WO2011151928A1 - 助手席用エアバッグ - Google Patents

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    • B60R2021/23571—Inflatable members characterised by their material characterised by connections between panels
    • B60R2021/23576—Sewing

Definitions

  • the present invention relates to a passenger airbag.
  • Patent Document 1 An airbag having a left airbag and a right airbag inflating on the left and right sides in front of the occupant and having a concave shape between the left airbag and the right airbag is disclosed (Patent Document 1 and Patent Document 2).
  • the airbag is formed by sewing a large number of panels, the amount of use of the panels is large and the sewing operation is complicated. Moreover, since the required shape of the airbag deployment differs depending on the vehicle, it is necessary to change the panel shape and dimensions for each vehicle to meet the requirements, and in particular to change the depth of the concave shape for each vehicle. Is difficult.
  • the present invention has been made in consideration of the above-mentioned facts, and an object of the present invention is to make it possible to manufacture various types of airbags according to a vehicle simply by changing a sewing line while sharing a panel.
  • a 1st aspect is comprised using the inner side panel which opposes a vehicle width direction and is mutually sewn, and the outer side panel provided so that this inner panel may be pinched
  • a left bag portion and a right bag portion located on the right side in the vehicle width direction are provided, and the shape of the recess on the passenger side between the left bag portion and the right bag portion is set by a sewing line between the inner panels.
  • the shape of the dent on the occupant side between the left bag portion and the right bag portion, which is different for each vehicle, due to the sewing line between the inner panels. Can be set. For this reason, it is possible to manufacture various types of airbags according to the vehicle simply by changing the sewing line while sharing the panel.
  • the inner panel is a single base fabric, and is folded in half toward the occupant side around a central portion in the vehicle width direction.
  • the left base fabric located on the left side in the width direction and the right base fabric located on the right side in the vehicle width direction are sewn along the sewing line in a state facing the vehicle width direction, and the outer panel corresponds to the inner panel.
  • the base fabric is a single base fabric having an expansion gas supply port formed at the center, and is sewn along the outer peripheral edge of the folded inner panel.
  • each of the inner panel and the outer panel is a single base fabric and is formed by sewing them, so that the number of panels can be suppressed and the structure is simplified. it can. Further, since each sewing can be performed in a planar manner, the sewing work is easy. For this reason, the manufacturing cost can be significantly reduced.
  • the inner panel has a lateral hole that is long in the left-right direction at the center in the vehicle width direction in a deployed state before sewing.
  • the sewing line is set in a region between the lateral hole and the outer peripheral edge.
  • the inner panel is formed with a lateral hole, and the sewing line is set in a region between the lateral hole and the outer peripheral edge portion.
  • the inner surface on the left side in the vehicle width direction and the inner surface on the right side in the vehicle width direction of the outer panel regulate the amount of inflation and deployment in the vehicle width direction. They are connected by members.
  • the inflated and deployed amount of the vehicle width inflation during inflation is regulated by the regulating member that connects the inner surface on the left side in the vehicle width direction and the inner surface on the right side in the vehicle width direction on the outer panel. Therefore, it is possible to appropriately inflate and deploy to the occupant side while saving the gas supply amount.
  • the depth of the concave portion on the occupant side when inflated and deployed is a vehicle lower part than the vehicle upper part. Is set larger.
  • the depth of the dent on the passenger side during inflation and deployment differs in the vehicle vertical position, and the vehicle lower part is set larger than the vehicle upper part.
  • a passenger with a large physique is restrained at a relatively shallow portion of the recess, and an occupant with a small physique is restrained at a relatively deep portion of the recess. For this reason, a passenger
  • various types of airbags can be manufactured according to the vehicle simply by changing the sewing line while sharing the panel. It is possible to obtain an excellent effect of being able to do so.
  • the manufacturing cost can be further reduced, the folding size in the normal state can be reduced, and the mountability to the vehicle can be improved. can get.
  • the passenger-side airbag According to the passenger-side airbag according to the fourth aspect, it is possible to obtain an excellent effect that the gas can be appropriately inflated and deployed to the occupant side while saving the gas supply amount.
  • FIG. 7 is a schematic cross-sectional view taken along arrow 7-7 in FIG. 6, showing a vehicle lower portion of a recess in a passenger seat airbag.
  • FIG. 8 is a schematic cross-sectional view taken along arrow 8-8 in FIG. 6 showing a vehicle upper portion of a recess in the passenger seat airbag.
  • FIG. 5 is a side view showing a state in which a passenger with a large physique is restrained by a vehicle upper portion of a recess and a passenger with a small physique is restrained by a vehicle lower portion of a recess in the inflated passenger seat airbag.
  • a passenger seat airbag 10 is configured using an inner panel 12 and an outer panel 14, and a left bag portion 16 located on the left side in the vehicle width direction and a right side in the vehicle width direction.
  • a right hand bag portion 18 is provided.
  • the inner panel 12 is a single base fabric that faces the vehicle width direction and is sewn together, and is formed in a bilobal left-right symmetric shape in the unfolded state before sewing.
  • the vertical dimension A of the portion 12A is smaller than the vertical dimension B of the left and right ends.
  • the vertical dimension B of the left and right ends is the maximum vertical dimension of each of the left base fabric 12L located on the left side in the vehicle width direction and the right base fabric 12R located on the right side in the vehicle width direction.
  • the vertical dimension B of the left base fabric 12L and the vertical dimension B of the right base fabric 12R are not necessarily the same.
  • a laterally long lateral hole 12C is formed at the center in the vehicle width direction of the inner panel 12 in the unfolded state before sewing.
  • the shape of the lateral hole 12C is enlarged in the vertical dimension in the left base fabric 12L and the right base fabric 12R so as to be along a sewing line S1 described later. This reduces the amount of base fabric used to form the inner panel 12 compared with the case where the lateral hole 12C is a substantially rectangular shape that is bilaterally symmetric, so that the base fabric used in the passenger seat airbag 10 in the completed state can be reduced. The amount can be reduced.
  • the base cloth can be effectively used to reduce the cost. Further, the normal folding size can be further reduced.
  • the size of the horizontal hole 12C may be enlarged up and down to bring the edge of the horizontal hole 12C closer to the sewing line S1.
  • the lateral hole 12C may be substantially rectangular or other shape. On the contrary, it is good also as a structure which does not provide the horizontal hole 12C.
  • the inner panel 12 is folded in two on the occupant side with the center in the vehicle width direction as the center, and the left base fabric 12L located on the left side in the vehicle width direction and the right base located on the right side in the vehicle width direction.
  • the cloth 12R is sewn along the sewing line S1 with the cloth 12R facing the vehicle width direction.
  • the sewing line S1 is set in a region between the lateral hole 12C and the outer peripheral edge 12D.
  • various types of airbags corresponding to the vehicle can be manufactured while the inner panel 12 and the outer panel 14 are shared.
  • the lateral hole 12C of the inner panel 12 becomes a notch 12K by folding the inner panel 12 in half.
  • the outer panel 14 is a single base fabric having an outer shape corresponding to the inner panel 12 and having a gas supply port 14B for expansion formed in the central portion 14A.
  • the outer panel 14 is similar to the outer shape of the inner panel 12, and has a left base fabric 14L located on the left side in the vehicle width direction and a right base fabric 14R located on the right side in the vehicle width direction. It is formed into a shape.
  • the gas supply port 14B has a circular shape corresponding to a disk-type inflator (not shown), but when a cylinder-type inflator (not shown) is used, for example, a rectangular shape is used. Formed.
  • Four holes 14C formed around the gas supply port 14B are for passing bolts when the inflator and the passenger seat airbag 10 are fixed to an airbag case or the like (not shown).
  • the inner surface of the left base fabric 14L and the inner surface of the right base fabric 14R in the outer panel 14 may be coupled by a regulating member 20 that regulates the amount of expansion and deployment in the vehicle width direction.
  • the restricting member 20 is, for example, a non-extensible tether, and is sewn to the inner surface of the left base fabric 14L and the inner surface of the right base fabric 14R at both ends 20A.
  • the regulating member 20 in the present embodiment is provided at a position that crosses the notch 12K (FIG. 3) in the vehicle width direction when the passenger airbag 10 is inflated and deployed. This is to avoid interference between the regulating member 20 and the inner panel 12.
  • the outer panel 14 is sewn along the outer peripheral edge 12D of the folded inner panel 12 (sewing part S2). Specifically, the outer panel 14 is folded in two on the occupant side (vehicle rear side) with the center portion 14A as the center, and the left base fabric in the outer panel 14 is formed on the outer peripheral edge portion 12D of the left base fabric 12L in the inner panel 12. 14 ⁇ / b> L of 14 ⁇ / b> L is overlaid, and 14 ⁇ / b> D of the right side base cloth 14 ⁇ / b> R in the outer panel 14 is overlaid on the outer peripheral edge 12 ⁇ / b> D of the right side base cloth 12 ⁇ / b> R in the inner panel 12. And the outer peripheral edge part 12D of the inner side panel 12 and the outer peripheral edge part 14D of the outer side panel 14 are sewn in the sewing part S2.
  • the position of the sewing line S1 is set inside the sewing portion S2. Accordingly, as shown in FIGS. 1 and 6, when the passenger airbag 10 is inflated and deployed, a recess 22 is formed between the left bag portion 16 and the right bag portion 18 on the passenger side (the vehicle rear side). It is supposed to be formed. The depth of the recess 22 is set to be greater in the vehicle lower portion 22L than in the vehicle upper portion 22U.
  • the depth of the recess 22 is a distance from the outer peripheral edge portions 12D and 14D to the sewing line S1 in the vehicle front-rear direction. Therefore, in the present embodiment, the depth DL (FIG. 7) of the concave portion 22 in the vehicle lower portion 22L is set larger than the depth DU (FIG. 8) of the concave portion 22 in the vehicle upper portion 22U.
  • the depth DU is set to, for example, 20 to 40 mm
  • the depth DL is also set to be larger than the depth DU, for example, 40 to 60 mm.
  • the height position of the vehicle upper portion 22U corresponds to the height position of the head 26H of the seated occupant 26, for example, the head of an AM50 (adult male 50th percentile) dummy. Is set.
  • the lower portion 22L of the vehicle is set corresponding to the height position of the head 28H of the seated occupant 28, for example, the head of an AF05 (adult female 5th percentile) dummy.
  • the passenger seat airbag 10 is housed in an instrument panel 24 of the vehicle together with an inflator (not shown).
  • the inflator is electrically connected to an airbag ECU (not shown).
  • the inner panel 12 and the outer panel 14 are each assumed to be one base cloth, the present invention is not limited to this, and for example, a pair of left and right base cloths may be used.
  • a reinforcing cloth or the like may be appropriately added as a base fabric constituting the passenger seat airbag 10.
  • a passenger seat airbag 10 is configured as described above, and the operation thereof will be described below.
  • a passenger seat airbag 10 is configured by using an inner panel 12 (FIG. 2) and an outer panel 14 (FIG. 4), each of which is a single base fabric, and these are sewn.
  • the number of panels can be reduced and the structure can be simplified.
  • the sewing work is easy. For this reason, the manufacturing cost can be significantly reduced.
  • the inner panel 12 is formed with a horizontal hole 12C, and the sewing line S1 is set in a region between the horizontal hole 12C and the outer peripheral edge 12D.
  • the use amount of the base fabric constituting the panel 12 can be reduced, the manufacturing cost can be further reduced, and the folding size at the normal time can be reduced to improve the mounting property to the vehicle.
  • a recess 22 is formed on the passenger side between the left bag portion 16 and the right bag portion 18.
  • the shape of the recess 22 can be arbitrarily set by the sewing line S1 between the inner panels 12 when the passenger seat airbag 10 is manufactured. For this reason, it is possible to manufacture various types of airbags according to the vehicle simply by changing the sewing line while sharing the panel.
  • the airbag ECU determines that a side collision has occurred based on a signal from the collision sensor, an ignition current is passed from the airbag ECU to the inflator. This activates the inflator to generate a large amount of gas. As shown in FIG. 1, the passenger seat airbag 10 expands from the inside of the instrument panel 24 toward the occupants 26 and 28 (FIG. 9) upon deployment of the gas.
  • heads 26H and 28H of occupants 26 and 28 are formed in a recess 22 on the occupant 26 side between the left bag portion 16 and the right bag portion 18 in the inflated passenger seat airbag 10 (see FIG. 1). 9) enters and is restrained. Further, the left shoulders (not shown) of the occupants 26 and 28 are restrained by the left bag part 16, and the right shoulders (not shown) are restrained by the right bag part 18. Thus, the passengers 26 and 28 are stably restrained by the passenger seat airbag 10.
  • the depth of the concave portion 22 at the time of inflating and deploying is different in the vehicle vertical direction position, and the vehicle lower portion 22L is set larger than the vehicle upper portion 22U. Accordingly, the occupant 26 having a large physique indicated by a solid line in FIG. 9 is restrained by a relatively shallow portion (the vehicle upper portion 22U) of the recess 22. On the other hand, the occupant 28 having a small physique indicated by a two-dot chain line in FIG. 9 is restrained by a relatively deep portion (the vehicle lower portion 22L) of the recess 22.
  • the occupant 26 indicated by a solid line is, for example, an AM50 (adult male 50th percentile) dummy
  • the occupant 28 indicated by a two-dot chain line is, for example, an AF05 (adult female 5th percentile) dummy.
  • the amount of expansion of the vehicle width expansion at the time of expansion is Since it is regulated by the regulating member 20, it is possible to appropriately inflate and deploy the passenger seat airbag 10 toward the occupant side while saving the gas supply amount.

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Abstract

　本発明は、パネルを共用化しつつ、縫製ラインを変更するだけで、車両に応じた多種類のエアバッグを製造できるようにすることを目的とする。　車幅方向に対向し互いに縫製される内側パネル(12)と、該内側パネル(12)を車幅方向の両側から挟むように設けられる外側パネル(14)とを用いて構成され、車幅方向左側に位置する左側バッグ部(16)及び車幅方向右側に位置する右側バッグ部(18)が設けられ、左側バッグ部(16)と右側バッグ部(18)との間の乗員側の凹部(22)の形状が、内側パネル(12)同士の縫製ライン(S1)によって設定される。

Description

助手席用エアバッグ
　本発明は、助手席用エアバッグに関する。
　乗員の前方の左側及び右側においてそれぞれ膨張する左側エアバッグ及び右側エアバッグを有し、左側エアバッグと右側エアバッグとの間に凹形状を設けたエアバッグが開示されている（特許文献１及び特許文献２参照）。
特開２００４－３１４９３３号公報 特開２００６－１０３６５４号公報
　しかしながら、上記した従来例では、多数のパネルを縫合してエアバッグを成形しているため、パネルの使用量が多く、縫合作業も複雑である。しかも、エアバッグの展開完了形状は、車両によって要求される形状が異なるため、車両毎にパネル形状や寸法を変えて要求に適合させる必要があり、特に車両毎の凹形状の深さを変えることが難しい。
　本発明は、上記事実を考慮して、パネルを共用化しつつ、縫製ラインを変更するだけで、車両に応じた多種類のエアバッグを製造できるようにすることを目的とする。
　第１の態様は、車幅方向に対向し互いに縫製される内側パネルと、該内側パネルを車幅方向の両側から挟むように設けられる外側パネルとを用いて構成され、車幅方向左側に位置する左側バッグ部及び車幅方向右側に位置する右側バッグ部が設けられ、前記左側バッグ部と前記右側バッグ部との間の乗員側の凹部の形状が、前記内側パネル同士の縫製ラインによって設定される。
　第１の態様に係る助手席用エアバッグでは、エアバッグの製造の際、内側パネル同士の縫製ラインにより、車両毎に異なる左側バッグ部と右側バッグ部との間の乗員側の凹部の形状を設定できる。このため、パネルを共用化しつつ、縫製ラインを変更するだけで、車両に応じた多種類のエアバッグを製造することができる。
　第２の態様は、第１の態様に係る助手席用エアバッグにおいて、前記内側パネルは、１枚の基布であり、車幅方向の中央部を中心として前記乗員側に二つ折りされ、車幅方向左側に位置する左側基布と車幅方向右側に位置する右側基布とが、車幅方向に対向した状態で前記縫製ラインに沿って縫製され、前記外側パネルは、前記内側パネルに対応した外形を有し、中央部に膨張用のガス供給口が形成された１枚の基布であり、二つ折りされた前記内側パネルの外周縁部に沿って縫製されている。
　第２の態様に係る助手席用エアバッグでは、内側パネル及び外側パネルが夫々１枚の基布であり、これらを縫製することで構成されるので、パネルの枚数を抑制でき、構造を単純化できる。また各縫製を平面的に行うことができるので、縫製作業が容易である。このため、製造コストを大幅に低減することが可能である。
　第３の態様は、第２の態様に係る助手席用エアバッグにおいて、前記内側パネルは、縫製前の展開状態において、前記車幅方向の中央部に、左右方向に長い横孔が形成されており、前記縫製ラインは、該横孔と前記外周縁部との間の領域に設定されている。
　第３の態様に係る助手席用エアバッグでは、内側パネルに横孔が形成されており、縫製ラインが、該横孔と外周縁部との間の領域に設定されているので、内側パネルを構成する基布の使用量を削減して、製造コストをより低減すると共に、通常時の折畳み寸法を小さくして、車両への搭載性を向上させることができる。
　第４の態様は、第３の態様に係る助手席用エアバッグにおいて、前記外側パネルにおける車幅方向左側の内面と車幅方向右側の内面とは、車幅方向の膨張展開量を規制する規制部材で連結されている。
　第４の態様に係る助手席用エアバッグでは、膨張時における車幅膨張の膨張展開量が、外側パネルにおける車幅方向左側の内面と車幅方向右側の内面とを連結する規制部材により規制されるので、ガスの供給量を節約しながら、乗員側へ適切に膨張展開させることができる。
　第５の態様は、第１～第４の態様の何れか１態様に係る助手席用エアバッグにおいて、膨張展開時における前記乗員側の前記凹部の深さは、車両上方部位よりも車両下方部位の方が大きく設定されている。
　第５の態様に係る助手席用エアバッグでは、膨張展開時における乗員側の凹部の深さが、車両上下方向位置で異なり、車両上方部位より車両下方部位の方が大きく設定されているので、大きな体格の乗員は、凹部のうち比較的浅い部分で拘束され、小さな体格の乗員は、凹部のうち比較的深い部分で拘束される。このため、乗員の体格に応じて、適切に乗員を拘束することができる。
　以上説明したように、本発明の第１の態様に係る助手席用エアバッグによれば、パネルを共用化しつつ、縫製ラインを変更するだけで、車両に応じた多種類のエアバッグを製造できるようにすることができる、という優れた効果が得られる。
　第２の態様に係る助手席用エアバッグによれば、製造コストを大幅に低減することができる、という優れた効果が得られる。
　第３の態様に係る助手席用エアバッグによれば、製造コストをより低減すると共に、通常時の折畳み寸法を小さくして、車両への搭載性を向上させることができる、という優れた効果が得られる。
　第４の態様に係る助手席用エアバッグによれば、ガスの供給量を節約しながら、乗員側へ適切に膨張展開させることができる、という優れた効果が得られる。
　第５の態様に係る助手席用エアバッグによれば、乗員の体格に応じて、適切に乗員を拘束することができる、という優れた効果が得られる。
インストルメントパネル内から膨張展開した助手席用エアバッグを示す斜視図である。 縫製前の内側パネルを示す展開図である。 中央部を中心として二つ折りにされ、縫製ラインで縫製された内側パネルを示す斜視図である。 縫製前の外側パネルを示す展開図である。 外側パネルに規制部材を設けた例を示す斜視図である。 膨張展開状態の助手席用エアバッグを示す斜視図である。 助手席用エアバッグにおける凹部の車両下方部位を示す、図６における７－７矢視断面模式図である。 助手席用エアバッグにおける凹部の車両上方部位を示す、図６における８－８矢視断面模式図である。 膨張展開した助手席用エアバッグにおいて、凹部の車両上方部位により、大きい体格の乗員が拘束され、凹部の車両下方部位により、小さな体格の乗員が拘束されている状態を示す側面図である。
　以下、本発明の実施の形態を図面に基づき説明する。図１において、本実施の形態に係る助手席用エアバッグ１０は、内側パネル１２と、外側パネル１４とを用いて構成され、車幅方向左側に位置する左側バッグ部１６及び車幅方向右側に位置する右側バッグ部１８が設けられている。
　図２に示されるように、内側パネル１２は、車幅方向に対向し互いに縫製される１枚の基布であり、縫製前の展開状態において双葉状の左右対称形状に形成されており、中央部１２Ａの上下寸法Ａが、左右両端部の上下寸法Ｂよりも小さい。ここで、左右両端部の上下寸法Ｂは、車幅方向左側に位置する左側基布１２Ｌと、車幅方向右側に位置する右側基布１２Ｒにおける、各々の最大上下寸法である。なお、左側基布１２Ｌにおける上下寸法Ｂと、右側基布１２Ｒにおける上下寸法Ｂは、必ずしも同一でなくてもよい。
　縫製前の展開状態における内側パネル１２の車幅方向の中央部には、左右方向に長い横孔１２Ｃが形成されている。この横孔１２Ｃの形状は、後述する縫製ラインＳ１になるべく沿うように、左側基布１２Ｌ及び右側基布１２Ｒにおいて夫々上下寸法が拡大されている。これにより、横孔１２Ｃを左右対称な略長方形とする場合よりも、内側パネル１２を構成する基布の使用量を削減して、完成状態の助手席用エアバッグ１０に使用される基布の量を削減できる。また横孔１２Ｃの部分をカットした基布を利用して補強布等に用いることで、基布を有効活用してコストの低減を図ることもできる。更に、通常時の折畳み寸法を、より小さくすることができる。
　なお、横孔１２Ｃの大きさを上下に拡大して、該横孔１２Ｃの縁を縫製ラインＳ１に更に近づけてもよい。また横孔１２Ｃを略長方形やその他の形状としてもよい。逆に、横孔１２Ｃを設けない構成としてもよい。
　図３に示されるように、内側パネル１２は、車幅方向の中央部を中心として乗員側に二つ折りされ、車幅方向左側に位置する左側基布１２Ｌと車幅方向右側に位置する右側基布１２Ｒとが、車幅方向に対向した状態で縫製ラインＳ１に沿って縫製される。この縫製ラインＳ１は、横孔１２Ｃと外周縁部１２Ｄとの間の領域に設定されている。本実施形態では、この縫製ラインＳ１の位置を変更することで、内側パネル１２及び外側パネル１４を共用化しつつ、車両に応じた多種類のエアバッグを製造できるようになっている。内側パネル１２の横孔１２Ｃは、該内側パネル１２を二つ折りすることで、切欠き部１２Ｋとなる。
　図４において、外側パネル１４は、内側パネル１２に対応した外形を有し、中央部１４Ａに膨張用のガス供給口１４Ｂが形成された１枚の基布である。例えば、外側パネル１４は、内側パネル１２の外形に類似しており、車幅方向左側に位置する左側基布１４Ｌ及び車幅方向右側に位置する右側基布１４Ｒを有し、双葉状の左右対称形状に形成されている。本実施形態では、ガス供給口１４Ｂの形状は、ディスク型のインフレータ（図示せず）に対応して円形となっているが、シリンダ型のインフレータ（図示せず）を用いる場合には、例えば長方形に形成される。ガス供給口１４Ｂの周囲に形成されている４箇所の孔１４Ｃは、インフレータ及び助手席用エアバッグ１０をエアバッグケース等（図示せず）に固定する際のボルトを通すためのものである。
　図５に示されるように、外側パネル１４における左側基布１４Ｌの内面と右側基布１４Ｒの内面とを、車幅方向の膨張展開量を規制する規制部材２０で連結してもよい。この規制部材２０は、例えば非伸張性を有するテザーであり、両端２０Ａにおいて、左側基布１４Ｌの内面と右側基布１４Ｒの内面とに縫製されている。本実施形態における規制部材２０は、助手席用エアバッグ１０の膨張展開時において、切欠き部１２Ｋ（図３）を車幅方向に横切る位置に設けられている。これは、規制部材２０と内側パネル１２との干渉を避けるためである。
　図６に示されるように、外側パネル１４は、二つ折りされた内側パネル１２の外周縁部１２Ｄに沿って縫製されている（縫製部Ｓ２）。具体的には、外側パネル１４は、中央部１４Ａを中心として乗員側（車両後方側）に二つ折りされ、内側パネル１２における左側基布１２Ｌの外周縁部１２Ｄに、外側パネル１４における左側基布１４Ｌの１４Ｄが重ねられ、また内側パネル１２における右側基布１２Ｒの外周縁部１２Ｄに、外側パネル１４における右側基布１４Ｒの１４Ｄが重ねられている。そして、内側パネル１２の外周縁部１２Ｄと外側パネル１４の外周縁部１４Ｄとが、縫製部Ｓ２において縫製されている。
　図２に示されるように、内側パネル１２の縫製前の展開状態において、縫製ラインＳ１の位置は、縫製部Ｓ２よりも内側とされている。これにより、図１，図６に示されるように、助手席用エアバッグ１０の膨張展開時には、乗員側（車両後方側）における左側バッグ部１６と右側バッグ部１８との間に、凹部２２が形成されるようになっている。この凹部２２の深さは、車両上方部位２２Ｕよりも車両下方部位２２Ｌの方が大きく設定されている。
　ここで、凹部２２の深さとは、車両前後方向における、外周縁部１２Ｄ，１４Ｄから縫製ラインＳ１までの距離である。従って、本実施形態では、車両下方部位２２Ｌにおける凹部２２の深さＤＬ（図７）が、車両上方部位２２Ｕにおける凹部２２の深さＤＵ（図８）よりも大きく設定されている。具体的には、深さＤＵは、例えば２０～４０ｍｍに設定され、深さＤＬは、該深さＤＵも大きく、例えば４０～６０ｍｍに設定される。
　図９に示されるように、車両上方部位２２Ｕの高さ位置は、着座した体格の大きな乗員２６の頭部２６Ｈ、例えばＡＭ５０（成人男性の５０パーセンタイル）ダミーの頭部の高さ位置に対応して設定される。また車両下方部位２２Ｌは、着座した体格の小さな乗員２８の頭部２８Ｈ、例えばＡＦ０５（成人女性の５パーセンタイル）ダミーの頭部の高さ位置に対応して設定される。
　図１に示されるように、助手席用エアバッグ１０は、図示しないインフレータと共に、車両のインストルメントパネル２４内に収納される。インフレータは、図示しないエアバッグＥＣＵに電気的に接続されている。
　なお、内側パネル１２及び外側パネル１４が、夫々１枚の基布であるものとしたが、これに限られず、例えば夫々左右一対の基布であってもよい。また助手席用エアバッグ１０を構成する基布として、内側パネル１２及び外側パネル１４の他に、補強布等を適宜追加してもよい。
（作用）
　本実施形態は、上記のように構成されており、以下その作用について説明する。図１において、本実施形態に係る助手席用エアバッグ１０は、夫々１枚の基布である内側パネル１２（図２）と外側パネル１４（図４）とを用いて構成され、これらを縫製することで構成されるので、パネルの枚数を抑制でき、構造を単純化できる。また各縫製を平面的に行うことができるので、縫製作業が容易である。このため、製造コストを大幅に低減することが可能である。
　図２に示されるように、内側パネル１２には、横孔１２Ｃが形成されており、縫製ラインＳ１が、該横孔１２Ｃと外周縁部１２Ｄとの間の領域に設定されているので、内側パネル１２を構成する基布の使用量を削減して、製造コストをより低減すると共に、通常時の折畳み寸法を小さくして、車両への搭載性を向上させることができる。
　図１，図６に示されるように、膨張展開時の助手席用エアバッグ１０において、左側バッグ部１６と右側バッグ部１８との間の乗員側には、凹部２２が形成される。該凹部２２の形状は、助手席用エアバッグ１０の製造の際、内側パネル１２同士の縫製ラインＳ１により、任意に設定できる。このため、パネルを共用化しつつ、縫製ラインを変更するだけで、車両に応じた多種類のエアバッグを製造することができる。
　次に助手席用エアバッグ１０の膨張展開時の作用について説明する。衝突センサからの信号に基づいてエアバッグＥＣＵが側面衝突の発生を判定すると、該エアバッグＥＣＵからインフレータに点火電流が流される。これによりインフレータが作動して多量のガスを発生させる。図１に示されるように、助手席用エアバッグ１０は、このガスの供給を受けて、インストルメントパネル２４内から乗員２６，２８（図９）側に膨出して展開する。
　図１において、膨張展開した助手席用エアバッグ１０のうち、左側バッグ部１６と右側バッグ部１８との間の該乗員２６側の凹部２２に、乗員２６，２８の頭部２６Ｈ，２８Ｈ（図９）が入り込んで拘束される。また乗員２６，２８の左肩（図示せず）が左側バッグ部１６により拘束され、右肩（図示せず）が右側バッグ部１８により拘束される。これにより、乗員２６，２８が助手席用エアバッグ１０により安定的に拘束される。
　図１，図６から図８に示されるように、膨張展開時における凹部２２の深さは、車両上下方向位置で異なり、車両上方部位２２Ｕより車両下方部位２２Ｌの方が大きく設定されている。従って、図９において実線で示される大きな体格の乗員２６は、凹部２２のうち比較的浅い部分（車両上方部位２２Ｕ）で拘束される。一方、図９において二点鎖線で示される小さな体格の乗員２８は、凹部２２のうち比較的深い部分（車両下方部位２２Ｌ）で拘束される。これにより、大きな体格の乗員２６に対する拘束力を十分に確保しつつ、小さな体格の乗員２８に対する拘束力を抑制することができる。このため、乗員２６，２８の体格に応じて、適切に該乗員２６，２８を拘束することができる。
　なお、図９において実線で示される乗員２６は、例えばＡＭ５０（成人男性の５０パーセンタイル）ダミーであり、二点鎖線で示される乗員２８は、例えばＡＦ０５（成人女性の５パーセンタイル）ダミーである。
　また乗員拘束時における乗員２６，２８の頸部２６Ｎ，２８Ｎから、該頸部２６Ｎ，２８Ｎの車両前方の基布（内側パネル１２）までの距離ＤＫは、少なくとも６０ｍｍ確保することが望ましい。内側パネル１２から頸部２６Ｎに拘束力が作用することを抑制できるからである。
　図５に示されるように、外側パネル１４における左側基布１４Ｌの内面と右側基布１４Ｒの内面とを規制部材２０で連結した場合には、膨張時における車幅膨張の膨張展開量が、該規制部材２０により規制されるので、ガスの供給量を節約しながら、助手席用エアバッグ１０を乗員側へ適切に膨張展開させることができる。
（符号の説明）
　　１０　　助手席用エアバッグ
　　１２　　内側パネル
　　１２Ａ　中央部
　　１２Ｃ　横孔
　　１２Ｄ　外周縁部
　　１４　　外側パネル
　　１４Ａ　中央部
　　１４Ｂ　ガス供給口
　　１６　　左側バッグ部
　　１８　　右側バッグ部
　　２０　　規制部材
　　２２　　凹部
　　２２Ｌ　車両下方部位
　　２２Ｕ　車両上方部位
　　２６　　乗員
　　２８　　乗員
　　Ｓ１　　縫製ライン

Claims (5)

  1. 　車幅方向に対向し互いに縫製される内側パネルと、該内側パネルを車幅方向の両側から挟むように設けられる外側パネルとを用いて構成され、
    　車幅方向左側に位置する左側バッグ部及び車幅方向右側に位置する右側バッグ部が設けられ、
    　前記左側バッグ部と前記右側バッグ部との間の乗員側の凹部の形状が、前記内側パネル同士の縫製ラインによって設定される助手席用エアバッグ。
  2. 　前記内側パネルは、１枚の基布であり、車幅方向の中央部を中心として前記乗員側に二つ折りされ、車幅方向左側に位置する左側基布と車幅方向右側に位置する右側基布とが、車幅方向に対向した状態で前記縫製ラインに沿って縫製され、
    　前記外側パネルは、前記内側パネルに対応した外形を有し、中央部に膨張用のガス供給口が形成された１枚の基布であり、二つ折りされた前記内側パネルの外周縁部に沿って縫製されている請求項１に記載の助手席用エアバッグ。
  3. 　前記内側パネルは、縫製前の展開状態において、前記車幅方向の中央部に、左右方向に長い横孔が形成されており、
    　前記縫製ラインは、該横孔と前記外周縁部との間の領域に設定されている請求項２に記載の助手席用エアバッグ。
  4. 　前記外側パネルにおける車幅方向左側の内面と車幅方向右側の内面とは、車幅方向の膨張展開量を規制する規制部材で連結されている請求項３に記載の助手席用エアバッグ。
  5. 　膨張展開時における前記乗員側の前記凹部の深さは、車両上方部位よりも車両下方部位の方が大きく設定されている請求項１～請求項４の何れか１項に記載の助手席用エアバッグ。
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