WO2010106592A1 - 微細紙粉製造方法、微細紙粉含有樹脂組成物 - Google Patents

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松下敬通
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株式会社環境経営総合研究所
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    • D21B1/04—Fibrous raw materials or their mechanical treatment by dividing raw materials into small particles, e.g. fibres
    • D21B1/06—Fibrous raw materials or their mechanical treatment by dividing raw materials into small particles, e.g. fibres by dry methods
    • D21B1/08—Fibrous raw materials or their mechanical treatment by dividing raw materials into small particles, e.g. fibres by dry methods the raw material being waste paper; the raw material being rags
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    • B02C—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING IN GENERAL; MILLING GRAIN
    • B02C15/00—Disintegrating by milling members in the form of rollers or balls co-operating with rings or discs
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    • Y02W—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES RELATED TO WASTEWATER TREATMENT OR WASTE MANAGEMENT
    • Y02W30/00—Technologies for solid waste management
    • Y02W30/50—Reuse, recycling or recovery technologies
    • Y02W30/64—Paper recycling

Definitions

  • the present invention relates to a fine paper powder production method for producing fine paper powder, and a fine paper powder-containing resin composition containing the fine paper powder obtained by this production method.
  • Paper is a functional material having a structure with high added value, which has been subjected to advanced processing that makes cellulose fibers fine and soft at the processing stage from wood or the like. Therefore, waste paper is originally a functional material having a structure with high added value, and in addition, it becomes a raw material with virtually no environmental impact. Thus, it has been proposed to use a paper-containing resin composition in which crushed waste paper is mixed in a resin as a material for molding.
  • composite paper having polyethylene resin on both sides or one side is shredded into shredders such as a shredder or a crusher or a crusher into small pieces, granules, and powders of about 1 mm to 5 mm square,
  • shredders such as a shredder or a crusher or a crusher into small pieces, granules, and powders of about 1 mm to 5 mm square
  • a paper-containing resin composition in which a synthetic resin component such as polyethylene is mixed so that the shredded paper component is 50% by weight or more is disclosed.
  • recovered waste paper such as laminated paper for liquid containers is pulverized to a particle size of 0.5 mm to 2.5 mm, and a resin such as polyethylene or polypropylene is mixed so that the pulverized paper is 51% by mass or more.
  • a paper-containing resin composition is disclosed.
  • a low-burning component mainly composed of powdered paper powder having a particle size of 50 ⁇ m or more and 200 ⁇ m or less by pulverizing waste paper or the like is more than 50% by weight and is mainly composed of a thermoplastic resin.
  • a paper-containing resin composition for molding processing containing 30% by weight or more and less than 50% by weight of a high combustion component is disclosed.
  • the paper-containing resin compositions disclosed in Patent Documents 1 and 2 contain shredded paper of about 1 mm to 5 mm square, crushed paper with a particle size of 0.5 mm to 2.5 mm, and large sized crushed paper. .
  • shredded paper of about 1 mm to 5 mm square
  • crushed paper with a particle size of 0.5 mm to 2.5 mm
  • large sized crushed paper When such a resin composition is used for injection molding of a complicated molded product having a fine structure, pulverized paper that does not exhibit fluidity even when heated prevents the resin composition from flowing, resulting in defects such as poor filling. Since it is easy to occur and transferability is inferior, a high quality molded product cannot be obtained with a good yield.
  • the particle size of the paper powder contained in the paper-containing resin composition is reduced to less than 50 ⁇ m by the inventors of the present invention, the transferability is excellent, and high-quality molded products can be injection-molded with high yield. all right.
  • the average particle size is about 100 ⁇ m, and even if the operation of the pulverizer is continued, the paper fibers are intertwined. It turned out to be cottony and it was found that the pulverization did not proceed.
  • the present invention provides a fine paper powder production method capable of producing fine paper powder having a particle size of less than 50 ⁇ m without imposing a large environmental load, and a molding containing fine paper powder obtained by this production method. It aims at providing the resin composition for a process.
  • the coarsely pulverized paper powder is pulverized by using a first vertical roller mill having a plurality of first pulverizing rollers having grooves formed on the outer peripheral surface, and an average particle size of 50 ⁇ m.
  • a second fine pulverization step for obtaining fine paper powder having an average particle size of 25 ⁇ m or more and less than 50 ⁇ m, and an inclination angle of the groove of the first pulverization roller with respect to the rotation shaft of the first pulverization roller.
  • the inclination angle of the groove of the second crushing roller with respect to the rotation axis of the second crushing roller is smaller.
  • the coarsely pulverized paper powder is pulverized to an average particle size of 50 ⁇ m or more and less than 150 ⁇ m using a first vertical roller mill.
  • the groove formed on the outer peripheral surface of the first crushing roller of the first vertical roller mill has a small inclination angle with respect to the rotation axis of the first crushing roller. Therefore, the distance (time) in which paper dust is continuously bitten into the gap between the outer peripheral surface of the first crushing roller and the inner peripheral wall surface of the crushing chamber is short, and promotes the opening of the paper fiber entanglement structure.
  • the crushing efficiency with an average particle size of 50 ⁇ m or more and less than 150 ⁇ m is excellent, and the environmental load is small.
  • fine paper powder having an average particle size of 50 ⁇ m or more and less than 150 ⁇ m obtained in the first fine pulverization step is pulverized to an average particle size of 25 ⁇ m or more and less than 50 ⁇ m using a second vertical roller mill.
  • the groove formed on the outer peripheral surface of the second crushing roller of the second vertical roller mill has a large inclination angle with respect to the rotation axis of the second crushing roller. Therefore, the paper fiber stays in the gap between the outer peripheral surface of the second pulverizing roller and the inner peripheral wall surface of the pulverizing chamber, and the distance (time) during which the paper powder stays is long. Therefore, the pulverization efficiency to an average particle size of 25 ⁇ m or more and less than 50 ⁇ m is excellent, and the environmental load is small.
  • the inclination angle of the groove of the first grinding roller with respect to the rotation axis of the first grinding roller is 5 degrees or more and 45 degrees or less
  • the rotation axis of the second grinding roller is It is preferable that the inclination angle of the groove of the second crushing roller is 45 degrees or more and 85 degrees or less.
  • the bottoms of the grooves of the first pulverizing roller and the second pulverizing roller have an arc shape in a side view.
  • the fine paper powder-containing resin composition of the present invention comprises a fine paper powder having an average particle size of 25 ⁇ m or more and less than 50 ⁇ m obtained by the fine paper powder production method of the present invention, wherein the weight ratio is in the range of 50 wt% to 60 wt%.
  • At least one resin selected from polyethylene, polypropylene, olefin elastomer, polystyrene, acrylonitrile-styrene copolymer synthetic resin, acrylonitrile-butadiene-styrene copolymer synthetic resin, nylon, polybutylene terephthalate, and polyethylene terephthalate. It is obtained by mixing.
  • the fine paper powder-containing resin composition of the present invention since it contains fine paper powder having an average particle size of 25 ⁇ m or more and less than 50 ⁇ m, transferability is excellent when molded using the fine paper powder-containing resin composition. High-quality molded products can be obtained with good yield.
  • (A) is a side view showing a first crushing roller
  • (b) is a side view showing a second crushing roller.
  • This fine paper powder manufacturing method pulverizes waste paper as a raw material to fine paper powder having an average particle size of 25 ⁇ m or more and less than 50 ⁇ m, and has a coarse pulverization step and a fine pulverization step.
  • Waste paper includes waste newspaper, magazine waste, printed waste paper, packaging waste paper, corrugated waste paper, OA waste paper and other waste paper, broken paper and waste paper generated during the manufacture of virgin paper, magazine waste, and abrasive powder. , Shredder scraps and the like. Waste paper is discharged in large quantities from offices, publishers, paper manufacturers, etc., and it is evaluated that the environmental impact is virtually zero.
  • the average particle diameter of paper powder shall be measured with a laser diffraction type particle size distribution measuring apparatus (manufactured by Marvern Instruments Ltd., Mastersizer S type).
  • the waste paper is pulverized into a piece of paper of about several mm to several tens cm, preferably 2 mm to 4 mm square, using a coarse pulverizer such as a roll crusher, a hammer mark lasher, or a cutter mill.
  • a coarse pulverizer such as a roll crusher, a hammer mark lasher, or a cutter mill.
  • a cutter or a cutting machine may be used as the coarse pulverizer.
  • the waste paper is several mm or less, such as polishing powder obtained by polishing a book or shredder waste, a coarse pulverization step is not required.
  • the fine pulverization step is a step of finely pulverizing the paper powder pulverized in the coarse pulverization step to obtain fine paper powder having an average particle size of 25 ⁇ m or more and less than 50 ⁇ m, and includes a first fine pulverization step and a second fine pulverization step.
  • the fine pulverization step is performed using a fine pulverizer in which two vertical roller mills 10 and 20 are connected in series.
  • the vertical roller mill represents a roller mill, and is a roller type pulverizer that is also simply called a “roller mill”.
  • the coarse paper powder pulverized in the coarse pulverization step is finely pulverized to an average particle size of 50 ⁇ m or more and less than 150 ⁇ m using the first vertical roller mill 10.
  • the paper powder pulverized in the coarse pulverization step is supplied into the pulverization chamber 11 of the first vertical roller mill 10.
  • the paper dust is supplied into the crushing chamber (housing) 11 through the supply hopper (raw material supply port) 12 and the supply screw 13.
  • paper dust may be quantitatively supplied to the supply hopper 12 using a rotary valve, a screw feeder, or the like.
  • the first vertical roller mill 10 includes a rotary table 14 that is rotationally driven by a motor (not shown) in a cylindrical crushing chamber 11 and a gap in the rotational direction of the rotary table 14. And a plurality of bowl-shaped first crushing rollers 15 arranged.
  • the first crushing roller 15 is a free roller configured so that a load is applied to the rotary table by hydraulic pressure, a spring, or the like, and rotates following the rotation of the rotary table 14. As the rotary table 14 rotates, the first crushing roller 15 is pressed against the inner peripheral wall surface side of the crushing chamber 11, and paper dust is caught between the land 15 b of the first crushing roller 15 and the inner peripheral wall surface of the crushing chamber 11. The paper dust is crushed.
  • a spiral groove 15a is formed in the outer peripheral surface of the first crushing roller 15.
  • the groove 15a is inclined with respect to the rotation axis L1 of the first crushing roller 15, and the inclination angle ⁇ 1 is preferably 5 degrees or more and 45 degrees or less, more preferably 5 degrees or more and 30 degrees or less, In this embodiment, it is 10 degrees.
  • the groove 15a has a small inclination angle ⁇ 1 and is formed substantially in the vertical direction.
  • the groove section of a normal crushing roller used when crushing foods and grains is trapezoidal in a side view and has a corner at the bottom.
  • paper dust tends to adhere to the corners and accumulate, and clogging of grooves occurs immediately.
  • the bottom of the groove 15a is formed in an arc shape when viewed from the side, and clogging of the groove is difficult to occur.
  • the cross-sectional view of the groove 15a has a substantially U shape with a taper.
  • the paper dust supplied into the crushing chamber 11 is moved to the outer periphery of the rotary table 14 by the centrifugal force of the rotary table 14, and is caught in the gap between the land 15 b of the first crushing roller 15 and the inner peripheral wall surface of the crushing chamber 11. Rarely crushed. Since the groove 15a with respect to the rotation axis L1 of the first crushing roller 15 has a small inclination angle ⁇ 1, the distance in which paper dust is continuously bitten into the gap between the outer peripheral surface of the first crushing roller 15 and the inner peripheral wall surface of the crushing chamber 11 (Time) is short, and the opening of the entangled structure of paper fibers is promoted. Therefore, the pulverization efficiency until the paper powder has an average particle size of 50 ⁇ m or more and less than 150 ⁇ m is excellent, and the environmental load is small.
  • the 2 mm to 4 mm square coarse paper powder is finely pulverized by the first vertical roller mill 10 to an average particle size of 50 ⁇ m or more and less than 150 ⁇ m. Paper powder having a particle size of 150 ⁇ m or more is hit by a rotating blade, falls due to its own weight, and is pulverized again.
  • the fine paper powder pulverized in the first pulverization step is pulverized to an average particle size of 25 ⁇ m or more and less than 50 ⁇ m using the second vertical roller mill 20.
  • Coarse fine paper powder finely pulverized to an average particle size of 50 ⁇ m or more and less than 150 ⁇ m by the first vertical roller mill 10 is supplied from the supply pipe 17 into the pulverization chamber 21 of the second vertical roller mill 20.
  • coarse fine paper powder is supplied from the supply pipe 17 into the pulverization chamber 21 through the dust collector 18, the rotary valve 19, a screw feeder (not shown), the supply hopper 22, and the supply screw 23.
  • the configuration of the second vertical roller mill 20 is similar to that of the first vertical roller mill 10, and a rotary table 24 (not shown) that is driven to rotate by a motor (not shown) in the cylindrical grinding chamber 21, and this rotation And a plurality of bowl-shaped second crushing rollers 25 arranged with a gap in the rotation direction of the table 24.
  • the inclination angle ⁇ 2 of the groove 25a formed in the second crushing roller 25 of the second saddle type roller mill 20 with respect to the rotation axis L2 of the second crushing roller 25 is the first vertical type.
  • the inclination angle ⁇ 1 of the groove 15a formed in the first grinding roller 15 of the roller mill 10 with respect to the rotation axis L1 of the first grinding roller 15 is larger.
  • the inclination angle ⁇ 2 of the groove 25a with respect to the rotation axis L2 of the second crushing roller 25 is preferably 45 degrees or more and 85 degrees or less, more preferably 50 degrees or more and 75 degrees or less, and in this embodiment, 60 degrees.
  • the groove 25a has a large inclination angle ⁇ 2 and is formed substantially in the lateral direction.
  • the difference between the inclination angle ⁇ 1 of the groove 15a and the inclination angle ⁇ 2 of the groove 25a is preferably 15 degrees to 75 degrees, more preferably 30 degrees to 60 degrees, and 50 degrees in this embodiment.
  • the bottom of the groove 25a is formed in an arc shape in a side view, like the groove 15a.
  • the cross-sectional view of the groove 25a is substantially U-shaped with a taper.
  • the fine paper powder supplied into the crushing chamber 21 moves to the outer periphery of the rotary table 24 by the centrifugal force of the rotary table 24, and is bitten between the land 25b of the second crushing roller 25 and the inner peripheral wall surface of the crushing chamber 21. And crushed. Since the inclination angle ⁇ 2 of the groove 25a with respect to the rotation axis L2 of the second crushing roller 25 is large, the distance in which the paper dust stays in the gap between the outer peripheral surface of the second crushing roller 25 and the inner peripheral wall surface of the crushing chamber 21 (Time) is long, the fine paper powder is crushed, and the refinement of the opened paper fiber is promoted. Therefore, the paper powder has excellent pulverization efficiency with an average particle size of 25 ⁇ m or more and less than 50 ⁇ m, and the environmental load is small.
  • fine fine paper powder having an average particle size of 25 ⁇ m or more and less than 50 ⁇ m is supplied through a classifier (rotary blade separator) (not shown) installed in the upper part 26 of the crushing chamber 21. It is discharged from a pipe (supply duct) 27.
  • the coarse fine paper powder having an average particle size of 50 ⁇ m or more and less than 150 ⁇ m is finely pulverized by the second vertical roller mill 20 to an average particle size of 25 ⁇ m or more and less than 50 ⁇ m.
  • Paper powder having a particle size of 50 ⁇ m or more is hit by a rotating blade, falls due to its own weight, and is pulverized again. Note that it is not preferable to finely pulverize to an average particle size of less than 25 ⁇ m because the environmental load required for fine pulverization increases and the advantage of using waste paper that has substantially no environmental load is reduced.
  • Fine fine paper powder having an average particle size of 25 ⁇ m or more and less than 50 ⁇ m supplied to the supply pipe 27 is collected in a collection box 31 via a dust collector 28 and a rotary valve 29.
  • a suspension member that rotates while supporting the upper portions of the grinding rollers 15 and 25 (suspending the grinding rollers) is used. Also good.
  • grooves may be formed on the inner peripheral walls of the crushing chambers 11 and 21, but paper powder may accumulate in the concave grooves and the crushing effect may deteriorate, so the inner peripheral wall surface of the crushing chamber should be smoother. preferable.
  • fine paper powder having an average particle size of 25 ⁇ m or more and less than 50 ⁇ m can be obtained with excellent pulverization efficiency, and the environmental load is small.
  • the operating time, the rotation speed of the rotary table, the amount and ratio of fine fine paper powder to be input to the vertical roller mill 20, etc. are determined. Therefore, the operating conditions suitable for the required average particle size of fine paper powder, processing capacity, etc. may be determined as appropriate through experiments.
  • the fine paper powder production method of the present invention is not limited to this embodiment.
  • the case where the supply ports from the supply hoppers 12 and 22 to the crushing chambers 11 and 21 are provided on the side of the rotary table is illustrated, but any or all of these supply ports are illustrated. May be provided above the rotary table.
  • This resin composition containing fine paper powder is such that the weight ratio of fine paper powder having an average particle size of 25 ⁇ m or more and less than 50 ⁇ m obtained by the fine paper powder production method of the above embodiment is in the range of 50 wt% to 60 wt%. It is obtained by mixing with a resin and can be suitably used as a material for molding.
  • a weight ratio means the ratio with respect to the total weight of a fine paper powder containing resin composition.
  • the fine paper powder content When the fine paper powder content is less than 50% by weight, expression of functions such as strain absorption during molding based on the flexible structure of the paper powder is suppressed, and environmental performance is also reduced. On the other hand, when the fine paper powder content exceeds 60% by weight, the paper powder that does not exhibit melt fluidity at the molding temperature hinders the fluidity of the resin, which increases the risk of forming defects and increases the molding pressure. Energy consumption increases and environmental performance decreases.
  • the resin is polyethylene, polypropylene, olefin elastomer, polystyrene, AS resin (acrylonitrile-styrene copolymer synthetic resin), ABS resin (acrylonitrile-butadiene-styrene copolymer synthetic resin), nylon, PBT (polybutylene terephthalate), PET ( Polyethylene terephthalate), and the weight ratio is 40% by weight or more and less than 50% by weight.
  • a surface modifier In order to improve the kneadability between the fine paper powder and the resin, it is preferable to add a surface modifier and perform a surface modification treatment.
  • Surface modifiers include various silane coupling agents, higher fatty acids such as stearic acid, various higher fatty acid esters, higher fatty acid amides, ethylene oligomers, polyethylene wax, maleic acid modified wax and maleic ester modified wax, low molecular weight crystalline polyolefin It is preferable that it is any 1 type or 2 types or more.
  • the silane coupling agent enhances the interaction between the inorganic particles and the resin and improves the kneadability with the resin by adsorbing to the inorganic pigment contained in the paper powder.
  • Other surface modifiers improve kneadability by enhancing the interaction between paper dust and resin.
  • the surface modifier is preferably contained in the range of 0.1 wt% to 5 wt%. If the addition amount of the surface modifier is less than 0.1% by weight, a sufficient kneadability improving effect cannot be obtained, and if it exceeds 5% by weight, there is a high possibility that adverse effects such as an exudation phenomenon on the surface of the molded product will occur.
  • the resin modifier is preferably one or two of maleic acid-modified polyolefin, olefin-maleic anhydride copolymer, maleic acid-modified wax and maleic acid ester-modified wax. These resin modifiers are mixed with a resin, particularly an olefin resin, to introduce a polar group, enhance the interaction with paper dust, and improve kneadability.
  • the resin modifier is preferably contained in the range of 0.5 wt% to 10 wt%. If the addition amount of the resin modifier is less than 0.5% by weight, the modification effect is poor, and if it exceeds 10% by weight, the inherent properties of the resin such as rigidity and strength may be impaired.
  • the fine paper powder-containing composition can be produced using an extruder. Fine paper powder and resin, as well as a surface modifier and a resin modifier, are introduced as necessary from an inlet (hopper) provided at the rear end of the extruder. The inside of the extruder is heated, and the fine paper powder and the resin are kneaded by the rotating screw to form a molten mixture in which the fine paper powder is dispersed substantially uniformly in the resin. This molten mixture is extruded from a die (die) provided at the front end of the extruder to produce a fine paper powder-containing resin composition having a predetermined cross-sectional shape.
  • a die die
  • the fine paper powder-containing resin composition is formed into a pellet shape, a plate shape, a sheet shape, or the like.
  • the pellet-like fine paper powder-containing resin composition can be suitably used as a material for molding such as injection molding, blow molding, inflation molding, vacuum molding, melt compression molding, press molding and the like.
  • Example 1 The waste paper from cutting the paperboard was coarsely pulverized to 4 mm square with a cutter mill. Next, the first vertical roller mill 10 is used in the first fine grinding step, and the second vertical roller mill 20 is used in the second fine grinding step, and these steps are connected to obtain fine paper powder having an average particle size of 45 ⁇ m. It was. Carbon dioxide emissions from the resource collection to fine paper dust production calculated by life cycle assessment support software (JEMAI-LCA Pro Ver. 212, manufactured by Japan Association for Industrial Environment Management) is 0.138kg / paper dust 1 kg.
  • life cycle assessment support software JEMAI-LCA Pro Ver. 212, manufactured by Japan Association for Industrial Environment Management
  • 50 parts by weight of the fine paper powder was fed into the twin screw extruder from the first inlet, and 50 parts by weight of polypropylene homopolymer (Novatec PP MA3AQ, manufactured by Nippon Polyethylene Co., Ltd.) from the second inlet, and pelletized.
  • polypropylene homopolymer Novatec PP MA3AQ, manufactured by Nippon Polyethylene Co., Ltd.
  • This pellet was used for injection molding to obtain a bowl-shaped molded product.
  • This molded product showed a good appearance without spots due to poor dispersion of fine paper powder.
  • a box-shaped molded product was also injection molded, but it was good with little molding warpage.
  • Example 1 The waste paper from cutting the paperboard was coarsely pulverized to 4 mm square with a cutter mill. Next, the first vertical roller mill 10 was used in the first fine grinding step, and the first vertical roller mill 10 was used in the second fine grinding step, and these steps were connected to obtain fine paper powder having an average particle size of 45 ⁇ m. However, the paper powder easily became cottony in the second pulverization step.
  • the carbon dioxide emission amount of fine paper powder production calculated in the same manner as in Example 1 was 0.160 kg / paper powder 1 kg, and the advantage of using waste paper whose environmental load was substantially zero as a raw material became poor.
  • Example 2 The waste paper from cutting the paperboard was coarsely pulverized to 4 mm square with a cutter mill. Subsequently, the second vertical roller mill 20 was used in the first fine grinding step, and the second vertical roller mill 20 was used in the second fine grinding step, and these steps were connected to obtain fine paper powder having an average particle size of 50 ⁇ m. .
  • the carbon dioxide emission amount of fine paper powder production calculated in the same manner as in Example 1 was 0.168 kg / paper powder 1 kg, and the advantage of using waste paper whose environmental load was substantially zero as a raw material became poor.

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Abstract

微細紙粉製造方法であって、粗粉砕された紙粉を、回転軸（Ｌ１）に対して所定の傾斜角（θ１）で傾斜した溝（１５ａ）が外周面に形成された複数の第１粉砕ローラ（１５）を備えた第１竪型ローラミル（１０）で粉砕し、平均粒径５０μｍ以上１５０μｍ未満の微細紙粉を得る第１微粉砕工程と、第１微粉砕工程で得られた微細紙粉を、回転軸（Ｌ２）に対して所定の傾斜角（θ２）で傾斜した溝（２５ａ）が外周面に形成された複数の第２粉砕ローラ（２５）を備えた第２竪型ローラミル（２０）で粉砕し、平均粒径２５μｍ以上５０μｍ未満の微細紙粉を得る第２粉砕工程とを備え、第１粉砕ローラ（１５）の傾斜角（θ１）を、第２粉砕ローラ（２５）の傾斜角（θ２）よりも小さくするものである。当該構成により、平均粒径２５μｍ以上５０μｍ未満の微細紙粉を、優れた粉砕効率で得ることができる。

Description

微細紙粉製造方法、微細紙粉含有樹脂組成物
　本発明は、微細紙粉を製造する微細紙粉製造方法、及びこの製造方法により得られた微細紙粉を含有する微細紙粉含有樹脂組成物に関する。
　昨今、オフィス、出版社、製紙会社などから大量の廃紙が排出されている。紙は、一般的に木材などからの加工段階で、セルロース繊維を細かく柔らかくする高度な加工を受けており、付加価値の高い構造を有する機能性材料である。そのため、廃紙は、元来付加価値の高い構造を有する機能性材料であり、その上、環境負荷が実質ゼロの原料となる。そこで、粉砕した廃紙を樹脂に混在させた紙含有樹脂組成物を成形加工の素材として用いることが提案されている。
　例えば、特許文献１には、両面又は片面にポリエチレン樹脂を有する複合紙を、シュレッダーなどの細断機や粉砕機で１ｍｍから５ｍｍ角程度の小片状、粒状、粉体状に細断し、この細断紙成分が５０重量％以上となるようポリエチレンなどの合成樹脂成分を混合させた紙含有樹脂組成物が開示されている。
　特許文献２には、液体容器用のラミネート紙などの回収古紙を粒径０．５ｍｍから２．５ｍｍに粉砕し、この紙粉砕物が５１質量％以上となるようポリエチレンやポリポロピレンなどの樹脂を混合させた紙含有樹脂組成物が開示されている。
　特許文献３には、古紙などを粉砕して粒径を５０μｍ以上２００μｍ以下とした粉状の紙パウダーを主成分とする低燃焼成分を５０重量％超過７０重量％以下、主として熱可塑性樹脂からなる高燃焼成分を３０重量％以上５０重量％未満含有する成形加工用の紙含有樹脂組成物が開示されている。
特開平１０－１３８２４１号公報 特開２００７－４５８６３号公報 特開２００１－１８１５１１号公報
　しかしながら、特許文献１，２に開示された紙含有樹脂組成物は、１ｍｍから５ｍｍ角程度の細断紙や粒径０．５ｍｍから２．５ｍｍの紙粉砕物と大きなサイズの粉砕紙を含有する。このような樹脂組成物を用いて、微細な構造を有する複雑な成型品を射出成型した場合、加熱しても流動性を示さない粉砕紙が樹脂組成物の流動を妨げ、充填不良などの欠陥が生じ易く、転写性が劣るため、高品質の成型品を歩留り良く得ることができない。
　また、特許文献３に開示されたような粒径を５０μｍ以上２００μｍ以下とした粉状の紙パウダーを含有する樹脂組成物を用いて、微細な構造を有する複雑な成型品を射出成型した場合、加熱しても流動性を示さない粉砕紙が樹脂組成物の流動を妨げ、充填不良などの欠陥が生じ易く、転写性が劣るため、高品質の成型品を歩留り良く得ることができない。
　本発明の発明者等により、紙含有樹脂組成物が含有する紙粉の粒径を５０μｍ未満と微細にすれば、転写性に優れ、高品質の成型品を歩留り良く射出成型可能となることがわかった。
　しかしながら、ロッドミル、ボールミル、パンミル、ピンミルなどの粉砕機を用いて紙粉を粉砕した場合、平均粒径１００μｍ程度が限界であり、さらに粉砕機の運転を継続しても、紙繊維同士が絡み合って綿状になり、粉砕が進行しないことがわかった。
　また、竪型ローラミル、薬研式ミル、石臼式ミルを用いて紙粉を粉砕した場合、粒径５０μｍ程度以下になると粉砕効率が著しく低下し、環境負荷が実質ゼロである廃紙を利用する利点が薄れるという問題があることがわかった。
　本発明は、以上の点に鑑み、粒径５０μｍ未満の微細紙粉を大きな環境負荷をかけることなく製造可能な微細紙粉製造方法、及びこの製造方法により得られた微細紙粉を含有する成形加工用樹脂組成物を提供することを目的とする。
　本発明の微細紙粉製造方法は、粗粉砕された紙粉を、外周面に溝が形成された複数の第１粉砕ローラを備えた第１竪型ローラミルを用いて粉砕し、平均粒径５０μｍ以上１５０μｍ未満の微細紙粉を得る第１微粉砕工程と、該第１微粉砕工程で得た微細紙粉を、外周面に溝が形成された複数の第２粉砕ローラを備えた第２竪型ローラミルを用いて粉砕し、平均粒径２５μｍ以上５０μｍ未満の微細紙粉を得る第２微粉砕工程とを備え、前記第１粉砕ローラの回転軸に対する当該第１粉砕ローラの溝の傾斜角が、前記第２粉砕ローラの回転軸に対する当該第２粉砕ローラの溝の傾斜角よりも小さいことを特徴とする。
　本発明の微細紙粉製造方法によれば、第１微粉砕工程においては、粗粉砕された紙粉を第１竪型ローラミルを用いて平均粒径５０μｍ以上１５０μｍ未満まで粉砕する。第１竪型ローラミルの第１粉砕ローラの外周面に形成された溝は第１粉砕ローラの回転軸に対する傾斜角が小さい。そのため、第１粉砕ローラの外周面と粉砕室の内周壁面との隙間に紙粉が連続して噛み込まれる距離（時間）が短く、紙の繊維の絡み構造の開繊を促進するので、平均粒径５０μｍ以上１５０μｍ未満までの粉砕効率が優れたものとなり、環境負荷が少ない。なお、第１微粉砕工程で、紙粉を平均粒径５０μｍ以上１００μｍ未満まで粉砕することも好ましい。
　さらに、第２微粉砕工程においては、第１微粉砕工程で得た平均粒径５０μｍ以上１５０μｍ未満の微細紙粉を、第２竪型ローラミルを用いて平均粒径２５μｍ以上５０μｍ未満まで粉砕する。第２竪型ローラミルの第２粉砕ローラの外周面に形成された溝は第２粉砕ローラの回転軸に対する傾斜角が大きい。そのため、第２粉砕ローラの外周面と粉砕室の内周壁面との隙間に紙粉が滞留して噛み込まれる距離（時間）が長く、微細紙粉のすり潰しが進み、開繊された紙繊維の微細化を促進するので、平均粒径２５μｍ以上５０μｍ未満への粉砕効率が優れたものとなり、環境負荷が少ない。
　例えば、本発明の微細紙粉製造方法において、前記第１粉砕ローラの回転軸に対する当該第１粉砕ローラの溝の傾斜角が５度以上４５度以下であり、前記第２粉砕ローラの回転軸に対する当該第２粉砕ローラの溝の傾斜角が４５度以上８５度以下であることが好ましい。
　また、本発明の微細紙粉製造方法において、前記第１粉砕ローラ及び前記第２粉砕ローラの溝の底部が側面視円弧状であることが好ましい。
　この場合、第１粉砕ローラや第２粉砕ローラの溝に微細紙粉が溜って溝詰まりが起きると粉砕効率が悪化するが、溝の底部を側面視円弧状とすることにより、溝詰まりを効果的に防止できる。
　本発明の微細紙粉含有樹脂組成物は、上記本発明の微細紙粉製造方法によって得た平均粒径２５μｍ以上５０μｍ未満の微細紙粉を、重量比が５０重量％から６０重量％の範囲となるよう、ポリエチレン、ポリプロピレン、オレフィン系エラストマー、ポリスチレン、アクリロニトリル－スチレン共重合合成樹脂、アクリロニトリルーブタジエン－スチレン共重合合成樹脂、ナイロン、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンテレフタレートのうちの何れか少なくとも１種の樹脂に混和させて得たことを特徴とする。
　本発明の微細紙粉含有樹脂組成物によれば、平均粒径２５μｍ以上５０μｍ未満の微細紙粉を含有するので、本微細紙粉含有樹脂組成物を用いて成形加工したとき、転写性が優れ、高品質の成型品を歩留り良く得ることができる。
本発明の実施形態に係る微粉砕装置を示す概略図。 第１竪型ローラミルの内部を示す概略図。 （ａ）は第１粉砕ローラを、（ｂ）は第２粉砕ローラをそれぞれ示す側面図。
　本発明の微細紙粉製造方法の実施形態を図面を参照して説明する。
　本微細紙粉製造方法は、原料である廃紙を平均粒径２５μｍ以上５０μｍ未満の微細紙粉まで粉砕するものであり、粗粉砕工程及び微粉砕工程を有する。なお、廃紙には、新聞古紙、雑誌古紙、印刷古紙、包装古紙、段ボール古紙、ＯＡ古紙などの各種古紙、バージン紙の製造時に発生した破紙や損紙、雑誌などの裁断屑、研摩粉、シュレッダー屑等が含まれる。廃紙は、オフィス、出版社、製紙会社などから大量に排出され、環境負荷が実質ゼロであると評価される。なお、紙粉の平均粒径は、レーザー回折式粒度分布測定装置（Marvern Instruments Ltd.製、Mastersizer S型）により測定するものとする。
　粗粉砕工程では、ロールクラッシャ、ハンマークラッシャ、カッターミルなどの粗粉砕機を用いて、廃紙を数ｍｍから数十ｃｍ程度、好ましくは２ｍｍから４ｍｍ角の紙片に粉砕する。廃紙がロール状やシート状の破紙や損紙などからなる場合、粗粉砕機として、裁断機や切断機を用いてもよい。なお、本を研摩した研摩粉、シュレッダー屑など、廃紙が数ｍｍ以下の場合には、粗粉砕工程を必要としない。
　微粉砕工程は、粗粉砕工程で粉砕された紙粉を微粉砕して、平均粒径２５μｍ以上５０μｍ未満の微細紙粉を得る工程であり、第１微粉砕工程と第２微粉砕工程からなる。ここでは、微粉砕工程は、図１に示すように、２台の竪型ローラミル１０，２０を直列に接続した微粉砕装置を用いて行われる。なお、竪型ローラミルは、ローラミルを代表するものであり、単に「ローラミル」とも呼ばれるローラ式粉砕機である。
　第１微粉砕工程は、粗粉砕工程で粉砕された粗紙粉を、第１竪型ローラミル１０を用いて、平均粒径５０μｍ以上１５０μｍ未満まで微粉砕する。粗粉砕工程で粉砕された紙粉は、第１竪型ローラミル１０の粉砕室１１内に供給される。具体的には、供給ホッパー（原料供給口）１２及び供給スクリュー１３を介して、紙粉が粉砕室（ハウジング）１１内に供給される。なお、図示しないが、ロータリーバルブ、スクリューフィーダ等を用いて、紙粉を供給ホッパー１２に定量的に供給してもよい。
　第１竪型ローラミル１０は、図２に示すように、円筒形状の粉砕室１１内部に、モータ（不図示）により回転駆動する回転テーブル１４と、この回転テーブル１４の回転方向に隙間を隔てて配置された複数の竪型状の第１粉砕ローラ１５とを備えている。第１粉砕ローラ１５は、油圧やスプリング等により回転テーブルに向って荷重が付加されるように構成されたフリーローラであり、回転テーブル１４の回転に追従して回転する。回転テーブル１４の回転に伴い、第１粉砕ローラ１５が粉砕室１１の内周壁面側に押し付けられ、第１粉砕ローラ１５のランド１５ｂと粉砕室１１の内周壁面との間に紙粉が噛み込まれ、紙粉が粉砕される。
　図３（ａ）に示すように、第１粉砕ローラ１５の外周面には、螺旋状の溝１５ａが凹設されている。溝１５ａは、第１粉砕ローラ１５の回転軸Ｌ１に対して傾斜しており、その傾斜角θ１は、好ましくは５度以上４５度以下であり、より好ましくは５度以上３０度以下であり、本実施形態では１０度である。このように、溝１５ａは、傾斜角θ１が小さく、大略縦方向に形成されている。
　ところで、食品や穀物を粉砕する際などに用いる通常の粉砕ローラの溝断面は側面視台形となっており、底部に角部がある。しかし、特に紙粉は角部に付着して堆積しやすく、溝詰まりがすぐに起きる。溝詰まりが起こると、粉砕効率が低下する。そこで、溝１５ａの底部は側面視円弧状に形成され、溝詰まりが起き難くなっている。本実施形態では、溝１５ａの側面視断面はテーパを有する略Ｕ字状となっている。
　粉砕室１１内に供給された紙粉は、回転テーブル１４の遠心力により回転テーブル１４の外周へ移動し、第１粉砕ローラ１５のランド１５ｂと粉砕室１１の内周壁面との隙間に噛み込まれて粉砕される。第１粉砕ローラ１５の回転軸Ｌ１に対する溝１５ａは傾斜角θ１が小さいので、第１粉砕ローラ１５の外周面と粉砕室１１の内周壁面との隙間に紙粉が連続して噛み込まれる距離（時間）が短く、紙の繊維の絡み構造の開繊が促進される。そのため、紙粉が平均粒径５０μｍ以上１５０μｍ未満となるまでの粉砕効率が優れたものとなり、環境負荷が少ない。
　粉砕室１１内には、外部から空気が導かれており、ベーンにより吹き上げられる空気によって、粉砕され細かくなった紙粉は粉砕室１１の上部に吹き上げられる。そして、図１に示すように、粉砕室１１の上部１６内に設置された分級機（回転羽根式セパレータ）（不図示）を介して、平均粒径５０μｍ以上１５０μｍ未満の微細紙粉が供給管（供給ダクト）１７から排出される。なお、供給管１７から排出される微細紙粉の粒径は、分級機の回転羽根の回転数により調整することができる。
　このようにして、２ｍｍから４ｍｍ角の粗紙粉は、第１竪型ローラミル１０により、平均粒径５０μｍ以上１５０μｍ未満まで微粉砕される。粒径１５０μｍ以上の紙粉は、回転羽根に叩かれ、自重により落下し、再粉砕される。
　第２微粉砕工程は、第１微粉砕工程で粉砕された微細紙粉を、第２竪型ローラミル２０を用いて、平均粒径２５μｍ以上５０μｍ未満まで微粉砕する。第１竪型ローラミル１０で平均粒径５０μｍ以上１５０μｍ未満までに微粉砕された粗い微細紙粉は、供給管１７から第２竪型ローラミル２０の粉砕室２１内に供給される。具体的には、供給管１７から集塵機１８、ロータリーバルブ１９、スクリューフィーダ（不図示）、供給ホッパー２２、供給スクリュー２３を介して、粉砕室２１内に粗い微細紙粉が供給される。
　第２竪型ローラミル２０の構成は、第１竪型ローラミル１０と類似であり、円筒形状の粉砕室２１内部に、モータ（不図示）により回転駆動する回転テーブル２４（不図示）と、この回転テーブル２４の回転方向に隙間を隔てて配置された複数の竪型状の第２粉砕ローラ２５とを備えている。ただし、図３（ｂ）に示すように、第２竪型ローラミル２０の第２粉砕ローラ２５に形成された溝２５ａの第２粉砕ローラ２５の回転軸Ｌ２に対する傾斜角θ２は、第１竪型ローラミル１０の第１粉砕ローラ１５に形成された溝１５ａの第１粉砕ローラ１５の回転軸Ｌ１に対する傾斜角θ１よりも大きい。
　第２粉砕ローラ２５の回転軸Ｌ２に対する溝２５ａの傾斜角θ２は、好ましくは４５度以上８５度以下であり、より好ましくは５０度以上７５度以下であり、本実施形態では６０度である。このように、溝２５ａは、傾斜角θ２が大きく、大略横方向に形成されている。そして、溝１５ａの傾斜角θ１と溝２５ａの傾斜角θ２との差は、好ましくは１５度から７５度であり、より好ましくは３０度から６０度であり、本実施形態では５０度である。また、溝２５ａの底部は、溝１５ａと同様に、側面視円弧状に形成されている。本実施形態では、溝２５ａの側面視断面はテーパを有する略Ｕ字状となっている。
　粉砕室２１内に供給された微細紙粉は、回転テーブル２４の遠心力により回転テーブル２４の外周へ移動し、第２粉砕ローラ２５のランド２５ｂと粉砕室２１の内周壁面との間に噛み込まれて粉砕される。第２粉砕ローラ２５の回転軸Ｌ２に対する溝２５ａの傾斜角θ２が大きいので、第２粉砕ローラ２５の外周面と粉砕室２１の内周壁面との隙間に紙粉が滞留して噛み込まれる距離（時間）が長く、微細紙粉のすり潰しが進み、開繊された紙繊維の微細化が促進される。そのため、紙粉が平均粒径２５μｍ以上５０μｍ未満となる粉砕効率が優れたものとなり、環境負荷が少ない。
　粉砕室２１内には、外部から空気が導かれており、ベーンにより吹き上げられる空気によって、粉砕され細かくなった微細紙粉は粉砕室２１の上部に吹き上げらる。そして、図１に示すように、粉砕室２１の上部２６内に設置された分級機（回転羽根式セパレータ）（不図示）を介して、平均粒径２５μｍ以上５０μｍ未満の細かい微細紙粉が供給管（供給ダクト）２７から排出される。
　このようにして、平均粒径５０μｍ以上１５０μｍ未満の粗い微細紙粉は、第２竪型ローラミル２０により、平均粒径２５μｍ以上５０μｍ未満まで微粉砕される。粒径５０μｍ以上の紙粉は、回転羽根に叩かれ、自重により落下し、再粉砕される。なお、平均粒径２５μｍ未満まで微粉砕すると、微粉砕に要する環境負荷が大きくなり、環境負荷が実質ゼロである廃紙を利用する利点が薄れるため、好ましくない。
　供給管２７に供給された平均粒径２５μｍ以上５０μｍ未満の細かい微細紙粉は、集塵機２８、ロータリーバルブ２９を介して、集積箱３１内に集積される。
　なお、粉砕ローラ１５，２５の下部を支持しながら回転する回転テーブル１４，２４の代わりに、粉砕ローラ１５，２５の上部を支持し（粉砕ローラを吊り下げ）ながら回転する吊下部材を用いてもよい。また、粉砕室１１，２１の内周壁に凹溝を形成してもよいが、凹溝内に紙粉が溜り粉砕効果が劣化する恐れがあるので、粉砕室の内周壁面は滑らかであるほうが好ましい。
　以上のように微粉砕工程を行うことにより、平均粒径２５μｍ以上５０μｍ未満の微細紙粉を、優れた粉砕効率で得ることが可能となり、環境負荷が少ない。
　なお、原料となる廃紙の種類や竪型ローラミル１０，２０の運転条件、例えば、運転時間、回転テーブルの回転速度、竪型ローラミル２０に投入する細かい微細紙粉の量・割合などに応じて、生成される微細紙粉の平均粒径、処理能力などが定まる。従って、必要とする微細紙粉の平均粒径、処理能力などに適した運転条件などを、実験等で適宜定めればよい。
　また、本発明の微細紙粉製造方法は本実施形態に限定されるものではない。例えば、竪型ローラミル１０，２０において、供給ホッパー１２，２２から粉砕室１１，２１内への供給口を回転テーブルの側方に設けた場合を図示したが、これらの供給口の何れか又は全てを回転テーブルの上方に設けてもよい。
　以下、本発明の微細紙粉含有樹脂組成物の実施形態を説明する。
　本微細紙粉含有樹脂組成物は、上記実施形態の微細紙粉製造方法によって得た平均粒径２５μｍ以上５０μｍ未満の微細紙粉を、重量比が５０重量％から６０重量％の範囲となるよう樹脂に混和させて得たものであり、成形加工の素材として好適に用いることができる。なお、重量比は、微細紙粉含有樹脂組成物の全重量に対する比率を意味する。
　微細紙粉含有量が５０重量％未満の場合、紙粉の有する柔軟性構造に基づく成形時の歪み吸収性などの機能発現が抑制され、環境性能も低下する。一方、微細紙粉含有量が６０重量％を超える場合、成形温度において溶融流動性を示さない紙粉が樹脂の流動性を妨げ、成形不良発生のおそれが高くなるとともに、成形圧力の上昇などにより消費エネルギーが増加し、環境性能が低下する。
　樹脂は、ポリエチレン、ポリプロピレン、オレフィン系エラストマー、ポリスチレン、ＡＳ樹脂（アクリロニトリル－スチレン共重合合成樹脂）、ＡＢＳ樹脂（アクリロニトリル－ブタジエン－スチレン共重合合成樹脂）、ナイロン、ＰＢＴ（ポリブチレンテレフタレート）、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）のうちの何れか１種類又は２種類以上の樹脂であり、重量比は、４０重量％以上５０重量％未満である。
　微細紙粉と樹脂との混練性を高めるために表面改質剤を含有させ、表面改質処理を施すことが好ましい。表面改質剤は、各種シランカップリング剤、ステアリン酸などの高級脂肪酸、各種高級脂肪酸エステル、高級脂肪酸アミド、エチレンオリゴマー、ポリエチレンワックス、マレイン酸変性ワックス及びマレイン酸エステル変性ワックス、低分子量結晶性ポリオレフィンのうちの何れか１種類又は２種類以上であることが好ましい。シランカップリング剤は、無機粒子と樹脂との相互作用を高め、紙粉に含まれる無機顔料に吸着することにより樹脂との混練性を改良する。他の表面改質剤は、紙粉と樹脂との相互作用を高めることにより混練性を改良する。
　表面改質剤は、０．１重量％以上５重量％以下の範囲で含有することが好ましい。表面改質剤の添加量が０．１重量％未満では十分な混練性改良効果が得られず、５重量％を超えると成型品表面への滲出現象などの弊害が生じる可能性が高くなる。
　また、樹脂改質剤を含有することが好ましい。樹脂改質剤は、マレイン酸変性ポリオレフィン、オレフィン－無水マレイン酸共重合体、マレイン酸変性ワックス及びマレイン酸エステル変性ワックスのうちの何れか１種類又は２種類であることが好ましい。これらの樹脂改質剤は、樹脂、特にオレフィン樹脂と混合して極性基を導入し、紙粉との相互作用を高め、混練性を改良する。
　樹脂改質剤は、０．５重量％以上１０重量％以下の範囲で含有することが好ましい。樹脂改質剤の添加量が０．５重量％未満では改質効果が乏しく、１０重量％を超えると樹脂が本来的に有する剛性や強度などの特性を損なう可能性がある。
　微細紙粉含有組成物は、押出機を用いて製造することができる。押出機の後端部に設けた投入口（ホッパー）から、微細紙粉及び樹脂、さらに、表面改質剤や樹脂改質剤を必要に応じて投入する。押出機の内部は加熱されており、回転するスクリューにより微細紙粉と樹脂が混練され、微細紙粉が樹脂に略均一に分散した融解混合物となる。この融解混合物は、押出機の前端部に設けたダイ（金型）から押し出され、所定断面形状の微細紙粉含有樹脂組成物が製造される。ダイのリップ形状に応じて、微細紙粉含有樹脂組成物は、ペレット状、板状、シート状などに形成される。ペレット状の微細紙粉含有樹脂組成物は、射出成型、ブロー成型、インフレーション成型、真空成型、溶融圧縮成型、プレス成型などの成形加工の素材として好適に用いることができる。
　このように、平均粒径２５μｍ以上５０μｍ未満の微細紙粉を含有するので、本微細紙粉含有樹脂組成物を用いて成形加工すれば、転写性が優れるため、高品質の成型品を歩留り良く得ることができる。また、廃紙を原料とするので、資源の有効利用がなされるとともに、廃紙の粉砕工程における環境負荷が少ないので、環境性能が優れたものとなる。さらに、含有する微細紙粉のサイズが平均粒径２５μｍ以上５０μｍ未満と細かいので、柔軟性や歪高吸収性など、紙が有する優れた特性を成型品が発揮する。
 （実施例１）
　板紙の裁断廃紙を、カッターミルで４ｍｍ角に粗粉砕した。次いで、第１微粉砕工程で第１竪型ローラミル１０を、第２微粉砕工程で第２竪型ローラミル２０をそれぞれ用い、これら工程を連結して行い、平均粒径４５μｍの微細紙粉を得た。ライフサイクルアセスメント実施支援ソフトウェア（社団法人産業環境管理協会製、ＪＥＭＡＩ－ＬＣＡ　Ｐｒｏ　Ｖｅｒ.２１２）により算出した資源採取から微細紙粉製造までをシステム境界とする二酸化炭素排出量は０．１３８ｋｇ／紙粉１ｋｇであった。
　この微細紙粉５０重量部を第１投入口から、ポリプロピレンホモポリマー（日本ポリエチレン社製、ノバテックＰＰ　ＭＡ３ＡＱ）５０重量部を第２投入口からそれぞれ二軸押出機に投入して、ペレット化した。当該原料を用いることにより、ペレットの製造工程においてストランド切れもなく、安定してペレット化することができた。このペレットを用いて射出成型を行い、椀状成型品を得た。この成型品は、微細紙粉の分散不良による斑もなく良好な外観を示した。また、箱型成型品も射出成型したが、成形反りは少なく良好であった。
 （比較例１）
　板紙の裁断廃紙を、カッターミルで４ｍｍ角に粗粉砕した。次いで、第１微粉砕工程で第１竪型ローラミル１０を、第２微粉砕工程でも第１竪型ローラミル１０を用い、これら工程を連結して行い、平均粒径４５μｍの微細紙粉を得たが、第２微粉砕工程で紙粉が綿状となりやすくなった。実施例１と同様に算出した微細紙粉製造の二酸化炭素排出量は０．１６０ｋｇ／紙粉１ｋｇであり、環境負荷が実質ゼロである廃紙を原料として使う利点が乏しくなった。
 （比較例２）
　板紙の裁断廃紙を、カッターミルで４ｍｍ角に粗粉砕した。次いで、第１微粉砕工程で第２竪型ローラミル２０を、第２微粉砕工程でも第２竪型ローラミル２０を用い、これら工程を連結して行い、平均粒径５０μｍの微細紙粉を得た。実施例１と同様に算出した微細紙粉製造の二酸化炭素排出量は０．１６８ｋｇ／紙粉１ｋｇであり、環境負荷が実質ゼロである廃紙を原料として使う利点が乏しくなった。　

Claims (4)

  1. 　粗粉砕された紙粉を、外周面に溝が形成された複数の第１粉砕ローラを備えた第１竪型ローラミルを用いて粉砕し、平均粒径５０μｍ以上１５０μｍ未満の微細紙粉を得る第１微粉砕工程と、
    　該第１微粉砕工程で得た微細紙粉を、外周面に溝が形成された複数の第２粉砕ローラを備えた第２竪型ローラミルを用いて粉砕し、平均粒径２５μｍ以上５０μｍ未満の微細紙粉を得る第２微粉砕工程とを備え、
    　前記第１粉砕ローラの回転軸に対する当該第１粉砕ローラの溝の傾斜角が、前記第２粉砕ローラの回転軸に対する当該第２粉砕ローラの溝の傾斜角よりも小さいことを特徴とする微細紙粉製造方法。
  2. 　前記第１粉砕ローラの回転軸に対する当該第１粉砕ローラの溝の傾斜角が５度以上４５度以下であり、前記第２粉砕ローラの回転軸に対する当該第２粉砕ローラの溝の傾斜角が４５度以上８５度以下であることを特徴とする請求項１に記載の微細紙粉製造方法。
  3. 　前記第１粉砕ローラ及び前記第２粉砕ローラの溝の底部が側面視円弧状であることを特徴とする請求項１又は２に記載の微細紙粉製造方法。
  4. 　請求項１から３の何れか１項に記載の微細紙粉製造方法によって得た平均粒径２５μｍ以上５０μｍ未満の微細紙粉を、重量比が５０重量％から６０重量％の範囲となるよう、ポリエチレン、ポリプロピレン、オレフィン系エラストマー、ポリスチレン、アクリロニトリル－スチレン共重合合成樹脂、アクリロニトリルーブタジエン－スチレン共重合合成樹脂、ナイロン、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンテレフタレートのうちの何れか少なくとも１種の樹脂に混和させて得たことを特徴とする成形加工用微細紙粉含有樹脂組成物。
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