WO2012005298A1 - 車両用シート - Google Patents

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WO2012005298A1
WO2012005298A1 PCT/JP2011/065491 JP2011065491W WO2012005298A1 WO 2012005298 A1 WO2012005298 A1 WO 2012005298A1 JP 2011065491 W JP2011065491 W JP 2011065491W WO 2012005298 A1 WO2012005298 A1 WO 2012005298A1
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WO
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wall
frame
input member
vehicle seat
load
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PCT/JP2011/065491
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Inventor
郭裕之
Original Assignee
テイ・エス テック株式会社
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    • B60N2/68—Seat frames
    • B60N2/682—Joining means

Definitions

  • the present invention relates to a vehicle seat provided with an input member that receives a load from another member on the vehicle seat.
  • a pipe frame (reinforcing frame) formed in a rectangular ring shape, a plate-like side frame adjacent to the outer side in the left-right direction of the pipe frame, and a bracket (input member) fixed to the outer side in the left-right direction of the side frame
  • the side frame is formed to have a size that protrudes forward and backward than the pipe frame
  • the bracket has a left and right side substantially parallel to the front half of the pipe frame so as to protrude forward from the pipe frame on the outer surface of the side frame. It is arranged at a position overlapping when viewed from the direction.
  • the front and back and top and bottom surfaces of the bracket formed in a box shape are all flat, and the side impact load applied to the bracket from the outside in the left and right direction is transmitted to the side frame through each plane of the bracket.
  • the bracket is transmitted to the left and right sides through the side frame and the pipe frame.
  • a vehicle seat including a seatback frame in which a pipe material is formed in a rectangular frame shape, and a reinforcing member fixed in a state of being inclined from an outer upper portion in the left-right direction toward an inner lower portion of the frame.
  • the reinforcing member has an outer end protruding from the frame, and a flange is provided at the end.
  • JP 2000-103275 A Japanese Patent Laid-Open No. 11-2222088
  • the side frame since the bracket is fixed to the side frame protruding forward and backward from the pipe frame, the side frame may be deformed depending on the input angle and size of the load from other members.
  • the side frame is expected to be easily deformed along the cylindrical surface.
  • the surface for transmitting the side impact load of the bracket is a flat surface, when the side impact load is applied, if the thickness of the bracket is thin, the plane may buckle and receive the load well. The load could not be transmitted to the side frame or the like.
  • a vehicle seat includes left and right side frames constituting left and right portions of a seat back frame, a reinforcing frame that is adjacent to one side frame in the left-right direction and reinforces the side frame,
  • the reinforcing frame is provided separately from the side frame so as to be adjacent to the one side frame, and includes an input member to which a load is input from another member.
  • the input member is provided so as to face the reinforcing frame with the side frame interposed therebetween, and is directly fixed to the reinforcing frame.
  • the side frame can be deformed regardless of the input angle or magnitude of the load from the other member to the input member. Can be suppressed.
  • the input member and the reinforcing frame may be fixed through an opening formed in the side frame.
  • the input member includes an extending portion provided on a lateral side of the input member and extending to the reinforcing frame through the opening, and the extending portion is fixed to the reinforcing frame. May be.
  • the opening since it is only necessary to form the opening so as to avoid a part of the input member, rather than the entire side part, the opening can be made smaller and the rigidity of the side frame can be further improved.
  • the opening is preferably a hole, but is not limited thereto.
  • the upper portion and the lower portion of the side frame are fixed from the fixing portion of the input member and the reinforcing frame. Since it can connect before and after a location (hole), the rigidity of a side frame can be improved more.
  • At least a portion of the reinforcing frame where the input member is fixed may have a closed cross-sectional shape.
  • the load input to the input member can be received by the reinforcing frame having the closed cross-sectional shape, the deformation of the reinforcing frame can be suppressed.
  • the input member may be directly fixed to both the side frame and the reinforcing frame.
  • the load from the other member input to the input member can be received not only by the reinforcement frame but also by the side frame, a larger load can be received.
  • center of the reinforcing frame in the front-rear direction may be positioned within the front-rear width of the input member.
  • the load when a load is input from another member, the load can be more favorably received by the reinforcing frame.
  • the input member may be fixed to a central portion in the front-rear direction of the reinforcing frame.
  • the load from the input member is concentrated and transmitted to the central portion in the front-rear direction of the reinforcing frame, the load can be received more favorably.
  • the input member includes a front wall and a rear wall, has a closed cross-sectional shape, and is configured such that at least one of the front wall and the rear wall is a concavo-convex portion away from the upper and lower ends. be able to.
  • the rigidity of the wall provided with the concavo-convex shape is increased by forming the concavo-convex shape in the portion away from the upper and lower ends of at least one of the front wall and the rear wall of the input member. Even when the wall thickness is thin, buckling of the wall is suppressed, and the load can be favorably received by the input member.
  • the upper and lower ends of the front wall and the rear wall are not provided with uneven shapes, the corners at the upper and lower ends of the front wall and the rear wall can be formed continuously in the left and right direction, It is also possible to satisfactorily transmit the load from one side to the other side.
  • the uneven shape is formed on at least one of an end portion on the outer side in the left-right direction and an end portion on the inner side in the left-right direction among at least one of the front wall and the rear wall.
  • the edge may be bent back and forth.
  • the concavo-convex shape may be formed as a concave portion recessed inward in the front-rear direction on both the front wall and the rear wall, and the bottom walls of the concave portions may be in contact with each other.
  • the concave portions are formed in both the front and rear walls of the input member, and the thickened portions are arranged by matching the bottom walls within the front and rear width of the input member.
  • the rigidity in the wall and the input member can be increased, and the load can be transmitted better.
  • bottom walls may be positioned within the front-rear width of the reinforcing frame.
  • each bottom wall is located within the front-rear width of the reinforcing frame, the load transmitted to each bottom wall can be efficiently transmitted to the reinforcing frame.
  • the center of the reinforcing frame in the front-rear direction is located within the front-rear width of the bottom walls.
  • the load transmitted to each bottom wall can be concentrated and transmitted efficiently near the center of the reinforcing frame.
  • the input member has a closed cross-sectional shape, and the input side end portion is configured to have a diameter expanded in at least one of the upper, lower, front, and rear directions than the output side end portion. Can do.
  • the input member has a closed cross-sectional shape, and the input side end portion is expanded in diameter at least in any of the upper, lower, front, and rear directions than the output side end portion.
  • the input side end portion in the load input direction can have a double wall structure.
  • the front-rear width of the lower end portion of the input side end portion may be larger than the front-rear width of the upper end portion.
  • the load from the other member can be received more favorably by the input member.
  • the reinforcing frame may have a pipe shape, and the output side end portion of the input member may be positioned within the width of the reinforcing frame in the front-rear direction.
  • the input load can be concentrated on the reinforcing frame, the load received by the input member can be satisfactorily transmitted to the reinforcing frame.
  • At least a part of the front and rear walls of the input member may be configured to have inclined surfaces inclined with respect to the left-right direction so that the front-rear width of the input member is gradually reduced.
  • At least a part of the upper and lower walls of the input member may have an inclined surface inclined with respect to the left-right direction so that the vertical width of the input member is gradually reduced.
  • the input member includes an upper wall and a lower wall, has a closed cross-sectional shape, and is configured such that a portion away from the front and rear ends of at least one of the upper wall and the lower wall has an uneven shape. it can.
  • the portion away from the front and rear ends of at least one of the upper wall and the lower wall of the input member has an uneven shape
  • the rigidity of the wall provided with the uneven shape is increased. Even when the wall thickness is thin, buckling of the wall can be suppressed and a load can be favorably received by the input member.
  • the front and rear ends of the upper wall and the lower wall are not provided with uneven shapes, the corners at the front and rear ends of the upper wall and the lower wall can be continuously formed on the left and right sides, and the left and right directions can be formed by the continuous corners. It is also possible to satisfactorily transmit the load from one side to the other side.
  • the uneven shape formed on at least one of the upper wall and the lower wall may be a step formed by overlapping two plate-like portions.
  • the portion where the two plate-like portions are overlapped becomes thick, the rigidity can be increased.
  • the step may be formed continuously from at least one of the upper wall and the lower wall to the outer wall on the outer side in the left-right direction of the input member.
  • the thick portion is continuously formed from the outer wall to the upper wall or the lower wall, the load received by the outer wall can be satisfactorily transmitted to the upper wall or the lower wall.
  • the input member is configured by fitting a box-shaped member divided in the front-rear direction, and the step is continuous over the upper wall, the outer wall, and the lower wall by the fitting of the box-shaped member. You may make it form.
  • the thick part of the outer wall is continuous with the upper wall and the lower wall, the load received by the outer wall can be transmitted to the inner side in the left-right direction through the upper wall and the lower wall.
  • FIG. 3 is a cross-sectional view taken along a line II (a), a cross-sectional view II-II (b), and a cross-sectional view III-III (c) in FIG.
  • the vehicle seat according to the present embodiment is configured by covering a seat cushion made of urethane foam or the like on the outside of a seat frame 1 as shown in FIG.
  • the seat frame 1 includes a seat back frame 2 and a seating portion frame 3.
  • front and rear, left and right, and top and bottom are based on a passenger sitting on the seat.
  • the seat back frame 2 includes a pair of side frames 4, a pipe frame 5 as an example of a reinforcing frame (inner frame) that reinforces the side frame 4, a lower frame 6, and a bracket 7 as an example of an input member. Configured.
  • the side frame 4 is a plate-like member that constitutes the left and right lower portions of the seat back frame 2, and is formed so as to protrude forward (at least one in the front-rear direction) from the pipe frame 5, as shown in FIG. Has been. As a result, a forward projecting shape of the seat back side portion is formed, and components such as an airbag (not shown) can be satisfactorily fixed to the plate-like side frame 4 extending in the front-rear direction. ing.
  • the side frame 4 is formed with a hole 41 penetrating left and right at an appropriate position, and the front portion 42 bends inward in the left-right direction and then bends backward. It is bent into a U shape in a sectional view. Thereby, the rigidity of the front part 42 of the side frame 4 is improved.
  • the rear portion 43 of the side frame 4 is bent in an approximately L shape toward the inner side in the left-right direction and joined to the pipe frame 5 by welding.
  • the points welded by the welding torch T are indicated by large black dots.
  • the pipe frame 5 is a reinforcing frame that reinforces the side frame 4, and is formed into a cylindrical shape (closed cross-sectional shape) and is bent into a substantially rectangular ring shape.
  • the pipe frame 5 includes side portions 52 and 53 adjacent to the side frame 4 on the inner side in the left-right direction, a lower portion 51 connecting the lower ends of the side portions 52 and 53, and an upper portion connecting the upper ends of the side portions 52 and 53. 54.
  • the left and right side portions 52 and 53 of the pipe frame 5 are joined to the inner side in the left and right direction of each side frame 4 at the lower portion thereof.
  • the lower part 51 including a part extending obliquely downward from the side frame 4) of the pipe frame 5 functions together with the lower frame 6 as a load transmission part that transmits a load in the left-right direction.
  • the lower frame 6 is a plate-like member extending in the left-right direction, and is joined and connected to the lower part of each side frame 4 and is joined to the lower part 51 of the pipe frame 5.
  • the bracket 7 is a component configured separately from the pipe frame 5 and the side frame 4 and is joined so as to be adjacent to the left side (the outside in the left-right direction) of the left side (one side) side frame 4. Specifically, when the vehicle seat is attached to the vehicle, the bracket 7 has an input side end 7a (outer wall 73 (see FIG. 2)) on the outer side in the left-right direction. The side impact load applied to the vehicle from the input side end 7a is input via the side panel. The bracket 7 outputs (transmits) a load input from the input side end 7a to the side frame 4 and the pipe frame 5 from the output side end 7b on the inner side in the left-right direction.
  • the bracket 7 is directly fixed to the pipe frame 5 by welding through two holes 41 as an example of openings formed in the side frame 4, as shown in FIG. Thereby, it is possible to transmit the load from the bracket 7 to the pipe frame 5 without being affected by the deformation of the side frame 4 regardless of the input angle or the magnitude of the side impact load. It has become.
  • the welded portion is indicated by dot hatching.
  • the bracket 7 is configured by fitting a front box-shaped member 8 and a rear box-shaped member 9 which are divided in the front-rear direction, and each box when cut by a plane orthogonal to the left-right direction.
  • the closed members 8 and 9 form a closed cross-sectional shape.
  • the front box-shaped member 8 includes a plate-like front wall 81 that extends longer in the vertical direction than the left-right direction, an upper wall 82 that extends rearward from the upper end of the front wall 81, and a rearward end from the laterally outer end of the front wall 81.
  • An extending outer wall 83 and a lower wall 84 extending rearward from the lower end of the front wall 81 are integrally provided. That is, the front box-shaped member 8 is formed in a box shape that opens rearward and inward in the left-right direction.
  • the front wall 81 is formed with two concave portions 81a (concave and convex shapes) that are recessed inward in the front-rear direction at portions away from the upper and lower ends of the front wall 81, and are arranged side by side at predetermined intervals.
  • the rigidity of the front wall 81 is improved, it is possible to satisfactorily transmit the side impact load to the pipe frame 5 by the highly rigid front wall 81.
  • the recess 81a away from the upper and lower ends of the front wall 81 in this way the corners at the upper and lower ends of the front wall 81 can be formed continuously from side to side. It is also possible to satisfactorily transmit the load from the outside in the left-right direction to the inside.
  • each recess 81a is formed at an end portion (output side end portion) 8b on the inner side in the left-right direction of the front wall 81, thereby opening forward and inward in the left-right direction.
  • the edge 81c of the output side end 8b is bent back and forth, so that the rigidity of the output side edge 81c of the side impact load can be increased, and the side impact load can be transmitted to the pipe frame 5 and the like. It is possible.
  • each recess 81a (FIG. 2) is inclined obliquely rightward and rearward from the front surface of the input side end 8a of the front wall 81 toward the bottom wall 81d of the recess 81a. is doing.
  • the front wall 81 has an inclined surface (inner wall 81g) inclined with respect to the left-right direction so as to gradually reduce the front-rear width of the bracket 7 from left to right.
  • an extended portion 81e (a part of the input member on the inner side in the left-right direction) is formed on the bottom wall 81d of each recess 81a, extending inward in the left-right direction with respect to the edge 81c of the front wall 81.
  • the extending portion 81e extends to the pipe frame 5 through the hole 41 of the side frame 4 described above, and is welded in a state of being abutted against the pipe frame 5.
  • the size of the hole 41 may be made to be a size corresponding to the extended portion 81e. 4 can be improved.
  • the hole 41 is formed to be smaller than the front-rear width of the pipe frame 5, is smaller than the vertical length of the entire edge 81c of the front wall 81, and is higher than the extended portion 81e.
  • the shape of the long hole is large.
  • the size of the hole 41 may be at least equal to or smaller than the area of the cross-sectional shape of the end portion on the inner side in the left-right direction of the bracket 7 (the end portion on the side that outputs the side impact load).
  • the hole 41 is formed in such a size, for example, the rigidity of the side frame 4 can be increased as compared with a case where a hole having a size that allows the entire end of the bracket 7 on the inner side in the left-right direction to pass therethrough is formed. It is possible.
  • extension part 81e was provided, this invention is not limited to this, The extension part 81e does not need to be provided. In this case, there is a slight gap between the pipe frame 5 and the edge 81c of the front wall 81, but welding is possible even if such a gap is left, and the pipe frame 5 and the bracket 7 Can be fixed directly.
  • a portion (including the extending portion 81e) of the edge 81c of the output side end portion 8b that is the edge of the bottom wall 81d of the recess 81a is within the front-rear width of the pipe frame 5. Is located. Among these, the extending part 81e is fixed to the central part 5a of the pipe frame 5 in the front-rear direction. Thereby, since the load from the bracket 7 is concentrated and transmitted to the center part 5a of the pipe frame 5, it is possible to transmit the load better.
  • the center 5 b in the front-rear direction of the pipe frame 5 is located within the front-rear width of the bracket 7.
  • the upper and lower portions of the edge 81c of the front wall 81 are fixed to the side frame 4 by welding. That is, the front wall 81 is directly fixed to both the side frame 4 and the pipe frame 5.
  • the load input to the bracket 7 is transmitted not only to the pipe frame 5 but also to the load transmission part (the lower frame 6 and the lower part 51 of the pipe frame 5) not only through the side frame 4, but the load is further improved. It is possible to communicate to.
  • the load transmitted to the load transmitting portion can be transmitted to the vehicle body side through a console box or the like provided on the side opposite to the bracket 7.
  • the rear box-shaped member 9 includes a plate-shaped rear wall 91 that extends longer in the vertical direction than the left-right direction, an upper wall 92 that extends forward from the upper end of the rear wall 91, and the rear wall 91.
  • An outer wall 93 extending forward from the outer end in the left-right direction and a lower wall 94 extending forward from the lower end of the rear wall 91 are integrally provided. That is, the rear box-shaped member 9 is formed in a box shape that opens forward and inward in the left-right direction.
  • the rear wall 91 is formed with two concave portions 91a (concave and convex shapes) recessed inward in the front-rear direction at portions away from the upper and lower ends of the rear wall 91 so as to be lined up and down at predetermined intervals.
  • the rigidity of the rear wall 91 is improved, it is possible to favorably transmit the side impact load to the inside in the left-right direction by the rear wall 91 having high rigidity.
  • the recess 91a away from the upper and lower ends of the rear wall 91 in this way, the corners at the upper and lower ends of the rear wall 91 can be formed continuously from side to side, It is also possible to satisfactorily transmit the load from the outside in the left-right direction to the inside.
  • each recess 91a is inclined obliquely forward to the right from the rear surface of the input side end portion 9a of the rear wall 91 toward the bottom wall 91d of the recess 91a.
  • the rear wall 91 has an inclined surface (inner wall 91g) inclined with respect to the left-right direction so as to gradually reduce the front-rear width of the bracket 7 from left to right.
  • Each recessed part 91a is arrange
  • Each bottom wall 91d and each bottom wall 81d of each recessed part 81a are shown to Fig.3 (a). So that they are in contact with each other.
  • the two bottom walls 81d and 91d adjacent to each other form a thick portion at the substantially central portion of the bracket 7 in the front-rear direction, so that the side impact load can be transmitted well. Yes.
  • bracket 7 The two bottom walls 81d and 91d adjacent to each other are joined by welding. Thereby, since the rigidity of bracket 7 can be raised, it is possible to transmit a side impact load satisfactorily.
  • the two bottom walls 81d and 91d adjacent to each other are located within the front-rear width of the pipe frame 5. Thereby, it is possible to satisfactorily transmit the side impact load to the pipe frame 5 through the thickened portion by combining the two bottom walls 81d and 91d.
  • the center 5b in the front-rear direction of the pipe frame 5 is located within the front-rear width of the thick portion including the bottom walls 81d and 91d.
  • the load can be concentrated and transmitted to the vicinity of the center 5b of the pipe frame 5 through the thickened portion by combining the two bottom walls 81d and 91d.
  • the edge 91c of the output side end portion 9b in the upper portion of the rear wall 91 is located within the longitudinal width of the pipe frame 5.
  • the output side end portion 9b specifically, the edge 91c and the edge 81c of the front wall 81 (the portion serving as the edge of the bottom wall 81d) are positioned within the width of the pipe frame 5 (reinforcing frame) in the front-rear direction. It becomes.
  • the input load is transmitted to the pipe frame 5 in a concentrated manner, it is possible to transmit the load satisfactorily.
  • the end portion (output side end portion) 9b on the inner side in the left-right direction of the rear wall 91 is fixed to the side frame 4 by welding. More specifically, as shown in FIG. 3A, the output side end portion 9 b on the inner side in the left-right direction of the rear wall 91 includes a rear portion 43 of the side frame 4 bent into an L shape, and a left rear portion of the pipe frame 5. It is joined to the closed cross-sectional shape part formed by. As a result, the side impact load transmitted from the rear wall 91 to the inner side in the left-right direction is favorably received by the closed cross-sectional shape portion and is successfully transmitted to the pipe frame 5.
  • the upper wall 92, the outer wall 93 and the lower wall 94 of the rear side box-shaped member 9 are covered with the upper wall 82, the outer wall 83 and the lower wall 84 of the front side box-shaped member 8. And fixed to the walls 82 to 84 by welding.
  • the upper wall 72 of the box-like member 8, 9 is placed on the upper wall 72 of the bracket 7 at a position away from the front and rear ends.
  • a step 72a (uneven shape) is formed by overlapping the shape portions. Therefore, the substantially central portion of the upper wall 72 in the front-rear direction is formed thick by overlapping the upper walls 82 and 92, so that the rigidity of the upper wall 72 is increased and the side impact load is transmitted favorably. It is possible.
  • the corners at the front and rear ends of the upper wall 72 can be formed continuously from side to side. It is also possible to satisfactorily transmit the load from the outside in the left-right direction to the inside by the corners.
  • the outer walls 73 and the lower walls 74 of the bracket 7 are also separated from the front and rear ends of the outer walls 73 and 9 of the box-shaped members 8 and 9.
  • Steps 73a, 74a are formed by overlapping the lower walls 83, 93 and the lower walls 84, 94.
  • rigidity is enhanced and corners at the front and rear ends of the lower wall 74 are continuously formed on the left and right sides, so that the load can be transmitted well from the outside in the left-right direction to the inside. Is possible.
  • the steps 72 a, 73 a, and 74 a are continuous over the upper wall 72, the outer wall 73, and the lower wall 74 of the bracket 7 by fitting the rear side box-like member 9 so as to cover the front side box-like member 8. Is formed.
  • the thick portion of the outer wall 73 is formed continuously with the thick portions of the upper wall 72 and the lower wall 74, so that the side impact load received by the thick portion of the outer wall 73 is continuously increased in the upper and lower thicknesses. It can be transmitted to the inside in the left-right direction through the thick part.
  • bracket 7 is configured separately from the pipe frame 5, each can be formed into a free shape and the assemblability can be improved.
  • bracket 7 and the pipe frame 5 By fixing the bracket 7 and the pipe frame 5 through the opening (hole 41) formed in the side frame 4, for example, it is not necessary to divide the side frame back and forth or up and down so as to avoid the fixing part of the bracket and the pipe frame.
  • the rigidity of the side frame 4 can be improved.
  • the bracket 7 Since only a part of the bracket 7 (the extended portion 81e) is fixed to the pipe frame 5 through the opening (hole 41), it is not necessary to form an opening in the side frame so as to pass through the entire side part on the inner side in the left-right direction of the bracket. Therefore, the rigidity of the side frame 4 can be further improved.
  • the opening formed in the side frame 4 is the hole 41, for example, the bracket 7 and the pipe frame 5 in the side frame 4 are fixed compared to a structure in which the opening is formed in a groove shape (notch shape) opened forward or backward. Since the upper part and the lower part can be connected before and after the fixed part, the rigidity of the side frame 4 can be further improved.
  • bracket 7 Since the bracket 7 is fixed to the pipe frame 5 having a closed cross-sectional shape, the load from the bracket 7 is satisfactorily applied to the load transmission part (the lower frame 6 and the lower part 51 of the pipe frame 5) via the pipe frame 5 that is difficult to deform. Can communicate.
  • bracket 7 Since the bracket 7 is directly fixed to both the side frame 4 and the pipe frame 5, the load input to the bracket 7 is transmitted not only to the pipe frame 5 but also to the load transmission portion via the side frame 4. The load can be transmitted better.
  • bracket 7 Since the bracket 7 is fixed to the central portion 5a in the front-rear direction of the pipe frame 5, the load from the bracket 7 is concentrated and transmitted to the central portion 5a in the front-rear direction of the pipe frame 5, so that the load is transmitted better. Can do.
  • the output side end portion 7b of the bracket 7 Since the output side end portion 7b of the bracket 7 is located within the width of the pipe frame 5 in the front-rear direction, the input load can be concentrated on the pipe frame 5, and the load received by the bracket 7 is good for the pipe frame 5. Can be communicated to.
  • the front wall 81 and the rear wall 91 of the bracket 7 have inclined surfaces (inner walls 81g, 91g) inclined with respect to the left-right direction so as to gradually reduce the front-rear width of the bracket 7, it is possible to suppress deformation of the bracket 7. Therefore, the load can be received better. Further, the load can be transmitted better.
  • the portions of the front wall 81 and the rear wall 91 of the bracket 7 that are separated from the upper and lower ends have an uneven shape (recessed portions 81a and 91a), the rigidity of the walls 81 and 91 is increased, and thus the thickness of the bracket 7 is thin. Even if it is a case, buckling of each wall 81 and 91 is suppressed, and a load can be favorably transmitted from the left-right direction outer side to the inner side. And since the thickness of the bracket 7 can be made thin by raising rigidity by such uneven
  • the corners at the upper and lower ends of the front wall 81 and the rear wall 91 can be formed continuously on the left and right sides.
  • a load can also be favorably transmitted from the laterally outer side to the inner side by the portion.
  • edge 81c on the inner side in the left-right direction of the front wall 81 which is the output side of the side impact load, is bent back and forth, the rigidity of the edge 81c increases, and the side impact load can be output satisfactorily.
  • Concave portions 81 a and 91 a are formed in both the front wall 81 and the rear wall 91 of the bracket 7, and a portion that is thickened by aligning the bottom walls 81 d and 91 d with each other within the front and rear width of the bracket 7 is disposed. Therefore, the rigidity of the bracket 7 in the front wall 81 and the rear wall 91 of the bracket 7 and the bracket 7 can be increased, and the load can be transmitted better.
  • the load transmitted to the bottom walls 81d and 91d can be efficiently transmitted to the pipe frame 5.
  • the load transmitted to the bottom walls 81d and 91d can be concentrated and transmitted near the center of the pipe frame 5. it can.
  • the rigidity of the walls 72 and 74 is increased, so the thickness of the bracket 7 is thin. Even if it is a case, buckling of each wall 72 and 74 is suppressed, and a load can be favorably transmitted from the left-right direction outer side to an inner side. And since the thickness of the bracket 7 can be made thin by raising rigidity by such uneven
  • the corners at the front and rear ends of the upper wall 72 and the lower wall 74 can be formed continuously from side to side.
  • a load can also be favorably transmitted from the laterally outer side to the inner side by the portion.
  • step 72a By forming the concavo-convex shape with a step (step 72a) by overlapping two walls (for example, the upper walls 82 and 92), the portion where the two walls are overlapped becomes thick, so that the rigidity can be increased. it can.
  • Steps 72a, 73a, 74a are continuously formed across the walls 72 to 74, that is, the thick portion of the outer wall 73 is continuous with the upper wall 72 and the lower wall 74, so that the load received by the outer wall 73 is reduced.
  • the transmission can be satisfactorily transmitted to the inside in the left-right direction via the upper wall 72 and the lower wall 74.
  • the vehicle seat according to the present embodiment is configured by covering a seat cushion made of urethane foam or the like on the outside of the seat frame 1.
  • the seat frame 1 includes a seat back frame 2 and a seat frame 3, and the seat back frame 2 includes a pair of side frames 4, a reinforcing frame that reinforces the side frames 4, that is, a pipe frame 5, and a lower frame 6.
  • a bracket 7 as an example of an input member (see FIG. 1).
  • the bracket 7 when the vehicle seat is mounted on the vehicle, the bracket 7 has an input side end 7a (outer wall 73 (see FIG. 5)) on the outer side in the left-right direction such as a side pillar or a door of the vehicle. It is arranged close to the side panel (other member), and a side impact load applied to the vehicle from the input side end 7a is input via the side panel.
  • the bracket 7 outputs (transmits) a load input from the input side end 7a to the side frame 4 and the pipe frame 5 from the output side end 7b on the inner side in the left-right direction.
  • the rear wall 91 is formed such that the lower end portion 91f bulges in a substantially mountain shape toward the rear.
  • the front-back width D1 of a lower end part is larger than the front-back width D2 of an upper end part.
  • each box-shaped member 8, 9 has an input side end portion 7 a (8 a and 9 a) whose diameter is increased in the vertical direction than the output side end portion 7 b (8 b and 9 b). is doing. More specifically, as shown in FIG. 7, the bracket 7 has a closed cross-sectional shape, and has a shape in which the left side (outside in the left-right direction) portions of the upper wall 72 and the lower wall 74 bulge upward or downward. ing.
  • the bulged portion of the bracket 7, that is, the upper end portion (bulged portion 75) and the lower end portion (bulged portion 76) of the input side end portion 7 a are doubled in the left-right direction that is the load input direction. It becomes a wall structure.
  • the rigidity of the bracket 7 can be improved, the deformation of the bracket 7 can be suppressed, so that the bracket 7 can receive a load from the side panel or the like satisfactorily.
  • the area of the input side end part 7a (outer wall 73) can be ensured by having the bulging parts 75 and 76, it is possible to receive a load reliably.
  • Walls 75a, 76a (a part of the upper wall 72 and the lower wall 74) on the right side (in the left-right direction) of the bulging portions 75, 76 are directed from the upper end or lower end of the bulging portions 75, 76 toward the side frame 4 side.
  • the bracket 7 has an inclined surface inclined with respect to the left-right direction so as to gradually reduce the vertical width.
  • the bracket 7 Since the bracket 7 has a closed cross-sectional shape and the input side end 7a has a diameter larger than that of the output side end 7b, the rigidity of the bracket 7 can be improved. Thereby, since the deformation
  • the load input area can be secured, the load can be received better, and the load is better Can be communicated to.
  • load transmission is performed below via the load transmission member (the lower frame 6 and the lower portion 51 of the pipe frame 5), so by increasing the front-rear width D1 of the input side end portion 7a, Contributes to better transmission of load.
  • bracket 7 Since the upper wall 72 and the lower wall 74 of the bracket 7 have inclined surfaces (walls 75a, 76a) inclined with respect to the left-right direction so as to gradually reduce the vertical width of the bracket 7, deformation of the bracket 7 can be suppressed. Therefore, the load can be received better. Further, the load can be transmitted better.
  • bracket 7 Since the bracket 7 is directly fixed to the pipe frame 5 instead of the side frame 4, the load is not affected by the deformation of the side frame 4 regardless of the input angle or size of the side impact load. Can be satisfactorily transmitted from the bracket 7 to the pipe frame 5.
  • bracket 7 is configured separately from the pipe frame 5, each can be formed into a free shape and the assemblability can be improved.
  • bracket 7 and the pipe frame 5 By fixing the bracket 7 and the pipe frame 5 through the opening (hole 41) formed in the side frame 4, for example, it is not necessary to divide the side frame back and forth or up and down so as to avoid the fixing part of the bracket and the pipe frame.
  • the rigidity of the side frame 4 can be improved.
  • the bracket 7 Since only a part of the bracket 7 (the extended portion 81e) is fixed to the pipe frame 5 through the opening (hole 41), it is not necessary to form an opening in the side frame so as to pass through the entire side part on the inner side in the left-right direction of the bracket. Therefore, the rigidity of the side frame 4 can be further improved.
  • the opening formed in the side frame 4 is the hole 41, for example, the bracket 7 and the pipe frame 5 in the side frame 4 are fixed compared to a structure in which the opening is formed in a groove shape (notch shape) opened forward or backward. Since the upper part and the lower part can be connected before and after the fixed part, the rigidity of the side frame 4 can be further improved.
  • bracket 7 Since the bracket 7 is fixed to the pipe frame 5 having a closed cross-sectional shape, the load from the bracket 7 is satisfactorily applied to the load transmission part (the lower frame 6 and the lower part 51 of the pipe frame 5) via the pipe frame 5 that is difficult to deform. Can communicate.
  • bracket 7 Since the bracket 7 is directly fixed to both the side frame 4 and the pipe frame 5, the load input to the bracket 7 is transmitted not only to the pipe frame 5 but also to the load transmission portion via the side frame 4. The load can be transmitted better.
  • bracket 7 Since the bracket 7 is fixed to the central portion 5a in the front-rear direction of the pipe frame 5, the load from the bracket 7 is concentrated and transmitted to the central portion 5a in the front-rear direction of the pipe frame 5, so that the load is transmitted better. Can do.
  • the present invention can be implemented with appropriate modifications as shown in other embodiments below.
  • the cylindrical pipe frame 5 is adopted as the inner frame (reinforcement frame).
  • the present invention is not limited to this, and for example, a polygonal pipe frame, a cylinder, a polygonal columnar member, or the like may be used. Good.
  • the input member is the bracket 7 composed of the two box-shaped members 8 and 9, but the present invention is not limited to this.
  • the bracket may be a single box-shaped member or a plate. A thick plate-shaped member may be used.
  • the load transmitting portion is configured by the lower frame 6 and the lower portion 51 of the pipe frame 5, but the present invention is not limited to this.
  • the load transmission portion (lower portion 51) is integrally formed with the pipe frame 5 that is the inner frame (reinforcement frame).
  • the pipe frame includes the side portions 52 and 53 and the upper portion 54, and is formed downward.
  • a separate frame that connects the lower ends of the pipe frame may be used as the load transmission unit.
  • the lower part 51 of the pipe frame 5 in the above embodiment is divided in the middle and joined to the lower frame 6, the lower part 51 and the lower frame 6 that extend partway may be used as the load transmitting portion.
  • the bracket 7 and the pipe frame 5 were fixed by welding, this invention is not limited to this, For example, you may fix with a volt
  • the hole 41 is employed as the opening.
  • the present invention is not limited to this, and may be, for example, a notch opening forward or backward.
  • a part of the bracket 7 (extending portion 81e) is passed through the opening (hole 41).
  • the present invention is not limited to this, and a part of the inner frame (reinforcing frame) is passed through the opening. It may be fixed directly to the bracket.
  • the entire reinforcing frame (pipe frame 5) has a closed cross-sectional shape.
  • the present invention is not limited to this, and at least a portion of the reinforcing frame to which the input member is fixed has a closed cross-sectional shape. That's fine.
  • the input member is a member that receives a vehicle side impact load.
  • the present invention is not limited to this, and may be a member that receives a load from an occupant, such as an armrest mounting member. It may be a member that receives a load from the airbag when the airbag unit is operated, such as an attachment member. Further, for example, a member that receives its own weight (load), such as a motor, may be used, such as an attachment member for attaching a heavy motor or the like.
  • the input member is provided outside the side frame, but the present invention is not limited to this.
  • a plate-like side frame is further provided on the inner side in the left-right direction of the reinforcing frame (pipe frame 5) in the embodiment, an armrest mounting member as described above is disposed on the inner side in the left-right direction of the side frame.
  • the armrest mounting member or the like may be directly fixed to the reinforcing frame.
  • the concave portions 81a and 91a are adopted as the concave and convex shapes, but the present invention is not limited to this, and may be convex portions.
  • the recesses 81a and 91a are formed on both the front wall 81 and the rear wall 91, but the present invention is not limited to this, and it is only necessary to form an uneven shape on at least one of the front and rear walls.
  • the concave portion 81a of the front wall 81 is formed at the end portion on the inner side in the left-right direction of the front wall 81 so as to open inward in the left-right direction. You may form in the edge part of the left-right direction inner side of a rear wall so that it may open to a direction inner side.
  • the concave portion may be formed not on the inner side in the left-right direction but on the outer side in the left-right direction of the front wall or the rear wall so as to open outward in the left-right direction. According to this, since the edge on the input side of the side impact load in the input member can be bent back and forth, the side impact load can be favorably input to the input member.
  • the recesses may be provided at both the inner and outer ends in the left-right direction. According to this, since both the input side and output side edges of the side impact load in the input member can be bent back and forth, the side impact load can be input and output satisfactorily.
  • the steps 72a, 73a, 74a are continuously formed across the walls 72 to 74.
  • a step is formed on at least one of the upper wall and the lower wall. It only has to be done. That is, for example, as shown in FIG. 8A, a step 711a may be formed only on the upper wall 711 of the bracket 710. Even in this case, the rigidity of the upper wall 711 can be increased and the load can be transmitted favorably.
  • the step may be formed continuously from at least one of the upper wall and the lower wall to the outer wall. That is, for example, as shown in FIG. 8B, the steps 721a and 722a may be formed so as to continue from the upper wall 721 of the bracket 720 to the outer wall 722. Even in this case, since the thick part of the outer wall 722 is continuous with the upper wall 721, the load can be transmitted from the outer wall 722 to the upper wall 721 in a favorable manner.
  • the step 72a is adopted as the uneven shape, but the present invention is not limited to this, and may be a concave portion or a convex portion.
  • the front wall 81 and the rear wall 91 of the bracket 7 have inclined surfaces (inner walls 81g, 91g) inclined with respect to the left-right direction so that the front-rear width of the bracket 7 is gradually reduced.
  • the present invention is not limited to this.
  • only one of the front wall 81 and the rear wall 91 may have an inclined surface, or both may not have an inclined surface.
  • the upper wall 72 and the lower wall 74 of the bracket 7 have inclined surfaces (walls 75a, 76a) inclined with respect to the left-right direction so that the vertical width of the bracket 7 is gradually reduced.
  • the present invention is not limited to this.
  • only one of the upper wall 72 and the lower wall 74 may have an inclined surface, or both may not have an inclined surface.
  • the output side end portion 8b of the front wall 81 has a part of the edge 81c (the part that becomes the edge of the bottom wall 81d) positioned within the width of the pipe frame 5 in the front-rear direction.
  • the present invention is not limited to this, and for example, the entire edge of the output side end may be located within the width of the pipe frame 5.
  • the front-rear width D1 of the lower end of the bracket 7 is larger than the front-rear width D2 of the upper end, but the present invention is not limited to this.
  • the front-rear width of the lower end portion and the front-rear width of the upper end portion of the input member may be the same.
  • the front-rear width of the lower end part may be made larger than the front-rear width of the upper end part only at the input side end part.
  • the input side edge part 7a of the bracket 7 (input member) expanded diameter up and down rather than the output side edge part 7b, it is not limited to this in this invention,
  • the input side end may have a larger diameter in the front-rear direction than the output side end.
  • the input side end of the input member may have a diameter that is larger in the vertical direction and the front and rear direction than the output side end.

Abstract

車両用シートは、シートバックフレーム（２）の左右部分を構成する左右のサイドフレーム（４）と、一方のサイドフレーム（４）に左右方向で隣接するとともに、サイドフレーム（４）を補強する補強フレーム（パイプフレーム５）と、一方のサイドフレーム（４）に隣接するように補強フレームとは別体に設けられ、他部材から荷重が入力される入力部材（ブラケット７）とを備える。そして、入力部材は、サイドフレーム４を間に挟み、補強フレームと対向するように設けられ、当該補強フレームに直接固定されている。

Description

車両用シート
　本発明は、車両用シートへの他部材からの荷重を受ける入力部材が設けられている車両用シートに関する。
　従来、矩形のリング状に形成されるパイプフレーム（補強フレーム）と、パイプフレームの左右方向外側に隣接される板状のサイドフレームと、サイドフレームの左右方向外側に固定されるブラケット（入力部材）とを備える車両用シートが知られている（特許文献１参照）。具体的に、サイドフレームは、パイプフレームよりも前後に突出する大きさで形成されており、ブラケットは、サイドフレームの外面上においてパイプフレームから前側に突出するようにパイプフレームの略前半部と左右方向から見て重なる位置に配置されている。
　そして、この技術では、箱状に形成されるブラケットの前後上下面がすべて平面となっており、左右方向外側からブラケットに加わった側突荷重が、ブラケットの各平面を伝わってサイドフレームに伝達され、サイドフレームおよびパイプフレームを介してブラケットとは左右反対側に伝達されるようになっている。
　また、パイプ材を四角形の枠状に形成したシートバックのフレームと、フレームの左右方向外側上部から内側下部に向けて傾斜した状態で固定された補強部材とを備える車両用シートが知られている（特許文献２参照）。補強部材は、外端がフレームから突出しており、端部にフランジが設けられている。
　このような車両用シートでも、左右方向外側から一方のフランジに加わった側突荷重は、補強部材および他方のフランジを介して一方のフランジとは左右反対側に伝達されるようになっている。
特開２０００－１０３２７５号公報 特開平１１－２２２０８８号公報
　しかしながら、特許文献１の技術では、パイプフレームから前後に突出したサイドフレームにブラケットが固定されているため、他部材からの荷重の入力角度や大きさによって、サイドフレームが変形するおそれがあった。特に、パイプフレームが円筒状であると、円筒面に沿ってサイドフレームが変形しやすくなると予想される。
　また、ブラケットの側突荷重を伝達するための面が平面であるため、側突荷重が加わった際に、ブラケットの肉厚が薄い場合には、平面が座屈して荷重を良好に受けることができず、サイドフレーム等に荷重を良好に伝達することができなくなるおそれがあった。
　したがって、他部材から入力部材に荷重が加わることによるサイドフレームの変形を抑制することができるとともにブラケット（入力部材）の肉厚が薄い場合であっても、当該ブラケットで荷重を良好に受けることができる車両用シートを提供することが望まれている。
　また、特許文献２の技術では、荷重の入力方向によってはフランジ（入力部材）が変形するおそれがあるので、他部材からの荷重を良好に受けることができなくなるおそれがあった。
　そこで、入力部材で他部材からの荷重を良好に受けることができる車両用シートを提供することが望まれている。
　本発明の一態様に係る車両用シートは、シートバックフレームの左右部分を構成する左右のサイドフレームと、一方のサイドフレームに左右方向で隣接するとともに、前記サイドフレームを補強する補強フレームと、前記一方のサイドフレームに隣接するように前記補強フレームとは別体に設けられ、他部材から荷重が入力される入力部材とを備える。前記入力部材は、前記サイドフレームを間に挟み、前記補強フレームと対向するように設けられ、当該補強フレームに直接固定されている。
　この構成によれば、入力部材がサイドフレームではなく補強フレームに直接固定されるので、他部材から入力部材への荷重の入力角度や大きさがどのような場合であっても、サイドフレームの変形を抑制することができる。
　前記構成において、前記入力部材と前記補強フレームが、前記サイドフレームに形成された開口を通して固定されるようにしてもよい。
　これによれば、例えば入力部材と補強フレームの固定箇所を避けるようにサイドフレームを前後や上下に分割させる必要がないので、サイドフレームの剛性を向上させることができる。
　また、前記入力部材は、当該入力部材の左右方向の側部に設けられ前記開口を通って前記補強フレームまで延びる延設部を含み、当該延設部が、前記補強フレームに固定されるようにしてもよい。
　これによれば、入力部材の側部全体ではなく、一部を避けるように開口を形成すればよいので、開口を小さくして、サイドフレームの剛性をより向上させることができる。
　なお、前記開口は、孔にするのが望ましいがその限りではない。
　これによれば、開口を前方または後方に開放された溝状（切欠状）に形成する構造に比べ、サイドフレームのうち入力部材と補強フレームの固定箇所よりも上側部分と下側部分を、固定箇所（孔）の前後で繋ぐことができるので、サイドフレームの剛性をより向上させることができる。
　また、前記補強フレームのうち少なくとも前記入力部材が固定される部分を、閉断面形状にしてもよい。
　これによれば、入力部材に入力された荷重を閉断面形状の補強フレームで受けることができるので、補強フレームの変形を抑えることができる。
　また、前記入力部材が、前記サイドフレームと前記補強フレームの両方に直接固定されるようにしてもよい。
　これによれば、入力部材に入力された他部材からの荷重を、補強フレームだけでなく、サイドフレームでも受けることができるので、より大きな荷重を受けることができる。
　また、前記補強フレームの前後方向の中心が、前記入力部材の前後幅内に位置するようにしてもよい。
　これによれば、他部材からの荷重入力時において、補強フレームで荷重をより良好に受けることができる。
　また、前記入力部材が、前記補強フレームの前後方向における中央部に固定されるようにしてもよい。
　これによれば、入力部材からの荷重が補強フレームの前後方向の中央部に集中して伝わるので、荷重をより良好に受けることができる。
　また、前記入力部材は、前壁および後壁を含み、閉断面形状を有するとともに、前記前壁および前記後壁の少なくとも一方のうち上下端から離れた部位が凹凸形状になっているよう構成することができる。
　この構成によれば、入力部材の前壁および後壁の少なくとも一方のうち上下端から離れた部位が凹凸形状になることで、その凹凸形状が設けられた壁の剛性が上がるので、入力部材の肉厚が薄い場合であっても、当該壁の座屈が抑えられ、入力部材で荷重を良好に受けることができる。また、前壁および後壁の上下端には凹凸形状を設けないので、前壁および後壁の上下端にある角部を左右に連続して形成することができ、連続した角部によって左右方向の一方側から他方側へ荷重を良好に伝達することもできる。
　前記構成において、前記凹凸形状が、前記前壁および前記後壁の少なくとも一方のうち左右方向外側の端部および左右方向内側の端部の少なくとも一方に形成されることで、当該一方の端部の縁が前後に屈曲形成されてもよい。
　これによれば、他部材から受ける荷重の入力側（左右方向の一方側）もしくは出力側（左右方向の他方側）の縁が前後に屈曲形成されるので、この縁の剛性が上がり、他部材からの荷重を良好に入力もしくは出力することができる。
　また、前記凹凸形状が、前記前壁および前記後壁の両方に前後方向内側に凹む凹部として形成され、各凹部の底壁同士が接するように構成することもできる。
　これによれば、入力部材の前後壁の両方に凹部が形成されるとともに、入力部材の前後幅内に底壁同士を合わせることで肉厚になった部分が配置されるので、入力部材の前後壁と入力部材内の剛性を上げることができ、より良好に荷重を伝達することができる。
　また、前記各底壁が、前記補強フレームの前後幅内に位置するようにしてもよい。
　これによれば、各底壁が補強フレームの前後幅内に位置しているので、各底壁に伝達された荷重を補強フレームに効率良く伝達することができる。
　また、本発明では、前記補強フレームの前後方向の中心が、前記各底壁同士を合わせた前後幅内に位置しているのが望ましい。
　これによれば、各底壁に伝達された荷重を補強フレームの中心付近に集中して効率よく伝達することができる。
　また、前記入力部材は、閉断面形状を有するととともに、入力側端部が出力側端部よりも上・下・前・後の方向のうち少なくとも一方向に拡径しているよう構成することができる。
　この構成によれば、入力部材が、閉断面形状を有するととともに、入力側端部が出力側端部よりも少なくとも上・下・前・後のいずれかの方向に拡径しているので、荷重の入力方向において入力側端部を二重壁構造とすることができる。これにより、入力部材の剛性を向上させることができるので、入力部材の変形を抑制することができるため、入力部材で他部材からの荷重を良好に受けることができる。
　前記構成において、前記入力側端部の下端部の前後幅が上端部の前後幅よりも大きくなるようにしてもよい。
　これによれば、荷重の入力面積を確保することができるので、入力部材で他部材からの荷重をより良好に受けることができる。
　また、前記補強フレームがパイプ形状を有し、前記入力部材の出力側端部が前後方向において前記補強フレームの幅内に位置するよう構成してもよい。
　これによれば、入力された荷重を補強フレームに集中させることができるので、入力部材で受けた荷重を補強フレームに良好に伝達することができる。
　また、前記入力部材の前後の壁の少なくとも一部が、前記入力部材の前後幅を徐々に小さくするように、左右方向に対し傾いた傾斜面を有するよう構成することもできる。
　これによれば、荷重が加わったときの応力が入力部材の一部に集中することを抑制できるので、入力部材の変形を抑制することができるため、入力部材で他部材からの荷重をより良好に受けることができる。
　また、前記入力部材の上下の壁の少なくとも一部が、前記入力部材の上下幅を徐々に小さくするように、左右方向に対し傾いた傾斜面を有するよう構成してもよい。
　これによれば、荷重が加わったときの応力が入力部材の一部に集中することを抑制できるので、入力部材の変形を抑制することができるため、入力部材で他部材からの荷重をより良好に受けることができる。
　前記入力部材は、上壁および下壁を含み、閉断面形状を有するとともに、前記上壁および前記下壁の少なくとも一方のうち前後端から離れた部位が凹凸形状になっているよう構成することができる。
　この構成によれば、入力部材の上壁および下壁の少なくとも一方のうち前後端から離れた部位が凹凸形状になることで、その凹凸形状が設けられた壁の剛性が上がるので、入力部材の肉厚が薄い場合であっても、当該壁の座屈が抑えられ、入力部材で荷重を良好に受けることができる。また、上壁および下壁の前後端には凹凸形状を設けないので、上壁および下壁の前後端にある角部を左右に連続して形成することができ、連続した角部によって左右方向の一方側から他方側へ荷重を良好に伝達することもできる。
　前記構成において、前記上壁および下壁の少なくとも一方に形成された凹凸形状は、２枚の板状部を重ね合わせることによって形成される段差であってもよい。
　これによれば、２枚の板状部を重ね合わせた部分が肉厚になるので、剛性を上げることができる。
　また、前記段差は、前記上壁および前記下壁の少なくとも一方から前記入力部材の左右方向外側の外壁まで連続して形成してもよい。
　これによれば、肉厚部分が外壁から上壁または下壁に連続して形成されるので、外壁で受けた荷重を上壁または下壁に良好に伝達することができる。
　また、前記入力部材が、前後方向に分割された箱状部材を嵌め合わせることで構成され、前記段差が、前記箱状部材の嵌め合わせによって、前記上壁、前記外壁および前記下壁にわたって連続して形成されるようにしてもよい。
　これによれば、外壁の肉厚部分が上壁と下壁に連続しているので、外壁で受けた荷重を上壁および下壁を介して左右方向内側に良好に伝達することができる。
本発明の一実施形態に係る車両用シートを示す斜視図である。 ブラケットおよびその周りの構造を前側から見た拡大斜視図である。 図２のＩ－Ｉ断面図（ａ）と、II－II断面図（ｂ）と、III－III断面図（ｃ）である。 ブラケットおよびその周りの構造を後側から見た拡大斜視図である。 ブラケットおよびその周りの構造を前側から見た拡大斜視図である。 ブラケットおよびその周りの構造を後側から見た拡大斜視図である。 ブラケットの断面図である。 上壁のみに段差を形成する形態を示す斜視図（ａ）と、上壁と外壁のみに段差を連続して形成する形態を示す斜視図（ｂ）である。
　以下、図面を参照しながら、本発明の一実施形態（第１実施形態）について説明する。
　本実施形態に係る車両用シートは、図１に示すようなシートフレーム１の外側に、ウレタンフォームなどからなるシートクッションを被せることで構成されている。シートフレーム１は、シートバックフレーム２と、着座部フレーム３を有する。なお、本発明において、前後、左右、上下は、シートに座る乗員を基準とする。
　シートバックフレーム２は、一対のサイドフレーム４と、サイドフレーム４を補強する補強フレーム（内側フレーム）の一例としてのパイプフレーム５と、ロアフレーム６と、入力部材の一例としてのブラケット７とを備えて構成されている。
　サイドフレーム４は、シートバックフレーム２の左右下側部分を構成する板状の部材であり、図２に示すように、パイプフレーム５よりも前方（前後方向の少なくとも一方）に突出するように形成されている。これにより、シートバック側部の前方への張り出し形状が形成されるとともに、図示せぬエアバック等の部品を、前後方向に延びた板状のサイドフレーム４に良好に固定することが可能となっている。
　具体的に、サイドフレーム４は、図３（ａ）に示すように、その適所に左右に貫通する孔４１が形成されるとともに、その前部４２が左右方向内側に曲がった後、後方に曲がる断面視Ｕ字状に折り曲げられている。これにより、サイドフレーム４の前部４２の剛性が向上している。
　また、サイドフレーム４の後部４３は、左右方向内側に向けて略Ｌ字状に折り曲げられて、パイプフレーム５に溶接により接合されている。なお、図３（ａ）においては、溶接トーチＴによって溶接したポイントを大きめの黒のドットで示している。
　図１に示すように、パイプフレーム５は、サイドフレーム４を補強する補強フレームであり、円筒状（閉断面形状）に形成されるとともに、略矩形のリング状に折り曲げられている。このパイプフレーム５は、サイドフレーム４に左右方向内側に隣接する側部５２，５３と、側部５２，５３の下端部を連結する下部５１と、側部５２，５３の上端部を連結する上部５４とを有している。そして、パイプフレーム５の左右の側部５２，５３がその下側部分で、各サイドフレーム４の左右方向内側に接合されている。これにより、パイプフレーム５の下部５１（サイドフレーム４から斜め下方に延びる部分も含む）は、ロアフレーム６とともに左右方向に荷重を伝達する荷重伝達部として機能するようになっている。
　また、パイプフレーム５の左右の側部５２，５３には、上下に複数回屈曲形成された２本のワイヤＷが上下に間隔を空けるように接合されており、これらのワイヤＷに板状の樹脂からなる受圧部材Ｃが固定されている。これにより、車両が後突荷重を受けたときに、パイプフレーム５内の受圧部材Ｃとともに乗員が後方に沈み込むことで、乗員に対する後突荷重の影響が緩和されるようになっている。
　ロアフレーム６は、左右方向に延びる板状部材であり、各サイドフレーム４の下部に接合されて連結されるとともに、パイプフレーム５の下部５１に接合されている。これにより、左右方向外側からブラケット７に加わった荷重が、ロアフレーム６と前述したパイプフレーム５の下部５１を介してブラケット７とは左右反対側に伝達されるようになっている。
　ブラケット７は、パイプフレーム５やサイドフレーム４とは別体に構成される部品であり、左側（一方）のサイドフレーム４の左側（左右方向外側）に隣接するように接合されている。詳しくは、ブラケット７は、車両用シートが車両に取り付けられたとき、左右方向外側の入力側端部７ａ（外壁７３（図２参照））が車両のサイドピラーやドアなどの側部パネル（他部材）に近接して配置され、この入力側端部７ａから車両に加わる側突荷重が側部パネルを介して入力されるようになっている。また、ブラケット７は、入力側端部７ａから入力された荷重を左右方向内側の出力側端部７ｂからサイドフレーム４やパイプフレーム５に出力（伝達）するようになっている。
　そして、ブラケット７は、図２に示すように、サイドフレーム４に形成された開口の一例としての２つの孔４１を通してパイプフレーム５に溶接により直接固定されている。これにより、側突荷重の入力角度や大きさがどのような場合であっても、サイドフレーム４の変形による影響を受けずに、荷重をブラケット７からパイプフレーム５に良好に伝達することが可能となっている。なお、図面においては、溶接した部分を、ドットのハッチングで示している。
　具体的に、ブラケット７は、前後方向に分割された前側箱状部材８と後側箱状部材９とを嵌め合わせることで構成されており、左右方向に直交する面で切った場合に各箱状部材８，９で閉断面形状が形成されるようになっている。
　前側箱状部材８は、左右方向よりも上下方向に長く延びる板状の前壁８１と、前壁８１の上端から後方に延びる上壁８２と、前壁８１の左右方向外側の端から後方に延びる外壁８３と、前壁８１の下端から後方に延びる下壁８４とを一体に備えている。すなわち、前側箱状部材８は、後方および左右方向内側に開口した箱状に形成されている。
　前壁８１には、当該前壁８１の上下端から離れた部位に前後方向内側に凹む２つの凹部８１ａ（凹凸形状）がそれぞれ所定の間隔を空けて上下に並んで形成されている。これにより、前壁８１の剛性が向上するので、側突荷重を剛性の高い前壁８１によって良好にパイプフレーム５に伝達することが可能となっている。さらに、このように凹部８１ａが前壁８１の上下端から離れて形成されることで、前壁８１の上下端にある角部を左右に連続して形成することができ、連続した角部によって左右方向外側から内側へ荷重を良好に伝達することも可能となっている。
　また、各凹部８１ａは、前壁８１の左右方向内側の端部（出力側端部）８ｂに形成されることで、前方および左右方向内側に開口している。これにより、出力側端部８ｂの縁８１ｃが前後に屈曲形成されるので、側突荷重の出力側の縁８１ｃの剛性を高めることができ、良好に側突荷重をパイプフレーム５等に伝達することが可能となっている。
　図３（ａ）に示すように、各凹部８１ａ（図２）の左側の内壁８１ｇは、前壁８１の入力側端部８ａの前面から凹部８１ａの底壁８１ｄに向けて右斜め後方に傾斜している。言い換えると、前壁８１は、左から右に向けてブラケット７の前後幅を徐々に小さくするように、左右方向に対し傾いた傾斜面（内壁８１ｇ）を有している。これにより、荷重が加わったときの応力が前壁８１の一部に集中することを抑制できるので、ブラケット７の変形を抑制することができるため、荷重を良好に受けることが可能となっている。また、荷重を良好に伝達することが可能となっている。
　また、各凹部８１ａの底壁８１ｄには、前壁８１の縁８１ｃよりも左右方向内側に延びる延設部８１ｅ（入力部材の左右方向内側の一部）が形成されている。この延設部８１ｅは、前述したサイドフレーム４の孔４１を通ってパイプフレーム５まで延び、当該パイプフレーム５に突き当てられた状態で溶接されている。
　このように延設部８１ｅのみを孔４１に通す構造とすることで、孔４１の大きさを、延設部８１ｅに対応した大きさにすればよいので、孔４１を小さくして、サイドフレーム４の剛性を向上させることが可能となっている。具体的に、本実施形態では、孔４１は、パイプフレーム５の前後幅よりも小さく形成されるとともに、前壁８１の縁８１ｃ全体の上下長さよりも小さく、かつ、延設部８１ｅよりも上下に大きく形成される長孔形状となっている。
　なお、孔４１の大きさは、少なくとも、ブラケット７の左右方向内側の端部（側突荷重を出力する側の端部）の断面形状の面積と同等以下の大きさであればよい。このような大きさで孔４１を形成すると、例えばブラケット７の左右方向内側の端部全体を通すような大きさの孔をサイドフレームに形成する場合に比べ、サイドフレーム４の剛性を上げることが可能となっている。
　なお、本実施形態では、延設部８１ｅを設けたが、本発明はこれに限定されず、延設部８１ｅを設けなくてもよい。この場合には、パイプフレーム５と前壁８１の縁８１ｃとの間に多少の間隔ができるが、このような間隔が空いていても溶接することは可能であり、パイプフレーム５とブラケット７とを直接固定することができる。
　図２，３（ａ）に示すように、出力側端部８ｂの縁８１ｃのうち凹部８１ａの底壁８１ｄの縁となる部分（延設部８１ｅを含む）は、パイプフレーム５の前後幅内に位置している。このうち、延設部８１ｅは、前後方向においてパイプフレーム５の中央部５ａに固定されている。これにより、ブラケット７からの荷重がパイプフレーム５の中央部５ａに集中して伝わるので、荷重をより良好に伝達することが可能となっている。
　また、パイプフレーム５の前後方向の中心５ｂは、ブラケット７の前後幅内に位置している。これにより、側突時に、ブラケット７がパイプフレーム５の円筒面状の外面で滑って前後に外れてしまうのを抑えることができるので、荷重をより良好に伝達することが可能となっている。
　また、図２に示すように、前壁８１の縁８１ｃの上部および下部は、サイドフレーム４に溶接により固定されている。すなわち、前壁８１は、サイドフレーム４とパイプフレーム５の両方に直接固定されている。これにより、ブラケット７に入力された荷重が、パイプフレーム５だけでなく、サイドフレーム４も介して荷重伝達部（ロアフレーム６およびパイプフレーム５の下部５１）に伝達されるので、荷重をより良好に伝達することが可能となっている。なお、荷重伝達部に伝わった荷重は、ブラケット７と反対側に設けられているコンソールボックスなどを通じて車体側へ伝達させることができる。
　図４に示すように、後側箱状部材９は、左右方向よりも上下方向に長く延びる板状の後壁９１と、後壁９１の上端から前方に延びる上壁９２と、後壁９１の左右方向外側の端から前方に延びる外壁９３と、後壁９１の下端から前方に延びる下壁９４とを一体に備えている。すなわち、後側箱状部材９は、前方および左右方向内側に開口した箱状に形成されている。
　後壁９１には、当該後壁９１の上下端から離れた部位に前後方向内側に凹む２つの凹部９１ａ（凹凸形状）がそれぞれ所定の間隔を空けて上下に並んで形成されている。これにより、後壁９１の剛性が向上するので、側突荷重を剛性の高い後壁９１によって良好に左右方向内側に伝達することが可能となっている。さらに、このように凹部９１ａが後壁９１の上下端から離れて形成されることで、後壁９１の上下端にある角部を左右に連続して形成することができ、連続した角部によって左右方向外側から内側へ荷重を良好に伝達することも可能となっている。
　図３（ａ）に示すように、各凹部９１ａの左側の内壁９１ｇは、後壁９１の入力側端部９ａの後面から凹部９１ａの底壁９１ｄに向けて右斜め前方に傾斜している。言い換えると、後壁９１は、左から右に向けてブラケット７の前後幅を徐々に小さくするように、左右方向に対し傾いた傾斜面（内壁９１ｇ）を有している。これにより、荷重が加わったときの応力が後壁９１の一部に集中することを抑制できるので、ブラケット７の変形を抑制することができるため、荷重を良好に受けることが可能となっている。また、荷重を良好に伝達することが可能となっている。
　各凹部９１ａは、前側箱状部材８の各凹部８１ａに前後で対向するように配置されており、その各底壁９１ｄと各凹部８１ａの各底壁８１ｄとは、図３（ａ）に示すように、互いに接するように配置されている。これにより、互いに隣接した２つの底壁８１ｄ，９１ｄによって、ブラケット７の前後方向の略中央部に肉厚の部分が構成されるので、側突荷重の伝達を良好に行うことが可能となっている。
　また、互いに隣接した２つの底壁８１ｄ，９１ｄは、溶接により接合されている。これにより、ブラケット７の剛性を高めることができるので、側突荷重の伝達を良好に行うことが可能となっている。
　また、互いに隣接した２つの底壁８１ｄ，９１ｄは、パイプフレーム５の前後幅内に位置している。これにより、２つの底壁８１ｄ，９１ｄを合わせることで肉厚となった部分を介して側突荷重をパイプフレーム５に良好に伝達することが可能となっている。
　さらに、パイプフレーム５の前後方向の中心５ｂは、各底壁８１ｄ，９１ｄを合わせた肉厚部分の前後幅内に位置している。これにより、２つの底壁８１ｄ，９１ｄを合わせることで肉厚となった部分を介してパイプフレーム５の中心５ｂ付近に荷重を集中して伝達させることが可能となっている。
　また、後壁９１の上部（下側の凹部９１ａから上の部分）における出力側端部９ｂの縁９１ｃは、パイプフレーム５の前後幅内に位置している。これにより、出力側端部９ｂ、詳しくは、縁９１ｃおよび前壁８１の縁８１ｃ（底壁８１ｄの縁となる部分）は、前後方向においてパイプフレーム５（補強フレーム）の幅内に位置することとなる。その結果、入力された荷重がパイプフレーム５に集中して伝わるので、荷重を良好に伝達することが可能となっている。
　また、図４に示すように、後壁９１の左右方向内側の端部（出力側端部）９ｂは、サイドフレーム４に溶接により固定されている。より詳しくは、図３（ａ）に示すように、後壁９１の左右方向内側の出力側端部９ｂは、サイドフレーム４のＬ字状に折り曲げられた後部４３と、パイプフレーム５の左側後部とで形成される閉断面形状部分に接合されている。これにより、後壁９１から左右方向内側に伝達される側突荷重が、閉断面形状部分で良好に受けられて、パイプフレーム５に良好に伝達されるようになっている。
　さらに、図２，３に示すように、後側箱状部材９の上壁９２、外壁９３および下壁９４は、前側箱状部材８の上壁８２、外壁８３および下壁８４に覆い被さるように配置されて、各壁８２～８４に溶接により固定されている。
　これにより、図３（ｂ）に示すように、ブラケット７の上壁７２には、その前後端から離れた位置に、各箱状部材８，９の各上壁８２，９２（２枚の板状部）の重ね合わせによる段差７２ａ（凹凸形状）が形成されている。そのため、上壁７２の前後方向の略中央部が、各上壁８２，９２の重ね合わせによって肉厚に形成されるので、上壁７２の剛性を高めて、側突荷重の伝達を良好に行うことが可能となっている。
　さらに、このように段差７２ａ（凹凸形状）が上壁７２の前後端から離れて形成されることで、上壁７２の前後端にある角部を左右に連続して形成することができ、連続した角部によって左右方向外側から内側へ荷重を良好に伝達することも可能となっている。
　また、同様に、図３（ａ），（ｃ）に示すように、ブラケット７の外壁７３と下壁７４にも、その前後端から離れた位置に、各箱状部材８，９の各外壁８３，９３や各下壁８４，９４の重ね合わせによる段差７３ａ，７４ａが形成されている。これにより、外壁７３と下壁７４においても、剛性が高まるとともに、下壁７４の前後端にある角部を左右に連続して形成して、左右方向外側から内側へ荷重を良好に伝達することが可能となっている。
　また、段差７２ａ，７３ａ，７４ａは、後側箱状部材９が前側箱状部材８に覆い被さるように嵌め合わされることによって、ブラケット７の上壁７２、外壁７３および下壁７４にわたって連続して形成されている。これにより、外壁７３の肉厚部分が、上壁７２および下壁７４の肉厚部分に連続して形成されるので、外壁７３の肉厚部分で受けた側突荷重を、連続した上下の肉厚部分を介して良好に左右方向内側へ伝達することが可能となっている。
　以上のような本実施形態の車両用シートにおける効果を以下にまとめて示す。
　ブラケット７がサイドフレーム４ではなくパイプフレーム５に直接固定されるので、側突荷重の入力角度や大きさがどのような場合であっても、サイドフレーム４の変形による影響を受けずに、荷重をブラケット７からパイプフレーム５に良好に伝達することができる。
　ブラケット７がパイプフレーム５とは別体に構成されているので、それぞれを自由な形状に形成でき、組付性も向上させることができる。
　ブラケット７とパイプフレーム５をサイドフレーム４に形成した開口（孔４１）を通して固定することで、例えばブラケットとパイプフレームの固定箇所を避けるようにサイドフレームを前後や上下に分割させる必要がないので、サイドフレーム４の剛性を向上させることができる。
　ブラケット７の一部（延設部８１ｅ）のみを開口（孔４１）を通してパイプフレーム５に固定したので、ブラケットの左右方向内側の側部全体を通すような開口をサイドフレームに形成する必要がないので、サイドフレーム４の剛性をより向上させることができる。
　サイドフレーム４に形成する開口を孔４１としたので、例えば開口を前方または後方に開放された溝状（切欠状）に形成する構造に比べ、サイドフレーム４のうちブラケット７とパイプフレーム５の固定箇所よりも上側部分と下側部分を、固定箇所の前後で繋ぐことができるので、サイドフレーム４の剛性をより向上させることができる。
　閉断面形状となるパイプフレーム５にブラケット７を固定したので、ブラケット７からの荷重を、変形し難いパイプフレーム５を介して荷重伝達部（ロアフレーム６およびパイプフレーム５の下部５１）に良好に伝達することができる。
　ブラケット７がサイドフレーム４とパイプフレーム５の両方に直接固定されるので、ブラケット７に入力された荷重が、パイプフレーム５だけでなく、サイドフレーム４も介して荷重伝達部に伝達されるので、荷重をより良好に伝達することができる。
　パイプフレーム５の中心５ｂがブラケット７の前後幅内に位置するので、側突時に、ブラケット７がパイプフレーム５の円筒面状の外面で滑って前後に外れてしまうのを抑えることができ、荷重をより良好に伝達することができる。
　ブラケット７がパイプフレーム５の前後方向における中央部５ａに固定されるので、ブラケット７からの荷重がパイプフレーム５の前後方向の中央部５ａに集中して伝わるので、荷重をより良好に伝達することができる。
　ブラケット７の出力側端部７ｂが前後方向においてパイプフレーム５の幅内に位置するので、入力された荷重をパイプフレーム５に集中させることができ、ブラケット７で受けた荷重をパイプフレーム５に良好に伝達することができる。
　ブラケット７の前壁８１および後壁９１がブラケット７の前後幅を徐々に小さくするように左右方向に対し傾いた傾斜面（内壁８１ｇ，９１ｇ）を有するので、ブラケット７の変形を抑制することができるため、荷重をより良好に受けることができる。また、荷重をより良好に伝達することができる。
　ブラケット７の前壁８１および後壁９１のうち上下端から離れた部位が凹凸形状（凹部８１ａ，９１ａ）になることで、各壁８１，９１の剛性が上がるので、ブラケット７の肉厚が薄い場合であっても、各壁８１，９１の座屈が抑えられ、左右方向外側から内側へ荷重を良好に伝達することができる。そして、このように凹凸形状によって剛性を上げることで、ブラケット７の肉厚を薄くすることができるので、車両用シートの軽量化も図ることができる。
　また、前壁８１および後壁９１の上下端には凹凸形状を設けないので、前壁８１および後壁９１の上下端にある角部を左右に連続して形成することができ、連続した角部によって左右方向外側から内側へ荷重を良好に伝達することもできる。
　側突荷重の出力側である前壁８１の左右方向内側の縁８１ｃが前後に屈曲形成されるので、この縁８１ｃの剛性が上がり、側突荷重を良好に出力することができる。
　ブラケット７の前壁８１および後壁９１の両方に凹部８１ａ，９１ａが形成されるとともに、ブラケット７の前後幅内に底壁８１ｄ，９１ｄ同士を合わせることで肉厚になった部分が配置されるので、ブラケット７の前壁８１および後壁９１とブラケット７内の剛性を上げることができ、より良好に荷重を伝達することができる。
　各底壁８１ｄ，９１ｄがパイプフレーム５の前後幅内に位置しているので、各底壁８１ｄ，９１ｄに伝達された荷重をパイプフレーム５に効率良く伝達することができる。
　パイプフレーム５の中心５ｂが各底壁８１ｄ，９１ｄを合わせた前後幅内に位置するので、各底壁８１ｄ，９１ｄに伝達された荷重をパイプフレーム５の中心付近に集中して伝達することができる。
　ブラケット７の上壁７２および下壁７４のうち前後端から離れた部位が凹凸形状（段差７２ａ，７４ａ）になることで、各壁７２，７４の剛性が上がるので、ブラケット７の肉厚が薄い場合であっても、各壁７２，７４の座屈が抑えられ、左右方向外側から内側へ荷重を良好に伝達することができる。そして、このように凹凸形状によって剛性を上げることで、ブラケット７の肉厚を薄くすることができるので、車両用シートの軽量化も図ることができる。
　また、上壁７２および下壁７４の前後端には凹凸形状を設けないので、上壁７２および下壁７４の前後端にある角部を左右に連続して形成することができ、連続した角部によって左右方向外側から内側へ荷重を良好に伝達することもできる。
　凹凸形状を、２つの壁（例えば上壁８２，９２）の重ね合わせによる段差（段差７２ａ）で形成することで、２つの壁を重ね合わせた部分が肉厚になるので、剛性を上げることができる。
　各壁７２～７４にわたって段差７２ａ，７３ａ，７４ａが連続して形成されている、すなわち外壁７３の肉厚部分が上壁７２と下壁７４に連続しているので、外壁７３で受けた荷重を上壁７２および下壁７４を介して左右方向内側に良好に伝達することができる。
　以下、主に図５～７を参照しながら、本発明の他の実施形態（第２実施形態）について説明する。第２実施形態の説明にあたり、参照する図面において、前記第１実施形態と略同様の構成については、同一符号を付し、その説明は省略する。
　本実施形態に係る車両用シートは、前記第１実施形態と同様、シートフレーム１の外側に、ウレタンフォームなどからなるシートクッションを被せることで構成されている。シートフレーム１は、シートバックフレーム２と、着座部フレーム３を有し、シートバックフレーム２は、一対のサイドフレーム４と、サイドフレーム４を補強する補強フレーム、すなわちパイプフレーム５と、ロアフレーム６と、入力部材の一例としてのブラケット７とを備えて構成されている（図１参照）。
　ブラケット７は、前記第１実施形態と同様、車両用シートが車両に取り付けられたとき、左右方向外側の入力側端部７ａ（外壁７３（図５参照））が車両のサイドピラーやドアなどの側部パネル（他部材）に近接して配置され、この入力側端部７ａから車両に加わる側突荷重が側部パネルを介して入力されるようになっている。また、ブラケット７は、入力側端部７ａから入力された荷重を左右方向内側の出力側端部７ｂからサイドフレーム４やパイプフレーム５に出力（伝達）するようになっている。
　図６に示すように、後壁９１は、下端部９１ｆが後方に向けて略山形状に膨出するように形成されている。これにより、ブラケット７は、下端部の前後幅Ｄ１が上端部の前後幅Ｄ２よりも大きくなっている。その結果、荷重の入力面積を確保できるとともに、荷重伝達が主に行われるブラケット７の下端部の剛性が向上するので、荷重をより良好に受けることが可能となっている。また、荷重を良好に伝達することが可能となっている。
　図５，６に示すように、各箱状部材８，９（ブラケット７）は、入力側端部７ａ（８ａおよび９ａ）が、出力側端部７ｂ（８ｂおよび９ｂ）よりも上下に拡径している。より詳しく、ブラケット７は、図７に示すように、閉断面形状を有し、上壁７２および下壁７４の左側（左右方向外側）の部分が上方または下方に向けて膨出した形状をなしている。
　これにより、ブラケット７の膨出した部分、すなわち、入力側端部７ａの上端部（膨出部７５）と下端部（膨出部７６）は、荷重の入力方向である左右方向において、二重壁構造となる。その結果、ブラケット７の剛性を向上させることができるので、ブラケット７の変形を抑制することができるため、ブラケット７で側部パネルなどからの荷重を良好に受けることが可能となっている。また、荷重を良好に伝達することが可能となっている。また、膨出部７５，７６を有することで、入力側端部７ａ（外壁７３）の面積を確保できるので、荷重を確実に受けることが可能となっている。
　膨出部７５，７６の右側（左右方向内側）の壁７５ａ，７６ａ（上壁７２および下壁７４の一部）は、膨出部７５，７６の上端または下端からサイドフレーム４側に向けてブラケット７の上下幅を徐々に小さくするように、左右方向に対し傾いた傾斜面となっている。これにより、荷重が加わったときの応力が上壁７２や下壁７４の一部に集中することを抑制できるので、ブラケット７の変形を抑制することができるため、荷重を良好に受けることが可能となっている。また、荷重を良好に伝達することが可能となっている。
　以上のような本実施形態の車両用シートにおける効果を以下にまとめて示す。
　ブラケット７が閉断面形状を有し、入力側端部７ａが出力側端部７ｂよりも上下に拡径しているので、ブラケット７の剛性を向上させることができる。これにより、ブラケット７の変形を抑制することができるので、ブラケット７で側部パネルなどからの荷重を良好に受けることができる。また、荷重をブラケット７からパイプフレーム５およびロアフレーム６に良好に伝達することができる。
　入力側端部７ａの下端部の前後幅Ｄ１が上端部の前後幅Ｄ２よりも大きいので、荷重の入力面積を確保することができ、荷重をより良好に受けることができるとともに、荷重をより良好に伝達することができる。特に、本実施形態では、荷重伝達が、荷重伝達部材（ロアフレーム６およびパイプフレーム５の下部５１）を介して下方で行われるため、入力側端部７ａの前後幅Ｄ１を大きくすることで、荷重のより良好な伝達に寄与している。
　ブラケット７の上壁７２および下壁７４がブラケット７の上下幅を徐々に小さくするように左右方向に対し傾いた傾斜面（壁７５ａ，７６ａ）を有するので、ブラケット７の変形を抑制することができるため、荷重をより良好に受けることができる。また、荷重をより良好に伝達することができる。
　ブラケット７がサイドフレーム４ではなくパイプフレーム５に直接固定されるので、側突荷重の入力角度や大きさがどのような場合であっても、サイドフレーム４の変形による影響を受けずに、荷重をブラケット７からパイプフレーム５に良好に伝達することができる。
　ブラケット７がパイプフレーム５とは別体に構成されているので、それぞれを自由な形状に形成でき、組付性も向上させることができる。
　ブラケット７とパイプフレーム５をサイドフレーム４に形成した開口（孔４１）を通して固定することで、例えばブラケットとパイプフレームの固定箇所を避けるようにサイドフレームを前後や上下に分割させる必要がないので、サイドフレーム４の剛性を向上させることができる。
　ブラケット７の一部（延設部８１ｅ）のみを開口（孔４１）を通してパイプフレーム５に固定したので、ブラケットの左右方向内側の側部全体を通すような開口をサイドフレームに形成する必要がないので、サイドフレーム４の剛性をより向上させることができる。
　サイドフレーム４に形成する開口を孔４１としたので、例えば開口を前方または後方に開放された溝状（切欠状）に形成する構造に比べ、サイドフレーム４のうちブラケット７とパイプフレーム５の固定箇所よりも上側部分と下側部分を、固定箇所の前後で繋ぐことができるので、サイドフレーム４の剛性をより向上させることができる。
　閉断面形状となるパイプフレーム５にブラケット７を固定したので、ブラケット７からの荷重を、変形し難いパイプフレーム５を介して荷重伝達部（ロアフレーム６およびパイプフレーム５の下部５１）に良好に伝達することができる。
　ブラケット７がサイドフレーム４とパイプフレーム５の両方に直接固定されるので、ブラケット７に入力された荷重が、パイプフレーム５だけでなく、サイドフレーム４も介して荷重伝達部に伝達されるので、荷重をより良好に伝達することができる。
　パイプフレーム５の中心５ｂがブラケット７の前後幅内に位置するので、側突時に、ブラケット７がパイプフレーム５の円筒面状の外面で滑って前後に外れてしまうのを抑えることができ、荷重をより良好に伝達することができる。
　ブラケット７がパイプフレーム５の前後方向における中央部５ａに固定されるので、ブラケット７からの荷重がパイプフレーム５の前後方向の中央部５ａに集中して伝わるので、荷重をより良好に伝達することができる。
　以上に本発明の実施形態について説明したが、本発明は、以下の他の形態に示すように、適宜変形して実施することが可能である。
　前記実施形態では、内側フレーム（補強フレーム）として円筒状のパイプフレーム５を採用したが、本発明はこれに限定されず、例えば多角形状のパイプフレームや円柱や多角柱状の部材などであってもよい。
　前記実施形態では、入力部材を２つの箱状部材８，９からなるブラケット７としたが、本発明はこれに限定されず、例えば、１つの箱状部材で構成されるブラケットでもよいし、板厚の大きな板状部材であってもよい。
　前記実施形態では、荷重伝達部をロアフレーム６とパイプフレーム５の下部５１とで構成したが、本発明はこれに限定されるものではない。例えば、前記実施形態では、内側フレーム（補強フレーム）であるパイプフレーム５に荷重伝達部（下部５１）を一体に形成したが、パイプフレームを、側部５２、５３および上部５４からなり、下方に開口するコ字状に形成した場合には、パイプフレームの各下端部を連結する別体のフレームを荷重伝達部としてもよい。また、例えば、前記実施形態におけるパイプフレーム５の下部５１を途中で分断してロアフレーム６に接合した場合には、途中まで延びる下部５１とロアフレーム６を荷重伝達部としてもよい。
　前記実施形態では、ブラケット７とパイプフレーム５を溶接により固定したが、本発明はこれに限定されず、例えばボルトなどによって固定してもよい。
　前記実施形態では、開口として孔４１を採用したが、本発明はこれに限定されず、例えば前方または後方に開口する切欠などであってもよい。
　前記実施形態では、ブラケット７の一部（延設部８１ｅ）を開口（孔４１）に通したが、本発明はこれに限定されず、内側フレーム（補強フレーム）の一部を開口に通してブラケットに直接固定してもよい。
　前記実施形態では、補強フレーム（パイプフレーム５）の全体を閉断面形状としたが、本発明はこれに限定されず、補強フレームのうち少なくとも入力部材が固定される部分が、閉断面形状であればよい。
　前記実施形態では、入力部材として車両の側突荷重を受ける部材としたが、本発明はこれに限定されず、例えばアームレスト取付部材のように乗員から荷重を受ける部材であってもよく、エアバック取付部材のようにエアバックユニットが作動したときにエアバックから荷重を受ける部材であってもよい。また、例えば、重量が大きなモータ等を取り付けるための取付部材のように、モータ等の自重（荷重）を受ける部材であってもよい。
　前記実施形態では、入力部材をサイドフレームの外側に設けたが、本発明はこれに限定されるものではない。例えば、前記実施形態における補強フレーム（パイプフレーム５）の左右方向内側にさらに板状のサイドフレームが設けられる場合には、このサイドフレームの左右方向内側に前述したようなアームレスト取付部材等を配置し、このアームレスト取付部材等を補強フレームに直接固定してもよい。
　前記実施形態では、凹凸形状として凹部８１ａ，９１ａを採用したが、本発明はこれに限定されず、凸部であってもよい。
　前記実施形態では、前壁８１および後壁９１の両方に凹部８１ａ，９１ａを形成したが、本発明はこれに限定されず、前後壁の少なくとも一方に凹凸形状を形成すればよい。
　前記実施形態では、前壁８１の凹部８１ａを左右方向内側に開口するように前壁８１の左右方向内側の端部に形成したが、本発明はこれに限定されず、後壁の凹部を左右方向内側に開口するように後壁の左右方向内側の端部に形成してもよい。
　また、凹部は、左右方向内側ではなく、左右方向外側に開口するように前壁または後壁の左右方向外側の端部に形成してもよい。これによれば、入力部材における側突荷重の入力側の縁を前後に屈曲形成させることができるので、側突荷重を良好に入力部材に入力することができる。
　さらに、凹部は、左右方向における内側と外側の両端部に設けてもよい。これによれば、入力部材における側突荷重の入力側と出力側の縁をともに前後に屈曲形成させることができるので、側突荷重の入力と出力を良好に行うことができる。
　前記実施形態では、各壁７２～７４にわたって段差７２ａ，７３ａ，７４ａを連続して形成したが、本発明はこれに限定されず、上壁および下壁の少なくとも一方に段差（凹凸形状）が形成されていればよい。すなわち、例えば図８（ａ）に示すように、ブラケット７１０の上壁７１１のみに段差７１１ａを形成してもよい。この場合でも、上壁７１１の剛性を上げて、荷重の伝達を良好に行うことができる。
　また、段差は、上壁および下壁の少なくとも一方から外壁まで連続して形成されていればよい。すなわち、例えば図８（ｂ）に示すように、ブラケット７２０の上壁７２１から外壁７２２まで連続するように段差７２１ａ，７２２ａを形成してもよい。この場合でも、外壁７２２の肉厚部分が上壁７２１に連続しているので、外壁７２２から上壁７２１に荷重を良好に伝達することができる。
　前記実施形態では、凹凸形状として段差７２ａを採用したが、本発明はこれに限定されず、凹部または凸部であってもよい。
　前記第２実施形態では、ブラケット７の前壁８１および後壁９１がブラケット７の前後幅を徐々に小さくするように左右方向に対し傾いた傾斜面（内壁８１ｇ，９１ｇ）を有していたが、本発明はこれに限定されるものではない。例えば、前壁８１および後壁９１のいずれか一方だけが傾斜面を有する構成としてもよいし、いずれも傾斜面を有しない構成としてもよい。
　同様に、前記第２実施形態では、ブラケット７の上壁７２および下壁７４がブラケット７の上下幅を徐々に小さくするように左右方向に対し傾いた傾斜面（壁７５ａ，７６ａ）を有していたが、本発明はこれに限定されるものではない。例えば、上壁７２および下壁７４のいずれか一方だけが傾斜面を有する構成としてもよいし、いずれも傾斜面を有しない構成としてもよい。
　前記第２実施形態では、前壁８１の出力側端部８ｂは、その縁８１ｃの一部（底壁８１ｄの縁となる部分）だけが前後方向においてパイプフレーム５の幅内に位置していたが、本発明はこれに限定されず、例えば出力側端部の縁全体がパイプフレーム５の幅内に位置していてもよい。
　前記第２実施形態では、ブラケット７（入力側端部７ａおよび出力側端部７ｂ）の下端部の前後幅Ｄ１を上端部の前後幅Ｄ２よりも大きくしたが、本発明はこれに限定されず、例えば入力部材の下端部の前後幅と上端部の前後幅が同じであってもよい。また、入力側端部だけ、下端部の前後幅を上端部の前後幅よりも大きくしてもよい。
　前記第２実施形態では、ブラケット７（入力部材）の入力側端部７ａが出力側端部７ｂよりも上下に拡径していたが、本発明にはこれに限定されず、例えば入力部材の入力側端部が出力側端部よりも前後に拡径していてもよい。また、入力部材の入力側端部が出力側端部よりも上下および前後に拡径していてもよい。

Claims (22)

  1. 　シートバックフレームの左右部分を構成する左右のサイドフレームと、
    　一方のサイドフレームに左右方向で隣接するとともに、前記サイドフレームを補強する補強フレームと、
    　前記一方のサイドフレームに隣接するように前記補強フレームとは別体に設けられ、他部材から荷重が入力される入力部材と、を備え、
    　前記入力部材は、前記サイドフレームを間に挟み、前記補強フレームと対向するように設けられ、当該補強フレームに直接固定されることを特徴とする車両用シート。
  2. 　前記入力部材と前記補強フレームは、前記サイドフレームに形成された開口を通して固定されていることを特徴とする請求項１に記載の車両用シート。
  3. 　前記入力部材は、当該入力部材の左右方向の側部に設けられ前記開口を通って前記補強フレームまで延びる延設部を含み、当該延設部が、前記補強フレームに固定されていることを特徴とする請求項２に記載の車両用シート。
  4. 　前記開口は、孔であることを特徴とする請求項２に記載の車両用シート。
  5. 　前記補強フレームのうち少なくとも前記入力部材が固定される部分が、閉断面形状になっていることを特徴とする請求項１に記載の車両用シート。
  6. 　前記入力部材が、前記サイドフレームと前記補強フレームの両方に直接固定されていることを特徴とする請求項１に記載の車両用シート。
  7. 　前記補強フレームの前後方向の中心が、前記入力部材の前後幅内に位置していることを特徴とする請求項１に記載の車両用シート。
  8. 　前記入力部材が、前記補強フレームの前後方向における中央部に固定されていることを特徴とする請求項１に記載の車両用シート。
  9. 　前記入力部材は、前壁および後壁を含み、閉断面形状を有するとともに、前記前壁および前記後壁の少なくとも一方のうち上下端から離れた部位が凹凸形状になっていることを特徴とする請求項１に記載の車両用シート。
  10. 　前記凹凸形状が、前記前壁および前記後壁の少なくとも一方のうち左右方向外側の端部および左右方向内側の端部の少なくとも一方に形成されることで、当該一方の端部の縁が前後に屈曲形成されていることを特徴とする請求項９に記載の車両用シート。
  11. 　前記凹凸形状は、前記前壁および前記後壁の両方に前後方向内側に凹む凹部として形成され、
    　各凹部の底壁同士が接していることを特徴とする請求項９に記載の車両用シート。
  12. 　前記各底壁が、前記補強フレームの前後幅内に位置していることを特徴とする請求項１１に記載の車両用シート。
  13. 　前記補強フレームの前後方向の中心が、前記各底壁同士を合わせた前後幅内に位置することを特徴とする請求項１２に記載の車両用シート。
  14. 　前記入力部材は、閉断面形状を有するととともに、入力側端部が出力側端部よりも上・下・前・後の方向のうち少なくとも一方向に拡径していることを特徴とする請求項１に記載の車両用シート。
  15. 　前記入力側端部は、下端部の前後幅が上端部の前後幅よりも大きいことを特徴とする請求項１４に記載の車両用シート。
  16. 　前記補強フレームは、パイプ形状を有し、
    　前記入力部材の出力側端部は、前後方向において前記補強フレームの幅内に位置することを特徴とする請求項１４に記載の車両用シート。
  17. 　前記入力部材は、前後の壁の少なくとも一部が、前記入力部材の前後幅を徐々に小さくするように、左右方向に対し傾いた傾斜面を有していることを特徴とする請求項１４に記載の車両用シート。
  18. 　前記入力部材は、上下の壁の少なくとも一部が、前記入力部材の上下幅を徐々に小さくするように、左右方向に対し傾いた傾斜面を有していることを特徴とする請求項１４に記載の車両用シート。
  19. 　前記入力部材は、上壁および下壁を含み、閉断面形状を有するとともに、前記上壁および前記下壁の少なくとも一方のうち前後端から離れた部位が凹凸形状になっていることを特徴とする請求項１または請求項９に記載の車両用シート。
  20. 　前記上壁および下壁の少なくとも一方に形成された凹凸形状は、２枚の板状部を重ね合わせることによって形成される段差であることを特徴とする請求項１９に記載の車両用シート。
  21. 　前記段差が、前記上壁および前記下壁の少なくとも一方から前記入力部材の前記補強フレームとは左右方向反対側の外壁まで連続して形成されていることを特徴とする請求項２０に記載の車両用シート。
  22. 　前記入力部材は、前後方向に分割された箱状部材を嵌め合わせることで構成され、
    　前記段差が、前記箱状部材の嵌め合わせによって、前記上壁、前記外壁および前記下壁にわたって連続して形成されていることを特徴とする請求項２１に記載の車両用シート。
     
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