WO2011037144A1

WO2011037144A1 - 熱硬化性樹脂組成物、並びに繊維強化複合材料用熱硬化性樹脂組成物、これを用いるプリプレグおよびハニカムサンドイッチパネル

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Publication number: WO2011037144A1
Application number: PCT/JP2010/066425
Authority: WO
Inventors: 真幸川添; 伊藤　友裕; 岩田　充宏
Original assignee: 横浜ゴム株式会社
Priority date: 2009-09-25
Filing date: 2010-09-22
Publication date: 2011-03-31
Also published as: AU2010299160A1; CN102549077A; US9074091B2; EP2481777A4; EP2481777A1; CN102549077B; AU2010299160B2; US20130022780A1; ES2655906T3; EP2481777B1

Abstract

　本発明は強靭性に優れる熱硬化性樹脂組成物の提供を目的とするものであり、本発明の熱硬化性樹脂組成物は、熱硬化性樹脂と、熱可塑性樹脂Ｃをフィラーに吸着させた吸着フィラーとを含有し、下記（式１）で定義される吸着係数が０より大きく０．８以下であることを満たすものである。（式１）　吸着係数＝前記フィラー１００質量部に吸着された前記熱可塑性樹脂Ｃの量（質量部）／前記熱可塑性樹脂Ｃの比重／前記フィラーのＤＢＰ吸油量（ｍＬ／１００ｇ）

Description

熱硬化性樹脂組成物、並びに繊維強化複合材料用熱硬化性樹脂組成物、これを用いるプリプレグおよびハニカムサンドイッチパネル

　本発明は、熱硬化性樹脂組成物、並びに、繊維強化複合材料用熱硬化性樹脂組成物、これを用いるプリプレグおよびハニカムサンドイッチパネルに関する。

　従来、ＬＣＳＴポリマー（Ｌｏｗｅｒ　Ｃｒｉｔｉｃａｌ　Ｓｏｌｕｔｉｏｎ　Ｔｅｍｐｅｒａｔｕｒｅ：下限臨界共溶温度を有するポリマー）またはＵＣＳＴポリマー（Ｕｐｐｅｒ　Ｃｒｉｔｉｃａｌ　Ｓｏｌｕｔｉｏｎ　Ｔｅｍｐｅｒａｔｕｒｅ：上限臨界共溶温度を有するポリマー）で基材を被覆する方法が提案されている（特許文献１、２）。また、本願出願人は、これまでに、熱硬化性樹脂、熱可塑性樹脂、硬化剤、無機フィラーなどを含有する組成物を提案した（特許文献３）。
　また、ハニカムパネル製造時にフィルム接着剤を適用することなくパネル生産性を向上可能な自己接着プリプレグにおいては、マトリックス樹脂の高靭性化及び樹脂流れ特性が極めて重要であり、従来からゴム又はスーパーエンジニアリングプラスチック（熱可塑樹脂）によるエポキシ樹脂の高靭性化検討が進められている（例えば特許文献４～１１参照）。

特表２００３－５２３４４１号公報特表２００５－５０７７６０号公報特開２００７－１９１６３３号公報国際公開第９９－０２５８６号国際公開第２００５－８３００２号特開２００６－３２８２９２号公報特開２００６－１９８９２０号公報米国特許出願公開第２００２／００７９０５２号明細書特表２００５－５０６３９４号公報特開２００６－２９１２１８号公報特開２００１－３１８３８号公報

　しかしながら、本願発明者らは、熱硬化性樹脂、熱可塑性樹脂、硬化剤および無機フィラーを含有する組成物から得られる硬化物の靭性について改善の余地があることを見出した。また、熱硬化性樹脂、熱可塑性樹脂で表面が完全に被覆されたフィラー、および硬化剤を含有する組成物から得られる硬化物は、その靭性が低いことを本願発明者らは見出した。
　また、液状ゴムを用いた配合系では、ゴム自身の分子量が小さいため、多量添加してもエポキシ樹脂の十分な高靭性化を図ることが出来ない。さらに、十分な自己接着性を発現させるためにエポキシ樹脂１００重量部に対しエンプラ（熱可塑樹脂）を４０～５０重量部又はそれ以上添加する必要があり、硬化樹脂の相構造中エンプラが連続相を形成することから、硬化後の樹脂が溶剤に曝された場合このエンプラ連続相が溶剤の悪影響を受け易く、結果的に複合材の耐溶剤性を低下させることを本願発明者らは見出した。
　そこで、本発明は、強靭性に優れる熱硬化性樹脂組成物を提供することを目的とする。
　また、本発明は、強靭性、耐溶剤性に優れる硬化物となる繊維強化複合材料用熱硬化性樹脂（エポキシ樹脂）組成物を提供することを目的とする。

　本発明者は、上記課題を解決すべく鋭意研究した結果、熱硬化性樹脂中に、熱可塑性樹脂をフィラーに吸着させた吸着フィラーを分散させ、特定の式で表わされる吸着係数が０より大きく０．８以下であることを満たす熱硬化性樹脂組成物が強靭性に優れることを見出し、本発明を完成させた。
　また、本発明者は、エポキシ樹脂Ａと、熱可塑性樹脂Ｂと、熱可塑性樹脂Ｃがフィラーに吸着した吸着フィラーと、硬化剤とを含有し、特定の式で定義される吸着係数が０より大きく０．８以下であることを満たし、硬化後の形態が、少なくとも前記エポキシ樹脂Ａが連続相を形成し、前記吸着フィラーが少なくとも前記連続相中に分散する繊維強化複合材料用エポキシ樹脂組成物が、強靭性、耐溶剤性に優れる硬化物となる繊維強化複合材料用エポキシ樹脂組成物であることを見出し、本発明を完成させた。

　すなわち、本発明は、下記１～１８を提供する。
　１．　熱硬化性樹脂と、熱可塑性樹脂Ｃをフィラーに吸着させた吸着フィラーとを含有し、下記（式１）で定義される吸着係数が０より大きく０．８以下であることを満たす熱硬化性樹脂組成物。
（式１）
　吸着係数＝前記フィラー１００質量部に吸着された前記熱可塑性樹脂Ｃの量（質量部）／前記熱可塑性樹脂Ｃの比重／前記フィラーのＤＢＰ吸油量（ｍＬ／１００ｇ）
　２．　前記熱硬化性樹脂が、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、尿素樹脂、メラミン樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、熱硬化性ポリイミドおよびベンゾオキサジン樹脂からなる群から選ばれる少なくとも１種を含む上記１に記載の熱硬化性樹脂組成物。
　３．　前記フィラーの形状が、球状、粒状および不規則形状からなる群から選ばれる少なくとも１種である上記１または２に記載の熱硬化性樹脂組成物。
　４．　前記熱可塑性樹脂Ｃが、ポリエーテルスルホン、ポリスルホンおよびポリエーテルイミドからなる群から選ばれる少なくとも１種を含む上記１～３のいずれかに記載の熱硬化性樹脂組成物。
　５．　前記熱可塑性樹脂Ｃが、前記熱硬化性樹脂と反応する官能基を有する上記１～４のいずれかに記載の熱硬化性樹脂組成物。
　６．　前記熱硬化性樹脂１００質量部に対して、前記吸着フィラーの量が０．１～１００質量部である上記１～５のいずれかに記載の熱硬化性樹脂組成物。
　７．　前記ＤＢＰ吸油量が、１０～１０００ｍＬ／１００ｇである上記１～６のいずれかに記載の熱硬化性樹脂組成物。
　８．　前記熱硬化性樹脂中に前記吸着フィラーが分散している上記１～７のいずれかに記載の熱硬化性樹脂組成物。
　９．　さらに硬化剤を含有する上記１～８のいずれかに記載の熱硬化性樹脂組成物。
　１０．　さらに、熱可塑性樹脂Ｂを含有する上記１～９のいずれかに記載の熱硬化性樹脂組成物。
　１１．　前記熱可塑性樹脂Ｂが、前記熱硬化性樹脂と反応する官能基を有する上記１０に記載の熱硬化性樹脂組成物。
　１２．　前記熱硬化性樹脂がエポキシ樹脂Ａであり、さらに、熱可塑性樹脂Ｂと、硬化剤とを含有する上記１～１１のいずれかに記載の熱硬化性樹脂組成物。
　１３．　さらに、常温で固形である、固形樹脂Ｄおよび／またはエラストマーを含有する上記１～１２のいずれかに記載の熱硬化性樹脂組成物。
　１４．　前記熱硬化性樹脂と、前記熱可塑性樹脂Ｃと、前記フィラーとを含有し、前記熱可塑性樹脂ＣがＵＣＳＴ以下の温度またはＬＣＳＴ以上の温度で前記熱硬化性樹脂から相分離する溶液を、ＵＣＳＴを超える温度またはＬＣＳＴ未満の温度で、１相領域の混合溶液とする樹脂混合工程と、
　前記樹脂混合溶液を前記ＵＣＳＴ以下の温度または前記ＬＣＳＴ以上の温度とし、前記熱可塑性樹脂Ｃが前記熱硬化性樹脂から相分離して前記樹脂混合溶液が２相領域となり、相分離した熱可塑性樹脂Ｃが前記フィラーに吸着して吸着フィラーとなる吸着工程とを有する、上記１～８のいずれかに記載の熱硬化性樹脂組成物の製造方法。
　１５．　前記熱硬化性樹脂と、前記熱可塑性樹脂Ｃと、前記フィラーとを含有し、前記熱可塑性樹脂ＣがＵＣＳＴ以下の温度またはＬＣＳＴ以上の温度で前記熱硬化性樹脂から相分離する溶液を、ＵＣＳＴを超える温度またはＬＣＳＴ未満の温度で、１相領域の混合溶液とする樹脂混合工程と、
　前記樹脂混合溶液を前記ＵＣＳＴ以下の温度または前記ＬＣＳＴ以上の温度とし、前記熱可塑性樹脂Ｃが前記熱硬化性樹脂から相分離して、前記樹脂混合溶液が２相領域となり、相分離した熱可塑性樹脂Ｃが前記フィラーに吸着して吸着フィラーとなり、前記吸着フィラーを含有する吸着フィラー混合物が得られる吸着工程と、
　前記吸着フィラー混合物と前記硬化剤とを混合する硬化剤混合工程とを有する、上記９に記載の熱硬化性樹脂組成物の製造方法。
　１６．　上記１～１３のいずれかに記載の熱硬化性樹脂組成物、または上記１４もしくは１５に記載の熱硬化性樹脂組成物の製造方法によって得られる熱硬化性樹脂組成物を繊維強化複合材料用に使用する繊維強化複合材料用熱硬化性樹脂組成物。
　１７．　上記１６に記載の繊維強化複合材料用熱硬化性樹脂組成物と強化繊維とを複合させて得られるプリプレグ。
　１８．　上記１７に記載のプリプレグとハニカムコアとを積層させ硬化させることによって得られるハニカムサンドイッチパネル。

　本発明の熱硬化性樹脂組成物は、強靭性に優れる。
　本発明の熱硬化性樹脂組成物の製造方法によれば強靭性に優れる熱硬化性樹脂組成物を得ることができる。
　本発明の繊維強化複合材料用熱硬化性樹脂（エポキシ樹脂）組成物は、強靭性、耐溶剤性に優れる硬化物となる。本発明のプリプレグおよび本発明のハニカムサンドイッチパネルは強靭性、耐溶剤性に優れる。

図１は、実施例において得られた吸着フィラー含有混合物を、共焦点顕微鏡で１０倍の対物レンズを使用して撮影した写真である。図２は、本発明のハニカムサンドイッチパネルの一例を模式的に示す斜視図である。図３は、ハニカムサンドイッチパネルをハニカムコアの角柱の側面と平行に切断した断面の一例を模式的に示す断面図である。

　本発明について以下詳細に説明する。
　本発明の熱硬化性樹脂組成物は、
　熱硬化性樹脂と、熱可塑性樹脂Ｃをフィラーに吸着させた吸着フィラーとを含有し、下記（式１）で定義される吸着係数が０より大きく０．８以下であることを満たす組成物である。
（式１）
　吸着係数＝前記フィラー１００質量部に吸着された前記熱可塑性樹脂Ｃの量（質量部）／前記熱可塑性樹脂Ｃの比重／前記フィラーのＤＢＰ吸油量（ｍＬ／１００ｇ）
　なお、本発明の熱硬化性樹脂組成物または本発明の熱硬化性樹脂組成物の製造方法によって得られる熱硬化性樹脂組成物を繊維強化複合材料用に使用する場合、本発明の熱硬化性樹脂組成物または本発明の熱硬化性樹脂組成物の製造方法によって得られる熱硬化性樹脂組成物は本発明の繊維強化複合材料用熱硬化性樹脂組成物となる。また本願明細書において本発明の繊維強化複合材料用熱硬化性樹脂組成物は繊維強化複合材料用エポキシ樹脂組成物を含む。本発明の熱硬化性樹脂組成物に関する事項と本発明の繊維強化複合材料用熱硬化性樹脂組成物（繊維強化複合材料用エポキシ樹脂組成物）に関する事項とが重複する場合、その事項に関し本願明細書において本発明の熱硬化性樹脂組成物と本発明の繊維強化複合材料用熱硬化性樹脂組成物（繊維強化複合材料用エポキシ樹脂組成物）とを合わせて説明するものとする。

　熱硬化性樹脂について以下に説明する。
　本発明の熱硬化性樹脂組成物に使用される熱硬化性樹脂は特に制限されない。例えば、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、尿素樹脂、メラミン樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、熱硬化性ポリイミド、ベンゾオキサジン樹脂、ポリウレタン、シリコーン樹脂が挙げられる。
　熱硬化性樹脂は、機械的性質（例えば強靭性）により優れ、耐熱性、耐溶剤性に優れるという観点から、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、尿素樹脂、メラミン樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、熱硬化性ポリイミドおよびベンゾオキサジン樹脂からなる群から選ばれる少なくとも１種を含むのが好ましい。
　各種熱硬化性樹脂は特に制限されない。例えば、従来公知のものが挙げられる。熱硬化性樹脂はそれぞれ単独でまたは２種以上を組み合わせて使用することができる。

　本発明の熱硬化性樹脂組成物が含有することができるエポキシ樹脂はエポキシ基を２個以上有する化合物であれば特に制限されない。例えば、従来公知のものが挙げられる。エポキシ樹脂（エポキシ樹脂Ｉ）としては、例えば、ビスフェノールＡ型、ビスフェノールＦ型、臭素化ビスフェノールＡ型、水添ビスフェノールＡ型、ビスフェノールＳ型、ビスフェノールＡＦ型、ビフェニル型のような２官能タイプのグリシジルエーテル型エポキシ樹脂；ポリグリシジルエーテル型エポキシ樹脂；ジグルシジルテトラヒドロフタレート、ダイマー酸のような合成脂肪酸から得られる、グリシジルエステル型エポキシ樹脂；Ｎ，Ｎ，Ｎ′，Ｎ′－テトラグリシジルジアミノジフェニルメタン（ＴＧＤＤＭ）のようなグリシジルアミノ基を有する芳香族エポキシ樹脂；脂環型エポキシ樹脂；エポキシ樹脂主鎖に硫黄原子を有するエポキシ樹脂；ウレタン結合を有するウレタン変性エポキシ樹脂；ポリブタジエン、液状ポリアクリロニトリル－ブタジエンゴム又はアクリロニトリルブタジエンゴム（ＮＢＲ）を含有するゴム変性エポキシ樹脂が挙げられる。

　なかでも、本発明の熱硬化性樹脂組成物に含有されるエポキシ樹脂は、作業性と硬化物の耐熱性の観点から、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂、グリシジルエステル型エポキシ樹脂が好ましい。

　また、本発明の熱硬化性樹脂組成物が含有することができるエポキシ樹脂を「エポキシ樹脂Ａ」とし、エポキシ樹脂Ａについて以下に説明する。繊維強化複合材料用エポキシ樹脂組成物に含有されるエポキシ樹脂Ａは本発明の熱硬化性樹脂組成物におけるエポキシ樹脂Ａと同義である。本願明細書において本発明の熱硬化性樹脂組成物に含有されるエポキシ樹脂Ａを「エポキシ樹脂Ａ」という。
　本発明の熱硬化性樹脂組成物（繊維強化複合材料用エポキシ樹脂組成物）に含有されるエポキシ樹脂Ａはエポキシ基を２個以上有する化合物であれば特に制限されない。例えば、従来公知のものが挙げられる。

　エポキシ樹脂Ａは、強化繊維への樹脂含浸性などの取扱作業性に優れるという観点から、２５℃におけるＥ型またはＢ型粘度計による粘度が２，０００ｍＰａ・ｓ以下のエポキシ樹脂ａ－１を含むのが好ましく、１００～２，０００ｍＰａ・ｓであるのがより好ましい。

　エポキシ樹脂ａ－１としては、例えば、テトラグリシジル－ｍ－キシリレンジアミン、１，３－ビス（Ｎ，Ｎ－ジグリシジルアミノメチル）シクロヘキサンのようなグリシジルアミン型エポキシ樹脂；トリグリシジル－ｐ－アミノフェノール、トリグリシジル－ｐ－アミノクレゾールのようなアミノフェノール型エポキシ樹脂；ジグリシジルレゾルシノールのようなレゾルシノール型エポキシ樹脂；ジグリシジルヘキサヒドロフタレート、ジグリシジルテトラヒドロフタレートのようなグリシジルエステル型エポキシ樹脂が挙げられる。

　なかでも、エポキシ樹脂ａ－１は、耐熱性、強靭性、耐溶剤性により優れ、強化繊維への樹脂含浸性などの取扱作業性に優れるという観点から、アミノフェノール型エポキシ樹脂、レゾルシノール型エポキシ樹脂が好ましい。
　エポキシ樹脂ａ－１はそれぞれ単独でまたは２種以上を組み合わせて使用することができる。

　エポキシ樹脂Ａは、強靭性、耐溶剤性に優れるという観点から、２５℃における粘度が２，０００ｍＰａ・ｓを超えるエポキシ樹脂ａ－２をさらに含むことができる。
　エポキシ樹脂ａ－２の２５℃における粘度は、強靭性、耐溶剤性に優れ、強化繊維への樹脂含浸性などの取扱作業性に悪影響を与えないという観点から１０，０００ｍＰａ・ｓ以下であるのがより好ましい。

　エポキシ樹脂ａ―２としては上記エポキシ樹脂Ｉと同様のものが挙げられる。
　なかでも、エポキシ樹脂ａ－２は、作業性と硬化物の耐熱性の観点から、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂が好ましい。
　エポキシ樹脂ａ－２はそれぞれ単独でまたは２種以上を組み合わせて使用することができる。

　エポキシ樹脂ａ－１の量は、耐熱性、強靭性、耐溶剤性により優れ、強化繊維への樹脂含浸性などの取扱作業性に優れるという観点から、エポキシ樹脂Ａ中の３０～１００質量％であるのが好ましく、５０～１００質量部であるのがより好ましい。

　熱可塑性樹脂Ｃについて以下に説明する。
　本発明において熱可塑性樹脂Ｃはフィラーに吸着され吸着フィラーとなる。なお繊維強化複合材料用エポキシ樹脂組成物に使用される熱可塑性樹脂Ｃは本発明の熱硬化性樹脂組成物に使用される熱可塑性樹脂Ｃに相当する。
　本発明の熱硬化性樹脂組成物に使用される熱可塑性樹脂Ｃ（繊維強化複合材料用エポキシ樹脂組成物に使用される熱可塑性樹脂Ｃはこれと同様。）は特に制限されない。例えば、ポリエーテルスルホン、ポリスルホン、ポリエーテルイミド、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリフェニレンオキシド、ポリカーボネートなどが挙げられる。

　なかでも、機械的性質（特に強靭性）により優れ、耐熱性、耐溶剤性のバランスが良いという観点から、熱可塑性樹脂Ｃ（熱可塑性樹脂Ｂ。熱可塑性樹脂Ｂについては後述する。）は、ポリエーテルスルホン、ポリスルホンおよびポリエーテルイミドからなる群から選ばれる少なくとも１種を含むのが好ましい。

　また、熱可塑性樹脂Ｃ（熱可塑性樹脂Ｂ）は、機械的性質により優れ前記特性のうち強靭性と耐溶剤性により優れるという観点から、熱硬化性樹脂（エポキシ樹脂Ａ）と反応する官能基を有するのが好ましい。
　熱可塑性樹脂Ｃ（熱可塑性樹脂Ｂ）が有することができる官能基としては、例えば、ヒドロキシ基、アミノ基、イミノ基、アルデヒド基、カルボキシ基、エポキシ基、イソシアネート基が挙げられる。
　熱硬化性樹脂がエポキシ樹脂である場合（本発明の熱硬化性樹脂組成物はエポキシ樹脂組成物となる。熱硬化性樹脂がエポキシ樹脂であり組成物が繊維強化複合材料用に使用される場合、組成物は繊維強化複合材料用エポキシ樹脂組成物に該当する。）、前記特性のうち強靭性と耐溶剤性により優れるという観点から、熱可塑性樹脂Ｃ（熱可塑性樹脂Ｂ）が有する官能基は、ヒドロキシ基、アミノ基、エポキシ基、イソシアネート基であるのが好ましい。
　熱硬化性樹脂がベンゾオキサジン樹脂である場合、前記特性のうち強靭性と耐溶剤性により優れるという観点から、熱可塑性樹脂が有する官能基は、ヒドロキシ基、アミノ基、エポキシ基、イソシアネート基であるのが好ましい。

　熱可塑性樹脂Ｃ（熱可塑性樹脂Ｂ）は、機械的性質（特に強靭性）、耐熱性、耐溶剤性のバランスが良いという観点から、熱硬化性樹脂（エポキシ樹脂Ａ）中において、ＵＣＳＴ（上限臨界溶解温度）またはＬＣＳＴ（下限臨界溶解温度）を有するポリマーであるのが好ましい。ＵＣＳＴまたはＬＣＳＴは熱可塑性樹脂Ｃ（熱可塑性樹脂Ｂ）、熱硬化性樹脂（エポキシ樹脂Ａ）の、種類、量に応じて適宜設定することができる。

　熱硬化性樹脂（エポキシ樹脂Ａ）に対してＬＣＳＴを有する熱可塑性樹脂Ｃ（熱可塑性樹脂Ｂ）は、ＬＣＳＴ未満の温度で熱硬化性樹脂（エポキシ樹脂Ａ）と熱可塑性樹脂Ｃ（熱可塑性樹脂Ｂ）とを相溶させたあと、ＬＣＳＴ以上の温度で熱硬化性樹脂（エポキシ樹脂Ａ）から相分離することができる。
　熱硬化性樹脂に対してＬＣＳＴを有する熱可塑性樹脂Ｃ（熱可塑性樹脂Ｂ）と、熱硬化性樹脂との組み合わせは、機械的性質（特に強靭性）、耐熱性、耐溶剤性のバランスが良いという観点から、ポリエーテルスルホン、およびポリスルホンからなる群から選ばれる少なくとも１種の熱可塑性樹脂と、エポキシ樹脂（エポキシ樹脂Ａ）、フェノール樹脂およびベンゾオキサジン樹脂からなる群から選ばれる少なくとも１種の熱硬化性樹脂との組み合わせが好ましい。実施例Iに示す熱可塑性樹脂のポリエーテルスルホン３０質量部と熱硬化性樹脂のビスフェノールＡ型エポキシ１００質量部の組み合わせの場合のＬＣＳＴは約１５０℃とすることができる。

　熱硬化性樹脂（エポキシ樹脂Ａ）に対してＵＣＳＴを有する熱可塑性樹脂Ｃ（熱可塑性樹脂Ｂ）は、ＵＣＳＴを超える温度で熱硬化性樹脂（エポキシ樹脂Ａ）と熱可塑性樹脂Ｃ（熱可塑性樹脂Ｂ）とを相溶させたあと、ＵＣＳＴ以下の温度で熱硬化性樹脂（エポキシ樹脂Ａ）から相分離することができる。
　熱硬化性樹脂に対してＵＣＳＴを有する熱可塑性樹脂Ｃ（熱可塑性樹脂Ｂ）と、熱硬化性樹脂との組み合わせは、機械的性質（特に強靭性）、耐熱性、耐溶剤性のバランスが良いという観点から、ポリエーテルイミドのような熱可塑性樹脂と、エポキシ樹脂（エポキシ樹脂Ａ）のような熱硬化性樹脂との組み合わせが好ましい。実施例Iに示す熱可塑性樹脂のポリエーテルイミド１５質量部と熱硬化性樹脂のビスフェノールＡ型エポキシ１００質量部の組み合わせの場合のＵＣＳＴは約５０℃、実施例ＩＩに示す熱可塑性樹脂のポリエーテルイミド３０質量部と熱硬化性樹脂のグリシジルエステル型エポキシ１００質量部の組み合わせの場合のＵＣＳＴは約１００℃とすることができる。

　熱可塑性樹脂Ｃ（熱可塑性樹脂Ｂ）の重量平均分子量は、機械的性質（特に強靭性）、耐熱性、耐溶剤性のバランスが良く樹脂組成物の粘度を必要以上に上昇させないという観点から、３，０００～１，０００，０００であるのが好ましく、２０，０００～１００，０００であるのがより好ましい。
　熱可塑性樹脂Ｃ（熱可塑性樹脂Ｂ）はそれぞれ単独でまたは２種以上を組み合わせて使用することができる。

　使用される熱可塑性樹脂Ｃの量は、機械的性質（特に強靭性）、耐熱性、耐溶剤性のバランスが良いという観点から、フィラー１００質量部に対して（式１）で定義される吸着係数が０より大きく０．８以下を満たす量であるのが好ましく、０．１～０．７であるのがより好ましい。

　フィラーについて以下に説明する。
　本発明の熱硬化性樹脂組成物（繊維強化複合材料用エポキシ樹脂組成物）に使用されるフィラーは、制限されない。例えば、無機フィラー、有機フィラーが挙げられる。強靭性により優れるという観点から無機フィラーが好ましい。
　無機フィラーとしては、例えば、カーボンブラック、シリカ（例えば、ヒュームドシリカ、湿式シリカ）、カーボンナノチューブ、珪砂、珪酸カルシウム、マイカ、タルク、アルミナ、モンモリロナイト、チッ化アルミニウム、チッ化ホウ素、炭酸カルシウム、酸化チタンが挙げられる。
　なかでも、強靭性により優れ、耐溶剤性により優れ、熱可塑性樹脂Ｃが吸着しやすいという観点から、シリカ（ヒュームドシリカ）、カーボンブラック、カーボンナノチューブであるのが好ましい。

　フィラーの形状は特に制限されない。例えば、球状、粒状、不規則形状（不規則な形状を有するもの、不定形のもの）のものが挙げられる。フィラーの形状は熱可塑性樹脂Ｃが吸着しやすいという観点から、球状、粒状および不規則形状からなる群から選ばれる少なくとも１種であるのが好ましい。

　本発明において、フィラーが有するＤＢＰ吸油量（ジブチルフタレート吸油量）は、十分な量の熱可塑性樹脂Ｃを吸着させるという観点から、１０～１，０００ｍＬ／１００ｇであるのが好ましく、５０～５００ｍＬ／１００ｇであるのがより好ましい。

　フィラーの平均一次粒径は、熱可塑性樹脂Ｃの吸着性を良くするという観点から、５～１００ｎｍであるのが好ましい。
　フィラーはそれぞれ単独でまたは２種以上を組み合わせて使用することができる。

　使用されるフィラーの量は、機械的性質（特に強靭性）、耐熱性、耐溶剤性のバランスが良いという観点から、熱硬化性樹脂（繊維強化複合材料用エポキシ樹脂組成物に含有されるエポキシ樹脂Ａ）１００質量部に対して、１～１００質量部であるのが好ましく、１～１０質量部であるのがより好ましい。

　吸着フィラーについて以下に説明する。
　本発明の熱硬化性樹脂組成物に含有される吸着フィラーは、熱可塑性樹脂をフィラーに吸着させたものである。本発明の熱硬化性樹脂組成物に含有される吸着フィラーは、繊維強化複合材料用エポキシ樹脂組成物に含有される吸着フィラーに該当する。
　本発明において、吸着は、熱硬化性樹脂（例えば、エポキシ樹脂、エポキシ樹脂Ａ）とフィラーとの界面において熱可塑性樹脂Ｃ（繊維強化複合材料用エポキシ樹脂組成物に含有される熱可塑性樹脂Ｃ）の濃度が熱硬化性樹脂の内部よりも大きくなる現象をいう。吸着としては、物理吸着、化学吸着が挙げられる。フィラー表面での部分的吸着を促すという観点から、物理吸着であるのが好ましい。

　吸着フィラーを構成する熱可塑性樹脂Ｃ（繊維強化複合材料用エポキシ樹脂組成物において使用される熱可塑性樹脂Ｃ）とフィラーの組み合わせとしては、例えば、ポリエーテルスルホン、ヒドロキシ基を有するポリエーテルスルホン、ポリスルホンおよびポリエーテルイミドからなる群から選ばれる少なくとも１種の熱可塑性樹脂と、シリカ（ヒュームドシリカ）、カーボンブラック、カーボンナノチューブとの組み合わせが挙げられる。
　吸着フィラーはそれぞれ単独でまたは２種以上を組み合わせて使用することができる。

　本発明の熱硬化性樹脂組成物は（式１）で定義される吸着係数が０より大きく０．８以下であることを満たす。
（式１）
　吸着係数＝前記フィラー１００質量部に吸着された前記熱可塑性樹脂Ｃの量（質量部）／前記熱可塑性樹脂Ｃの比重／前記フィラーのＤＢＰ吸油量（ｍＬ／１００ｇ）
　本発明において、（式１）で定義される吸着係数は、あるフィラー１００質量部が吸油することができるＤＢＰの体積に対する、同じ種類で同じ量のフィラーが吸着した熱硬化性樹脂の体積の比の値である。
　すなわち、上記式（１）は以下のように表される。

　吸着係数が１である場合、フィラーはその表面全体が熱可塑性樹脂Ｃで被覆された状態を意味する。
　吸着係数が０より大きく０．８以下である場合、フィラーはその表面の一部が熱可塑性樹脂Ｃで覆われた状態であり、フィラーの表面の全体は熱可塑性樹脂Ｃで覆われていない。このことによって本発明の熱硬化性樹脂組成物（繊維強化複合材料用エポキシ樹脂組成物）を用いれば、強靭性に優れる熱硬化性樹脂が硬化物として得られる。

　吸着係数は、機械的性質（特に強靭性）、耐熱性、耐溶剤性のバランスが良いという観点から、０．１～０．７であるのが好ましく、０．２～０．６であるのがより好ましい。

　吸着フィラーの量は、機械的性質（特に強靭性）、耐熱性、耐溶剤性のバランスが良いという観点から、熱硬化性樹脂（繊維強化複合材料用エポキシ樹脂組成物に含有されるエポキシ樹脂Ａ）１００質量部に対して、０．１～１００質量部であるのが好ましく、１～２０質量部であるのがより好ましい。
　吸着フィラーはその製造について特に制限されない。例えば、のちに説明する本発明の熱硬化性樹脂組成物の製造方法に従って製造することができる。

　本発明の熱硬化性樹脂組成物は吸着フィラー以外にさらに熱可塑性樹脂Ｂを含有することができる。なお繊維強化複合材料用エポキシ樹脂組成物に含有される熱可塑性樹脂Ｂは本発明の熱硬化性樹脂組成物がさらに含有することができる熱可塑性樹脂Ｂに該当する。
　本発明の熱硬化性樹脂組成物がさらに含有することができる熱可塑性樹脂Ｂ（繊維強化複合材料用エポキシ樹脂組成物に含有される熱可塑性樹脂Ｂ。本願明細書においてさらに含有することができる熱可塑性樹脂Ｂを「熱可塑性樹脂Ｂ」という。）は特に制限されない。例えば、上記と同義のものが挙げられる。
　本発明の熱硬化性樹脂組成物がさらに含有することができる熱可塑性樹脂Ｂの形状は、エポキシ樹脂Ａへの溶解作業性に優れるという観点から、粒子状であるのが好ましい。本発明の熱硬化性樹脂組成物がさらに含有することができる熱可塑性樹脂Ｂの平均粒径は、熱硬化性樹脂（例えば、エポキシ樹脂、エポキシ樹脂Ａ）への溶解作業性に優れるという観点から、２００μｍ以下であるのが好ましい。
　熱可塑性樹脂Ｂの量は、機械的性質（特に強靭性）、耐熱性、耐溶剤性のバランスが良いという観点から、熱硬化性樹脂１００質量部に対して、１～４０質量部であるのが好ましい。
　本発明の熱硬化性樹脂組成物がさらに含有することができる熱可塑性樹脂Ｂの量は、機械的性質（特に強靭性）、耐熱性、耐溶剤性のバランスが良いという観点から、熱硬化性樹脂（繊維強化複合材料用エポキシ樹脂組成物に含有されるエポキシ樹脂Ａ）１００質量部に対して、１～４０質量部であるのが好ましく、５～４０質量部であるのがより好ましく、１０～３０質量部であるのがさらに好ましい。

　本発明の熱硬化性樹脂組成物はさらに硬化剤を含有することができる。
　本発明の熱硬化性樹脂組成物がさらに含有することができる硬化剤は特に制限されない。例えば、従来公知のものが挙げられる。
　エポキシ樹脂用硬化剤として、例えば、３，３′－ジアミノジフェニルスルホン、４，４′－ジアミノジフェニルスルホン、イミダゾール化合物、テトラメチルグアニジンのようなアミン系化合物；チオ尿素付加アミン；ポリアミド；ポリオール；ポリメルカプタン；ポリカルボン酸；酸無水物；カルボン酸ヒドラジド；カルボン酸アミド；ポリフェノール化合物；ノボラック樹脂；潜在性硬化剤（例えば、ケチミン、ジシアンジアミド）が挙げられる。

　フェノール樹脂の硬化剤としては、例えば、ヘキサメチレンテトラミンやメチロールメラミン、メチロール尿素などが挙げられる。
　硬化剤はそれぞれ単独でまたは２種以上を組み合わせて使用することができる。

　硬化剤の量は、機械的性質（特に強靭性）、耐熱性、耐溶剤性のバランスが良いという観点から、熱硬化性樹脂に対して、０．５～１．２当量であるのが好ましく、０．６～１．１当量であるのがより好ましい。

　本発明の熱硬化性樹脂組成物はさらに常温で固形である、固形樹脂Ｄおよび／またはエラストマーを含有することができる。常温で固形である、固形樹脂Ｄおよび／またはエラストマーは後述するものと同義である。「常温で固形である、固形樹脂Ｄおよび／またはエラストマー」を以下「常温固形成分」ということがある。常温固形成分の量は、強靭性、耐溶剤性により優れるという観点から、熱硬化性樹脂Ａ１００質量部に対して、１～２０質量部であるのが好ましく、３～１５質量部であるのがより好ましい。

　本発明の熱硬化性樹脂組成物（繊維強化複合材料用エポキシ樹脂組成物）は、本発明の組成物の効果を損なわない範囲でさらに添加剤を含有することができる。添加剤としては、例えば、三フッ化ホウ素／アミン塩触媒のような硬化触媒、固形ゴム、充填剤、老化防止剤、溶剤、難燃剤、反応遅延剤、酸化防止剤、顔料（染料）、可塑剤、揺変性付与剤、紫外線吸収剤、界面活性剤（レベリング剤を含む）、分散剤、脱水剤、接着付与剤、帯電防止剤が挙げられる。

　本発明の熱硬化性樹脂組成物の製造方法について以下に説明する。
　本発明の熱硬化性樹脂組成物の製造方法としては、例えば、
　前記熱硬化性樹脂（エポキシ樹脂Ａ）と、前記熱可塑性樹脂Ｃと、前記フィラーとを含有し、前記熱可塑性樹脂ＣがＵＣＳＴ以下の温度またはＬＣＳＴ以上の温度で前記熱硬化性樹脂（エポキシ樹脂Ａ）から相分離する溶液を、ＵＣＳＴを超える温度またはＬＣＳＴ未満の温度で、１相領域の混合溶液とする樹脂混合工程と、
　前記樹脂混合溶液を前記ＵＣＳＴ以下の温度または前記ＬＣＳＴ以上の温度とし、前記熱可塑性樹脂Ｃが前記熱硬化性樹脂（エポキシ樹脂Ａ）から相分離して、前記樹脂混合溶液が２相領域となり、相分離した熱可塑性樹脂Ｃが前記フィラーに吸着して吸着フィラーとなる吸着工程とを有する製造方法が挙げられる。

　樹脂混合工程について以下に説明する。
　樹脂混合工程は、前記熱硬化性樹脂（エポキシ樹脂Ａ）と、前記熱可塑性樹脂Ｃと、前記フィラーとを含有し、前記熱可塑性樹脂ＣがＵＣＳＴ以下の温度またはＬＣＳＴ以上の温度で前記熱硬化性樹脂（エポキシ樹脂Ａ）から相分離する溶液を、ＵＣＳＴを超える温度またはＬＣＳＴ未満の温度で、１相領域の混合溶液とする工程である。

　熱硬化性樹脂（エポキシ樹脂Ａ）、熱可塑性樹脂Ｃ、フィラー、ＵＣＳＴ以下の温度またはＬＣＳＴ以上の温度で熱硬化性樹脂から相分離する熱可塑性樹脂Ｃは、上記と同義である。
　樹脂混合工程において使用されるフィラーの量は、機械的性質（特に強靭性）、耐熱性、耐溶剤性のバランスが良いという観点から、熱硬化性樹脂（エポキシ樹脂Ａ）１００質量部に対して、０．１～１００質量部であるのが好ましく、１～１００質量部であるのがより好ましく、１～１０質量部であるのがさらに好ましい。
　樹脂混合工程において使用される熱可塑性樹脂Ｃの量は、機械的性質（特に強靭性）、耐熱性、耐溶剤性のバランスが良いという観点から、フィラー１００質量部に対して（式１）で定義される吸着係数が０より大きく０．８以下を満たす量であるのが好ましく、０．１～０．７であるのがより好ましく、０．２～０．６であるのがさらに好ましい。

　樹脂混合工程において得られる混合溶液は、熱硬化性樹脂（エポキシ樹脂Ａ）と熱可塑性樹脂Ｃとフィラーとを含有し、熱硬化性樹脂（エポキシ樹脂Ａ）と熱可塑性樹脂Ｃとが１相領域となっている。
　１相領域とは、熱硬化性樹脂（エポキシ樹脂Ａ）と熱可塑性樹脂Ｃとが相溶している状態をいう。
　樹脂混合工程において、熱硬化性樹脂（エポキシ樹脂Ａ）と熱可塑性樹脂ＣとフィラーとをＵＣＳＴを超えるまたはＬＣＳＴ未満の温度条件下で、例えば、０．５～１．５時間撹拌することによって、混合溶液とすることができる。

　吸着工程について以下に説明する。
　吸着工程は、樹脂混合溶液をＵＣＳＴ以下の温度またはＬＣＳＴ以上の温度とし、熱可塑性樹脂Ｃが熱硬化性樹脂（エポキシ樹脂Ａ）から相分離して、樹脂混合溶液が２相領域となり、相分離した熱可塑性樹脂Ｃがフィラーに吸着して吸着フィラーとなる工程である。

　２相領域とは、熱硬化性樹脂（エポキシ樹脂Ａ）が主となる成分と熱可塑性樹脂Ｃが主となる成分に相分離した状態をいう。
　吸着工程において得られる熱硬化性樹脂組成物（本発明の熱硬化性樹脂組成物がさらに硬化剤を含有する場合はこれを吸着フィラー混合物という。）は、熱硬化性樹脂（エポキシ樹脂Ａ）と吸着フィラーとを少なくとも含有する。
　吸着工程において、混合溶液をＵＣＳＴ以下またはＬＣＳＴ以上の温度条件下で、例えば、１～１０時間撹拌することによって、熱硬化性樹脂組成物（本発明の熱硬化性樹脂組成物がさらに硬化剤を含有する場合は吸着フィラー混合物。繊維強化複合材料用エポキシ樹脂組成物においては吸着フィラー含有混合物。）を得ることができる。

　本発明の熱硬化性樹脂組成物がさらに硬化剤を含有する場合、熱硬化性樹脂の製造方法において吸着工程ののちにさらに硬化剤混合工程を設けることができる。硬化剤混合工程は、吸着工程で得られた吸着フィラー混合物と硬化剤とを混合する工程である。
　硬化剤混合工程において、吸着フィラー混合物と硬化剤とを混合する温度は、硬化反応を抑制するという観点から、可能な限り低温であるのが好ましい。
　吸着フィラー混合物と硬化剤とを混合する方法は特に制限されない。
　硬化剤混合工程において、吸着フィラー混合物を上記の温度に調節してここに硬化剤を加え、例えば、０．２５～０．５時間撹拌することによって、熱硬化性樹脂組成物を得ることができる。

　本発明の熱硬化性樹脂組成物がさらに熱可塑性樹脂Ｂおよび／または常温固形成分を含有する場合、吸着工程後に系内に熱可塑性樹脂Ｂおよび／または常温固形成分を添加することができる。
　本発明の熱硬化性樹脂組成物がさらに熱可塑性樹脂Ｂおよび／または常温固形成分と硬化剤とを含有する場合、吸着工程後に系内に熱可塑性樹脂Ｂおよび／または常温固形成分を添加し、この後硬化剤混合工程を行うことができる。
　また樹脂混合工程で一部の熱硬化性樹脂が使用された場合残りの熱硬化性樹脂を吸着工程後に例えば熱可塑性樹脂Ｂおよび／または常温固形成分とともに系内に添加することができる。

　本発明の熱硬化性樹脂組成物（繊維強化複合材料用エポキシ樹脂組成物）は熱によって硬化することができる。本発明の熱硬化性樹脂組成物（繊維強化複合材料用エポキシ樹脂組成物）を硬化させる際の温度としては、機械的性質（特に強靭性）、耐熱性、耐溶剤性のバランスが良いという観点から、１２０～２１０℃であるのが好ましく、１６０～２００℃であるのがより好ましい。

　本発明の熱硬化性樹脂組成物が有するモルフォロジー（硬化前または硬化後におけるモルフォロジー）はより高い靭性が得られるという観点から、熱硬化性樹脂中に前記吸着フィラーが分散している（つまり熱硬化性樹脂が連続相を形成し吸着フィラーが分散相を形成する状態。）のが好ましい。本発明の熱硬化性樹脂組成物がさらに熱可塑性樹脂Ｂを含有する場合、熱硬化性樹脂と熱可塑性樹脂Ｂとが共連続相を形成してもよい。本発明の熱硬化性樹脂組成物さらに常温固形成分を含有する場合、常温固形成分は熱硬化性樹脂および／または熱可塑性樹脂Ｂに分散することができる。

　本発明の熱硬化性樹脂組成物を硬化させた後に得られる硬化物を用いて、ＡＳＴＭ　Ｄ５０４５－９９に準じて測定される破壊靭性値は、自動車や航空機の構造材料として適用できるという観点から、１．２ＭＰａ・ｍ^1/2以上が好ましく、１．５ＭＰａ・ｍ^1/2以上がより好ましい。

　繊維強化複合材料用エポキシ樹脂組成物を硬化させた後に得られる硬化物を用いて、ＡＳＴＭ　Ｄ５０４５－９９に準じて測定される破壊靭性値は、強靭性がより高く、はく離強度［例えば、プリプレグのような面板と他の部材（例えば、ハニカムコア）との自己接着強後のはく離強度］を高くすることができるという観点から、１．８ＭＰａ・ｍ^1/2以上が好ましく、２．０ＭＰａ・ｍ^1/2以上がより好ましい。

　本発明の熱硬化性樹脂組成物（繊維強化複合材料用エポキシ樹脂組成物）は、昇温速度２℃／分における動的粘弾性測定による最低粘度が、１～１００Ｐａ・ｓであるのが好ましく、５～４０Ｐａ・ｓであるのがより好ましい。動的粘弾性測定の最低粘度を上記の範囲とする場合、プリプレグの生産性及び自己接着性を発現する上で好ましい。１Ｐａ・ｓ以上にする場合良好なフィレットを形成することができ自己接着性が向上する。１００Ｐａ・ｓ以下にする場合フィレットの形成性を保ちつつ、プリプレグ製造時に強化繊維に樹脂組成物を容易に含浸させることができる。
　なお、本発明において動的粘弾性測定による最低粘度は、本発明の熱硬化性樹脂組成物（繊維強化複合材料用エポキシ樹脂組成物）を試料にして、温度２５℃から２００℃までの間で、昇温速度２℃／分、周波数１０ｒａｄ／秒、ひずみ１％の動的粘弾性測定における複素粘性率の最低値をいうものとする。

　本発明の熱硬化性樹脂組成物（繊維強化複合材料用エポキシ樹脂組成物）は、昇温速度２℃／分における動的粘弾性測定による５０℃での粘度が、５，０００Ｐａ・ｓ以下であるのがプリプレグ製造に用いる樹脂フィルムの塗工作業性に優れるという観点から好ましい。
　なお、本発明において動的粘弾性測定による５０℃での粘度は、本発明の熱硬化性樹脂組成物（繊維強化複合材料用エポキシ樹脂組成物）を試料にして、温度２５℃から２００℃までの間で、昇温速度２℃／分、周波数１０ｒａｄ／秒、ひずみ１％の動的粘弾性測定における複素粘性率の５０℃での値をいうものとする。

　本発明の熱硬化性樹脂組成物（繊維強化複合材料用エポキシ樹脂組成物）の硬化物は、耐溶剤性に優れる。溶剤としては、例えば、メチルエチルケトン、アセトンが挙げられる。
　本発明の熱硬化性樹脂組成物（繊維強化複合材料用エポキシ樹脂組成物）から得られる硬化物は常温下で溶剤（例えば、メチルエチルケトン）に浸漬したのちも、クラックが生じないのが好ましい態様の１つとして挙げられる。

　本発明の熱硬化性樹脂組成物（繊維強化複合材料用エポキシ樹脂組成物）の用途としては、例えば、プリプレグ用マトリックス、接着剤、プライマー、シーリング材、注型材、封止剤、塗料などが挙げられる。

　本発明の熱硬化性樹脂組成物（繊維強化複合材料用エポキシ樹脂組成物）を用いることができる被着体は特に制限されない。例えば、炭素繊維、ガラス繊維、アラミド繊維のような強化繊維；プラスチック；ゴム；ガラス；セラミック；コンクリート；モルタル；アルミニウム合金、チタン合金、ステンレス合金、スチールのような金属などが挙げられる。

　本発明の熱硬化性樹脂組成物、または本発明の熱硬化性樹脂組成物の製造方法によって得られる熱硬化性樹脂組成物は例えば繊維強化複合材料用に繊維強化複合材料用熱硬化性樹脂組成物として使用することができる。

　本発明の熱硬化性樹脂組成物の１態様として挙げられる繊維強化複合材料用エポキシ樹脂組成物について以下に説明する。
　繊維強化複合材料用エポキシ樹脂組成物は、
　エポキシ樹脂Ａと、熱可塑性樹脂Ｂと、熱可塑性樹脂Ｃがフィラーに吸着した吸着フィラーと、硬化剤とを含有し、
　下記（式１）で定義される吸着係数が０より大きく０．８以下であることを満たし、
　硬化後の形態が、少なくとも前記エポキシ樹脂Ａが連続相を形成し、前記吸着フィラーが少なくとも前記連続相中に分散する組成物である。
（式１）
　吸着係数＝前記フィラー１００質量部に吸着された前記熱可塑性樹脂Ｃの量（質量部）／前記熱可塑性樹脂Ｃの比重／前記フィラーのＤＢＰ吸油量（ｍＬ／１００ｇ）
　繊維強化複合材料用エポキシ樹脂組成物を以下「本発明の組成物」ということがある。

　エポキシ樹脂Ａについて以下に説明する。
　繊維強化複合材料用エポキシ樹脂組成物に含有されるエポキシ樹脂Ａはエポキシ基を２個以上有する化合物であれば特に制限されない。エポキシ樹脂Ａは本発明の熱硬化性樹脂組成物に使用される熱硬化性樹脂としてのエポキシ樹脂Ａと同義である。

　熱可塑性樹脂Ｂについて以下に説明する。
　繊維強化複合材料用エポキシ樹脂組成物は熱可塑性樹脂Ｂを含有することによって組成物の粘度とチクソ性を適切なものとすることができ、これによって繊維強化複合材料用エポキシ樹脂組成物は良好なフィレットを形成し、プリプレグの自己接着性を優れたものとすることができる。
　繊維強化複合材料用エポキシ樹脂組成物に含有される熱可塑性樹脂Ｂは特に制限されない。熱可塑性樹脂Ｂは本発明の熱硬化性樹脂組成物がさらに含有することができる熱可塑性樹脂Ｂと同様である。

　熱可塑性樹脂Ｂの量は、機械的性質（特に強靭性）、耐熱性、耐溶剤性のバランスが良いという観点から、エポキシ樹脂Ａ１００質量部に対して、５～４０質量部であるのが好ましく、１０～３０質量部であるのがより好ましい。

　吸着フィラーについて以下に説明する。
　繊維強化複合材料用エポキシ樹脂組成物は吸着フィラーを含有することによって、強靭性、耐溶剤性に優れ、組成物にチクソトロピー性を付与し樹脂流れをコントロールすることができる。また、熱可塑性樹脂Ｂの量を抑制し耐溶剤性に優れるものとすることができる。
　繊維強化複合材料用エポキシ樹脂組成物に含有される吸着フィラーは、熱可塑性樹脂Ｃをフィラーに吸着させたものである。吸着フィラーは本発明の熱硬化性樹脂組成物に含有される吸着フィラーと同様である。

　フィラーについて以下に説明する。
　繊維強化複合材料用エポキシ樹脂組成物において、吸着フィラーを製造する際に使用されるフィラーは特に制限されない。フィラーは本発明の熱硬化性樹脂組成物において使用されるフィラーと同様である。

　繊維強化複合材料用エポキシ樹脂組成物において、吸着フィラーを製造する際に使用される熱可塑性樹脂Ｃは、制限されない。例えば、熱可塑性樹脂Ｂと同様のものが挙げられる。

　熱可塑性樹脂Ｂと熱可塑性樹脂Ｃとは、機械的性質（特に強靭性）、耐熱性、耐溶剤性のバランスが良く、取扱作業性に優れるという観点から、同一であるのが好ましい。また、熱可塑性樹脂Ｂと熱可塑性樹脂Ｃとは、同様の理由から、同様の性状（例えば、分子量、官能基）を有するのが好ましい。

　本発明において下記（式１）で定義される吸着係数は０より大きく０．８以下である。
（式１）
　吸着係数＝前記フィラー１００質量部に吸着された前記熱可塑性樹脂Ｃの量（質量部）／前記熱可塑性樹脂Ｃの比重／前記フィラーのＤＢＰ吸油量（ｍＬ／１００ｇ）
　本発明において、（式１）で定義される吸着係数は、あるフィラー１００質量部が吸油することができるＤＢＰの体積に対する、同じ種類で同じ量のフィラーが吸着した熱硬化性樹脂Ｃの体積の比の値である。
　すなわち、上記式（１）は以下のように表される。

　吸着係数が１である場合、フィラーはその表面全体が熱可塑性樹脂Ｃで被覆された状態を意味する。
　吸着係数が０より大きく０．８以下である場合、フィラーはその表面の一部が熱可塑性樹脂Ｃで覆われた状態であり、フィラーの表面の全体は熱可塑性樹脂Ｃで覆われていない。このことによって繊維強化複合材料用エポキシ樹脂組成物を用いれば、強靭性、耐溶剤性に優れる熱硬化性樹脂が硬化物として得られる。

　フィラーに吸着した熱可塑性樹脂Ｃの量は、機械的性質（特に強靭性）、耐熱性、耐溶剤性のバランスが良く、チクソ性に優れるという観点から、フィラー１００質量部に対して吸着係数が０より大きく０．８以下であることを満たす量であるのが好ましく、０．１～０．７であることを満たす量であるのがより好ましく、０．２～０．６であるのがさらに好ましい。

　吸着フィラーはその製造について特に制限されない。例えば、熱硬化性樹脂であるエポキシ樹脂Ａとエポキシ樹脂Ａに対してＬＣＳＴを有する熱可塑性樹脂Ｃとフィラーとを混合し、ＬＣＳＴ未満の温度でエポキシ樹脂Ａと熱可塑性樹脂Ｃとを相溶させたあと、ＬＣＳＴ以上の温度でエポキシ樹脂Ａから相分離させ、分離した熱可塑性樹脂Ｃをフィラーに吸着させることによって製造することができる。
　エポキシ樹脂Ａに対してＬＣＳＴを有する熱可塑性樹脂Ｃと、エポキシ樹脂Ａとの組み合わせは、機械的性質（特に強靭性）、耐熱性、耐溶剤性のバランスが良いという観点から、ポリエーテルスルホンおよびポリスルホンからなる群から選ばれる少なくとも１種の熱可塑性樹脂と、エポキシ樹脂Ａとの組み合わせが好ましい。実施例ＩＩＩに示す熱可塑性樹脂Ｃ－１のポリエーテルスルホン１０～２５質量部と熱硬化性樹脂ａ－１－１のパラアミノフェノール型３官能エポキシ樹脂７０質量部の組み合わせの場合のＬＣＳＴは約１７０℃とすることができる。

　硬化剤について以下に説明する。
　繊維強化複合材料用エポキシ樹脂組成物に含有される硬化剤はエポキシ樹脂に対して使用することできるものであれば特に制限されない。例えば、従来公知のものが挙げられる。硬化剤は例えば本発明の熱硬化性樹脂組成物がさらに含有することができる硬化剤と同義である。

　硬化剤の量は、機械的性質（特に強靭性）、耐熱性、耐溶剤性のバランスが良いという観点から、エポキシ樹脂Ａ（繊維強化複合材料用エポキシ樹脂組成物がさらに固形樹脂Ｄとしてエポキシ樹脂ｄ－１を含有する場合、エポキシ樹脂Ａとエポキシ樹脂ｄ－１との合計量）に対して、０．５～１．２当量であるのが好ましく、０．６～１．１当量であるのがより好ましい。

　繊維強化複合材料用エポキシ樹脂組成物は、強靭性、耐溶剤性により優れるという観点から、さらに、常温で固形である、固形樹脂Ｄおよび／またはエラストマーを含有することができる。
　固形樹脂Ｄは、少なくともエポキシ樹脂Ａと親和性が高い樹脂であればよく、熱硬化性樹脂又は熱可塑性樹脂のどちらでもよく、両者を共に使用してもよい。

　固形樹脂Ｄの分子量は、３，０００～５００，０００であることが好ましい。分子量が３，０００～５００，０００の範囲内にある場合、繊維強化複合材料用エポキシ樹脂組成物を硬化させる際に固形樹脂Ｄが溶け残ることを防止して均一に溶解することが可能になると共に、固形樹脂Ｄが均一に分散することにより繊維強化複合材料用エポキシ樹脂組成物の強靭性をより向上させることができる。なお、本発明において、分子量は、ゲル・パーミエーション・クロマトグラフィー（ＧＰＣ）によりポリスチレン換算で表わされる重量平均分子量である。

　固形樹脂Ｄとしての熱硬化性樹脂としては、例えば、エポキシ樹脂ｄ－１、マレイミド樹脂、シアネート樹脂、コアシェル構造を有する樹脂が挙げられる。なかでもエポキシ樹脂Ａへの混合作業性に優れるという観点から、エポキシ樹脂ｄ－１がより好ましい。

　エポキシ樹脂ｄ－１はエポキシ基を２個以上有する化合物であれば特に制限されるものではない。例えば、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂、フェノールノボラック型エポキシ樹脂、クレゾールノボラック型エポキシ樹脂、ジシクロペンタジエン骨格型エポキシ樹脂、ナフタレン骨格のエポキシ樹脂が挙げられる。
　なかでも、強靭性、耐溶剤性により優れるという観点から、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂が好ましい。

　エポキシ樹脂ｄ－１は、強靭性に優れるという観点から、高分子量タイプのものが好ましく、重量平均分子量が３，０００～２０，０００のエポキシ樹脂がより好ましい。重量平均分子量が３，０００～２０，０００の範囲内にある場合、衝撃粉砕法などにより、微細な粒子を製造しやすいことや繊維強化複合材料用エポキシ樹脂組成物を製造する際、加熱混合過程において粒子が溶解しやすいという理由から好ましい。

　エポキシ樹脂ｄ－１のエポキシ当量は、強靭性、耐溶剤性により優れるという観点から、１，０００～５，０００ｇ／ｅｑであるのが好ましく、１，５００～４，５００ｇ／ｅｑであるのがより好ましい。
　また、エポキシ樹脂ｄ－１がビスフェノールＡ型エポキシ樹脂またはビスフェノールＦ型エポキシ樹脂である場合、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂またはビスフェノールＦ型エポキシ樹脂のエポキシ当量は、強靭性、耐溶剤性により優れるという観点から、１，０００～５，０００ｇ／ｅｑであるのが好ましく、１，５００～４，５００ｇ／ｅｑであるのがより好ましい。
　エポキシ当量を１，０００ｇ／ｅｑ以上にする場合、強靭性が高くなり好ましい。５，０００ｇ／ｅｑ以下の場合、耐薬品性が良好となり好ましい。

　また、エポキシ樹脂ｄ－１としては、例えば、分子末端にエポキシ基を有するフェノキシ骨格型エポキシ樹脂が挙げられる。フェノキシ骨格型エポキシ樹脂は分子末端にエポキシ基を有することによってエポキシ樹脂Ａとの親和性を高めることができる。
　フェノキシ骨格型エポキシ樹脂は、強靭性により優れ、エポキシ樹脂Ａとの親和性を高めることができ、軟化点を高くすることができるという観点から、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂及びビスフェノールＦ型エポキシ樹脂からなる群から選ばれる少なくとも１種を用いて得られるものが好ましい。

　フェノキシ骨格型エポキシ樹脂の重量平均分子量は、２０，０００～１００，０００であるのが好ましく、４０，０００～８０，０００であるのがより好ましい。フェノキシ骨格型エポキシ樹脂の重量平均分子量をこのような範囲とする場合、衝撃粉砕法などにより微細な粒子を製造しやすく、繊維強化複合材料用エポキシ樹脂組成物を製造する際、加熱混合過程においてこの粒子が溶解しやすいからである。

　また、フェノキシ骨格型エポキシ樹脂のエポキシ当量は、５，０００～３０，０００ｇ／ｅｑであるのが好ましく、６，０００～２０，０００ｇ／ｅｑであるのがより好ましい。エポキシ当量を５，０００ｇ／ｅｑ以上にするとエポキシ樹脂Ａに加熱硬化後に完全に相溶することがなく、硬化後にエポキシ樹脂Ａの連続相中で分離した分散相を形成することが可能になり、３０，０００ｇ／ｅｑ以下にするとエポキシ樹脂Ａに加熱混合時に容易に溶解させることができる。

　固形樹脂Ｄとしての熱可塑性樹脂は特に限定されるものではない。例えば、分子末端にエポキシ樹脂Ａにする反応性官能基を有するものが、強靭性により優れるという観点から好ましい。

　加熱混合時にエポキシ樹脂Ａに、固形樹脂Ｄが完全に溶解するようにするため、固形樹脂Ｄの形状は粒径であるのが好ましい態様の１つとして挙げられる。
　固形樹脂Ｄの平均粒子径は、好ましくは１００μｍ以下であり、より好ましくは５～１００μｍである。固形樹脂Ｄの平均粒子径をこのような範囲内にする場合、加熱混合工程で所定の温度になると、固形樹脂Ｄがエポキシ樹脂Ａに容易に溶解するので、繊維強化複合材料用エポキシ樹脂組成物の粘度を適正に調整すると共に、固形樹脂Ｄがエポキシ樹脂Ａ相の中に分散し、硬化物の靭性をより向上させることができる。
　固形樹脂Ｄはそれぞれ単独でまたは２種以上を組み合わせて使用することができる。
　固形樹脂Ｄはその製造について特に制限されない。例えば、従来公知のものが挙げられる。

　エラストマーは特に制限されない。例えば、シリコーンエラストマーが挙げられる。
　エラストマーの形状は、分散性に優れるという観点から、粒径であるのが好ましい態様の１つとして挙げられる。エラストマーの平均粒子径は、好ましくは１００μｍ以下であり、より好ましくは０．１～１００μｍである。
　エラストマーはそれぞれ単独でまたは２種以上を組合わせて使用することができる。エラストマーはその製造について特に制限されない。例えば従来公知のものが挙げられる。
　常温固形成分の量は、強靭性、耐溶剤性により優れるという観点から、エポキシ樹脂Ａ１００質量部に対して、１～２０質量部であるのが好ましく、３～１５質量部であるのがより好ましい。

　繊維強化複合材料用エポキシ樹脂組成物の製造方法について以下に説明する。
　本発明の組成物に含有される吸着フィラーは、フィラーに予め熱可塑性樹脂Ｃ（靭性のある樹脂）を付着させた状態の物を適用しても良く、もしくは配合又は硬化時の樹脂相分離によりフィラーの周りに熱可塑性樹脂Ｃを吸着させる手法を用いても良い。

　繊維強化複合材料用エポキシ樹脂組成物の製造方法としては、例えば、エポキシ樹脂Ａと、熱可塑性樹脂Ｃと、フィラーとを、熱可塑性樹脂ＣがＵＣＳＴ以下の温度またはＬＣＳＴ以上の温度でエポキシ樹脂Ａから相分離する溶液を、ＵＣＳＴを超える温度またはＬＣＳＴ未満の温度で、１相領域の混合溶液とする樹脂混合工程と、
　前記樹脂混合溶液を前記ＵＣＳＴ以下の温度または前記ＬＣＳＴ以上の温度とし、熱可塑性樹脂Ｃがエポキシ樹脂Ａから相分離して、前記樹脂混合溶液が２相領域となり、相分離した熱可塑性樹脂Ｃが前記フィラーに吸着して吸着フィラーとなり、吸着フィラーを含有する吸着フィラー含有混合物が得られる吸着工程と、
　前記吸着フィラー含有混合物に熱可塑性樹脂Ｂを添加する熱可塑性樹脂Ｂ添加工程と、
　熱可塑性樹脂Ｂ添加工程後の吸着フィラー混合物と硬化剤とを混合する硬化剤混合工程とを有する製造方法が挙げられる。
　繊維強化複合材料用エポキシ樹脂組成物がさらに常温固形成分を含有する場合、熱可塑性樹脂Ｂ添加工程において系内に常温固形成分を添加することができる。また樹脂混合工程で一部のエポキシ樹脂Ａが使用された場合残りのエポキシ樹脂Ａを熱可塑性樹脂Ｂ添加工程において系内に常温固形成分を添加することができる。

　樹脂混合工程は本発明の熱硬化性樹脂組成物の製造方法における樹脂混合工程と同義である。吸着工程は本発明の熱硬化性樹脂組成物の製造方法における吸着工程と同義である。

　熱可塑性樹脂Ｂ添加工程について以下に説明する。
　熱可塑性樹脂Ｂ添加工程は、吸着工程において得られた吸着フィラー含有混合物に熱可塑性樹脂Ｂを添加する工程である。使用される熱可塑性樹脂Ｂは上記と同義である。熱可塑性樹脂Ｂ添加工程における温度は特に制限されない。例えば、７０～１２０℃が挙げられる。

　硬化剤混合工程について以下に説明する。
　硬化剤混合工程は、熱可塑性樹脂Ｂ添加工程後の吸着フィラー混合物と硬化剤とを混合する工程である。硬化剤混合工程において、吸着フィラー混合物と硬化剤とを混合する温度は、硬化反応を抑制するという観点から、可能な限り低温あるのが好ましい。吸着フィラー混合物と硬化剤とを混合する方法は特に制限されない。硬化剤混合工程において、吸着フィラー混合物を上記の温度に調節してここに硬化剤を加え、例えば、０．２５～０．５時間撹拌することによって、熱硬化性樹脂組成物を得ることができる。

　繊維強化複合材料用エポキシ樹脂組成物は、硬化後の形態が、少なくともエポキシ樹脂Ａが連続相を形成し、吸着フィラーが少なくともエポキシ樹脂Ａの連続相中に分散することができる。エポキシ樹脂Ａと熱可塑性樹脂Ｂとが共連続相を形成してもよい。
　少なくともエポキシ樹脂Ａの連続相の中に、吸着フィラーが微細な分散相を形成するので、エポキシ樹脂Ａ相の内部の応力集中を全体に分散させるようにして、靭性を向上させることができる。組成物の靭性の向上により、フィレットの強度が高くなり、プリプレグの自己接着強度を向上することができる。なお、吸着フィラーは、少なくともエポキシ樹脂Ａの連続相の中に分散していればよく、熱可塑性樹脂Ｂの連続相に分散してもよい。
　熱可塑性樹脂Ｂだけが連続相を形成しない（つまりモルフォロジーが逆海島構造とならない。）形態が耐溶剤性に優れるという観点から好ましい態様として挙げられる。

　繊維強化複合材料用エポキシ樹脂組成物が固形樹脂Ｄおよび／またはエラストマーを含有する場合、組成物を硬化させた後、得られる硬化物の形態（モルフォロジー）においては、少なくともエポキシ樹脂Ａが連続相を形成し、吸着フィラーならびに固形樹脂Ｄおよび／またはエラストマーが少なくともエポキシ樹脂Ａの連続相中に分散することができる。エポキシ樹脂Ａと熱可塑性樹脂Ｂとが共連続相を形成してもよい。
　少なくともエポキシ樹脂Ａの連続相の中に、固形樹脂Ｄおよび／またはエラストマーが微細な分散相を形成するので、エポキシ樹脂Ａ相の内部の応力集中を全体に分散させるようにして、靭性をより向上することができる。組成物の靭性のさらなる向上により、フィレットの強度が改良され、プリプレグの自己接着強度を向上することができる。なお、固形樹脂Ｄおよび／またはエラストマーは、少なくともエポキシ樹脂Ａの連続相の中に分散していればよく、熱可塑性樹脂Ｂの連続相に分散してもよい。

　組成物を硬化させたのちに得られる硬化物において、ドメインとしての固形樹脂Ｄまたはエラストマーの平均粒子径は、強靭性、耐溶剤性により優れるという観点から、０．０５～２μｍが好ましく、０．１～０．５μｍがより好ましい。

　繊維強化複合材料用エポキシ樹脂組成物は強靭性、耐溶剤性に優れる硬化物となることができるので、繊維強化複合材料用エポキシ樹脂組成物をマトリックス樹脂として強化繊維と複合させた場合、強靭性、耐溶剤性に優れるプリプレグを製造することができる。また、繊維強化複合材料用エポキシ樹脂組成物を用いることによって、適切なフィレットを形成しやすく、自己接着性の高いプリプレグを製造することができる。

　次に、本発明のプリプレグについて以下に説明する。
　本発明のプリプレグは、本発明の繊維強化複合材料用熱硬化性樹脂組成物（繊維強化複合材料用エポキシ樹脂組成物）と強化繊維とを複合させて得られるものである。本発明の繊維強化複合材料用熱硬化性樹脂組成物は、本発明の熱硬化性樹脂組成物、または本発明の熱硬化性樹脂組成物の製造方法によって得られる熱硬化性樹脂組成物を繊維強化複合材料用に使用するものである。

　具体的には、本発明のプリプレグは、本発明の繊維強化複合材料用熱硬化性樹脂組成物（繊維強化複合材料用エポキシ樹脂組成物）を強化繊維に含浸させることにより得られるものである。本発明のプリプレグに使用されるマトリックス用組成物は、本発明の繊維強化複合材料用熱硬化性樹脂組成物（繊維強化複合材料用エポキシ樹脂組成物）であれば特に制限されない。

　本発明のプリプレグに使用される強化繊維は、特に制限されず、例えば、従来公知のものが挙げられる。なかでも、強度の観点から、炭素繊維、ガラス繊維及びアラミド繊維からなる群から選ばれる少なくとも１種であるのが好ましく、炭素繊維であるのがより好ましい。
　アラミド繊維としては、例えば、ケブラーが挙げられる。
　繊維は、その形態について特に制限されず、例えば、ロービング、不織布、編物、チュールなどが挙げられる。繊維の目付量は、形態や用途により最適値が異なるが、例えば炭素繊維織物の場合、１５０～４００ｇ／ｍ²であるのが好ましい。
　市販されている繊維としては、例えば、東レ社製のカーボン繊維Ｔ－３００、東邦レーヨン社製のカーボン繊維ＨＴＡなどが挙げられる。

　本発明のプリプレグは、その製造方法について特に制限されない。例えば、溶剤を使用するウェット法、無溶剤法であるホットメルト法が挙げられる。溶剤の使用量は、乾燥時間を短縮しうるという観点から、本発明の繊維強化複合材料用熱硬化性樹脂組成物（繊維強化複合材料用エポキシ樹脂組成物）の固形分１００質量部に対して、８０～２００質量部であるのが好ましい。

　本発明のプリプレグにおいて、マトリックス樹脂の含有量は、機械的性質（特に強靭性）、耐熱性、耐溶剤性のバランスが良い、という観点から、プリプレグ中の３０～６０質量％であるのが好ましい。

　本発明のプリプレグは、その使用方法について特に制限されず、例えば、本発明のプリプレグをそのまま硬化させる方法、本発明のプリプレグを半硬化させさらに硬化させる方法が挙げられる。硬化の際の条件は上記と同様である。

　本発明のプリプレグは、その用途について特に制限されない。本発明のプリプレグを硬化させることによって、例えば、従来公知の繊維強化複合材料を得ることができる。具体的には、例えば、フェアリング、フラップ、リーディングエッジ、フロアパネル、プロペラ、胴体などの航空機部品；オートバイフレーム、カウル、フェンダー等の二輪車部品；ドア、ボンネット、テールゲート、サイドフェンダー、側面パネル、フェンダー、エネルギー吸収部材、トランクリッド、ハードップ、サイドミラーカバー、スポイラー、ディフューザー、スキーキャリアー、エンジンシリンダーカバー、エンジンフード、シャシー、エアースポイラー、プロペラシャフト等の自動車部品；先頭車両ノーズ、ルーフ、サイドパネル、ドア、台車カバー、側スカートなどの車輌用外板；荷物棚、座席等の鉄道車輌部品；インテリア、ウイングトラックにおけるウイングのインナーパネル、アウターパネル、ルーフ、フロアー等、自動車や単車に装着するサイドスカートなどのエアロパーツ；ノートパソコン、携帯電話等の筐体用途；Ｘ線カセッテ、天板等のメディカル用途；フラットスピーカーパネル、スピーカーコーン等の音響製品用途；ゴルフヘッド、フェースプレート、スノーボード、サーフィンボード、プロテクター等のスポーツ用品用途；板バネ、風車ブレード、エレベーター（籠パネル、ドア）のような一般産業用途が挙げられる。

　また、本発明のプリプレグと他の部材（例えば、ハニカムコア）とを積層して繊維強化複合材料を作製することができる。本発明のプリプレグと他の部材とを積層して作製することができる繊維強化複合材料としては、例えば、ハニカムサンドイッチパネルが挙げられる。
　本発明のプリプレグは、本発明の繊維強化複合材料用熱硬化性樹脂組成物（繊維強化複合材料用エポキシ樹脂組成物）を使用することによって、強靭性、耐溶剤性に優れ、高い自己接着強度を有し、強度に優れるフィレットを形成することができ、タック性、ドレイプ性、生産性、作業性に優れる。
　また、本発明のプリプレグから得られる繊維強化複合材料は、強靭性、耐溶剤性に優れ、他の部材と接着剤を使用せず接着することができ、プリプレグの平滑性に優れ、ポロシティ（表面の凹凸）が少ない優れた外観と表面性を有する。

　次に、本発明のハニカムサンドイッチパネルについて以下に説明する。
　本発明のハニカムサンドイッチパネルは、本発明のプリプレグとハニカムコアとを積層させ硬化させることによって得られるものである。

　本発明のハニカムサンドイッチパネルに使用されるプリプレグは、本発明のプリプレグであれば特に制限されない。本発明のハニカムサンドイッチパネルに使用されるプリプレグは、優れた接着性を有するので、接着剤を使用せずにハニカムコアと接着することができ、高い強度を有するフィレットを形成することができる。

　また、本発明のハニカムサンドイッチパネルに使用されるハニカムコアは、特に制限されない。例えば、アラミドハニカム、アルミハニカム、ペーパーハニカムおよびガラスハニカムからなる群から選ばれる少なくとも１種が挙げられる。
　ハニカムコアの蜂の巣状の構造体の六角柱の大きさは、特に制限されず、強度、軽量化の観点からハニカムコアのセルサイズの長さが１／８～３／８インチのものが好ましい。

　本発明のハニカムサンドイッチパネルは、その製造について特に制限されない。
　本発明のハニカムサンドイッチパネルの製造方法の一例について、添付の図面を用いて以下に説明する。
　図２は、本発明のハニカムサンドイッチパネルの一例を模式的に示す斜視図である。
　図３は、ハニカムサンドイッチパネルをハニカムコアの角柱の側面と平行に切断した断面の一例を模式的に示す断面図である。図３のａ部は、従来のプリプレグシート用樹脂組成物で形成したプリプレグを接着させたハニカムサンドイッチパネルである。図３のｂ部は、本発明のハニカムサンドイッチパネルの一例である。

　図２において、ハニカムサンドイッチパネル１は、プリプレグ１０とハニカムコア１１とを接着させて得られる。より詳しくは、ハニカムサンドイッチパネル１は、蜂の巣状の構造を有するハニカムコア１１の端部１２の一方または両方（両方は図示せず。）に本発明の組成物で形成したプリプレグ１０を接合し、両端から圧着しながらオートクレーブ、等で加熱硬化させることによって作製することができる。

　図３において、従来の組成物を繊維強化複合材料用エポキシ樹脂組成物として使用したプリプレグを用いる場合、図３のａ部に示すとおり、加熱硬化の際に、プリプレグ１０とハニカムコア１１とを均等に圧着しても、繊維強化複合材料用エポキシ樹脂組成物が全て下面部１３’に落ちて上面部（図示せず。）にフィレットが形成されなかったり、部分的にプリプレグ１０とハニカムコア１１との接着面に隙間１３が生じる場合がある。
　これに対して、本発明の組成物を用いる場合、図３のｂ部に示すとおり、プリプレグ１０とハニカムコア１１との接着が完全に行われ、しかもプリプレグから繊維強化複合材料用エポキシ樹脂組成物が流出し過ぎて樹脂成分がプリプレグ中から組成物がなくなることなく、プリプレグに適量の組成物が存在することができる。
　したがって、上部フィレット１４は適切な形状を維持しながら硬化を完了することができる。また、下面においても粘度が一度低下したときに表面張力によって下部フィレット１４’が形成され繊維強化複合材料用エポキシ樹脂組成物が適度に保持されて硬化を完了することができる。

　プリプレグ１０とハニカムコア１１とを接着させる際の加熱温度は、硬化物の耐熱性の観点から、１６０～２００℃であるのが好ましく、１７０～１９０℃であるのがより好ましい。

　プリプレグ１０とハニカムコア１１とを接着させる際の硬化条件は、２～５℃／分、加圧２．５～４．０ｋｇ／ｃｍ²で、１５０～１８５℃まで昇温させた後、１５０～１８５℃で１～２時間維持し、その後２～５℃／分で室温まで降下させる方法が好ましい態様の1つとして挙げられる。
　このような方法により本発明のハニカムサンドイッチパネルを製造することができる。

　本発明のハニカムサンドイッチパネルは、フィレット形成性、フィレットの強度、機械的強度、作業性に優れる。
　本発明のハニカムサンドイッチパネルは、例えば、航空機、自動車の構造材料として使用することができる。

［本発明の熱硬化性樹脂組成物の実施例］
　以下に、実施例を示して本発明（本発明の熱硬化性樹脂組成物）を具体的に説明する。ただし、本発明はこれらに限定されない。
＜評価＞
　下記のようにして得られた各組成物について、以下に示す方法で、（式１）中の吸着係数、硬化樹脂靭性、耐溶剤性を評価した。結果を第１表、第２表に示す。
　１．吸着係数
　下記のようにして得られた吸着フィラー含有混合物２０ｇを、遠心分離装置により１９，０００（ｒｐｍ）で１時間の分離操作を行い、沈降物を得た。

　次に、分離された沈降物中に含まれる熱硬化性成分をメチルエチルケトン（ＭＥＫ）により洗浄除去して、吸着フィラーを抽出した。吸着フィラー含有混合物２０ｇから抽出された吸着フィラーの量を第１表、第２表に示す。
　抽出された吸着フィラーを熱重量分析装置（ＴＧＡ）によって分析し、吸着フィラー中の熱可塑性樹脂成分の質量（Ｗ_TP）とフィラーの質量（Ｗ_F）を求めた。得られた吸着フィラー中の熱可塑性樹脂成分の質量（Ｗ_TP）とフィラーの質量（Ｗ_F）を第１表、第２表に示す。また、以下の（式２）によって実施例における吸着フィラーの吸着係数を算出した。実施例における吸着フィラーの吸着係数を第１表、第２表に示す。
　　［数３］
（式２）

　式２中、Ｗ_TP：吸着フィラー中の熱可塑性樹脂成分の質量（ｇ）、Ｃａ_TP：熱可塑性樹脂の比重、Ｗ_F：吸着フィラー中のフィラーの質量（ｇ）、ＤＢＰ：フィラーのＤＢＰ吸油量（ｍＬ／１００ｇ）である。

２．硬化樹脂靭性（Ｋ_1C）
　下記のようにして得られた各組成物をモールドで挟み、これをプログラムオーブンに入れて７０℃から昇温速度２℃／分で２００℃まで昇温し、２００℃で２時間硬化させて、厚さ７ｍｍの硬化物を作製した。
　得られた硬化物からＡＳＴＭ　Ｄ－５０４５－９９に準じて、室温（２５℃）の条件下で破壊靭性値（応力拡大係数、単位：ＭＰａ・ｍ^1/2）を測定した。得られた破壊靭性値を硬化樹脂靭性として示す。

３．耐溶剤性
　下記のようにして得られた各組成物を厚み０．１ｍｍ、１０ｍｍ角のフィルムとしてスライドグラス上に貼り付け、これをプログラムオーブンに入れて７０℃から昇温速度２℃／分で２００℃まで昇温し、２００℃で２時間硬化させて、各組成物がスライドグラス上に接着している硬化物を作製した。
　その硬化物をスライドグラスに接着させたままメチルエチルケトンに完全に浸し、９０分後に取り出して乾燥させてから、光学顕微鏡にて硬化物表面のキズの有無を観察した。全くキズのないものを耐溶剤性が良好であると判断した。

４．吸着フィラーの観察
　下記のようにして得られた組成物を、共焦点顕微鏡（商品名：ＯＰＴＥＬＩＣＳ　Ｓ１３０、レーザーテック製。以下同様。）を用いて観察した。結果を図１に示す。

５．ＵＣＳＴ、ＬＣＳＴの測定方法
　第１表、第２表に示す質量部の熱硬化性樹脂と熱可塑性樹脂を１２０℃の条件下で１時間攪拌して混合処理を行ったのち、８０℃の条件下で減圧脱泡して透明な溶液を得た。それを５℃きざみで段階的に降温または昇温し、系内に曇りが観察されはじめる温度をそれぞれＵＣＳＴ、ＬＣＳＴとした。

＜組成物の製造＞
　第１表、第２表に示す成分を同表に示す量（単位：質量部）で用いて、次に示す方法で組成物を製造した。
１．複合化処理
（１）組成物が硬化剤を含有する場合
　まず、熱硬化性樹脂としてのビスフェノールＡ型エポキシ樹脂またはグリシジルエステル型エポキシ樹脂、フィラーおよび熱可塑性樹脂を容器に入れて、これらを１２０℃の条件下で１時間攪拌して混合処理を行ったのち、引き続き第１表または第２表に示す温度と時間の条件下で撹拌し複合化処理（樹脂混合工程および吸着工程）を行い吸着フィラー含有混合物を得た。
　吸着フィラー含有混合物の温度を７０℃以下に下げたのちに、吸着フィラー含有混合物に硬化剤を混合し撹拌して熱硬化性樹脂組成物を得た（硬化剤混合工程）。

（２）組成物が硬化剤を含有しない場合
　ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、フィラーおよび熱可塑性樹脂を容器に入れて、これらを１２０℃の条件下で１時間攪拌して混合処理を行ったのち，引き続き第１表または第２表に示す温度と時間の条件下で撹拌し複合化処理（樹脂混合工程および吸着工程）を行い吸着フィラー含有混合物を得た。
　吸着フィラー含有混合物の温度を８５℃以下に下げたのちに、吸着フィラー含有混合物にフェノール樹脂、ベンゾオキサジン樹脂、硬化触媒を混合し攪拌して熱硬化性樹脂組成物を得た。

２．複合化処理をしない場合
　熱硬化性樹脂、フィラーおよび熱可塑性樹脂を容器に入れて、これらを１２０℃の条件下で１時間撹拌して混合処理を行い組成物を得た。
　得られた組成物の温度を８５℃以下に下げたのちに、組成物に必要に応じて、フェノール樹脂、ベンゾオキサジン樹脂、硬化触媒を混合し攪拌して熱硬化性樹脂組成物を得た。　

　第１表に示されている各成分は、以下のとおりである。
　・熱硬化性樹脂１（ビスフェノールＡ型エポキシ）：ビスフェノールＡ型ジグリシジルエーテル、商品名ｊＥＲ８２８、ジャパンエポキシレジン社製
　・熱硬化性樹脂２（フェノール樹脂）：フェノールノボラック型フェノール樹脂、商品名ＨＦ－１Ｍ、明和化成社製
　・熱硬化性樹脂３（ベンゾオキサジン樹脂）：商品名Ｆ－ａ型ベンゾオキサジン、四国化成社製
　・フィラー１（ヒュームドシリカ）：商品名Ｃａｂ－Ｏ－Ｓｉｌ　Ｍ５、キャボット社製、ＤＢＰ吸油量３５０ｍＬ／１００ｇ、形状は無定形
　・フィラー２（カーボンブラック）：商品名Ｍｏｎａｒｃｈ　８８０、キャボット社製、ＤＢＰ吸油量１０５ｍＬ／１００ｇ、形状は無定形
　・熱可塑性樹脂１（ポリエーテルスルホン）：商品名スミカエクセル４１００Ｐ、住友化学社製、比重１．３７ｇ/ｍｌ
　・熱可塑性樹脂２（ポリエーテルスルホン（ＯＨ末端））：末端にヒドロキシ基を有するポリエーテルスルホン、商品名：スミカエクセル５００３Ｐ、住友化学社製、比重１．３７ｇ/ｍｌ
　・熱可塑性樹脂３（ポリエーテルイミド）：商品名Ｕｌｔｅｍ　１０００、ＳＡＢＩＣ社製、比重１．２７ｇ/ｍｌ
　・硬化剤（３，３′－ジアミノジフェニルスルホン）：商品名Ａｒａｄｕｒ　９７１９－１、ハンツマン社製
　・硬化触媒（トリフェニルホスフィン）：商品名ホクコーＴＰＰ、北興化学社製

　第１表に示す結果から明らかなように、複合化処理をせず吸着フィラーを含有しない比較例Ｉ－１～３は靭性が低かった。吸着係数が１以上である、つまりフィラーの表面が完全に熱可塑性樹脂で被覆されている完全被覆フィラーを含有する比較例Ｉ－４は靭性が低かった。
　これに対して、実施例Ｉ－１～６は強靭性に優れ、耐溶剤性に優れる。

　第２表に示されている各成分は、以下のとおりである。
　・熱硬化性樹脂４（グリシジルエステル型エポキシ）：ジグリシジルテトラヒドロフタレート、商品名アラルダイトＣＹ１９２－１、ハンツマン社製
　・フィラー１（ヒュームドシリカ）：商品名Ｃａｂ－Ｏ－Ｓｉｌ　Ｍ５、キャボット社製、ＤＢＰ吸油量３５０ｍＬ／１００ｇ、形状は無定形
　・熱可塑性樹脂３（ポリエーテルイミド）：商品名Ｕｌｔｅｍ　１０００、ＳＡＢＩＣ社製、比重１．２７ｇ/ｍｌ
　・硬化剤（３，３′－ジアミノジフェニルスルホン）：商品名Ａｒａｄｕｒ　９７１９－１、ハンツマン社製

　第２表に示す結果から明らかなように、（式１）で定義される吸着係数が０．８を超える比較例ＩＩ－１は靭性が低かった。
　これに対して、実施例ＩＩ－１～４は強靭性に優れ、耐溶剤性に優れる。

　図１について以下に説明する。
　図１は、実施例において得られた吸着フィラー含有混合物を、共焦点顕微鏡で１０倍の対物レンズを使用して撮影した写真である。図１（Ａ）は実施例ＩＩ－１、図１（Ｂ）は実施例ＩＩ－２、図１（Ｃ）は実施例ＩＩ－３、図１（Ｄ）は実施例ＩＩ－４、図１（Ｅ）は比較例ＩＩ－１に対応する。各写真に示す尺度の単位はμｍである。
　図１において、符号１０１～符号１０５は吸着フィラーを示し、符号１０６はフィラーに吸着しなかった熱可塑性樹脂を示す。
　図１に示す結果から明らかなように、図１（Ａ）～（Ｄ）では吸着フィラー１０１～１０４が熱硬化性樹脂（図示せず。）中に分散しているのが観察される。これに対して図１（Ｅ）では吸着フィラー１０５が熱硬化性樹脂（図示せず。）中に分散せず凝集してしまい、さらに、フィラーに吸着しきれなかった熱可塑性樹脂１０６が凝集しているのが観察される。

［本発明の繊維強化複合材料用熱硬化性樹脂組成物（繊維強化複合材料用エポキシ樹脂組成物）の実施例］
　以下に、実施例を示して本発明の繊維強化複合材料用熱硬化性樹脂組成物（繊維強化複合材料用エポキシ樹脂組成物）を具体的に説明する。ただし、本発明はこれらに限定されない。
＜評価＞
　下記のようにして得られた各組成物について、以下に示す方法で、樹脂粘度、硬化樹脂靭性（Ｋ_1C）、ハニカムパネルピール強度、耐溶剤性、チクソ性、ＬＣＳＴを評価した。結果を第３表に示す。

１．吸着係数
　下記のようにして得られた吸着フィラー含有混合物（中間品）２０ｇを、遠心分離装置により１９，０００（ｒｐｍ）で１時間の分離操作を行い、沈降物を得た。次に、分離された沈降物中に含まれる熱硬化性成分をメチルエチルケトン（ＭＥＫ）により洗浄除去して、吸着フィラーを抽出した。吸着フィラー含有混合物２０ｇから抽出された吸着フィラーの量を第３表に示す。
　抽出された吸着フィラーを熱重量分析装置（ＴＧＡ）によって分析し、吸着フィラー中の熱可塑性樹脂成分Ｃの質量（Ｗ_ＴＰ）とフィラーの質量（Ｗ_Ｆ）を求めた。得られた吸着フィラー中の熱可塑性樹脂成分Ｃの質量（Ｗ_TP）とフィラーの質量（Ｗ_F）を第３表に示す。また、以下の（式２）によって実施例における吸着フィラーの吸着係数を算出した。実施例における吸着フィラーの吸着係数を第３表に示す。
　　［数４］
（式２）

　式２中、Ｗ_TP：吸着フィラー中の熱可塑性樹脂Ｃの質量（ｇ）、Ｃａ_TP：熱可塑性樹脂Ｃの比重、Ｗ_F：吸着フィラー中のフィラーの質量（ｇ）、ＤＢＰ：フィラーのＤＢＰ吸油量（ｍＬ／１００ｇ）である。

２．樹脂粘度
　下記のようにして得られた繊維強化複合材料用エポキシ樹脂組成物を試料にして、温度２５℃から２００℃までの間で、昇温速度２℃／分、周波数１０ｒａｄ／秒、ひずみ１％の条件の動的粘弾性測定における複素粘性率の最低値および５０℃における粘度を測定した。

３．硬化樹脂靭性（Ｋ_1C）
　下記のようにして得られた各組成物で離型紙上に厚み７ｍｍの樹脂板を形成し、これをオートクレーブに入れて７０℃から昇温速度２℃／分で１８０℃まで昇温し、圧力０．３２ＭＰａ、１８０℃で２時間硬化させて、厚さ７ｍｍの硬化物を作製した。
　得られた硬化物からＡＳＴＭ　Ｄ－５０４５－９９に準じて、室温（２５℃）の条件下で破壊靭性値（応力拡大係数、単位：ＭＰａ・ｍ^1/2）を測定した。得られた破壊靭性値を硬化樹脂靭性として示す。

４．ハニカムパネルピール強度
　下記のようにして得られた組成物と強化繊維として平織状に織られた炭素繊維（東レ（株）社製、Ｔ３００－３０００、目付量１９８ｇ／ｍ²）を使用して作成したプリプレグを２枚積層し、これをハニカムコア（昭和飛行機工業社製ノーメックスハニカムＳＡＨ－１／８－８．０）の両面に配置した後、バッグに入れ、これをオートクレーブ内で温度１８０℃、２時間（昇温速度２．８℃／分）加熱し、硬化させてハニカムパネルを作製した。この間、オートクレーブ内を圧空で０．３２ＭＰａに加圧した。

　得られたハニカムパネルを、ＡＳＴＭ　Ｄ１７８１に準拠して、加熱硬化工程にハニカムコアの上側（Ｂａｇ　ｓｉｄｅ：バキュームバッグに接触する面）及び下側（Ｔｏｏｌ　ｓｉｄｅ：成形治具に接触する面）に配置された面板をそれぞれ所定の寸法に加工し温度２３℃（乾燥状態）における試験片の剥離強度（ｌｂ－ｉｎ／３ｉｎ）を測定した。

５．耐溶剤性
　ハニカムピール強度試験において使用したものと同様のプリプレグを２枚積層したものをオートクレーブに入れて７０℃から昇温速度２℃／分で１８０℃まで昇温し、圧力０．３２ＭＰａ、１８０℃で２時間硬化させて、厚さ×幅×長さが０．５ｍｍ×２５ｍｍ×５０ｍｍのラミネート硬化物を作製した。それを２５℃の条件下においてメチルエチルケトンに９０分間浸漬し溶剤から引き揚げて、硬化物の表面状態を光学顕微鏡で観察した。
　浸漬前と変化がない場合を良好として「○」、僅かな表面クラックが観察された場合を「△」、顕著な表面クラックが観察された場合を「×」とした。

６．ＬＣＳＴの測定方法
　第３表に示す質量部の熱硬化性樹脂ａ－１－１と熱可塑性樹脂Ｃ－１を１２０℃の条件下で１時間攪拌して混合処理を行ったのち、８０℃の条件下で減圧脱泡して透明な溶液を得た。それを５℃きざみで段階的に昇温し、系内に曇りが観察されはじめる温度をＬＣＳＴとした。

＜組成物の製造＞
　第３表に示す成分を同表に示す量（単位：質量部）で用いて、次に示す方法で組成物を製造した。
１．複合化処理
　まず、エポキシ樹脂ａ－１－１、フィラーおよび熱可塑性樹脂Ｃを容器に入れて、これらを１２０℃の条件下で１時間撹拌し混合処理を行ったのち、引き続き１８０℃の条件下で１時間攪拌し複合化処理（樹脂混合工程および吸着工程）を行い、吸着フィラー含有混合物（中間品）を得た。さらに１２０℃の条件下に戻しエポキシ樹脂ａ－２－１、エポキシ樹脂ａ－１－２、熱可塑性樹脂Ｂ、エポキシ樹脂ｄ－１－１、エポキシ樹脂ｄ－１－２を加え１時間攪拌混合して吸着フィラー含有混合物を得た。
　吸着フィラー含有混合物の温度を７０℃以下に下げたのちに、吸着フィラー含有混合物に硬化剤を混合し撹拌して繊維強化複合材料用エポキシ樹脂組成物を得た（硬化剤混合工程）。
　比較例ＩＩＩ－１においては、エポキシ樹脂ａ－１－１およびフィラー１を１８０℃の条件下で１時間撹拌し混合処理し、複合化処理と同じ操作を行った。得られた混合物から２０ｇをとり、上記の吸着係数の評価と同様に遠心分離を行った。

２．複合化処理をしない場合
　エポキシ樹脂Ａ、フィラーおよび熱可塑性樹脂Ｂを容器に入れて、これらを１２０℃の条件下で１時間撹拌して混合処理を行い、混合物を７０℃以下冷ましたのち硬化剤を加えて組成物を得た。

　第３表に示されている各成分の詳細は下記第４表のとおりである。

　なお、フィラー１のＤＢＰ吸油量は３５０ｍＬ／１００ｇ、形状は無定形である。

　第３表に示す結果から明らかなように、吸着フィラーを含有しない比較例ＩＩＩ－１～３は耐溶剤性に劣り靭性が低くかった。比較例ＩＩＩ－１においては複合化処理の際に熱可塑性樹脂が使用されていないので吸着フィラーは複合化処理と同等の操作をしても存在しない。
　これに対して、実施例ＩＩＩ－１～３は強靭性、耐溶剤性に優れる。
　また、実施例ＩＩＩ－１～３は、硬化後の形態が、少なくともエポキシ樹脂Ａが連続相を形成し、吸着フィラーが少なくとも連続相中に分散した。

　以上のように、吸着フィラーを含有することによって、従来手法によるエポキシ樹脂Ａ１００質量部に対して熱可塑樹脂Ｂ添加量４０～５０質量部に相当する靭性を発現することが可能であった。
　熱可塑性樹脂Ｂを高添加量で配合した樹脂は、硬化後に熱可塑樹脂が連続相を形成し、溶剤浸漬時にこの部分が劣化し易いが、繊維強化複合材料用エポキシ樹脂組成物では熱可塑樹脂が連続相を形成し難いことから、溶剤に対する耐性が高い。
　本発明による繊維強化複合材料用熱硬化性樹脂組成物（繊維強化複合材料用エポキシ樹脂組成物）は、作業領域（例えば、１００℃以下）において低粘度性を有しており、プリプレグ製造時の作業性のみならず、プリプレグ化後の作業性（タック、ドレイプ）も熱可塑樹脂高添加配合系に勝る。また、硬化時の成形欠陥（ボイド）も生じ難い。
　吸着フィラーの効果を活用することにより、樹脂の最低粘度を必要以上に高く維持させる必要が無く、作業性を犠牲にしないレベルでのマトリックス混合が可能である。

　　１０１～１０５　　　吸着フィラー
　　１０６　　　フィラーに吸着しなかった熱可塑性樹脂
　　１　　　　ハニカムサンドイッチパネル
　　１０　　　繊維強化プリプレグ
　　１１　　　ハニカムコア
　　１２　　　端部
　　１３　　　隙間
　　１３’　　下面部
　　１４　　　上部フィレット
　　１４’　　下部フィレット
　　ａ　　　　従来のハニカムサンドイッチパネル
　　ｂ　　　　本発明のハニカムサンドイッチパネル
　　ｃ　　　　セルサイズ

Claims

　熱硬化性樹脂と、熱可塑性樹脂Ｃをフィラーに吸着させた吸着フィラーとを含有し、下記（式１）で定義される吸着係数が０より大きく０．８以下であることを満たす熱硬化性樹脂組成物。
（式１）
　吸着係数＝前記フィラー１００質量部に吸着された前記熱可塑性樹脂Ｃの量（質量部）／前記熱可塑性樹脂Ｃの比重／前記フィラーのＤＢＰ吸油量（ｍＬ／１００ｇ）
　前記熱硬化性樹脂が、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、尿素樹脂、メラミン樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、熱硬化性ポリイミドおよびベンゾオキサジン樹脂からなる群から選ばれる少なくとも１種を含む請求項１に記載の熱硬化性樹脂組成物。
　前記フィラーの形状が、球状、粒状および不規則形状からなる群から選ばれる少なくとも１種である請求項１または２に記載の熱硬化性樹脂組成物。
　前記熱可塑性樹脂Ｃが、ポリエーテルスルホン、ポリスルホンおよびポリエーテルイミドからなる群から選ばれる少なくとも１種を含む請求項１～３のいずれかに記載の熱硬化性樹脂組成物。
　前記熱可塑性樹脂Ｃが、前記熱硬化性樹脂と反応する官能基を有する請求項１～４のいずれかに記載の熱硬化性樹脂組成物。
　前記熱硬化性樹脂１００質量部に対して、前記吸着フィラーの量が０．１～１００質量部である請求項１～５のいずれかに記載の熱硬化性樹脂組成物。
　前記ＤＢＰ吸油量が、１０～１０００ｍＬ／１００ｇである請求項１～６のいずれかに記載の熱硬化性樹脂組成物。
　前記熱硬化性樹脂中に前記吸着フィラーが分散している請求項１～７のいずれかに記載の熱硬化性樹脂組成物。
　さらに、硬化剤を含有する請求項１～８のいずれかに記載の熱硬化性樹脂組成物。
　さらに、熱可塑性樹脂Ｂを含有する請求項１～９のいずれかに記載の熱硬化性樹脂組成物。
　前記熱可塑性樹脂Ｂが、前記熱硬化性樹脂と反応する官能基を有する請求項１０に記載の熱硬化性樹脂組成物。
　前記熱硬化性樹脂がエポキシ樹脂Ａであり、さらに、熱可塑性樹脂Ｂと、硬化剤とを含有する請求項１～１１のいずれかに記載の熱硬化性樹脂組成物。
　さらに、常温で固形である、固形樹脂Ｄおよび／またはエラストマーを含有する請求項１～１２のいずれかに記載の熱硬化性樹脂組成物。
　前記熱硬化性樹脂と、前記熱可塑性樹脂Ｃと、前記フィラーとを含有し、前記熱可塑性樹脂ＣがＵＣＳＴ以下の温度またはＬＣＳＴ以上の温度で前記熱硬化性樹脂から相分離する溶液を、ＵＣＳＴを超える温度またはＬＣＳＴ未満の温度で、１相領域の混合溶液とする樹脂混合工程と、
　前記樹脂混合溶液を前記ＵＣＳＴ以下の温度または前記ＬＣＳＴ以上の温度とし、前記熱可塑性樹脂Ｃが前記熱硬化性樹脂から相分離して前記樹脂混合溶液が２相領域となり、相分離した熱可塑性樹脂Ｃが前記フィラーに吸着して吸着フィラーとなる吸着工程とを有する、請求項１～８のいずれかに記載の熱硬化性樹脂組成物の製造方法。
　前記熱硬化性樹脂と、前記熱可塑性樹脂Ｃと、前記フィラーとを含有し、前記熱可塑性樹脂ＣがＵＣＳＴ以下の温度またはＬＣＳＴ以上の温度で前記熱硬化性樹脂から相分離する溶液を、ＵＣＳＴを超える温度またはＬＣＳＴ未満の温度で、１相領域の混合溶液とする樹脂混合工程と、
　前記樹脂混合溶液を前記ＵＣＳＴ以下の温度または前記ＬＣＳＴ以上の温度とし、前記熱可塑性樹脂Ｃが前記熱硬化性樹脂から相分離して、前記樹脂混合溶液が２相領域となり、相分離した熱可塑性樹脂Ｃが前記フィラーに吸着して吸着フィラーとなり、前記吸着フィラーを含有する吸着フィラー混合物が得られる吸着工程と、
　前記吸着フィラー混合物と前記硬化剤とを混合する硬化剤混合工程とを有する、請求項９に記載の熱硬化性樹脂組成物の製造方法。
　請求項１～１３のいずれかに記載の熱硬化性樹脂組成物、または請求項１４もしくは１５に記載の熱硬化性樹脂組成物の製造方法によって得られる熱硬化性樹脂組成物を繊維強化複合材料用に使用する繊維強化複合材料用熱硬化性樹脂組成物。
　請求項１６に記載の繊維強化複合材料用熱硬化性樹脂組成物と強化繊維とを複合させて得られるプリプレグ。
　請求項１７に記載のプリプレグとハニカムコアとを積層させ硬化させることによって得られるハニカムサンドイッチパネル。