WO2012005283A1 - 車両用シート - Google Patents

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WO2012005283A1
WO2012005283A1 PCT/JP2011/065444 JP2011065444W WO2012005283A1 WO 2012005283 A1 WO2012005283 A1 WO 2012005283A1 JP 2011065444 W JP2011065444 W JP 2011065444W WO 2012005283 A1 WO2012005283 A1 WO 2012005283A1
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WO
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frame
load
bracket
wall
input member
Prior art date
Application number
PCT/JP2011/065444
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English (en)
French (fr)
Inventor
郭裕之
山木状元
奥尚人
Original Assignee
テイ・エス テック株式会社
本田技研工業株式会社
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
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Priority to JP2012523897A priority patent/JP5805638B2/ja
Priority to EP11803617.7A priority patent/EP2591950A4/en
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    • B60N2/42—Seats specially adapted for vehicles; Arrangement or mounting of seats in vehicles for particular purposes or particular vehicles the seat constructed to protect the occupant from the effect of abnormal g-forces, e.g. crash or safety seats
    • B60N2/427—Seats or parts thereof displaced during a crash
    • B60N2/42709—Seats or parts thereof displaced during a crash involving residual deformation or fracture of the structure
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B60N2/68—Seat frames
    • B60N2/682—Joining means

Definitions

  • the present invention relates to a vehicle seat capable of transmitting a side-impact load to a vehicle from an outer side in the left-right direction to an inner side in the left-right direction.
  • a vehicle seat including a seatback frame in which a pipe material is formed in a rectangular frame shape, and a reinforcing member that is fixed in an inclined state from an outer side in the left-right direction toward an inner bottom.
  • the reinforcing member has an outer end protruding from the frame, and a flange is provided at the end.
  • a side impact load applied to one flange from the outside in the left-right direction is transmitted to the opposite side to the one flange via the reinforcing member and the other flange.
  • the load can be received over a wide area by the flange provided on the reinforcing member, but the flange may be deformed depending on the input direction of the load, so there is a possibility that load transmission cannot be performed satisfactorily. there were.
  • a vehicle seat is provided adjacent to the left and right base frames constituting at least the left and right lower portions of the seat back frame, and the left and right outer sides of one base frame, and is loaded from the outer side in the left and right direction.
  • Is input and a load transmission unit that transmits a load from the input member to the side opposite to the side on which the input member is provided.
  • the input member has a closed cross-sectional shape, and the input side end portion is expanded in diameter in at least one of the upper, lower, front, and rear directions than the output side end portion.
  • the input member has a closed cross-sectional shape, and the input side end portion is expanded in diameter at least in any of the upper, lower, front, and rear directions than the output side end portion.
  • the input side end portion in the load input direction can have a double wall structure.
  • the front-rear width of the lower end portion of the input side end portion may be larger than the front-rear width of the upper end portion.
  • the load input area can be secured, the load can be transmitted better.
  • the base frame may have a pipe shape, and the output side end of the input member may be positioned within the width of the base frame in the front-rear direction.
  • the input load can be concentrated on the base frame, the load can be transmitted better.
  • At least a part of the front and rear walls of the input member may be configured to have inclined surfaces inclined with respect to the left-right direction so that the front-rear width of the input member is gradually reduced.
  • At least a part of the upper and lower walls of the input member can be configured to have an inclined surface inclined with respect to the left-right direction so as to gradually reduce the vertical width of the input member.
  • FIG. 3 is a sectional view taken along the line II in FIG. 2. It is the expansion perspective view which looked at the bracket and the structure around it from the back side. It is sectional drawing of a bracket.
  • the vehicle seat according to the present invention is configured by covering a seat cushion made of urethane foam or the like on the outside of a seat frame 1 as shown in FIG.
  • the seat frame 1 includes a seat back frame 2 and a seating portion frame 3.
  • front and rear, left and right, and top and bottom are based on a passenger sitting on the seat.
  • the seat back frame 2 includes a pair of side frames 4, a reinforcing frame that reinforces the side frames 4, that is, a pipe frame 5, a lower frame 6, and a bracket 7 as an example of an input member.
  • the pipe frame 5 has a cylindrical pipe shape (closed cross-sectional shape) and is formed by being bent into a substantially rectangular ring shape.
  • the pipe frame 5 includes side portions 52 and 53 as examples of the left and right base frames, a lower portion 51 that connects the lower ends of the side portions 52 and 53, and an upper portion 54 that connects the upper ends of the side portions 52 and 53. have.
  • the lower portion 51 of the pipe frame 5 (including a portion extending obliquely downward from the side frame 4) functions as a load transmitting portion that transmits a load in the left-right direction together with the lower frame 6.
  • the side frame 4 is a plate-like member joined adjacent to the outer side in the left-right direction of the lower portion of the pipe frame 5 (each side portion 52, 53), together with each side portion 52, 53. It constitutes the left and right lower parts.
  • the side frame 4 is formed so as to protrude forward (at least one in the front-rear direction) from the pipe frame 5.
  • a forward projecting shape of the seat back side portion is formed, and components such as an airbag (not shown) can be satisfactorily fixed to the plate-like side frame 4 extending in the front-rear direction. ing.
  • the side frame 4 is formed with a hole 41 penetrating left and right at an appropriate position, and the front portion 42 of the side frame 4 bends inward in the left-right direction, and then bends backward U It is bent in a letter shape. Thereby, the rigidity of the front part 42 of the side frame 4 is improved.
  • the rear portion 43 of the side frame 4 is bent in an approximately L shape toward the inner side in the left-right direction and joined to the pipe frame 5 by welding.
  • the points welded by the welding torch T are indicated by large black dots.
  • the lower frame 6 is a plate-like member extending in the left-right direction, joined to and connected to the lower part of each side frame 4, and joined to the lower part 51 of the pipe frame 5.
  • the load applied to the bracket 7 from the outside in the left-right direction is transmitted to the left-right opposite side of the bracket 7 via the lower frame 6 and the lower part 51 of the pipe frame 5 described above.
  • the bracket 7 is a component configured separately from the pipe frame 5 and the side frame 4, and is adjacent to the left side (outside in the left-right direction) of the side portion 53 (one base frame) of the pipe frame 5 via the side frame 4. Is provided.
  • the bracket 7 When the vehicle seat is attached to the vehicle, the bracket 7 has an input side end 7a (outer wall 73 (see FIG. 2)) on the outer side in the left-right direction close to a side panel such as a side pillar or door of the vehicle.
  • the side impact load applied to the vehicle is input from the input side end 7a (the load is input from the outside in the left-right direction).
  • the bracket 7 outputs (transmits) a load input from the input side end 7a to the side frame 4 and the pipe frame 5 from the output side end 7b on the inner side in the left-right direction.
  • the bracket 7 is directly fixed to the pipe frame 5 by welding through two holes 41 (openings) formed in the side frame 4. Thereby, it is possible to transmit the load from the bracket 7 to the pipe frame 5 without being affected by the deformation of the side frame 4 regardless of the input angle or the magnitude of the side impact load. It has become.
  • the welded portion is indicated by dot hatching.
  • the bracket 7 is configured by fitting a front box-shaped member 8 and a rear box-shaped member 9 which are divided in the front-rear direction, and each box when cut by a plane orthogonal to the left-right direction.
  • the closed members 8 and 9 form a closed cross-sectional shape.
  • the front box-shaped member 8 includes a plate-like front wall 81 that extends longer in the vertical direction than the left-right direction, an upper wall 82 that extends rearward from the upper end of the front wall 81, and a rearward end from the laterally outer end of the front wall 81.
  • An extending outer wall 83 and a lower wall 84 extending rearward from the lower end of the front wall 81 are integrally provided. That is, the front box-shaped member 8 is formed in a box shape that opens rearward and inward in the left-right direction.
  • the front wall 81 is formed with two concave portions 81a (concave and convex shapes) that are recessed inward in the front-rear direction at portions away from the upper and lower ends of the front wall 81, and are arranged side by side at predetermined intervals. Thereby, since the rigidity of the front wall 81 is improved, it is possible to satisfactorily transmit the side impact load to the pipe frame 5 by the highly rigid front wall 81.
  • each recessed part 81a is formed in the output side edge part 8b of the front wall 81, and is opened ahead and the left-right direction inner side.
  • the edge 81c of the output side end 8b is bent back and forth, so that the rigidity of the output side edge 81c of the side impact load can be increased, and the side impact load can be transmitted to the pipe frame 5 and the like. It is possible.
  • the inner wall 81g on the left side of each recess 81a is inclined rearward and rightward from the front surface of the input side end 8a of the front wall 81 toward the bottom wall 81d of the recess 81a.
  • the front wall 81 has an inclined surface (inner wall 81g) inclined with respect to the left-right direction so as to gradually reduce the front-rear width of the bracket 7 from left to right.
  • an extending portion 81 e (a part of the input member on the inner side in the left-right direction) is formed on the bottom wall 81 d of each recess 81 a, extending inward in the left-right direction with respect to the edge 81 c of the front wall 81. ing.
  • the extending portion 81e extends to the pipe frame 5 through the hole 41 of the side frame 4 described above, and is welded in a state of being abutted against the pipe frame 5.
  • the size of the hole 41 may be made to be a size corresponding to the extended portion 81e. 4 can be improved.
  • the hole 41 is formed to be smaller than the front-rear width of the pipe frame 5, is smaller than the vertical length of the entire edge 81c of the front wall 81, and is higher than the extended portion 81e.
  • the shape of the long hole is large.
  • size of the hole 41 should just be the magnitude
  • the hole 41 is formed in such a size, for example, the rigidity of the side frame 4 can be increased as compared with a case where a hole having a size that allows the entire end of the bracket 7 on the inner side in the left-right direction to pass therethrough is formed. It is possible.
  • extension part 81e was provided, this invention is not limited to this, The extension part 81e does not need to be provided. In this case, there is a slight gap between the pipe frame 5 and the edge 81c of the front wall 81, but welding is possible even if such a gap is left, and the pipe frame 5 and the bracket 7 Can be fixed directly.
  • the portion (including the extending portion 81 e) that becomes the edge of the bottom wall 81 d of the recess 81 a in the edge 81 c of the output side end portion 8 b is located within the front-rear width of the pipe frame 5.
  • the extending part 81e is fixed to the central part 5a of the pipe frame 5 in the front-rear direction. Thereby, since the load from the bracket 7 is concentrated and transmitted to the center part 5a of the pipe frame 5, it is possible to transmit the load better.
  • the center 5 b in the front-rear direction of the pipe frame 5 is located within the front-rear width of the bracket 7.
  • the upper and lower portions of the edge 81c of the front wall 81 are fixed to the side frame 4 by welding. That is, the front wall 81 is directly fixed to both the side frame 4 and the pipe frame 5.
  • the load input to the bracket 7 is transmitted not only to the pipe frame 5 but also to the load transmission part (the lower frame 6 and the lower part 51 of the pipe frame 5) not only through the side frame 4, but the load is further improved. It is possible to communicate to.
  • the load transmitted to the load transmitting portion can be transmitted to the vehicle body side through a console box or the like provided on the side opposite to the bracket 7.
  • the rear box-shaped member 9 includes a plate-shaped rear wall 91 that extends longer in the vertical direction than the left-right direction, an upper wall 92 that extends forward from the upper end of the rear wall 91, and the rear wall 91.
  • An outer wall 93 extending forward from the outer end in the left-right direction and a lower wall 94 extending forward from the lower end of the rear wall 91 are integrally provided. That is, the rear box-shaped member 9 is formed in a box shape that opens forward and inward in the left-right direction.
  • the rear wall 91 is formed with two concave portions 91a (concave and convex shapes) recessed inward in the front-rear direction at portions away from the upper and lower ends of the rear wall 91 so as to be lined up and down at predetermined intervals.
  • the inner wall 91g on the left side of each recess 91a is inclined diagonally right forward from the rear surface of the input side end 9a of the rear wall 91 toward the bottom wall 91d of the recess 91a.
  • the rear wall 91 has an inclined surface (inner wall 91g) inclined with respect to the left-right direction so as to gradually reduce the front-rear width of the bracket 7 from left to right.
  • Each recess 91a is disposed so as to face the respective recesses 81a of the front box-like member 8 in the front-rear direction, and each bottom wall 91d and each bottom wall 81d of each recess 81a are disposed so as to contact each other. Yes. As a result, the two bottom walls 81d and 91d adjacent to each other form a thick portion at the substantially central portion of the bracket 7 in the front-rear direction, so that the side impact load can be transmitted well. Yes.
  • bracket 7 The two bottom walls 81d and 91d adjacent to each other are joined by welding. Thereby, since the rigidity of bracket 7 can be raised, it is possible to transmit a side impact load satisfactorily.
  • the two bottom walls 81d and 91d adjacent to each other are located within the front-rear width of the pipe frame 5. Thereby, it is possible to satisfactorily transmit the side impact load to the pipe frame 5 through the thickened portion by combining the two bottom walls 81d and 91d.
  • the center 5b in the front-rear direction of the pipe frame 5 is located within the front-rear width of the thick portion including the bottom walls 81d and 91d.
  • the load can be concentrated and transmitted to the vicinity of the center 5b of the pipe frame 5 through the thickened portion by combining the two bottom walls 81d and 91d.
  • the edge 91c of the output side end portion 9b in the upper portion of the rear wall 91 is located within the longitudinal width of the pipe frame 5.
  • the output side end portion 9b specifically, the edge 91c and the edge 81c of the front wall 81 (the portion serving as the edge of the bottom wall 81d) are positioned within the width of the pipe frame 5 (base frame) in the front-rear direction. It becomes.
  • the input load is transmitted to the pipe frame 5 in a concentrated manner, it is possible to transmit the load satisfactorily.
  • the output side end 9b of the rear wall 91 is fixed to the side frame 4 by welding. More specifically, as shown in FIG. 3, the output side end portion 9 b of the rear wall 91 is a closed cross section formed by the rear portion 43 of the side frame 4 bent in an L shape and the left rear portion of the pipe frame 5. It is joined to the shape part. As a result, the side impact load transmitted from the rear wall 91 to the inner side in the left-right direction is favorably received by the closed cross-sectional shape portion and is successfully transmitted to the pipe frame 5.
  • the upper wall 92, the outer wall 93 and the lower wall 94 of the rear box-shaped member 9 are arranged so as to cover the upper wall 82, the outer wall 83 and the lower wall 84 of the front box-shaped member 8. These are fixed to the walls 82 to 84 by welding.
  • the outer wall 73 of the bracket 7 is overlapped with the outer walls 83 and 93 (two plate-like portions) of the box-like members 8 and 9 at positions away from the front and rear ends.
  • a step B (uneven shape) is formed by the alignment. Therefore, the substantially central portion of the outer wall 73 in the front-rear direction is formed thick by overlapping the outer walls 83 and 93, so that the rigidity of the outer wall 73 can be increased and the side impact load can be transmitted well. It has become.
  • the upper wall 72 and the lower wall 74 of the bracket 7 have a step B (not shown) due to the overlapping of the upper walls 82 and 92 of the box-shaped members 8 and 9 and the lower walls 84 and 94. Is formed. That is, by fitting the rear box-shaped member 9 so as to cover the front-side box-shaped member 8, the upper wall 72, the outer wall 73, and the lower wall 74 of the bracket 7 are stepped B across the walls 72-74. It is formed continuously.
  • the thick portion of the outer wall 73 is formed continuously with the thick portions of the upper wall 72 and the lower wall 74, so that the side impact load received by the thick portion of the outer wall 73 is continuously increased in the upper and lower thicknesses. It can be transmitted to the inside in the left-right direction through the thick part.
  • the rear wall 91 is formed such that the lower end portion 91f bulges in a substantially mountain shape toward the rear.
  • the front-back width D1 of a lower end part is larger than the front-back width D2 of an upper end part.
  • each box-shaped member 8, 9 has an input side end portion 7 a (8 a and 9 a) whose diameter is increased in the vertical direction than the output side end portion 7 b (8 b and 9 b). is doing. More specifically, as shown in FIG. 5, the bracket 7 has a closed cross-sectional shape, and has a shape in which the left side (outside in the left-right direction) portions of the upper wall 72 and the lower wall 74 bulge upward or downward. ing.
  • the bulged portion of the bracket 7, that is, the upper end portion (bulged portion 75) and the lower end portion (bulged portion 76) of the input side end portion 7 a are doubled in the left-right direction that is the load input direction. It becomes a wall structure.
  • the rigidity of the bracket 7 can be improved, so that the deformation of the bracket 7 can be suppressed and the load can be transmitted well.
  • the area of the input side end part 7a (outer wall 73) can be ensured by having the bulging parts 75 and 76, it is possible to receive a load reliably.
  • Walls 75a, 76a (a part of the upper wall 72 and the lower wall 74) on the right side (in the left-right direction) of the bulging portions 75, 76 are directed from the upper end or lower end of the bulging portions 75, 76 toward the side frame 4 side.
  • the bracket 7 has an inclined surface inclined with respect to the left-right direction so as to gradually reduce the vertical width.
  • the bracket 7 Since the bracket 7 has a closed cross-sectional shape and the input side end 7a has a diameter larger than that of the output side end 7b, the rigidity of the bracket 7 can be improved. Thereby, since the deformation of the bracket 7 can be suppressed, the load can be favorably transmitted from the bracket 7 to the pipe frame 5 and the lower frame 6.
  • the front-rear width D1 of the lower end portion of the input side end portion 7a is larger than the front-rear width D2 of the upper end portion, a load input area can be secured and the load can be transmitted better.
  • load transmission is performed below via the load transmission member (the lower frame 6 and the lower portion 51 of the pipe frame 5), so by increasing the front-rear width D1 of the input side end portion 7a, Contributes to better transmission of load.
  • the output side end portion 7b of the bracket 7 is positioned within the width of the pipe frame 5 in the front-rear direction, the input load can be concentrated on the pipe frame 5, and the load can be transmitted better.
  • front wall 81 and the rear wall 91 of the bracket 7 have inclined surfaces (inner walls 81g, 91g) inclined with respect to the left-right direction so as to gradually reduce the front-rear width of the bracket 7, deformation of the bracket 7 can be suppressed, Can be transmitted better.
  • bracket 7 Since the upper wall 72 and the lower wall 74 of the bracket 7 have inclined surfaces (walls 75a, 76a) that are inclined with respect to the left-right direction so as to gradually reduce the vertical width of the bracket 7, deformation of the bracket 7 can be suppressed, and the load Can be transmitted better.
  • bracket 7 Since the bracket 7 is directly fixed to the pipe frame 5 instead of the side frame 4, the load is not affected by the deformation of the side frame 4 regardless of the input angle or size of the side impact load. Can be satisfactorily transmitted from the bracket 7 to the pipe frame 5.
  • bracket 7 is configured separately from the pipe frame 5, each can be formed into a free shape and the assemblability can be improved.
  • bracket 7 and the pipe frame 5 By fixing the bracket 7 and the pipe frame 5 through the opening (hole 41) formed in the side frame 4, for example, it is not necessary to divide the side frame back and forth or up and down so as to avoid the fixing part of the bracket and the pipe frame.
  • the rigidity of the side frame 4 can be improved.
  • the bracket 7 Since only a part of the bracket 7 (the extended portion 81e) is fixed to the pipe frame 5 through the opening (hole 41), it is not necessary to form an opening in the side frame so as to pass through the entire side part on the inner side in the left-right direction of the bracket. Therefore, the rigidity of the side frame 4 can be further improved.
  • the opening formed in the side frame 4 is the hole 41, for example, the bracket 7 and the pipe frame 5 in the side frame 4 are fixed compared to a structure in which the opening is formed in a groove shape (notch shape) opened forward or backward. Since the upper part and the lower part can be connected before and after the fixed part, the rigidity of the side frame 4 can be further improved.
  • bracket 7 Since the bracket 7 is fixed to the pipe frame 5 having a closed cross-sectional shape, the load from the bracket 7 is satisfactorily applied to the load transmission part (the lower frame 6 and the lower part 51 of the pipe frame 5) via the pipe frame 5 that is difficult to deform. Can communicate.
  • bracket 7 Since the bracket 7 is directly fixed to both the side frame 4 and the pipe frame 5, the load input to the bracket 7 is transmitted not only to the pipe frame 5 but also to the load transmission portion via the side frame 4. The load can be transmitted better.
  • bracket 7 Since the bracket 7 is fixed to the central portion 5a in the front-rear direction of the pipe frame 5, the load from the bracket 7 is concentrated and transmitted to the central portion 5a in the front-rear direction of the pipe frame 5, so that the load is transmitted better. Can do.
  • the base frame (side portions 52 and 53 of the pipe frame 5) has a cylindrical pipe shape.
  • the present invention is not limited to this, and for example, a polygonal pipe shape may be used.
  • a polygonal columnar member may be employed.
  • the input member is the bracket 7 composed of the two box-like members 8 and 9, but the present invention is not limited to this, and for example, a bracket constituted by one box-like member may be used.
  • the load transmitting portion is configured by the lower frame 6 and the lower portion 51 of the pipe frame 5, but the present invention is not limited to this.
  • the load transmitting portion (lower part 51) is integrally formed with the pipe frame 5 which is the base frame.
  • each pipe frame 5 A separate frame connecting the lower end portions may be used as the load transmitting portion.
  • the lower part 51 of the pipe frame 5 in the above embodiment is divided in the middle and joined to the lower frame 6, the lower part 51 and the lower frame 6 that extend partway may be used as the load transmitting portion.
  • the bracket 7 and the pipe frame 5 were fixed by welding, this invention is not limited to this, For example, you may fix with a volt
  • the hole 41 is employed as the opening.
  • the present invention is not limited to this, and may be, for example, a notch opening forward or backward.
  • a part of the bracket 7 (the extended portion 81e) is passed through the opening (hole 41).
  • the present invention is not limited to this, and a part of the base frame is passed through the opening and fixed directly to the bracket. May be.
  • the bracket 7 was directly fixed to the pipe frame 5, this invention is not limited to this, For example, you may fix only to the side frame of the said embodiment.
  • the seat back frame 2 includes the side frame 4, but the present invention is not limited to this, and may have a configuration not including the side frame, for example.
  • the entire base frame (pipe frame 5) has a closed cross-sectional shape, but the present invention is not limited to this, and at least a portion of the base frame to which the input member is fixed may have a closed cross-sectional shape. That's fine.
  • the front wall 81 and the rear wall 91 of the bracket 7 have inclined surfaces (inner walls 81g, 91g) inclined with respect to the left-right direction so that the front-rear width of the bracket 7 is gradually reduced.
  • the invention is not limited to this.
  • only one of the front wall 81 and the rear wall 91 may have an inclined surface, or both may not have an inclined surface.
  • the upper wall 72 and the lower wall 74 of the bracket 7 have inclined surfaces (walls 75a and 76a) inclined with respect to the left-right direction so that the vertical width of the bracket 7 is gradually reduced.
  • the present invention is not limited to this.
  • only one of the upper wall 72 and the lower wall 74 may have an inclined surface, or both may not have an inclined surface.
  • the output side end portion 8b of the front wall 81 is located within the width of the pipe frame 5 in the front-rear direction, only a part of the edge 81c (the portion that becomes the edge of the bottom wall 81d).
  • the present invention is not limited to this.
  • the entire edge of the output side end may be positioned within the width of the pipe frame 5.
  • the front-rear width D1 of the lower end portion of the bracket 7 is larger than the front-rear width D2 of the upper end portion, but the present invention is not limited to this.
  • the front-rear width of the lower end portion of the input member and the front-rear width of the upper end portion may be the same.
  • the front-rear width of the lower end part may be made larger than the front-rear width of the upper end part only at the input side end part.
  • the input side end 7a of the bracket 7 has a diameter larger than that of the output side end 7b.
  • the present invention is not limited to this, and for example, the input side of the input member
  • the end portion may be expanded in diameter before and after the output side end portion.
  • the input side end of the input member may have a diameter that is larger in the vertical direction and the front and rear direction than the output side end.

Abstract

車両用シートは、シートバックフレーム（２）の左右部分を構成する左右のベースフレーム（パイプフレーム５の側部５２，５３）と、一方のベースフレーム（側部５３）の左右方向外側に隣接して設けられ、左右方向外側から荷重が入力される入力部材（ブラケット７）と、入力部材からの荷重を入力部材が設けられている側とは左右反対側に伝達する荷重伝達部（ロアフレーム６およびパイプフレーム５の下部５１）とを、備える。そして、入力部材は、閉断面形状を有するととともに、入力側端部（７ａ）が出力側端部（７ｂ）よりも上・下・前・後の方向のうち少なくとも一方向に拡径している。

Description

車両用シート
　本発明は、車両への側突荷重を左右方向外側から左右方向内側に伝達可能な車両用シートに関する。
　従来、パイプ材を四角形の枠状に形成したシートバックのフレームと、フレームの左右方向外側上部から内側下部に向けて傾斜した状態で固定された補強部材とを備える車両用シートが知られている（特開平１１－２２２０８８号公報参照）。補強部材は、外端がフレームから突出しており、端部にフランジが設けられている。
　このような車両用シートでは、左右方向外側から一方のフランジに加わった側突荷重が、補強部材および他方のフランジを介して一方のフランジとは左右反対側に伝達されるようになっている。
　前記した従来技術では、補強部材に設けられたフランジにより荷重を広い面積で受けることができるが、荷重の入力方向によってはフランジが変形する可能性があるので、荷重伝達を良好に行えなくなるおそれがあった。
　以上のような背景に鑑み、本願発明者らは、荷重伝達を良好に行うことができる車両用シートを提供するための研究の過程で本発明を創案するに到った。
　本発明の一態様に係る車両用シートは、シートバックフレームの左右少なくとも下側部分を構成する左右のベースフレームと、一方のベースフレームの左右方向外側に隣接して設けられ、左右方向外側から荷重が入力される入力部材と、前記入力部材からの荷重を前記入力部材が設けられている側とは左右反対側に伝達する荷重伝達部とを備える。前記入力部材は、閉断面形状を有するととともに、入力側端部が出力側端部よりも上・下・前・後の方向のうち少なくとも一方向に拡径している。
　この構成によれば、入力部材が、閉断面形状を有するととともに、入力側端部が出力側端部よりも少なくとも上・下・前・後のいずれかの方向に拡径しているので、荷重の入力方向において入力側端部を二重壁構造とすることができる。これにより、入力部材の剛性を向上させることができるので、入力部材の変形を抑制でき、荷重を入力部材から荷重伝達部に良好に伝達することができる。
　前記構成において、前記入力側端部の下端部の前後幅が上端部の前後幅よりも大きくなるようにしてもよい。
　これによれば、荷重の入力面積を確保することができるので、荷重をより良好に伝達することができる。
　また、前記ベースフレームがパイプ形状を有し、前記入力部材の出力側端部が前後方向において前記ベースフレームの幅内に位置するよう構成してもよい。
　これによれば、入力された荷重をベースフレームに集中させることができるので、荷重をより良好に伝達することができる。
　また、前記入力部材の前後の壁の少なくとも一部が、前記入力部材の前後幅を徐々に小さくするように、左右方向に対し傾いた傾斜面を有するよう構成することもできる。
　これによれば、荷重が加わったときの応力が入力部材の一部に集中することを抑制できるので、入力部材の変形を抑制でき、荷重をより良好に伝達することができる。
　また、前記入力部材の上下の壁の少なくとも一部が、前記入力部材の上下幅を徐々に小さくするように、左右方向に対し傾いた傾斜面を有するよう構成することもできる。
　これによれば、荷重が加わったときの応力が入力部材の一部に集中することを抑制できるので、入力部材の変形を抑制でき、荷重をより良好に伝達することができる。
本発明の一実施形態に係る車両用シートを示す斜視図である。 ブラケットおよびその周りの構造を前側から見た拡大斜視図である。 図２のＩ－Ｉ断面図である。 ブラケットおよびその周りの構造を後側から見た拡大斜視図である。 ブラケットの断面図である。
　以下、図面を参照しながら、本発明の一実施形態について説明する。
　本発明に係る車両用シートは、図１に示すようなシートフレーム１の外側に、ウレタンフォームなどからなるシートクッションを被せることで構成されている。シートフレーム１は、シートバックフレーム２と、着座部フレーム３を有する。なお、本発明において、前後、左右、上下は、シートに座る乗員を基準とする。
　シートバックフレーム２は、一対のサイドフレーム４と、サイドフレーム４を補強する補強フレーム、すなわちパイプフレーム５と、ロアフレーム６と、入力部材の一例としてのブラケット７とを備えて構成されている。
　パイプフレーム５は、円筒状のパイプ形状（閉断面形状）を有し、略矩形状のリング状に折り曲げられて形成されている。このパイプフレーム５は、左右のベースフレームの一例としての側部５２，５３と、側部５２，５３の下端部を連結する下部５１と、側部５２，５３の上端部を連結する上部５４とを有している。
　パイプフレーム５の下部５１（サイドフレーム４から斜め下方に延びる部分も含む）は、ロアフレーム６とともに左右方向に荷重を伝達する荷重伝達部として機能するようになっている。
　また、パイプフレーム５の左右の側部５２，５３には、上下に複数回屈曲形成された２本のワイヤＷが上下に間隔を空けるように接合されており、これらのワイヤＷに板状の樹脂からなる受圧部材Ｃが固定されている。これにより、車両が後突荷重を受けたときに、パイプフレーム５内の受圧部材Ｃとともに乗員が後方に沈み込むことで、乗員に対する後突荷重の影響が緩和されるようになっている。
　サイドフレーム４は、パイプフレーム５（各側部５２，５３）の下側部分の左右方向外側に隣接して接合された板状の部材であり、各側部５２，５３とともにシートバックフレーム２の左右下側部分を構成している。図２に示すように、サイドフレーム４は、パイプフレーム５よりも前方（前後方向の少なくとも一方）に突出するように形成されている。これにより、シートバック側部の前方への張り出し形状が形成されるとともに、図示せぬエアバック等の部品を、前後方向に延びた板状のサイドフレーム４に良好に固定することが可能となっている。
　具体的に、サイドフレーム４は、図３に示すように、その適所に左右に貫通する孔４１が形成されるとともに、その前部４２が左右方向内側に曲がった後、後方に曲がる断面視Ｕ字状に折り曲げられている。これにより、サイドフレーム４の前部４２の剛性が向上している。
　また、サイドフレーム４の後部４３は、左右方向内側に向けて略Ｌ字状に折り曲げられて、パイプフレーム５に溶接により接合されている。なお、図３においては、溶接トーチＴによって溶接したポイントを大きめの黒のドットで示している。
　図１に示すように、ロアフレーム６は、左右方向に延びる板状部材であり、各サイドフレーム４の下部に接合されて連結されるとともに、パイプフレーム５の下部５１に接合されている。これにより、左右方向外側からブラケット７に加わった荷重が、ロアフレーム６と前述したパイプフレーム５の下部５１を介してブラケット７とは左右反対側に伝達されるようになっている。
　ブラケット７は、パイプフレーム５やサイドフレーム４とは別体に構成される部品であり、パイプフレーム５の側部５３（一方のベースフレーム）の左側（左右方向外側）にサイドフレーム４を介し隣接して設けられている。
　このブラケット７は、車両用シートが車両に取り付けられたとき、左右方向外側の入力側端部７ａ（外壁７３（図２参照））が車両のサイドピラーやドアなどの側部パネルに近接して配置され、この入力側端部７ａから車両に加わる側突荷重が入力される（左右方向外側から荷重が入力される）ようになっている。また、ブラケット７は、入力側端部７ａから入力された荷重を左右方向内側の出力側端部７ｂからサイドフレーム４やパイプフレーム５に出力（伝達）するようになっている。
　図２に示すように、ブラケット７は、サイドフレーム４に形成された２つの孔４１（開口）を通してパイプフレーム５に溶接により直接固定されている。これにより、側突荷重の入力角度や大きさがどのような場合であっても、サイドフレーム４の変形による影響を受けずに、荷重をブラケット７からパイプフレーム５に良好に伝達することが可能となっている。なお、図２や図４においては、溶接した部分を、ドットのハッチングで示している。
　具体的に、ブラケット７は、前後方向に分割された前側箱状部材８と後側箱状部材９とを嵌め合わせることで構成されており、左右方向に直交する面で切った場合に各箱状部材８，９で閉断面形状が形成されるようになっている。
　前側箱状部材８は、左右方向よりも上下方向に長く延びる板状の前壁８１と、前壁８１の上端から後方に延びる上壁８２と、前壁８１の左右方向外側の端から後方に延びる外壁８３と、前壁８１の下端から後方に延びる下壁８４とを一体に備えている。すなわち、前側箱状部材８は、後方および左右方向内側に開口した箱状に形成されている。
　前壁８１には、当該前壁８１の上下端から離れた部位に前後方向内側に凹む２つの凹部８１ａ（凹凸形状）がそれぞれ所定の間隔を空けて上下に並んで形成されている。これにより、前壁８１の剛性が向上するので、側突荷重を剛性の高い前壁８１によって良好にパイプフレーム５に伝達することが可能となっている。
　また、各凹部８１ａは、前壁８１の出力側端部８ｂに形成されることで、前方および左右方向内側に開口している。これにより、出力側端部８ｂの縁８１ｃが前後に屈曲形成されるので、側突荷重の出力側の縁８１ｃの剛性を高めることができ、良好に側突荷重をパイプフレーム５等に伝達することが可能となっている。
　図３に示すように、各凹部８１ａの左側の内壁８１ｇは、前壁８１の入力側端部８ａの前面から凹部８１ａの底壁８１ｄに向けて右斜め後方に傾斜している。言い換えると、前壁８１は、左から右に向けてブラケット７の前後幅を徐々に小さくするように、左右方向に対し傾いた傾斜面（内壁８１ｇ）を有している。これにより、荷重が加わったときの応力が前壁８１の一部に集中することを抑制できるので、ブラケット７の変形を抑制でき、荷重を良好に伝達することが可能となっている。
　また、各凹部８１ａの底壁８１ｄには、図２に示すように、前壁８１の縁８１ｃよりも左右方向内側に延びる延設部８１ｅ（入力部材の左右方向内側の一部）が形成されている。この延設部８１ｅは、前述したサイドフレーム４の孔４１を通ってパイプフレーム５まで延び、当該パイプフレーム５に突き当てられた状態で溶接されている。
　このように延設部８１ｅのみを孔４１に通す構造とすることで、孔４１の大きさを、延設部８１ｅに対応した大きさにすればよいので、孔４１を小さくして、サイドフレーム４の剛性を向上させることが可能となっている。具体的に、本実施形態では、孔４１は、パイプフレーム５の前後幅よりも小さく形成されるとともに、前壁８１の縁８１ｃ全体の上下長さよりも小さく、かつ、延設部８１ｅよりも上下に大きく形成される長孔形状となっている。
　なお、孔４１の大きさは、少なくとも、ブラケット７の出力側端部７ｂ（左右方向内側の端部）の断面形状の面積と同等以下の大きさであればよい。このような大きさで孔４１を形成すると、例えばブラケット７の左右方向内側の端部全体を通すような大きさの孔をサイドフレームに形成する場合に比べ、サイドフレーム４の剛性を上げることが可能となっている。
　なお、本実施形態では、延設部８１ｅを設けたが、本発明はこれに限定されず、延設部８１ｅを設けなくてもよい。この場合には、パイプフレーム５と前壁８１の縁８１ｃとの間に多少の間隔ができるが、このような間隔が空いていても溶接することは可能であり、パイプフレーム５とブラケット７とを直接固定することができる。
　図３に示すように、出力側端部８ｂの縁８１ｃのうち凹部８１ａの底壁８１ｄの縁となる部分（延設部８１ｅを含む）は、パイプフレーム５の前後幅内に位置している。このうち、延設部８１ｅは、前後方向においてパイプフレーム５の中央部５ａに固定されている。これにより、ブラケット７からの荷重がパイプフレーム５の中央部５ａに集中して伝わるので、荷重をより良好に伝達することが可能となっている。
　また、パイプフレーム５の前後方向の中心５ｂは、ブラケット７の前後幅内に位置している。これにより、側突時に、ブラケット７がパイプフレーム５の円筒面状の外面で滑って前後に外れてしまうのを抑えることができるので、荷重をより良好に伝達することが可能となっている。
　また、図２に示すように、前壁８１の縁８１ｃの上部および下部は、サイドフレーム４に溶接により固定されている。すなわち、前壁８１は、サイドフレーム４とパイプフレーム５の両方に直接固定されている。これにより、ブラケット７に入力された荷重が、パイプフレーム５だけでなく、サイドフレーム４も介して荷重伝達部（ロアフレーム６およびパイプフレーム５の下部５１）に伝達されるので、荷重をより良好に伝達することが可能となっている。なお、荷重伝達部に伝わった荷重は、ブラケット７と反対側に設けられているコンソールボックスなどを通じて車体側へ伝達させることができる。
　図４に示すように、後側箱状部材９は、左右方向よりも上下方向に長く延びる板状の後壁９１と、後壁９１の上端から前方に延びる上壁９２と、後壁９１の左右方向外側の端から前方に延びる外壁９３と、後壁９１の下端から前方に延びる下壁９４とを一体に備えている。すなわち、後側箱状部材９は、前方および左右方向内側に開口した箱状に形成されている。
　後壁９１には、当該後壁９１の上下端から離れた部位に前後方向内側に凹む２つの凹部９１ａ（凹凸形状）がそれぞれ所定の間隔を空けて上下に並んで形成されている。これにより、後壁９１の剛性が向上するので、側突荷重を剛性の高い後壁９１によって良好に左右方向内側に伝達することが可能となっている。
　図３に示すように、各凹部９１ａの左側の内壁９１ｇは、後壁９１の入力側端部９ａの後面から凹部９１ａの底壁９１ｄに向けて右斜め前方に傾斜している。言い換えると、後壁９１は、左から右に向けてブラケット７の前後幅を徐々に小さくするように、左右方向に対し傾いた傾斜面（内壁９１ｇ）を有している。これにより、荷重が加わったときの応力が後壁９１の一部に集中することを抑制できるので、ブラケット７の変形を抑制でき、荷重を良好に伝達することが可能となっている。
　各凹部９１ａは、前側箱状部材８の各凹部８１ａに前後で対向するように配置されており、その各底壁９１ｄと各凹部８１ａの各底壁８１ｄとは、互いに接するように配置されている。これにより、互いに隣接した２つの底壁８１ｄ，９１ｄによって、ブラケット７の前後方向の略中央部に肉厚の部分が構成されるので、側突荷重の伝達を良好に行うことが可能となっている。
　また、互いに隣接した２つの底壁８１ｄ，９１ｄは、溶接により接合されている。これにより、ブラケット７の剛性を高めることができるので、側突荷重の伝達を良好に行うことが可能となっている。
　また、互いに隣接した２つの底壁８１ｄ，９１ｄは、パイプフレーム５の前後幅内に位置している。これにより、２つの底壁８１ｄ，９１ｄを合わせることで肉厚となった部分を介して側突荷重をパイプフレーム５に良好に伝達することが可能となっている。
　さらに、パイプフレーム５の前後方向の中心５ｂは、各底壁８１ｄ，９１ｄを合わせた肉厚部分の前後幅内に位置している。これにより、２つの底壁８１ｄ，９１ｄを合わせることで肉厚となった部分を介してパイプフレーム５の中心５ｂ付近に荷重を集中して伝達させることが可能となっている。
　また、後壁９１の上部（下側の凹部９１ａから上の部分）における出力側端部９ｂの縁９１ｃは、パイプフレーム５の前後幅内に位置している。これにより、出力側端部９ｂ、詳しくは、縁９１ｃおよび前壁８１の縁８１ｃ（底壁８１ｄの縁となる部分）は、前後方向においてパイプフレーム５（ベースフレーム）の幅内に位置することとなる。その結果、入力された荷重がパイプフレーム５に集中して伝わるので、荷重を良好に伝達することが可能となっている。
　図４に示すように、後壁９１の出力側端部９ｂは、サイドフレーム４に溶接により固定されている。より詳しくは、図３に示すように、後壁９１の出力側端部９ｂは、サイドフレーム４のＬ字状に折り曲げられた後部４３と、パイプフレーム５の左側後部とで形成される閉断面形状部分に接合されている。これにより、後壁９１から左右方向内側に伝達される側突荷重が、閉断面形状部分で良好に受けられて、パイプフレーム５に良好に伝達されるようになっている。
　図２に示すように、後側箱状部材９の上壁９２、外壁９３および下壁９４は、前側箱状部材８の上壁８２、外壁８３および下壁８４に覆い被さるように配置されて、各壁８２～８４に溶接により固定されている。
　これにより、図３に示すように、ブラケット７の外壁７３には、その前後端から離れた位置に、各箱状部材８，９の各外壁８３，９３（２枚の板状部）の重ね合わせによる段差Ｂ（凹凸形状）が形成されている。そのため、外壁７３の前後方向の略中央部が、各外壁８３，９３の重ね合わせによって肉厚に形成されるので、外壁７３の剛性を高めて、側突荷重の伝達を良好に行うことが可能となっている。
　また、同様に、ブラケット７の上壁７２と下壁７４にも、各箱状部材８，９の各上壁８２，９２や各下壁８４，９４の重ね合わせによる段差Ｂ（図示省略）が形成されている。すなわち、後側箱状部材９が前側箱状部材８に覆い被さるように嵌め合わされることによって、ブラケット７の上壁７２、外壁７３および下壁７４には、各壁７２～７４にわたって段差Ｂが連続して形成されている。
　これにより、外壁７３の肉厚部分が、上壁７２および下壁７４の肉厚部分に連続して形成されるので、外壁７３の肉厚部分で受けた側突荷重を、連続した上下の肉厚部分を介して良好に左右方向内側へ伝達することが可能となっている。
　図４に示すように、後壁９１は、下端部９１ｆが後方に向けて略山形状に膨出するように形成されている。これにより、ブラケット７は、下端部の前後幅Ｄ１が上端部の前後幅Ｄ２よりも大きくなっている。その結果、荷重の入力面積を確保できるとともに、荷重伝達が主に行われるブラケット７の下端部の剛性が向上するので、荷重を良好に伝達することが可能となっている。
　図２，４に示すように、各箱状部材８，９（ブラケット７）は、入力側端部７ａ（８ａおよび９ａ）が、出力側端部７ｂ（８ｂおよび９ｂ）よりも上下に拡径している。より詳しく、ブラケット７は、図５に示すように、閉断面形状を有し、上壁７２および下壁７４の左側（左右方向外側）の部分が上方または下方に向けて膨出した形状をなしている。
　これにより、ブラケット７の膨出した部分、すなわち、入力側端部７ａの上端部（膨出部７５）と下端部（膨出部７６）は、荷重の入力方向である左右方向において、二重壁構造となる。その結果、ブラケット７の剛性を向上させることができるので、ブラケット７の変形を抑制でき、荷重を良好に伝達することが可能となっている。また、膨出部７５，７６を有することで、入力側端部７ａ（外壁７３）の面積を確保できるので、荷重を確実に受けることが可能となっている。
　膨出部７５，７６の右側（左右方向内側）の壁７５ａ，７６ａ（上壁７２および下壁７４の一部）は、膨出部７５，７６の上端または下端からサイドフレーム４側に向けてブラケット７の上下幅を徐々に小さくするように、左右方向に対し傾いた傾斜面となっている。これにより、荷重が加わったときの応力が上壁７２や下壁７４の一部に集中することを抑制できるので、ブラケット７の変形を抑制でき、荷重を良好に伝達することが可能となっている。
　以上のような本実施形態の車両用シートにおける効果を以下にまとめて示す。
　ブラケット７が閉断面形状を有し、入力側端部７ａが出力側端部７ｂよりも上下に拡径しているので、ブラケット７の剛性を向上させることができる。これにより、ブラケット７の変形を抑制することができるので、荷重をブラケット７からパイプフレーム５およびロアフレーム６に良好に伝達することができる。
　入力側端部７ａの下端部の前後幅Ｄ１が上端部の前後幅Ｄ２よりも大きいので、荷重の入力面積を確保することができ、荷重をより良好に伝達することができる。特に、本実施形態では、荷重伝達が、荷重伝達部材（ロアフレーム６およびパイプフレーム５の下部５１）を介して下方で行われるため、入力側端部７ａの前後幅Ｄ１を大きくすることで、荷重のより良好な伝達に寄与している。
　ブラケット７の出力側端部７ｂが前後方向においてパイプフレーム５の幅内に位置するので、入力された荷重をパイプフレーム５に集中させることができ、荷重をより良好に伝達することができる。
　ブラケット７の前壁８１および後壁９１がブラケット７の前後幅を徐々に小さくするように左右方向に対し傾いた傾斜面（内壁８１ｇ，９１ｇ）を有するので、ブラケット７の変形を抑制でき、荷重をより良好に伝達することができる。
　ブラケット７の上壁７２および下壁７４がブラケット７の上下幅を徐々に小さくするように左右方向に対し傾いた傾斜面（壁７５ａ，７６ａ）を有するので、ブラケット７の変形を抑制でき、荷重をより良好に伝達することができる。
　ブラケット７がサイドフレーム４ではなくパイプフレーム５に直接固定されるので、側突荷重の入力角度や大きさがどのような場合であっても、サイドフレーム４の変形による影響を受けずに、荷重をブラケット７からパイプフレーム５に良好に伝達することができる。
　ブラケット７がパイプフレーム５とは別体に構成されているので、それぞれを自由な形状に形成でき、組付性も向上させることができる。
　ブラケット７とパイプフレーム５をサイドフレーム４に形成した開口（孔４１）を通して固定することで、例えばブラケットとパイプフレームの固定箇所を避けるようにサイドフレームを前後や上下に分割させる必要がないので、サイドフレーム４の剛性を向上させることができる。
　ブラケット７の一部（延設部８１ｅ）のみを開口（孔４１）を通してパイプフレーム５に固定したので、ブラケットの左右方向内側の側部全体を通すような開口をサイドフレームに形成する必要がないので、サイドフレーム４の剛性をより向上させることができる。
　サイドフレーム４に形成する開口を孔４１としたので、例えば開口を前方または後方に開放された溝状（切欠状）に形成する構造に比べ、サイドフレーム４のうちブラケット７とパイプフレーム５の固定箇所よりも上側部分と下側部分を、固定箇所の前後で繋ぐことができるので、サイドフレーム４の剛性をより向上させることができる。
　閉断面形状となるパイプフレーム５にブラケット７を固定したので、ブラケット７からの荷重を、変形し難いパイプフレーム５を介して荷重伝達部（ロアフレーム６およびパイプフレーム５の下部５１）に良好に伝達することができる。
　ブラケット７がサイドフレーム４とパイプフレーム５の両方に直接固定されるので、ブラケット７に入力された荷重が、パイプフレーム５だけでなく、サイドフレーム４も介して荷重伝達部に伝達されるので、荷重をより良好に伝達することができる。
　パイプフレーム５の中心５ｂがブラケット７の前後幅内に位置するので、側突時に、ブラケット７がパイプフレーム５の円筒面状の外面で滑って前後に外れてしまうのを抑えることができ、荷重をより良好に伝達することができる。
　ブラケット７がパイプフレーム５の前後方向における中央部５ａに固定されるので、ブラケット７からの荷重がパイプフレーム５の前後方向の中央部５ａに集中して伝わるので、荷重をより良好に伝達することができる。
　以上に本発明の実施形態について説明したが、本発明は、以下の他の形態に示すように、適宜変形して実施することが可能である。
　前記実施形態では、ベースフレーム（パイプフレーム５の側部５２，５３）を円筒状のパイプ形状としたが、本発明はこれに限定されず、例えば多角形状のパイプ形状としてもよいし、円柱や多角柱状の部材を採用してもよい。
　前記実施形態では、入力部材を２つの箱状部材８，９からなるブラケット７としたが、本発明はこれに限定されず、例えば、１つの箱状部材で構成されるブラケットでもよい。
　前記実施形態では、荷重伝達部をロアフレーム６とパイプフレーム５の下部５１とで構成したが、本発明はこれに限定されるものではない。例えば、前記実施形態では、ベースフレームであるパイプフレーム５に荷重伝達部（下部５１）を一体に形成したが、パイプフレームを下方に開口するコ字状に形成した場合には、パイプフレームの各下端部を連結する別体のフレームを荷重伝達部としてもよい。また、例えば、前記実施形態におけるパイプフレーム５の下部５１を途中で分断してロアフレーム６に接合した場合には、途中まで延びる下部５１とロアフレーム６を荷重伝達部としてもよい。
　前記実施形態では、ブラケット７とパイプフレーム５を溶接により固定したが、本発明はこれに限定されず、例えばボルトなどによって固定してもよい。
　前記実施形態では、開口として孔４１を採用したが、本発明はこれに限定されず、例えば前方または後方に開口する切欠などであってもよい。
　前記実施形態では、ブラケット７の一部（延設部８１ｅ）を開口（孔４１）に通したが、本発明はこれに限定されず、ベースフレームの一部を開口に通してブラケットに直接固定してもよい。
　前記実施形態では、ブラケット７をパイプフレーム５に直接固定したが、本発明はこれに限定されず、例えば前記実施形態のサイドフレームのみに固定してもよい。
　前記実施形態では、シートバックフレーム２がサイドフレーム４を備えていたが、本発明はこれに限定されず、例えばサイドフレームを備えない構成としてもよい。
　前記実施形態では、ベースフレーム（パイプフレーム５）の全体を閉断面形状としたが、本発明はこれに限定されず、ベースフレームのうち少なくとも入力部材が固定される部分が、閉断面形状であればよい。
　前記実施形態では、ブラケット７の前壁８１および後壁９１がブラケット７の前後幅を徐々に小さくするように左右方向に対し傾いた傾斜面（内壁８１ｇ，９１ｇ）を有していたが、本発明はこれに限定されるものではない。例えば、前壁８１および後壁９１のいずれか一方だけが傾斜面を有する構成としてもよいし、いずれも傾斜面を有しない構成としてもよい。
　同様に、前記実施形態では、ブラケット７の上壁７２および下壁７４がブラケット７の上下幅を徐々に小さくするように左右方向に対し傾いた傾斜面（壁７５ａ，７６ａ）を有していたが、本発明はこれに限定されるものではない。例えば、上壁７２および下壁７４のいずれか一方だけが傾斜面を有する構成としてもよいし、いずれも傾斜面を有しない構成としてもよい。
　前記実施形態では、前壁８１の出力側端部８ｂは、その縁８１ｃの一部（底壁８１ｄの縁となる部分）だけが前後方向においてパイプフレーム５の幅内に位置していたが、本発明はこれに限定されず、例えば出力側端部の縁全体がパイプフレーム５の幅内に位置していてもよい。
　前記実施形態では、ブラケット７（入力側端部７ａおよび出力側端部７ｂ）の下端部の前後幅Ｄ１を上端部の前後幅Ｄ２よりも大きくしたが、本発明はこれに限定されず、例えば入力部材の下端部の前後幅と上端部の前後幅が同じであってもよい。また、入力側端部だけ、下端部の前後幅を上端部の前後幅よりも大きくしてもよい。
　前記実施形態では、ブラケット７（入力部材）の入力側端部７ａが出力側端部７ｂよりも上下に拡径していたが、本発明にはこれに限定されず、例えば入力部材の入力側端部が出力側端部よりも前後に拡径していてもよい。また、入力部材の入力側端部が出力側端部よりも上下および前後に拡径していてもよい。
 

Claims (5)

  1. 　シートバックフレームの左右少なくとも下側部分を構成する左右のベースフレームと、
    　一方のベースフレームの左右方向外側に隣接して設けられ、左右方向外側から荷重が入力される入力部材と、
    　前記入力部材からの荷重を前記入力部材が設けられている側とは左右反対側に伝達する荷重伝達部と、を備え、
    　前記入力部材は、閉断面形状を有するととともに、入力側端部が出力側端部よりも上・下・前・後の方向のうち少なくとも一方向に拡径していることを特徴とする車両用シート。
  2. 　前記入力側端部は、下端部の前後幅が上端部の前後幅よりも大きいことを特徴とする請求項１に記載の車両用シート。
  3. 　前記ベースフレームは、パイプ形状を有し、
    　前記入力部材の出力側端部は、前後方向において前記ベースフレームの幅内に位置することを特徴とする請求項１に記載の車両用シート。
  4. 　前記入力部材は、前後の壁の少なくとも一部が、前記入力部材の前後幅を徐々に小さくするように、左右方向に対し傾いた傾斜面を有していることを特徴とする請求項１に記載の車両用シート。
  5. 　前記入力部材は、上下の壁の少なくとも一部が、前記入力部材の上下幅を徐々に小さくするように、左右方向に対し傾いた傾斜面を有していることを特徴とする請求項１に記載の車両用シート。
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