た。
　（製造例６）
　製造例１において、可塑剤の添加量を１６０質量部とした以外は、製造例１と同様にして、製造例６のアクリルゾルを得た。
　製造例１～６のアクリルゾルの配合組成を表１にまとめて記す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　［吸音材の製造］
　＜試験例１－１＞
　（実施例１－１）
　グラスウール（厚み：２５ｍｍ、密度：１６ｋｇ／ｃｍ３、目付：４００ｇ／ｍ２）に、製造例１のアクリルゾルを噴霧塗布して、３６０ｇ／ｍ２付着させたのち、１７０℃で５分間加熱して実施例１－１の吸音材を得た。この吸音材は、グラスウールの表面に、アクリルゲルが独立又は連続した島状をなして付着していた。また、５００Ｈｚでの吸音率が０．３６、１０００Ｈｚでの吸音率が０．９０、２０００Ｈｚでの吸音率が０．７５、３１５０Ｈｚでの吸音率が０．９０、４０００Ｈｚでの吸音率が０．７２であった。
　（実施例１－２）
　実施例１－１において、製造例２のアクリルゾルを噴霧塗布して、３１３ｇ／ｍ２付着させた以外は実施例１－１と同様にして実施例１－２の吸音材を得た。この吸音材は、グラスウールの表面に、アクリルゲルが独立又は連続した島状をなして付着していた。また、５００Ｈｚでの吸音率が０．２１、１０００Ｈｚでの吸音率が０．４６、２０００Ｈｚでの吸音率が０．８１、３１５０Ｈｚでの吸音率が０．９２、４０００Ｈｚでの吸音率が０．８１であった。
　（比較例１－１）
　実施例１－１において、グラスウールをそのまま吸音材として用いた。この吸音材は、５００Ｈｚでの吸音率が０．１７、１０００Ｈｚでの吸音率が０．３５、２０００Ｈｚでの吸音率が０．６１、３１５０Ｈｚでの吸音率が０．８３、４０００Ｈｚでの吸音率が０．７０であった。
　（比較例１－２）
　製造例２のアクリルゾルをコーターを用いてフィルム状に引き延ばし、１０５℃で１０分間加熱してフィルム状のプレゲル化したアクリルゲルを得た。このアクリルゲルを、グラスウール（厚み：２５ｍｍ、密度：１６ｋｇ／ｃｍ３、目付：４００ｇ／ｍ２）に貼付し、１７０℃で５分間加熱して比較例１－２の吸音材を得た。この吸音材には、アクリルゲルが３０３ｇ／ｍ２付着していた。また、アクリルゲルの表面からはグラスウールが露出した部分はなかった。そして、この吸音材の５００Ｈｚでの吸音率が０．４１、１０００Ｈｚでの吸音率が０．９８、２０００Ｈｚでの吸音率が０．５１、３１５０Ｈｚでの吸音率が０．４８、４０００Ｈｚでの吸音率が０．１９であった。
　（比較例１－３）
　実施例１－１において、製造例２のアクリルゾルを噴霧塗布して、４５ｇ／ｍ２付着させた以外は実施例１－１と同様にして比較例１－３の吸音材を得た。この吸音材は、グラスウールの表面に、アクリルゲルが独立又は連続した島状をなして付着していた。また、５００Ｈｚでの吸音率が０．１９、１０００Ｈｚでの吸音率が０．３４、２０００Ｈｚでの吸音率が０．６２、３１５０Ｈｚでの吸音率が０．８３、４０００Ｈｚでの吸音率が０．７５であった。
　（比較例１－４）
　実施例１－１において、製造例５のアクリルゾルを噴霧塗布して、３３２ｇ／ｍ２付着させた以外は実施例１－１と同様にして比較例１－４の吸音材を得た。この吸音材は、グラスウールの表面に、アクリルゲルが独立又は連続した島状をなして付着していた。また、５００Ｈｚでの吸音率が０．２１、１０００Ｈｚでの吸音率が０．４７、２０００Ｈｚでの吸音率が０．７２、３１５０Ｈｚでの吸音率が０．８５、４０００Ｈｚでの吸音率が０．８０であった。
　上記結果を表２にまとめて示す。表２に示すように、実施例１－１，１－２の吸音材は、グラスウールをそのまま吸音材として使用した比較例１－１に比べ、低周波領域から高周波領域のいずれの範囲においても、吸音率が向上していた。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
　＜試験例１－２＞
　（実施例１－３）
　グラスウール（厚み：１０ｍｍ、密度：５１ｋｇ／ｃｍ３、目付：５１０ｇ／ｍ２）に、製造例１のアクリルゾルを噴霧塗布して、１６３ｇ／ｍ２付着させたのち、１７０℃で５分間加熱して実施例１－３の吸音材を得た。この吸音材は、グラスウールの表面に、アクリルゲルが独立又は連続した島状をなして付着していた。図１に、アクリルゲルの部分を黒の油性マーカにて着色して、１００倍に拡大した拡大写真を示す。また、５００Ｈｚでの吸音率が０．１２、１０００Ｈｚでの吸音率が０．４３、２０００Ｈｚでの吸音率が０．８１、３１５０Ｈｚでの吸音率が０．９２、４０００Ｈｚでの吸音率が０．９５であった。
　（実施例１－４）
　実施例１－３において、製造例２のアクリルゾルを噴霧塗布して、３４２ｇ／ｍ２付着させた以外は実施例１－３と同様にして実施例１－４の吸音材を得た。この吸音材は、グラスウールの表面に、アクリルゲルが独立又は連続した島状をなして付着していた。図２に、アクリルゲルの部分を黒の油性マーカにて着色して、２５倍に拡大した拡大写真を示す。また、５００Ｈｚでの吸音率が０．２１、１０００Ｈｚでの吸音率が０．６２、２０００Ｈｚでの吸音率が０．７２、３１５０Ｈｚでの吸音率が０．９７、４０００Ｈｚでの吸音率が０．９２であった。
　（比較例１－５）
　実施例１－３において、グラスウールをそのまま吸音材として用いた。この吸音材は、５００Ｈｚでの吸音率が０．０５、１０００Ｈｚでの吸音率が０．１７、２０００Ｈｚでの吸音率が０．５０、３１５０Ｈｚでの吸音率が０．７６、４０００Ｈｚでの吸音率が０．８９であった。
　（比較例１－６）
　実施例１－３において、製造例１のアクリルゾルを噴霧塗布して、４１４ｇ／ｍ２付着させた以外は実施例１－３と同様にして比較例１－６の吸音材を得た。この吸音材は、グラスウールの表面に、アクリルゲルが独立又は連続した島状をなして付着していた。また、５００Ｈｚでの吸音率が０．２７、１０００Ｈｚでの吸音率が０．６９、２０００Ｈｚでの吸音率が０．４１、３１５０Ｈｚでの吸音率が０．４４、４０００Ｈｚでの吸音率が０．１９であった。
　上記結果を表３にまとめて示す。表３に示すように、実施例１－３，１－４の吸音材は、グラスウールをそのまま吸音材として使用した比較例１－５に比べ、低周波領域から高周波領域のいずれの範囲においても、吸音率が向上していた。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003
　＜試験例１－３＞
　（実施例１－５）
　グラスウール（厚み：６ｍｍ、密度：８５ｋｇ／ｃｍ３、目付：５１０ｇ／ｍ２）に、製造例１のアクリルゾルを噴霧塗布して、１１７ｇ／ｍ２付着させたのち、１７０℃で５分間加熱して実施例１－５の吸音材を得た。この吸音材は、グラスウールの表面に、アクリルゲルが独立又は連続した島状をなして付着していた。また、５００Ｈｚでの吸音率が０．０７、１０００Ｈｚでの吸音率が０．２５、２０００Ｈｚでの吸音率が０．７０、３１５０Ｈｚでの吸音率が０．８３、４０００Ｈｚでの吸音率が０．９０であった。
　（比較例１－７）
　実施例１－５において、グラスウールをそのまま吸音材として用いた。この吸音材は、５００Ｈｚでの吸音率が０．０３、１０００Ｈｚでの吸音率が０．０９、２０００Ｈｚでの吸音率が０．２９、３１５０Ｈｚでの吸音率が０．５３、４０００Ｈｚでの吸音率が０．６９であった。
　（比較例１－８）
　実施例１－５において、製造例２のアクリルゾルを噴霧塗布して、４７８ｇ／ｍ２付着させた以外は実施例１－５と同様にして比較例１－８の吸音材を得た。この吸音材は、グラスウールの表面に、アクリルゲルが独立又は連続した島状をなして付着していた。また、５００Ｈｚでの吸音率が０．１０、１０００Ｈｚでの吸音率が０．５３、２０００Ｈｚでの吸音率が０．５３、３１５０Ｈｚでの吸音率が０．４４、４０００Ｈｚでの吸音率が０．３５であった。
　上記結果を表４にまとめて示す。表４に示すように、実施例１－５の吸音材は、グラスウールをそのまま吸音材として使用した比較例１－７に比べ、低周波領域から高周波領域のいずれの範囲においても、吸音率が向上していた。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000004
　＜試験例１－４＞
　（実施例１－６）
　グラスウール（厚み：４ｍｍ、密度：１２５ｋｇ／ｃｍ３、目付：５００ｇ／ｍ２）に、製造例１のアクリルゾルを噴霧塗布して、２３２ｇ／ｍ２付着させたのち、１７０℃で５分間加熱して実施例１－６の吸音材を得た。この吸音材は、グラスウールの表面に、アクリルゲルが独立又は連続した島状をなして付着していた。また、５００Ｈｚでの吸音率が０．０５、１０００Ｈｚでの吸音率が０．２４、２０００Ｈｚでの吸音率が０．５５、３１５０Ｈｚでの吸音率が０．７１、４０００Ｈｚでの吸音率が０．８３であった。
　（実施例１－７）
　実施例１－６において、製造例２のアクリルゾルを噴霧塗布して、３４１ｇ／ｍ２付着させた以外は実施例１－６と同様にして実施例１－７の吸音材を得た。この吸音材は、グラスウールの表面に、アクリルゲルが独立又は連続した島状をなして付着していた。また、５００Ｈｚでの吸音率が０．０７、１０００Ｈｚでの吸音率が０．３７、２０００Ｈｚでの吸音率が０．６２、３１５０Ｈｚでの吸音率が０．５８、４０００Ｈｚでの吸音率が０．５６であった。
　（比較例１－９）
　実施例１－６において、グラスウールをそのまま吸音材として用いた。この吸音材は、５００Ｈｚでの吸音率が０．０３、１０００Ｈｚでの吸音率が０．０６、２０００Ｈｚでの吸音率が０．２４、３１５０Ｈｚでの吸音率が０．４２、４０００Ｈｚでの吸音率が０．５４であった。
　（比較例１－１０）
　実施例１－６において、製造例１のアクリルゾルを噴霧塗布して、４２６ｇ／ｍ２付着させた以外は実施例１－６と同様にして比較例１－１０の吸音材を得た。この吸音材は、グラスウールの表面に、アクリルゲルが独立又は連続した島状をなして付着していた。また、５００Ｈｚでの吸音率が０．１０、１０００Ｈｚでの吸音率が０．５３、２０００Ｈｚでの吸音率が０．４４、３１５０Ｈｚでの吸音率が０．１１、４０００Ｈｚでの吸音率が０．１１であった。
　上記結果を表５にまとめて示す。表５に示すように、実施例１－６，１－７の吸音材は、グラスウールをそのまま吸音材として使用した比較例１－９に比べ、低周波領域から高周波領域のいずれの範囲においても、吸音率が向上していた。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000005
　＜試験例１－５＞
　（実施例１－８）
　グラスウール（厚み：２ｍｍ、密度：２５０ｋｇ／ｃｍ３、目付：５００ｇ／ｍ２）に、製造例２のアクリルゾルを噴霧塗布して、１００ｇ／ｍ２付着させたのち、１７０℃で５分間加熱して実施例１－８の吸音材を得た。この吸音材は、グラスウールの表面に、アクリルゲルが独立又は連続した島状をなして付着していた。また、５００Ｈｚでの吸音率が０．０４、１０００Ｈｚでの吸音率が０．１２、２０００Ｈｚでの吸音率が０．３５、３１５０Ｈｚでの吸音率が０．４４、４０００Ｈｚでの吸音率が０．５９であった。
　（実施例１－９）
　実施例１－８において、製造例１のアクリルゾルを噴霧塗布して、３３５ｇ／ｍ２付着させた以外は実施例１－８と同様にして実施例１－９の吸音材を得た。この吸音材は、グラスウールの表面に、アクリルゲルが独立又は連続した島状をなして付着していた。また、５００Ｈｚでの吸音率が０．０５、１０００Ｈｚでの吸音率が０．２４、２０００Ｈｚでの吸音率が０．４１、３１５０Ｈｚでの吸音率が０．４６、４０００Ｈｚでの吸音率が０．４３であった。
　（比較例１－１１）
　実施例１－８において、グラスウールをそのまま吸音材として用いた。この吸音材は、５００Ｈｚでの吸音率が０．０２、１０００Ｈｚでの吸音率が０．０４、２０００Ｈｚでの吸音率が０．１３、３１５０Ｈｚでの吸音率が０．２２、４０００Ｈｚでの吸音率が０．３１であった。
　上記結果を表６にまとめて示す。表６に示すように、実施例１－８，１－９の吸音材は、グラスウールをそのまま吸音材として使用した比較例１－１１に比べ、低周波領域から高周波領域のいずれの範囲においても、吸音率が向上していた。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000006
　＜試験例２＞
　（実施例２－１）
　ポリエチレンテレフタレート繊維からなる不織布（目付：５０ｇ／ｍ２、厚み：０．１６ｍｍ、密度：０．３１ｇ／ｃｍ３）に、製造例１のアクリルゾルを２００ｇ／ｍ２付着させ、１０５℃で、１０分間加熱してプレゲル化した、シート材を得た。得られたシート材を、グラスウール（厚み：２５ｍｍ、密度：１６ｋｇ／ｃｍ３）に積層し、１８０℃で２分間熱プレスにより、一体化して、実施例２－１の吸音材を得た。この吸音材は、厚み２５．２ｍｍで、密度２６．１ｋｇ／ｍ３であった。また、３１５Ｈｚでの吸音率が０．３２、４００Ｈｚでの吸音率が０．６４であった。
　（実施例２－２）
　実施例２－１において、ポリエチレンテレフタレート繊維からなる不織布（目付：５０ｇ／ｍ２、厚み：０．１６ｍｍ、密度：０．３１ｇ／ｃｍ３）に、製造例１のアクリルゾルを５００ｇ／ｍ２付着させた以外は、実施例１と同じ条件で実施例２－２の吸音材を得た。この吸音材は、厚み２５．２ｍｍで、密度３４．３ｋｇ／ｍ３であった。また、３１５Ｈｚでの吸音率が０．４２、４００Ｈｚでの吸音率が０．６９であった。
　（実施例２－３）
　実施例２－２において、不織布として、ポリエチレンテレフタレート繊維からなる不織布（目付：１２．５ｇ／ｍ２、厚み：０．０６ｍｍ、密度：０．２１ｇ／ｃｍ３）を用いた以外は実施例２－２と同じ条件で実施例２－３の吸音材を得た。この吸音材は、厚み２５．１ｍｍで、密度３３．１ｋｇ／ｍ３であった。また、３１５Ｈｚでの吸音率が０．２４、４００Ｈｚでの吸音率が０．４４であった。
　（実施例２－４）
　実施例２－１において、ポリエチレンテレフタレート繊維からなる不織布（目付：５０ｇ／ｍ２、厚み：０．１６ｍｍ、密度：０．３１ｇ／ｃｍ３）に、製造例１のアクリルゾルの代わりに、製造例２のアクリルゾルを２００ｇ／ｍ２付着させた以外は実施例２－１と同じ条件で実施例２－４の吸音材を得た。この吸音材は、厚み２５．２ｍｍで、密度２５．５ｋｇ／ｍ３であった。また、３１５Ｈｚでの吸音率が０．２４、４００Ｈｚでの吸音率が０．３６であった。
　（実施例２－５）
　実施例２－１において、不織布として、ポリエチレンテレフタレート繊維からなる不織布（目付：３９０ｇ／ｍ２、厚み：３．６ｍｍ、密度：０．１１ｇ／ｃｍ３）を用いた以外は実施例２－１と同じ条件で実施例２－５の吸音材を得た。この吸音材は、厚み２８．６ｍｍで、密度３７．４ｋｇ／ｍ３であった。また、３１５Ｈｚでの吸音率が０．４９、４００Ｈｚでの吸音率が０．８９であった。
　（実施例２－６）
　実施例２－１において、不織布として、ポリブチレンテレフタレート繊維７０％、ガラス繊維３０％からなる不織布（目付：７０ｇ／ｍ２、厚み：０．２５ｍｍ、密度：０．２８ｇ／ｃｍ３）を用いた以外は実施例２－１と同じ条件で実施例２－６の吸音材を得た。この吸音材は、厚み２５．２ｍｍで、密度２６．９ｋｇ／ｍ３であった。また、３１５Ｈｚでの吸音率が０．３１、４００Ｈｚでの吸音率が０．６６であった。
　（実施例２－７）
　実施例２－１において、不織布として、ガラス繊維からなる不織布（目付：１１３ｇ／ｍ２、厚み：０．７７ｍｍ、密度：０．１５ｇ／ｃｍ３）を用いた以外は実施例２－１と同じ条件で実施例２－７の吸音材を得た。この吸音材は、厚み２５．８ｍｍで、密度２９．８ｋｇ／ｍ３であった。また、３１５Ｈｚでの吸音率が０．２１、４００Ｈｚでの吸音率が０．４５であった。
　（実施例２－８）
　実施例２－１において、ポリエチレンテレフタレート繊維からなる不織布（目付：５０ｇ／ｍ２、厚み：０．１６ｍｍ、密度：０．３１ｇ／ｃｍ３）に、製造例１のアクリルゾルの代わりに、製造例３のアクリルゾルを２００ｇ／ｍ２付着させた以外は実施例２－１と同じ条件で実施例２－８の吸音材を得た。この吸音材は、厚み２５．２ｍｍで、密度２６．１ｋｇ／ｍ３であった。また、３１５Ｈｚでの吸音率が０．３２、４００Ｈｚでの吸音率が０．６７であった。
　（実施例２－９）
　実施例２－１において、ポリエチレンテレフタレート繊維からなる不織布（目付：５０ｇ／ｍ２、厚み：０．１６ｍｍ、密度：０．３１ｇ／ｃｍ３）に、製造例１のアクリルゾルの代わりに、製造例４のアクリルゾルを２００ｇ／ｍ２付着させた以外は実施例２－１と同じ条件で実施例２－９の吸音材を得た。この吸音材は、厚み２５．２ｍｍで、密度２６．１ｋｇ／ｍ３であった。また、３１５Ｈｚでの吸音率が０．３２、４００Ｈｚでの吸音率が０．６２であった。
　（実施例２－１０）
　実施例２－１において、不織布として、ポリエチレンテレフタレート繊維からなる不織布（目付：４５０ｇ／ｍ２、厚み：１．５ｍｍ、密度：０．２１ｇ／ｃｍ３）を用いた以外は実施例２－１と同じ条件で実施例２－１０の吸音材を得た。この吸音材は、厚み２５．６ｍｍで、密度４１．０ｋｇ／ｍ３であった。また、３１５Ｈｚでの吸音率が０．５０、４００Ｈｚでの吸音率が０．８０であった。
　（比較例２－１）
　製造例１のアクリルゾルを、コーターにてグラスウール（厚み：２５ｍｍ、密度：１６ｋｇ／ｃｍ３）に２００ｇ／ｍ２付着させ、１５０℃で、１０分間加熱してゲル化し、比較例２－１の吸音材を得た。この吸音材は、厚み２５．２ｍｍで、密度２４．６ｋｇ／ｍ３であった。また、３１５Ｈｚでの吸音率が０．２２、４００Ｈｚでの吸音率が０．３５であった。
　（比較例２－２）
　実施例２－１において、ポリエチレンテレフタレート繊維からなる不織布（目付：５０ｇ／ｍ２、厚み：０．１６ｍｍ、密度：０．３１ｇ／ｃｍ３）に、製造例１のアクリルゾルを１００ｇ／ｍ２付着させた以外は、実施例２－１と同じ条件で比較例２－２の吸音材を得た。この吸音材は、厚み２５．２ｍｍで、密度２２．２ｋｇ／ｍ３であった。また、３１５Ｈｚでの吸音率が０．１６、４００Ｈｚでの吸音率が０．２０であった。
　（比較例２－３）
　ポリエチレンテレフタレート繊維からなる不織布（目付：５０ｇ／ｍ２、厚み：０．１６ｍｍ、密度：０．３１ｇ／ｃｍ３）を、グラスウール（厚み：２５ｍｍ、密度：１６ｋｇ／ｃｍ３）に積層し、ホットメルトにて一体化して、比較例２－３の吸音材を得た。この吸音材は、厚み２５．２ｍｍで、密度１８．２ｋｇ／ｍ３であった。また、３１５Ｈｚでの吸音率が０．１２、４００Ｈｚでの吸音率が０．１７であった。
　（比較例２－４）
　ポリエチレンテレフタレート繊維からなる不織布（目付：１２．５ｇ／ｍ２、厚み：０．０６ｍｍ、密度：０．２１ｇ／ｃｍ３）を、グラスウール（厚み：２５ｍｍ、密度：１６ｋｇ／ｃｍ３）に積層し、ホットメルトにて一体化して、比較例２－４の吸音材を得た。この吸音材は、厚み２５．２ｍｍで、密度１６．４ｋｇ／ｍ３であった。また、３１５Ｈｚでの吸音率が０．１０、４００Ｈｚでの吸音率が０．１４であった。
　（比較例２－５）
　製造例２のアクリルゾルを、コーターにてグラスウール（厚み：２５ｍｍ、密度：１６ｋｇ／ｃｍ３）に２００ｇ／ｍ２付着させ、１５０℃で、１０分間加熱してゲル化し、比較例２－５の吸音材を得た。この吸音材は、厚み２５．２ｍｍで、密度２４．６ｋｇ／ｍ３であった。また、３１５Ｈｚでの吸音率が０．２０、４００Ｈｚでの吸音率が０．２８であった。
　（比較例２－６）
　実施例２－１において、ポリエチレンテレフタレート繊維からなる不織布（目付：５０ｇ／ｍ２、厚み：０．１６ｍｍ、密度：０．３１ｇ／ｃｍ３）に、製造例１のアクリルゾルの代わりに、製造例５のアクリルゾルを２００ｇ／ｍ２付着させた以外は実施例２－１と同じ条件で比較例２－６の吸音材を得た。製造例５のアクリルゾルは粘度が高く、不織布に塗布し難くかった。得られた吸音材は、厚み２５．２ｍｍで、密度２６．１ｋｇ／ｍ３であった。また、３１５Ｈｚでの吸音率が０．１５、４００Ｈｚでの吸音率が０．２２であった。
　（比較例２－７）
　実施例２－１において、ポリエチレンテレフタレート繊維からなる不織布（目付：５０ｇ／ｍ２、厚み：０．１６ｍｍ、密度：０．３１ｇ／ｃｍ３）に、製造例１のアクリルゾルの代わりに、製造例６のアクリルゾルを２００ｇ／ｍ２付着させた以外は実施例２－１と同じ条件で比較例２－７の吸音材を得た。この吸音材は、厚み２５．２ｍｍで、密度２６．１ｋｇ／ｍ３であった。また、３１５Ｈｚでの吸音率が０．１７、４００Ｈｚでの吸音率が０．２４であった。また、アクリルゾルのゲル化後も、不織布から可塑剤の染み出しがあり、べたつきが生じた。
　（比較例２－８）
　グラスウール（厚み：２５ｍｍ、密度：１６ｋｇ／ｃｍ３）に、アクリル系樹脂（商品名：「ダイヤナール　ＬＰ－３１０６」、三菱レイヨン製）を３００ｇ／ｍ２付着させ、１５０℃で、１０分間加熱してゲル化し、比較例２－８の吸音材を得た。この吸音材は、厚み２５．３ｍｍで、密度２７．７ｋｇ／ｍ３であった。また、３１５Ｈｚでの吸音率が０．１８、４００Ｈｚでの吸音率が０．２２であった。
　（比較例２－９）
　ポリエチレンテレフタレート繊維からなる不織布（目付：５０ｇ／ｍ２、厚み：０．１６ｍｍ、密度：０．３１ｇ／ｃｍ３）に、アクリル系樹脂（商品名：「ダイヤナール　ＬＰ－３１０６」、三菱レイヨン製）を３００ｇ／ｍ２付着させ、１５０℃で、１０分間加熱してゲル化し、比較例２－９の吸音材を得た。この吸音材は、厚み２５．３ｍｍで、密度２７．７ｋｇ／ｍ３であった。また、３１５Ｈｚでの吸音率が０．２０、４００Ｈｚでの吸音率が０．２６であった。
　（比較例２－１０）
　実施例２－１において、不織布として、ポリエチレンテレフタレート繊維からなる不織布（目付：５ｇ／ｍ２、厚み：０．０３ｍｍ、密度：０．２１ｇ／ｃｍ３）を用いた以外は実施例２－１と同じ条件で比較例２－１０の吸音材を得た。この吸音材は、厚み２５．２ｍｍで、密度２３．８ｋｇ／ｍ３であった。また、３１５Ｈｚでの吸音率が０．２２、４００Ｈｚでの吸音率が０．３７であった。
　上記結果を表７、８にまとめて記す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000007
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000008

Claims (24)

  1. 　多孔質基材と、その表面に形成されたアクリルゲルの付着層とを有し、
    　前記アクリルゲルの付着層は、アクリル系樹脂１００質量部に対し沸点が１８０℃以上の可塑剤を５０～１５０質量部含有するアクリルゾルを、前記多孔質基材の表面に７０～４００ｇ／ｍ２付着させてゲル化させることにより形成され、前記アクリルゲルが前記多孔質基材の表面に独立又は連続した島状をなして付着しており、前記アクリルゲルが付着していない部分は、前記多孔質基材が露出した部分をなしていることを特徴とする吸音材。
  2. 　多孔質基材と、その表面に不織布を介して形成されたアクリルゲルの付着層とを有し、
    　前記アクリルゲルの付着層は、アクリル系樹脂１００質量部に対し沸点が１８０℃以上の可塑剤を５０～１５０質量部含有するアクリルゾルを、前記不織布に１５０～６００ｇ／ｍ２付着させてゲル化して形成され、該不織布が前記多孔質基材に積層されていることを特徴とする吸音材。
  3. 　前記不織布の目付が１０～５００ｇ／ｍ２である、請求項２に記載の吸音材。
  4. 　前記不織布の厚みが０．０５～５ｍｍである、請求項２又は３に記載の吸音材。
  5. 　前記不織布が有機繊維系不織布であり、該不織布の密度が０．１～０．５ｇ／ｃｍ３である、請求項２～４のいずれか１つに記載の吸音材。
  6. 　前記アクリルゲルが、発泡剤を含有する前記アクリルゾルをゲル化させたものである、請求項１～５のいずれか１つに記載の吸音材。
  7. 　前記多孔質基材が繊維マットである、請求項１～６のいずれか１つに記載の吸音材。
  8. 　前記多孔質基材の密度が１０ｋｇ／ｍ３以上である、請求項１～７のいずれか１つに記載の吸音材。
  9. 　前記多孔質基材の厚みが２ｍｍ以上である、請求項１～８のいずれか１つに記載の吸音材。
  10. 　多孔質基材の表面に、アクリル系樹脂１００質量部に対し沸点が１８０℃以上の可塑剤を５０～１５０質量部含有するアクリルゾルを噴霧塗布して、７０～４００ｇ／ｍ２付着させ、前記多孔質基材に付着したアクリルゾルをゲル化することを特徴とする吸音材の製造方法。
  11. 　アクリル系樹脂と、沸点が１８０℃以上の可塑剤とを含み、前記アクリル系樹脂１００質量部に対し前記可塑剤を５０～１５０質量部含有するアクリルゾルを、不織布に１５０～６００ｇ／ｍ２付着させ、該アクリルゾルをゲル化した後、前記不織布を多孔質基材の表面に接着することを特徴とする吸音材の製造方法。
  12. 　アクリル系樹脂と、沸点が１８０℃以上の可塑剤とを含み、前記アクリル系樹脂１００質量部に対し前記可塑剤を５０～１５０質量部含有するアクリルゾルを、不織布に１５０～６００ｇ／ｍ２付着させ、該アクリルゾルをプレゲル化してプレゲルシートとし、該プレゲルシートを多孔質基材に積層した後、該プレゲルシートをゲル化することを特徴とする吸音材の製造方法。
  13. 　前記不織布の目付が１０～５００ｇ／ｍ２である、請求項１１又は１２に記載の吸音材の製造方法。
  14. 　前記不織布の厚みが０．０５～５ｍｍである、請求項１１～１３のいずれか１つに記載の吸音材の製造方法。
  15. 　前記不織布が有機繊維系不織布であり、該不織布の密度が０．１～０．５ｇ／ｃｍ３である、請求項１１～１４のいずれか１つに記載の吸音材の製造方法。
  16. 　前記アクリルゾルとして、発泡剤を含有するものを用いる請求項１０～１５のいずれか１つに記載の吸音材の製造方法。
  17. 　前記多孔質基材が繊維マットである請求項１０～１６のいずれか１つに記載の吸音材の製造方法。
  18. 　前記多孔質基材の密度が１０ｋｇ／ｍ３以上である請求項１０～１７のいずれか１つに記載の吸音材の製造方法。
  19. 　前記多孔質基材の厚みが２ｍｍ以上である請求項１０～１８のいずれか１つに記載の吸音材の製造方法。
  20. 　アクリル系樹脂と、沸点が１８０℃以上の可塑剤とを含み、前記アクリル系樹脂１００質量部に対し前記可塑剤を５０～１５０質量部含有するアクリルゾルを、不織布に１５０～６００ｇ／ｍ２付着させ、該アクリルゾルをゲル化して得られることを特徴とする吸音材用シート。
  21. 　前記不織布の目付が１０～５００ｇ／ｍ２である、請求項２０に記載の吸音材用シート。
  22. 　前記不織布の厚みが０．０５～５ｍｍである、請求項２０又は２１に記載の吸音材用シート。
  23. 　前記不織布が有機繊維系不織布であり、該不織布の密度が０．１～０．５ｇ／ｃｍ３である、請求項２０～２２のいずれかに記載の吸音材用シート。
  24. 　前記アクリルゾルが、更に発泡剤を含有する、請求項２０～２３のいずれかに記載の吸音材用シート。
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