WO2011030870A1 - マグネシウム－リチウム合金およびその表面処理方法 - Google Patents

マグネシウム－リチウム合金およびその表面処理方法 Download PDF

Info

Publication number
WO2011030870A1
WO2011030870A1 PCT/JP2010/065656 JP2010065656W WO2011030870A1 WO 2011030870 A1 WO2011030870 A1 WO 2011030870A1 JP 2010065656 W JP2010065656 W JP 2010065656W WO 2011030870 A1 WO2011030870 A1 WO 2011030870A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
magnesium
lithium alloy
treatment
lithium
film
Prior art date
Application number
PCT/JP2010/065656
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
賢姫 金
健樹 松村
信次 難波
真一 海野
崇之 後藤
Original Assignee
ミリオン化学株式会社
株式会社三徳
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by ミリオン化学株式会社, 株式会社三徳 filed Critical ミリオン化学株式会社
Priority to CN201080050989.7A priority Critical patent/CN102762768B/zh
Priority to KR1020127009134A priority patent/KR101531871B1/ko
Publication of WO2011030870A1 publication Critical patent/WO2011030870A1/ja

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C22/00—Chemical surface treatment of metallic material by reaction of the surface with a reactive liquid, leaving reaction products of surface material in the coating, e.g. conversion coatings, passivation of metals
    • C23C22/78—Pretreatment of the material to be coated
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C23/00—Alloys based on magnesium
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C22/00—Chemical surface treatment of metallic material by reaction of the surface with a reactive liquid, leaving reaction products of surface material in the coating, e.g. conversion coatings, passivation of metals
    • C23C22/05—Chemical surface treatment of metallic material by reaction of the surface with a reactive liquid, leaving reaction products of surface material in the coating, e.g. conversion coatings, passivation of metals using aqueous solutions
    • C23C22/06—Chemical surface treatment of metallic material by reaction of the surface with a reactive liquid, leaving reaction products of surface material in the coating, e.g. conversion coatings, passivation of metals using aqueous solutions using aqueous acidic solutions with pH less than 6
    • C23C22/34—Chemical surface treatment of metallic material by reaction of the surface with a reactive liquid, leaving reaction products of surface material in the coating, e.g. conversion coatings, passivation of metals using aqueous solutions using aqueous acidic solutions with pH less than 6 containing fluorides or complex fluorides
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23G—CLEANING OR DE-GREASING OF METALLIC MATERIAL BY CHEMICAL METHODS OTHER THAN ELECTROLYSIS
    • C23G1/00—Cleaning or pickling metallic material with solutions or molten salts
    • C23G1/02—Cleaning or pickling metallic material with solutions or molten salts with acid solutions
    • C23G1/12—Light metals

Definitions

  • the present invention relates to a surface treatment method for a magnesium-lithium alloy. More specifically, the present invention relates to a magnesium-lithium alloy surface treatment method capable of forming a surface having a low surface electrical resistance value and excellent corrosion resistance.
  • Magnesium alloy has excellent physical strength, light weight, recyclability, electromagnetic wave shielding, heat dissipation, dimensional stability, and the like. Furthermore, since it has good castability and workability and is lightweight, it is used in various fields as a substitute for aluminum and plastic.
  • general-purpose products are generally AZ91 materials, and structural materials are generally AM60 materials.
  • a magnesium-lithium alloy containing lithium has been conventionally used as a material that can be further reduced in weight than the above-mentioned magnesium alloy, and has dramatically improved extensibility, and can be pressed at room temperature like iron and aluminum. The use of is being considered.
  • this magnesium-lithium alloy has a lower corrosion resistance than a general magnesium alloy and cannot be put into practical use as it is, a method for producing a magnesium-lithium alloy with improved corrosion resistance (see Patent Documents 1 to 4). And a surface treatment method of a magnesium-lithium alloy for improving corrosion resistance (see Patent Document 5).
  • Patent Document 1 discloses that a magnesium-lithium alloy containing 10.5% by mass or less of lithium and having an iron impurity concentration of 50 ppm or less has excellent corrosion resistance.
  • Patent Document 2 discloses that a magnesium-lithium alloy containing 6 to 10.5% by mass of lithium and 4 to 9% by mass of zinc is excellent in strength and corrosion resistance at room temperature.
  • Patent Document 3 discloses a cold-pressable magnesium-lithium alloy containing 6 to 16% by mass of lithium.
  • Patent Document 4 describes that a magnesium-lithium alloy containing 10.5 to 40% by mass of lithium and having an average crystal grain size of 3 to 30 ⁇ m is excellent in strength and press workability.
  • Patent Document 5 discloses a surface treatment method in which a magnesium-lithium alloy is immersed in a treatment liquid containing fluorine and aluminum.
  • JP 2000-282165 A Japanese Patent Laid-Open No. 2001-40445 Japanese Patent Laid-Open No. 9-41066 JP 11-279675 A Japanese Patent No. 4112219
  • Electronic equipment casing parts are required to have a surface electrical resistance value of 1 ⁇ or less according to the standards of each electric manufacturer in order to provide electromagnetic shielding properties and ground from the substrate.
  • the present invention has been made in view of such circumstances, and includes a method of forming a film having a low surface electrical resistance value and excellent coating base performance and bare corrosion resistance, and a magnesium-lithium alloy obtained thereby. It is intended to provide.
  • the surface treatment method of a magnesium-lithium alloy of the present invention comprises treating the surface of a magnesium-lithium alloy with a treatment liquid of an inorganic acid containing metal ions of aluminum and zinc, thereby increasing the surface electrical resistance value. Has a step of reducing the resistance to 1 ⁇ or less.
  • the magnesium-lithium alloy surface treatment method further includes a step of performing film conversion treatment by adjusting the surface and then immersing in a treatment liquid containing a fluorine compound.
  • magnesium-lithium alloy of the present invention for solving the above-mentioned problems is obtained by the above surface treatment method.
  • magnesium-lithium alloy to be treated in the present invention various magnesium alloys containing lithium suitable for cold pressing can be used.
  • various magnesium-lithium alloys disclosed in prior art documents can be used.
  • the size and shape of the magnesium-lithium alloy are not particularly limited.
  • Preferable magnesium-lithium alloys include those containing 10.5 to 20% by mass of lithium, more preferably 10.5 to 16% by mass, with the balance being magnesium and impurities.
  • this magnesium-lithium alloy is used after removing the surface oxide layer and the segregation layer through a degreasing step, a water washing step, etc., as necessary, as is also done in normal chemical conversion treatment.
  • the degreasing step can be performed by a method such as immersing in a highly alkaline solution such as sodium hydroxide.
  • a highly alkaline solution such as sodium hydroxide.
  • sodium hydroxide When sodium hydroxide is used, it is preferably prepared as a highly alkaline solution having a concentration of 1 to 20% by mass.
  • the immersion time in the highly alkaline solution is preferably 1 to 10 minutes. If the concentration of the sodium hydroxide aqueous solution is less than 1% by mass or the immersion time is less than 1 minute, poor appearance may occur due to insufficient degreasing. Moreover, when a sodium hydroxide aqueous solution having a concentration higher than 20% by mass is used, white powder due to residual alkali may be generated.
  • FAL free alkalinity
  • the treatment step with the low electrical resistance treatment liquid is performed by using one or two or more mixed acids selected from inorganic acids (phosphoric acid, nitric acid, sulfuric acid, hydrochloric acid, hydrofluoric acid, etc.) and two metal ions ( This is performed by immersing the magnesium-lithium alloy in a low electrical resistance treatment solution comprising an aqueous solution to which aluminum and zinc are added.
  • a magnesium-lithium alloy having a low surface electrical resistance value which has not been obtained conventionally, can be obtained.
  • the surface electrical resistance value cannot be lowered only by adding one kind of metal of aluminum and zinc alone, and an effect can be obtained only by adding both elements.
  • the supply source of aluminum is supplied by a water-soluble aluminum salt such as aluminum nitrate, aluminum sulfate, or primary aluminum phosphate.
  • the aluminum content in the treatment liquid is preferably 0.021 to 0.47 g / l, more preferably 0.085 to 0.34 g / l. By setting it as 0.021 g / l or more and 0.47 g / l or less, it becomes easy to make a surface electrical resistance value low.
  • the zinc content in the treatment liquid is preferably 0.0004 to 0.029 g / l, more preferably 0.0012 to 0.013 g / l. If it is 0.0004 g / l or more, it becomes easy to lower the surface electric resistance value, and if it is 0.029 g / l or less, it becomes easy to lower the surface electric resistance value, and the corrosion resistance of the film is also improved. To do.
  • the inorganic acid concentration is adjusted so that the free acidity (FA) is in the range of 9.0 to 12.0 points. If it is less than 9.0 points, care must be taken not to cause insufficient processing, poor appearance, increase in surface electrical resistance, decrease in coating adhesion, etc. If it exceeds 12.0 points, excessive treatment is required. Care must be taken not to cause rough skin, poor dimensionality, or poor corrosion resistance due to coating.
  • FA free acidity
  • the immersion with the low electrical resistance treatment solution is preferably performed at a temperature of 35 to 70 ° C., preferably 55 to 65 ° C. If it is lower than 35 ° C, it is necessary to be careful not to cause insufficient processing, poor appearance, increase in surface electrical resistance value, decrease in coating film adhesion, etc. If it exceeds 70 ° C, rough skin due to excessive processing, poor dimensionality. Care must be taken not to cause a decrease in film corrosion resistance.
  • the immersion time is 0.5 to 2 minutes, more preferably 1 minute. If it is less than 0.5 minutes, the treatment may be insufficient, the surface electrical resistance value may be increased, the coating film adhesion may be decreased, and if it exceeds 2 minutes, the film corrosion resistance may be decreased.
  • alkaline Surface adjustment treatment is performed with an aqueous solution.
  • the surface conditioning treatment with this alkaline aqueous solution can be performed by a method such as immersing in a highly alkaline solution such as sodium hydroxide as in the degreasing step.
  • sodium hydroxide it is preferably prepared as a highly alkaline solution having a concentration of 5 to 30% by mass.
  • the immersion time in the highly alkaline solution is preferably 0.5 to 10 minutes.
  • the immersion temperature is 45 to 70 ° C.
  • the concentration of the aqueous sodium hydroxide solution is less than 5% by mass, the immersion time is less than 0.5 minutes, or the temperature is less than 45 ° C, be careful not to leave smut and reduce the corrosion resistance of the film. There is a need to.
  • concentration higher than 30 mass% it is necessary to be careful so that the white powder resulting from an alkali residue may not generate
  • FAL free alkalinity
  • a film chemical conversion treatment step is performed with a film chemical conversion treatment solution containing fluoride. This process enhances the corrosion resistance.
  • the film chemical conversion treatment step is obtained by immersing in a film chemical conversion liquid containing fluorine.
  • Fluorine in this film chemical conversion treatment liquid includes hydrofluoric acid, sodium fluoride, hydrofluoric acid, acidic sodium fluoride, acidic potassium fluoride, acidic ammonium fluoride, hydrofluoric acid and its salt, and borofluoride. It is preferably supplied from at least one selected from acids and salts thereof. This is because these compounds can be obtained as a material in which fluorine is sufficiently dissolved in an active state.
  • the fluorine content in the film chemical conversion treatment liquid is preferably in the range of 3.33 to 40 g / l. More preferably, it is 8.0 to 30.0 g / l.
  • the fluorine content is less than 3.33 g / l, care must be taken not to cause insufficient film adhesion or decrease in film corrosion resistance.
  • the fluorine content exceeds 40 g / l, the surface electrical resistance value Care must be taken not to cause a rise or a decrease in coating film adhesion.
  • the acid concentration in the film chemical conversion treatment solution is adjusted so that the free acidity (FA) is in the range of 8.0 to 12.0 points. If it is less than 8.0 points, care must be taken not to cause insufficient film adhesion or decrease in film corrosion resistance. If it exceeds 12.0 points, the surface electrical resistance value will increase, and the film adhesion will Care must be taken not to cause a decrease.
  • FA free acidity
  • the film chemical conversion treatment with the film chemical conversion treatment liquid can be performed by a general method capable of bringing the treatment liquid into contact with the surface of the magnesium-lithium alloy for a certain period of time, such as immersing the magnesium-lithium alloy in the film chemical conversion treatment liquid. it can.
  • the film chemical conversion treatment liquid is preferably carried out at a temperature of 40 to 80 ° C., preferably about 55 to 65 ° C. This is because the chemical reaction between magnesium and lithium and fluorine can be performed quickly and satisfactorily.
  • the immersion time is preferably 0.5 to 5 minutes, more preferably about 1.5 to 4.5 minutes. This is because magnesium fluoride and lithium fluoride are generated on the surface of the magnesium-lithium alloy and the combined action is sufficiently exhibited. If the immersion time is less than 0.5 minutes, it is necessary to be careful not to cause insufficient film adhesion, decrease in film corrosion resistance, etc. If it exceeds 5 minutes, the surface electrical resistance value will increase due to excessive treatment, Care must be taken not to cause a decrease in coating adhesion.
  • the treatment step with the film chemical conversion treatment solution after the degreasing, the treatment step with the low electrical resistance treatment solution, and the surface conditioning treatment.
  • the degreasing, the treatment process with the low electrical resistance treatment liquid, the surface adjustment treatment, and the film chemical conversion treatment are performed individually, and a water washing treatment is performed between the treatments.
  • the magnesium-lithium alloy surface-treated by the method of the present invention can maintain good adhesion to the coating film formed on the surface.
  • This coating treatment can be performed after the surface conditioning treatment of the present invention as described above, followed by washing and drying.
  • a coating method a primer treatment by epoxy cation electrodeposition coating, a top coating treatment by melamine resin or the like, or a general baking coating method can be used.
  • the magnesium-lithium alloy surface-treated by the method of the present invention can provide excellent corrosion resistance and can reduce the surface electric resistance value.
  • it can be used for mobile phones, notebook computers, portable translators, video, etc.
  • a camera, a digital camera, etc. it can be effectively used as various electric equipment casing parts that are required to have high electromagnetic shielding properties and a low surface electric resistance value for grounding from a substrate.
  • the surface treatment by the method of the present invention can maintain excellent corrosion resistance and low surface electrical resistance even if the obtained rolled material is processed by pressing after the magnesium-lithium alloy rolled material is processed. it can. Therefore, the surface treatment according to the method of the present invention may be performed on the magnesium-lithium alloy in the state of the part after press working, or may be performed on the magnesium-lithium alloy in the state of the rolled material before processing. It may be a thing.
  • the magnesium-lithium alloy obtained through all the steps described above is a cylindrical A probe (contact surface area 3.14 mm 2 of one needle) having a pin interval of 10 mm and a pin tip diameter of 2 mm (Mitsubishi Chemical Analytical Co., Ltd.).
  • the surface electric resistance value of the ammeter when the surface is pressed against the surface with a load of 240 g can be 1 ⁇ or less. Further, the surface electric resistance value of the ammeter when this probe is pressed with a load of 60 g can be 10 ⁇ or less, and 1 ⁇ or less when adjusted to preferable conditions.
  • the 240g load assumes the fixing force when grounding the magnesium-lithium alloy by screw fixing, and the 60g load assumes the fixing force when grounding the magnesium-lithium alloy by tape fixing. is doing. Therefore, the magnesium-lithium alloy obtained by the surface treatment method of the present invention can be suitably used as an electronic equipment casing component that needs to be grounded from the substrate.
  • a cylindrical two-probe having a pin-to-pin diameter of 2 mm and a pin tip diameter of 2 mm is formed on the surface of the magnesium-lithium alloy.
  • the surface electric resistance value of the ammeter when a 14 mm 2 ) probe is pressed with a load of 240 g can be set to 1 ⁇ or less.
  • the magnesium-lithium alloy has advantages such as the ultra-light weight of the magnesium-lithium alloy and the reduction in processing cost due to room temperature pressing, the magnesium-lithium alloy of the present invention subjected to the treatment step with the low electrical resistance treatment liquid. Can be used for electronic equipment casing parts that require electromagnetic shielding properties or need to be grounded from the substrate.
  • Examples 1 to 13, Comparative Examples 1 to 19 As an object to be treated, a rolled material having a length of 50 mm, a width of 50 mm, and a thickness of 1.0 mm made of a magnesium-lithium alloy (“Santalia material” manufactured by Santoku Co., Ltd .: lithium 14% by mass, aluminum 1% by mass, magnesium balance). Prepared as a test piece.
  • a magnesium-lithium alloy (“Santalia material” manufactured by Santoku Co., Ltd .: lithium 14% by mass, aluminum 1% by mass, magnesium balance).
  • this test piece was degreased by immersing in a strong alkaline aqueous solution (manufactured by Million Chemical Co., Ltd .: 30% aqueous solution of trade name GFMG15SX) maintained at a temperature of 80 ° C. for 8 minutes.
  • a strong alkaline aqueous solution manufactured by Million Chemical Co., Ltd .: 30% aqueous solution of trade name GFMG15SX
  • the test piece after the degreasing treatment was washed with water and then subjected to a treatment step using a low electrical resistance treatment solution shown in Table 1.
  • This low electrical resistance treatment solution was prepared by adding zinc oxide and primary aluminum phosphate to phosphoric acid and adjusting the zinc and aluminum in the treatment solution to the ratios shown in Table 1.
  • test piece was surface-treated by immersing in a strong alkaline aqueous solution (manufactured by Million Chemical Co., Ltd .: 45% aqueous solution of trade name GFMG15SX) for 2 minutes after washing with water.
  • a strong alkaline aqueous solution manufactured by Million Chemical Co., Ltd .: 45% aqueous solution of trade name GFMG15SX
  • test piece was immersed in a film chemical conversion treatment solution composed of an aqueous ammonium fluoride solution containing the fluoride shown in Table 1 at 60 ° C. for 180 seconds after washing with water.
  • This film chemical conversion treatment solution was used by adjusting the amount of fluorine in ammonium fluoride to the amount shown in Table 1.
  • test pieces obtained through the water washing and drying steps were prepared for one condition, and two pieces were evaluated for surface electrical resistance and bare corrosion resistance.
  • the remaining two sheets were subjected to general baking coating for magnesium alloy as follows.
  • the undercoat was painted with an epoxy resin paint primer and baked at 150 ° C. for 20 minutes, and the overcoat was baked with an acrylic paint at 150 ° C. for 20 minutes to give a total film thickness of 40 to 50 ⁇ m.
  • the coating performance evaluation was performed on the test piece subjected to this coating.
  • -Surface electrical resistance value For the surface electrical resistance value, a Lorester EP2 probe A probe (manufactured by Mitsubishi Chemical Analytech Co., Ltd .: 10 mm between pins, 2.0 mm in pin tip diameter (contact surface area of 3.14 mm 2 per needle), spring pressure 240 g) is used. The surface electrical resistance value was measured by pressing a pin on the center, top and bottom of the test piece surface. The measurement was performed three times for each test piece, and the total value was obtained by measuring six times in total for two sheets.
  • a Lorester EP2 probe A probe manufactured by Mitsubishi Chemical Analytech Co., Ltd .: 10 mm between pins, 2.0 mm in pin tip diameter (contact surface area of 3.14 mm 2 per needle), spring pressure 240 g
  • the surface electrical resistance value was measured by pressing a pin on the center, top and bottom of the test piece surface. The measurement was performed three times for each test piece, and the total value was obtained by measuring six times in total for two sheets.
  • the measured value of 240 g is measured by pressing against the surface of the test piece until the pin of the two-probe probe retracts against the spring pressure.
  • the case of less than 0.0 ⁇ was indicated as “ ⁇ ”
  • the case of less than 1.0 to 1000 ⁇ was indicated as “ ⁇ ”, 1000 ⁇ or more, or “ ⁇ ” when measurement was impossible even once.
  • the measured value of 60 g is measured by pressing a load of 30 g on the probe tip (main body 30 g) and pressing it on the surface of the test piece.
  • the case of less than 10.0 ⁇ is “ ⁇ ”
  • the case of 10.0 to less than 1000 ⁇ is “ ⁇ ”, 1000 ⁇ or more, or “ ⁇ ” if measurement is impossible even once.
  • the measured value of 240 g assumes the case where the ground is fixed to the surface of the member with screws, and the measured value of 60 g assumes the case where the ground is fixed to the surface of the member.
  • -Bare corrosion resistance test Put the test piece into a test tank set at 35 ° C by spraying with salt water according to JIS Z 2371 (SST test), spray 5% saline solution, take out after 24 hours, wash the surface with water, and surface rust area (%)It was confirmed.
  • the case of 0% was designated as “ ⁇ 5”, the case of 5% or less as “ ⁇ ”, the case of exceeding 5% and less than 30% as “ ⁇ ”, and the case of 30% or more as “X”.
  • -Bare moisture resistance test- The test piece was put in a thermostatic oven with a temperature of 50 ° C. and a humidity of 90%, and taken out after 120 hours to confirm the surface rust area (%). The case of 0% was designated as “ ⁇ 5”, the case of 5% or less as “ ⁇ ”, the case of exceeding 5% and less than 30% as “ ⁇ ”, and the case of 30% or more as “X”.
  • -Coating corrosion resistance test- A coated test piece was cut with a cutter knife. This was put into a test tank set at 35 ° C. by a salt spray test method (SST test) according to JIS Z 2371, sprayed with 5% saline, and taken out after 240 hours.
  • a tape was applied to the dried coating film cut part and peeled off, and the one-side maximum peel width (mm) after tape peeling was measured. “ ⁇ ” for less than 2.0 mm, “ ⁇ ” for 2.0 mm to less than 3.0 mm, “ ⁇ ” for 3.0 mm to less than 6.0 mm, “ ⁇ ” for 6.0 mm or more " -Water resistance test for coating film-
  • the coated test piece was placed in boiling (100 ° C.) hot water, immersed for 60 minutes, then taken out, wiped with water on the surface, and left at room temperature for 1 hour.
  • the case of 0% was designated as “ ⁇ 5”, the case of 5% or less as “ ⁇ ”, the case of exceeding 5% and less than 30% as “ ⁇ ”, and the case of 30% or more as “X”.
  • test piece according to the present invention has a low surface electrical resistance value, and excellent bare corrosion resistance and coating film adhesion can be obtained.
  • Examples 14 to 20 The test pieces of Examples 14 to 20 were obtained in the same manner as in Example 7 except that the film chemical conversion treatment solution shown in Table 3 was used.
  • the film chemical conversion treatment liquid was used by adjusting an aqueous solution so that ammonium fluoride and primary aluminum phosphate had the fluorine amount and the aluminum amount shown in Table 1.
  • the surface electrical resistance value, bare corrosion resistance, and coating film performance evaluation of the obtained test piece were performed in the same manner as in the above examples.
  • the magnesium-lithium alloy and the manufacturing method thereof according to the present invention can be used for various electronic equipment casings that need to be grounded.

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • General Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Chemical Treatment Of Metals (AREA)

Abstract

【課題】表面電気抵抗値が低く、なおかつ塗装下地性能や裸耐食性に優れた皮膜を形成する方法と、それによって得られるマグネシウム－リチウム合金とを提供する。 【解決手段】マグネシウム－リチウム合金材の表面を、アルミニウム換算で０．０２１～０．４７ｇ／ｌおよび亜鉛換算で０．０００４～０．０２９ｇ／ｌの金属イオンを含有する無機酸の低電気抵抗処理液で処理する工程を具備するマグネシウム－リチウム合金の表面処理方法。表面調整を行った後、３．３３～４０ｇ／ｌの酸性フッ化アンモニウム水溶液に浸漬する皮膜化成処理工程をさらに具備するマグネシウム－リチウム合金の表面処理方法。上記処理方法によって得られるマグネシウム－リチウム合金。

Description

マグネシウム－リチウム合金およびその表面処理方法
　本発明は、マグネシウム－リチウム合金の表面処理方法に関するものである。より具体的には、表面電気抵抗値が低く、かつ耐食性に優れた表面を形成することができるマグネシウム－リチウム合金の表面処理方法に関するものである。
　マグネシウム合金は、物理的強度、軽量、リサイクル性、電磁波シールド性、熱放散性、寸法安定性などが優れている。さらに、鋳造性や加工性が良好であり、かつ、軽量であることから、アルミニウムやプラスチックの代替品として、様々な分野で利用されている。その素材として、汎用品はＡＺ９１材、構造材はＡＭ６０材が一般的である。
　しかし、これらの部材は、鉄、アルミニウム等の合金と比較した場合、常温における展伸性が低い。したがって、実用化されている加工方法としては、ダイカストやチクソモールド法などの鋳造による成型方法がほとんどである。これは、マグネシウム合金の展伸性が他の汎用金属材に比較して低いためである。一般的な金属部品の成型に用いられているプレス法による成型を、マグネシウム合金材で行う場合は、ＡＺ３１材などの限られたマグネシウム合金材を用いた温間プレスによる方法のみが実用化されている。
　そこで、従来より、上記マグネシウム合金よりもさらに軽量化でき、しかも展伸性が飛躍的に向上し、鉄やアルミと同様に常温でプレスが可能となる素材として、リチウムを含有したマグネシウム－リチウム合金を用いることが検討されている。
　このマグネシウム－リチウム合金は、耐食性が一般的なマグネシウム合金より低く、そのままでは実用化に耐えられないケースが多いので、耐食性を向上させたマグネシウム－リチウム合金の製造方法（特許文献１ないし４参照。）や、耐食性を向上させるマグネシウム－リチウム合金の表面処理方法（特許文献５参照。）などが提案されている。
　特許文献１には、リチウムを１０．５質量％以下含有し、鉄不純物濃度５０ｐｐｍ以下のマグネシウム－リチウム合金が優れた耐食性を有することが開示されている。
　特許文献２には、６～１０．５質量％のリチウム、４～９質量％の亜鉛を含有するマグネシウム－リチウム合金が室温での強度と耐食性に優れていることが開示されている。
　特許文献３には、リチウムを６～１６質量％含有する冷間プレス可能なマグネシウム－リチウム合金が開示されている。
　特許文献４には、リチウムを１０．５～４０質量％含有し、平均結晶粒径が３～３０μｍのマグネシウム－リチウム合金が、強度とプレス加工性に優れることが記載されている。
　特許文献５には、マグネシウム－リチウム合金をフッ素とアルミニウムとを含有する処理液中に浸漬処理する表面処理方法が開示されている。
特開２０００－２８２１６５号公報 特開２００１－４０４４５号公報 特開平９－４１０６６号公報 特開平１１－２７９６７５号公報 特許第４１１２２１９号公報
　しかし、上記従来のマグネシウム－リチウム合金の場合、耐食性は得られても、携帯電話、ノートパソコン、携帯翻訳機、ビデオカメラ、デジタルカメラ等のような電子機器筐体部品において要求される表面電気抵抗値を低くすることは、どうしてもできなかった。
　上記従来の表面処理方法の場合も、優れた裸耐食性と塗膜性能は得られるが、マグネシウム合金材の用途として大きな割合を占める電子機器筐体部品等に必ず要求される表面電気抵抗値を低くすることは、できなかった。
　電子機器筐体部品は、電磁波シールド性や、基板からのアースをとるために、各電気メーカー規格による表面電気抵抗値が１Ω以下であることが要求されている。
　本発明は、係る実情に鑑みてなされたものであって、表面電気抵抗値が低く、なおかつ塗装下地性能や裸耐食性に優れた皮膜を形成する方法と、それによって得られるマグネシウム－リチウム合金とを提供することを目的としている。
　上記課題を解決するための本発明のマグネシウム－リチウム合金の表面処理方法は、マグネシウム－リチウム合金の表面を、アルミニウムおよび亜鉛の金属イオンを含有する無機酸の処理液で処理して表面電気抵抗値を１Ω以下にする工程を具備するものである。
　また、上記マグネシウム－リチウム合金の表面処理方法において、表面調整を行った後、フッ素化合物を含有する処理液に浸漬して皮膜化成処理する工程をさらに具備するものである。
　また、上記課題を解決するための本発明のマグネシウム－リチウム合金は、上記の表面処理方法によって得られるものである。
　本発明の処理対象としてのマグネシウム－リチウム合金としては、冷間プレス加工に適合するリチウムを含有する種々のマグネシウム合金を用いることができる。例えば、先行技術文献に開示している各種のマグネシウム－リチウム合金を用いることができる。このマグネシウム－リチウム合金の大きさ、形状については特に限定されるものではない。好ましいマグネシウム－リチウム合金としては、リチウムを１０．５～２０質量％、さらに好ましくは１０．５～１６質量％含有し、残部がマグネシウムと不純物となされたものが挙げられる。
　なお、マグネシウム－リチウム合金の極表層では、リチウムが多量に偏析しているため、その表面では非常に腐食し易い状態になっている。したがって、このマグネシウム－リチウム合金は、通常の化成処理でも行われているように、必要に応じて、脱脂工程、水洗工程等を経て表面酸化物層や偏析層の除去等を行ってから使用される。
　脱脂工程は、水酸化ナトリウム等による高アルカリ溶液中に浸漬させる等の方法によることができる。水酸化ナトリウムによる場合、好ましくは１～２０質量％の濃度の高アルカリ溶液として調製される。高アルカリ溶液中への浸漬時間は、１～１０分間であることが好ましい。水酸化ナトリウム水溶液の濃度が、１質量％未満であったり、浸漬時間が１分間未満であると、脱脂不足により外観不良を生じる場合がある。また、２０質量％よりも高い濃度の水酸化ナトリウム水溶液を用いると、アルカリ残が原因となる白粉が発生する場合がある。なお、上記した水酸化ナトリウム水溶液以外の高アルカリ溶液を使用する場合は、遊離アルカリ度（ＦＡＬ）が２１．０～２４．０ポイントとなるように調整したものを用いることが好ましい。
　低電気抵抗処理液による処理工程は、無機酸（リン酸、硝酸、硫酸、塩酸、フッ化水素酸等）の中から選ばれる１種あるいは２種以上の混合酸にさらに２種の金属イオン（アルミニウムおよび亜鉛）を添加した水溶液からなる低電気抵抗処理液に、マグネシウム－リチウム合金を浸漬処理するとこによって行われる。この低電気抵抗処理液で浸漬処理することにより、従来では得られなかった、表面電気抵抗値が低いマグネシウム－リチウム合金を得ることができる。アルミニウム及び亜鉛の中の１種の金属を単独で添加するのみでは表面電気抵抗値を低くすることはできず、両元素の添加においてのみ効果が得られる。
　アルミニウムの供給源は、硝酸アルミニウム、硫酸アルミニウム、第一リン酸アルミニウム等の水溶性アルミニウム塩により供給する。処理液中のアルミニウム含有率は、好ましくは０．０２１～０．４７ｇ／ｌであり、より好ましくは０．０８５～０．３４ｇ／ｌである。０．０２１ｇ／ｌ以上、０．４７ｇ／ｌ以下とすることにより、表面電気抵抗値を低くすることが容易となる。
　亜鉛の供給源は、硝酸亜鉛、硫酸亜鉛、塩化亜鉛等の水溶性亜鉛塩により供給する。処理液中の亜鉛含有率は、好ましくは０．０００４～０．０２９ｇ／ｌであり、より好ましくは０.００１２～０．０１３ｇ／ｌである。０．０００４ｇ／ｌ以上であると表面電気抵抗値を低くすることが容易となり、０．０２９ｇ／ｌ以下とすることにより、表面電気抵抗値を低くすることが容易となり、さらに皮膜の耐食性も向上する。
　無機酸の濃度は、遊離酸度（ＦＡ）が９．０～１２．０ポイントの範囲となるように調整する。９．０ポイント未満であると、処理不足、外観不良、表面電気抵抗値の上昇、塗膜密着性の低下などを生じないように注意する必要があり、１２．０ポイントを超えると、過剰処理による肌荒れ、寸法不良、皮膜耐食性低下などを生じないように注意する必要がある。
　上記低電気抵抗処理液による浸漬は、３５℃～７０℃、好ましくは５５～６５℃の温度状態として行うのが好ましい。３５℃未満であると、処理不足、外観不良、表面電気抵抗値の上昇、塗膜密着性低下などを生じないように注意する必要があり、７０℃を越えると、過剰処理による肌荒れ、寸法不良、皮膜耐食性低下などを生じないように注意する必要がある。また、浸漬時間は、０．５～２分間、より好ましくは１分間である。０．５分未満であると、処理不足、表面電気抵抗値の上昇、塗膜密着性低下などを生じることがあり、２分を越えると、皮膜耐食性が低下することがある。
　アルカリ水溶液による脱脂処理の後、以上の組成で構成される低電気抵抗処理液により表面電気抵抗値を低くするための工程を行った後、スマットの残留分を除去するために、再度、アルカリ系水溶液により表面調整処理を実施する。このアルカリ系水溶液による表面調整処理は、脱脂工程と同様に、水酸化ナトリウム等による高アルカリ溶液中に浸漬させる等の方法によることができる。水酸化ナトリウムによる場合、好ましくは５～３０質量％の濃度の高アルカリ溶液として調製される。高アルカリ溶液中への浸漬時間は、０．５～１０分間であることが好ましい。また、浸漬温度は４５～７０℃である。水酸化ナトリウム水溶液の濃度が、５質量％未満であったり、浸漬時間が０．５分間未満であったり、温度が４５℃未満の場合は、スマットが残留し、皮膜耐食性が低下しないように注意する必要がある。また、３０質量％よりも高い濃度の水酸化ナトリウム水溶液を用いる場合は、アルカリ残が原因となる白粉が発生しないように注意する必要がある。なお、上記した水酸化ナトリウム水溶液以外の高アルカリ溶液を使用する場合は、遊離アルカリ度（ＦＡＬ）が３１．５～３５．５ポイントとなるように調整したものを用いることが好ましい。
　この表面調整処理の後に、フッ化物を含有する皮膜化成処理液により、皮膜化成処理する工程を行う。この工程によって耐食性が強化される。
　皮膜化成処理する工程は、フッ素を含有する皮膜化成処理液に浸漬することによって得られる。
　この皮膜化成処理液中のフッ素としては、フッ酸、フッ化ナトリウム、フッ化水素酸、酸性フッ化ナトリウム、酸性フッ化カリウム、酸性フッ化アンモニウム、ケイフッ化水素酸およびその塩、ならびにホウフッ化水素酸およびその塩から選ばれる少なくとも１種から供給されることが好ましい。これらの化合物によれば、フッ素が活性状態で十分に溶け込んだものとして得ることができるからである。
　皮膜化成処理液におけるフッ素の含有量は、好ましくは３．３３～４０ｇ／ｌの範囲の割合である。より好ましくは８．０～３０．０ｇ／ｌである。フッ素の含有量が３．３３ｇ／ｌ未満の場合は、皮膜付着量不足、皮膜耐食性低下などを生じないように注意する必要があり、また、４０ｇ／ｌを超える場合は、表面電気抵抗値の上昇、塗膜密着性の低下などを生じないように注意する必要がある。
　皮膜化成処理液における酸の濃度は、遊離酸度（ＦＡ）が８．０～１２．０ポイントの範囲となるように調整する。８．０ポイント未満の場合は、皮膜付着量不足、皮膜耐食性低下などを生じないように注意する必要があり、１２．０ポイントを超える場合は、表面電気抵抗値の上昇、塗膜密着性の低下などを生じないように注意する必要がある。
　皮膜化成処理液による皮膜化成処理は、マグネシウム－リチウム合金を皮膜化成処理液中に浸漬する等、処理液をマグネシウム－リチウム合金の表面に一定時間接触させることができる一般的な方法によって行うことができる。
　上記した浸漬する方法による場合、皮膜化成処理液は、４０～８０℃、好ましくは約５５～６５℃の温度状態で行われるのが好ましい。マグネシウム及びリチウムと、フッ素との化学反応を迅速かつ良好に行わせるためである。また、浸漬時間は、好ましくは０．５～５分間、より好ましくは約１．５～４．５分間である。マグネシウム－リチウム合金の表面にフッ化マグネシウム及びフッ化リチウムを生じさせると共に、その複合作用を十分に発揮させるためである。浸漬時間が０．５分間未満の場合は、皮膜付着量不足、皮膜耐食性低下などを生じないように注意する必要があり、５分間を超える場合は、過剰処理のため表面電気抵抗値の上昇、塗膜密着性の低下などを生じないように注意する必要がある。
　本発明のマグネシウム－リチウム合金の表面処理方法においては、脱脂、低電気抵抗処理液による処理工程、および表面調整処理を行った後に、この皮膜化成処理液による処理工程を行うことが好ましい。なお、脱脂、低電気抵抗処理液による処理工程、および表面調整処理、皮膜化成処理は、それぞれ個別に行われ、各処理の間に水洗処理が施される。
　本発明の方法により表面処理したマグネシウム－リチウム合金は、その表面に形成した塗装膜に密着性を良好に保持させることができる。この塗装処理は、上記した本発明の表面調整処理後に、水洗、乾燥の過程を経た後に行うことができる。塗装方法としては、エポキシカチオン電着塗装によるプライマー処理、さらにはメラミン樹脂等による上塗り処理、一般焼付け塗装等の方法によることができる。
　また、本発明の方法により表面処理したマグネシウム－リチウム合金は、優れた耐食性が得られ、かつ、表面電気抵抗値を低くすることができるため、例えば、携帯電話、ノートパソコン、携帯翻訳機、ビデオカメラ、デジタルカメラなどのように、高い電磁波シールド性や、基板からのアースをとるために表面電気抵抗値が低いことを要求される、各種の電気機器筐体部品として有効利用することができる。
　さらに、本発明の方法による表面処理は、マグネシウム－リチウム合金の圧延材に施した後、得られた圧延材をプレス加工などで加工しても優れた耐食性と表面電気抵抗値を低く保つことができる。したがって、本発明の方法による表面処理は、プレス加工した後の部品の状態になったマグネシウム－リチウム合金に行うものであってもよいし、加工前の圧延材の状態のマグネシウム－リチウム合金に行うものであってもよい。
　上記した全ての工程を経て得られたマグネシウム－リチウム合金は、ピン間１０ｍｍ、ピン先直径２ｍｍの円柱状２探針（１針の接触表面積３．１４ｍｍ2）のＡプローブ（株式会社三菱化学アナリテック社製）を、２４０ｇの荷重で表面に押圧した時の電流計の表面電気抵抗値を１Ω以下とすることができる。また、このプローブを６０ｇの荷重で押圧した時の電流計の表面電気抵抗値でも１０Ω以下、好ましい条件に整えると１Ω以下とすることができる。２４０ｇの荷重は、ビス固定によってマグネシウム－リチウム合金にアースを取る場合の固定力を想定しており、６０ｇの荷重は、マグネシウム－リチウム合金の表面にテープ固定によってアースを取る場合の固定力を想定している。したがって、本願発明の表面処理方法によって得られるマグネシウム－リチウム合金は、基板からのアースを取る必要がある電子機器筐体部品として好適に用いることができる。
　以上述べたように、本発明のマグネシウム－リチウム合金の表面処理方法によると、マグネシウム－リチウム合金の表面に、ピン間１０ｍｍ、ピン先直径２ｍｍの円柱状２探針（１針の接触表面積３．１４ｍｍ2）のプローブを、２４０ｇの荷重で押圧した時の電流計の表面電気抵抗値を１Ω以下とすることができる。
　また、マグネシウム－リチウム合金は、マグネシウム－リチウム合金が有する超軽量、常温プレス加工による加工コストの低下などの利点があるので、低電気抵抗処理液による処理工程を施した本発明のマグネシウム－リチウム合金は、電磁波シールド性が求められたり、基板からのアースを取る必要がある電子機器筐体部品に用いることが可能となる。
（実施例１～１３，比較例１～１９）
　被処理対象物として、マグネシウム－リチウム合金（株式会社三徳製「サンマリア材」：リチウム１４質量％、アルミニウム１質量％、マグネシウム残部）からなる縦５０ｍｍ、横５０ｍｍ、厚さ１．０ｍｍの圧延材を試験片として用意した。
　まず、この試験片は、液温を８０℃に保った強アルカリ水溶液（ミリオン化学株式会社製：商品名ＧＦＭＧ１５ＳＸの３０％水溶液）中に、８分間浸漬して脱脂処理を行った。
　脱脂処理後の試験片は、水洗後、表１に示す低電気抵抗処理液による処理工程を行った。この低電気抵抗処理液は、リン酸に、酸化亜鉛と、第一リン酸アルミニウムとを加え、処理液中の亜鉛とアルミニウムとが表１の割合となるようにそれぞれ調整したものを用いた。
　次いで、試験片は、水洗後、液温を６０℃に保った強アルカリ水溶液（ミリオン化学株式会社製：商品名ＧＦＭＧ１５ＳＸの４５％水溶液）中に、２分間浸漬して表面調整処理を行った。
　次に、試験片は、水洗後、表１に示すフッ化物を含有するフッ化アンモニウム水溶液からなる皮膜化成処理液に６０℃、１８０秒の条件で浸漬した。この皮膜化成処理液は、フッ化アンモニウム中のフッ素が、表１に示す量となるように調整して使用した。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　水洗および乾燥工程を経て得られた試験片は、一つの条件につき4枚用意しておき、２枚は、表面電気抵抗値、裸耐食性を評価した。
　残る2枚は、マグネシウム合金用一般焼き付け塗装を下記の要領で行った。下塗りをエポキシ樹脂系塗料プライマーにより塗装後、１５０℃、２０分間焼き付け、上塗りをアクリル系塗料により１５０℃、２０分間焼き付け、総合膜厚を４０～５０μｍとした。
　この塗装を施した試験片については、塗装性能評価を行った。
　各評価は以下のように行った。
－表面電気抵抗値－
　表面電気抵抗値は、ロレスターＥＰ２探針Ａプローブ（株式会社三菱化学アナリテック社製：ピン間１０ｍｍ、ピン先直径２．０ｍｍ（１針の接触表面積３．１４ｍｍ2）、バネ圧２４０ｇ）を用い、試験片表面の中央部、上部、下部に、それぞれピンを押圧して表面電気抵抗値を測定した。測定は一枚の試験片につき３回測定し、２枚で合計６回測定してその平均値を求めた。
　２４０ｇの測定値は、２探針プローブのピンがバネ圧に抗して引っ込むまで試験片の表面に押圧して測定し、０．５Ω以下の場合を「◎」、０．５Ωを超え、１．０Ω未満の場合を「○」、１．０～１０００Ω未満の場合を「△」、１０００Ω以上、または一回でも測定不能になれば「×」とした。
　６０ｇの測定値は、２探針プローブ（本体３０ｇ）に、さらに３０ｇの荷重を加えて試験片の表面に押圧して測定し、１．０Ω以下の場合を「◎」、１．０Ωを超え、１０．０Ω未満の場合を「○」、１０．０～１０００Ω未満の場合を「△」、１０００Ω以上、または一回でも測定不能になれば「×」とした。
　なお、２４０ｇの測定値は、部材表面にアースをビス固定して取る場合を想定し、６０ｇの測定値は、部材表面にアースをテープ固定して取る場合を想定している。
－裸耐食性試験－
　ＪＩＳ　Ｚ　２３７１に準じた塩水噴霧試験方法（ＳＳＴ試験）によって、３５℃に設定した試験槽に試験片を入れ、５％食塩水を噴霧して２４時間後に取り出し、表面を水洗いし、表面錆面積（％）を確認した。０％の場合を「◎」、５％以下の場合を「○」、５％を超え、３０％未満の場合を「△」、３０％以上の場合を「×」とした。
－裸耐湿試験－
　温度５０℃、湿度９０％の恒温恒湿器に試験片を入れ、１２０時間後に取り出し、表面錆面積（％）を確認した。０％の場合を「◎」、５％以下の場合を「○」、５％を超え、３０％未満の場合を「△」、３０％以上の場合を「×」とした。
－塗膜耐食性試験－
　塗装を施した試験片にカッターナイフで切り込みを入れたものを用意した。これを、ＪＩＳ　Ｚ　２３７１に準じた塩水噴霧試験方法（ＳＳＴ試験）によって、３５℃に設定した試験槽に入れ、５％食塩水を噴霧して２４０時間後に取り出した。表面を水洗いして乾燥した後、乾燥した塗膜カット部にテープを貼って剥離し、テープ剥離後の片側最大剥離幅（ｍｍ）を測定した。２．０ｍｍ未満の場合を「◎」、２．０ｍｍ～３．０ｍｍ未満の場合を「○」、３．０ｍｍ～６．０ｍｍ未満の場合を「△」、６．０ｍｍ以上の場合を「×」とした。
－塗膜耐水性試験－
　沸騰（１００℃）しているお湯の中に、塗装を施した試験片を入れ、６０分間浸漬後、試験片を取り出し、表面の水を拭いて常温で１時間放置した。その後、試験片の表面に１ｍｍの碁盤目状の切り込みを入れ、その表面にテープを貼って剥離し、剥離された塗膜の面積を測定した。０％の場合を「◎」、５％以下の場合を「○」、５％を超え、３０％未満の場合を「△」、３０％以上の場合を「×」とした。
　結果を表２に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
　表２の結果から、本願発明に係る試験片は、表面電気抵抗値が低く、優れた裸耐食性、塗膜密着性が得られることがわかる。
（実施例１４～２０）
　表３に示す皮膜化成処理液を使用する以外は、上記実施例７と同様に処理を行って、実施例１４～２０の試験片を得た。
　なお、皮膜化成処理液は、フッ化アンモニウムと、第一リン酸アルミニウムとが、表１に示すフッ素量およびアルミニウム量となるように水溶液を調整して使用した。
　得られた試験片の表面電気抵抗値、裸耐食性、塗膜性能評価を、上記実施例と同様に行った。
　結果を表３に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003
　表３の結果から、表面電気抵抗値が低く、優れた裸耐食性、塗膜密着性が得られるマグネシウム－リチウム合金を得るためには、低電気抵抗処理液に含まれる亜鉛およびアルミの量と、皮膜化成処理時の処理液中に含まれるフッ素の量とを所定の量に保たなければならないことを確認した。
　本発明に係るマグネシウム－リチウム合金およびその製造方法は、アースを取る必要がある各種電子機器筐体に使用できる。

Claims (6)

  1. 　マグネシウム－リチウム合金の表面を、アルミニウムおよび亜鉛の金属イオンを含有する無機酸の処理液で処理する工程を具備することを特徴とするマグネシウム－リチウム合金の表面処理方法。
  2. 　表面調整を行った後、フッ素化合物を含有する処理液に浸漬して皮膜化成処理する工程をさらに具備する請求項１記載のマグネシウム－リチウム合金の表面処理方法。
  3. 　無機酸の処理液には、アルミニウムとして０．０２１～０．４７ｇ／ｌと、亜鉛として０．０００４～０．０２９ｇ／ｌとが含有された請求項１または２記載のマグネシウム－リチウム合金の表面処理方法。
  4. 　フッ素化合物を含有する処理液として、３．３３～４０ｇ／ｌの酸性フッ化アンモニウム水溶液が用いられた請求項２または３記載のマグネシウム－リチウム合金の表面処理方法。
  5. 　請求項１ないし４の何れか１記載の表面処理方法によって得られるマグネシウム－リチウム合金。
  6. 　ピン間１０ｍｍ、ピン先直径２ｍｍの円柱状２探針プローブ（１針の接触表面積３．１４ｍｍ2）を、２４０ｇの荷重で表面に押圧した時の電流計の表面電気抵抗値が１Ω以下である請求項５記載のマグネシウム－リチウム合金。
PCT/JP2010/065656 2009-09-11 2010-09-10 マグネシウム－リチウム合金およびその表面処理方法 WO2011030870A1 (ja)

Priority Applications (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201080050989.7A CN102762768B (zh) 2009-09-11 2010-09-10 镁锂合金及其表面处理方法
KR1020127009134A KR101531871B1 (ko) 2009-09-11 2010-09-10 마그네슘-리튬 합금 및 그 표면 처리 방법

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2009211134A JP5431081B2 (ja) 2009-09-11 2009-09-11 マグネシウム−リチウム合金およびその表面処理方法
JP2009-211134 2009-09-11

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2011030870A1 true WO2011030870A1 (ja) 2011-03-17

Family

ID=43732537

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/JP2010/065656 WO2011030870A1 (ja) 2009-09-11 2010-09-10 マグネシウム－リチウム合金およびその表面処理方法

Country Status (4)

Country Link
JP (1) JP5431081B2 (ja)
KR (1) KR101531871B1 (ja)
CN (1) CN102762768B (ja)
WO (1) WO2011030870A1 (ja)

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2015096635A (ja) * 2013-11-15 2015-05-21 富士通株式会社 部品の製造方法及び表面処理方法
JP2016113676A (ja) * 2014-12-16 2016-06-23 富士通株式会社 化成皮膜を有する筐体の製造方法、化成皮膜を有する筐体、筐体保持治具

Families Citing this family (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
KR101367097B1 (ko) 2012-04-19 2014-02-27 주식회사 대동 마그네슘재의 친환경적 화성처리 방법 및 이에 의해 제조된 마그네슘재
KR101502915B1 (ko) * 2013-10-18 2015-03-16 주식회사 대동 마그네슘 주조재의 친환경적 화성처리 방법 및 이에 의해 제조된 마그네슘 주조재
US11180832B2 (en) 2018-12-17 2021-11-23 Canon Kabushiki Kaisha Magnesium-lithium alloy member, manufacturing method thereof, optical apparatus, imaging apparatus, electronic apparatus and mobile object
JP7418117B2 (ja) * 2018-12-17 2024-01-19 キヤノン株式会社 マグネシウム－リチウム系合金部材及びその製造方法
EP4053309A1 (en) * 2021-03-01 2022-09-07 Canon Kabushiki Kaisha Alloy member, sliding member, apparatus, and method for manufacturing alloy member

Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2000096255A (ja) * 1998-09-18 2000-04-04 Million Kagaku Kk マグネシウム含有金属の低電気抵抗性皮膜処理物及びその表面処理方法
JP2000328261A (ja) * 1999-05-12 2000-11-28 Nippon Parkerizing Co Ltd マグネシウム合金の表面処理方法
JP2001288580A (ja) * 2000-03-31 2001-10-19 Nippon Parkerizing Co Ltd マグネシウム合金の表面処理方法、およびマグネシウム合金部材
JP2003171776A (ja) * 2001-12-07 2003-06-20 Million Kagaku Kk リチウム系マグネシウム合金材の表面処理方法

Family Cites Families (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2009113601A1 (ja) * 2008-03-13 2009-09-17 株式会社三徳 マグネシウム－リチウム合金、圧延材、成型品
JP4672796B2 (ja) * 2009-12-25 2011-04-20 株式会社三徳 マグネシウム−リチウム合金、圧延材、成型品、およびその製造方法
JP5731206B2 (ja) * 2011-01-18 2015-06-10 株式会社三徳 マグネシウム−リチウム合金、圧延材、成型品、およびその製造方法

Patent Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2000096255A (ja) * 1998-09-18 2000-04-04 Million Kagaku Kk マグネシウム含有金属の低電気抵抗性皮膜処理物及びその表面処理方法
JP2000328261A (ja) * 1999-05-12 2000-11-28 Nippon Parkerizing Co Ltd マグネシウム合金の表面処理方法
JP2001288580A (ja) * 2000-03-31 2001-10-19 Nippon Parkerizing Co Ltd マグネシウム合金の表面処理方法、およびマグネシウム合金部材
JP2003171776A (ja) * 2001-12-07 2003-06-20 Million Kagaku Kk リチウム系マグネシウム合金材の表面処理方法

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2015096635A (ja) * 2013-11-15 2015-05-21 富士通株式会社 部品の製造方法及び表面処理方法
JP2016113676A (ja) * 2014-12-16 2016-06-23 富士通株式会社 化成皮膜を有する筐体の製造方法、化成皮膜を有する筐体、筐体保持治具

Also Published As

Publication number Publication date
KR20120081128A (ko) 2012-07-18
CN102762768B (zh) 2014-05-14
CN102762768A (zh) 2012-10-31
JP2011058075A (ja) 2011-03-24
KR101531871B1 (ko) 2015-06-26
JP5431081B2 (ja) 2014-03-05

Similar Documents

Publication Publication Date Title
JP5643498B2 (ja) マグネシウム−リチウム合金、圧延材、成型品、およびその製造方法
JP5431081B2 (ja) マグネシウム−リチウム合金およびその表面処理方法
EP1693485B1 (en) Liquid trivalent chromate for aluminum or aluminum alloy and method for forming corrosion-resistant film over surface of aluminum or aluminum alloy by using same
JP5731206B2 (ja) マグネシウム−リチウム合金、圧延材、成型品、およびその製造方法
JP2014084500A (ja) マグネシウムまたはマグネシウム合金の表面処理方法、酸洗剤および化成処理剤ならびにマグネシウムまたはマグネシウム合金の化成処理構造体
TW590809B (en) Chemical conversion reagent for magnesium alloy, surface-treatment method, and magnesium alloy substrate
JP4112219B2 (ja) リチウム系マグネシウム合金材の表面処理方法
JP2005325402A (ja) スズ又はスズ系合金めっき鋼材の表面処理方法
JP3307882B2 (ja) マグネシウム含有金属の低電気抵抗性皮膜処理物及びその表面処理方法
JP6553268B2 (ja) マグネシウム−リチウム合金およびその表面処理方法
JP2003221684A (ja) マグネシウム及び／又はマグネシウム合金の表面処理方法及びマグネシウム及び／又はマグネシウム合金製品
JP4672796B2 (ja) マグネシウム−リチウム合金、圧延材、成型品、およびその製造方法
JP3845328B2 (ja) マグネシウム合金の化成処理皮膜の形成方法
JP2003003275A (ja) リサイクル性に優れたマグネシウム合金用化成処理液及びそれを用いた処理方法ないしマグネシウム合金製部材
JP4181970B2 (ja) マグネシウム合金材の低電気抵抗皮膜化成処理方法
KR101809154B1 (ko) 알루미늄 및 알루미늄합금 다이캐스팅용 3가 크로메이트 피막 형성용 조성물, 3가 크로메이트 피막을 포함하는 알루미늄 다이캐스트 및 그 제조방법
JP2005281717A (ja) マグネシウム合金の化成処理皮膜の形成方法
WO2000044557A1 (en) Surface treatment for magnesium alloys
WO2019059255A1 (ja) マグネシウム－リチウム合金およびその表面処理方法
JP2020152940A (ja) マグネシウム−リチウム合金およびその表面処理方法
US3060071A (en) Process of treating zinc castings

Legal Events

Date Code Title Description
WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 201080050989.7

Country of ref document: CN

121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 10815464

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 1201001023

Country of ref document: TH

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE

ENP Entry into the national phase

Ref document number: 20127009134

Country of ref document: KR

Kind code of ref document: A

122 Ep: pct application non-entry in european phase

Ref document number: 10815464

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1