WO2013157708A1 - 지류 및 펄프의 미세분말 연속제조장치 및 이를 이용한 그 제조 방법 - Google Patents

지류 및 펄프의 미세분말 연속제조장치 및 이를 이용한 그 제조 방법 Download PDF

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WO2013157708A1
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pretreatment
high speed
air
grinding
cutting
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PCT/KR2012/007788
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English (en)
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Inventor
안태철
황이남
김원만
천은향
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An Tae Chul
Hwang E-Nam
Kim Won Man
Chun Eun-Hyang
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Publication date
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21B—FIBROUS RAW MATERIALS OR THEIR MECHANICAL TREATMENT
    • D21B1/00—Fibrous raw materials or their mechanical treatment
    • D21B1/04—Fibrous raw materials or their mechanical treatment by dividing raw materials into small particles, e.g. fibres
    • D21B1/06—Fibrous raw materials or their mechanical treatment by dividing raw materials into small particles, e.g. fibres by dry methods
    • D21B1/061—Fibrous raw materials or their mechanical treatment by dividing raw materials into small particles, e.g. fibres by dry methods using cutting devices
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21D—TREATMENT OF THE MATERIALS BEFORE PASSING TO THE PAPER-MAKING MACHINE
    • D21D1/00—Methods of beating or refining; Beaters of the Hollander type
    • D21D1/20—Methods of refining

Definitions

  • the present invention relates to an apparatus and a manufacturing method for making pulp (including paper) into fine powder.
  • Waste such as waste vinyl, styrofoam, and plastics used in various applications such as plastic insulation, containers, packaging materials, disposable consumables, household goods, etc. are considered as a factor causing environmental pollution. Therefore, the pressure for the practical use and mandatory of environmentally friendly and harmless degradable plastics is increasing.
  • bioplastics are drawing attention.
  • the bio plastic is a generic term for a polymer including a carbon-neutral plant biomass and is also called a green plastic or a bio polymer. It is a term combining quantum biomass with biomass, and it can be referred to as a quantitative biological resource.
  • a renewable organic resource it is included in cellulose components such as sugar cane, agricultural products such as starch, and forest products.
  • the cellulose is also called fibrin because it forms the plant fiber as the main component to form the cell wall skeleton of the plant, it can be obtained from plant resources, microbial metabolites in which carbon in the atmosphere is fixed by photosynthesis.
  • these bioplastics require the development of products containing a large amount of bio-derived resources, there are many cases of using them with various petroleum-derived plastic materials with advantageous technologies in terms of physical properties, processability, and productivity. This trend is expected to continue in terms of diversity of material design and cost efficiency.
  • cellulose in order to manufacture the bioplastics, cellulose must be pulverized in a fine powder state.
  • the pulverization of such cellulose is a low productivity in the conventional pulverization method including a paper feeder, and it is difficult to produce a lot of difficulties in mass production. This is a factor.
  • a method of grinding a pulp containing a feeder is proposed to use a cutter mill or impact hammer mill grinder to coarse mill, and then to freeze the mill to use a mill or a high speed mill to grind the mill. Patent Publication 2002-233400).
  • waste paper pulverized powder composed mostly of cellulose can be used as a raw material and can be mass-produced with degradable plastic, it can reduce the cost and environmental pollution when incineration and landfill of existing plastic.
  • waste paper when the waste paper is recycled, 1.07 tons of CO 2 is reduced when 1 ton of waste paper is recycled, and about 2.5 tons of CO 2 is reduced when 1 ton (polyethylene) is replaced with cellulose fine powder.
  • 1 ton polyethylene
  • the object of the present invention devised to solve the above problems, the pulp is automatically supplied while cutting to a certain size, and can be pulverized into particles of the desired size through the impact air pulverization and shear force and friction force using high speed rotation and high speed air flow. It is to provide a manufacturing method using a continuous continuous production apparatus of feeder and pulp fine powder capable of industrial mass production of degradable plastics.
  • the pre-treatment cutting step of receiving a cutting object to cut to a predetermined size or less; And a high speed air pulverization step of pulverizing the cut material which has undergone the pretreatment cutting step at a high speed in a rising air stream by using impact force, shear force, and friction force.
  • the pretreatment cutting step is made by the pretreatment cutting device, and the high speed air flow grinding step is made by the high speed air flow grinding device.
  • the roller grinding by shear and friction force according to the relative rotational movement of the roller liner and the rotary roll in the gap between the roller liner and the rotary roll It may further comprise a fine grinding step.
  • the roller milling step may be performed by a roller milling device.
  • a dehumidification step of removing water from the cut is disposed between the pretreatment step and the high speed air pulverization step.
  • the dehumidifying step may be made by a dehumidifier.
  • the air removing step may be performed by an air removing device.
  • the pretreatment cutting device includes a pretreatment cutter having a horizontal pretreatment cutter shaft, a plurality of pretreatment cutter fixing plates disposed at predetermined intervals on the pretreatment cutter shaft, and a plurality of pretreatment cutter tips disposed along an edge of the pretreatment cutter fixing plate. It is characterized by including.
  • the pretreatment cutter is installed in a direction opposite to each other with respect to the center of the pretreatment cutter shaft.
  • the high-speed airflow grinding device includes a casing in which an airflow grinding liner is installed on an inner wall surface, a rotor rotatably installed inwardly of the airflow grinding liner, and an adjustment member rotatably installed above the center of the rotor; And a partition wall disposed around the adjustment member and a cover covering the casing.
  • the concave groove of the airflow grinding liner is characterized in that it is formed inclined.
  • the inclination direction from below the concave groove to the upper side is opposite to the rotation direction of the rotor.
  • an air spray nozzle for injecting air upward is installed below the concave groove of the airflow grinding liner.
  • the rotational speed of the adjustment member or the rotational speed of the rotor is characterized in that it is adjustable.
  • the dehumidifier is characterized in that for supplying hot air.
  • the cutting is characterized in that the cutting is conveyed by the pressure of the hot air.
  • 1 is a schematic diagram of an apparatus for continuously manufacturing fine powder of paper and pulp according to an embodiment of the present invention.
  • FIG. 2 is a perspective view of the cutter of the pretreatment cutting device used in FIG. 1.
  • FIG. 2 is a perspective view of the cutter of the pretreatment cutting device used in FIG. 1.
  • FIG. 3 is an exploded perspective view of the high speed air crushing apparatus used in FIG.
  • FIG. 4 is a perspective view of the combination of the high speed air crushing apparatus of FIG.
  • FIG. 5 is a combined perspective view of the high speed air crushing apparatus of FIG. 2.
  • FIG. 6 is a partial cross-sectional view of the high speed air crushing apparatus of FIG.
  • FIG. 7 is a flowchart of an example of a method for continuously manufacturing fine powder according to the present invention.
  • FIG. 8 is a flowchart of another example of a method for continuously manufacturing fine powder according to the present invention.
  • the fine powder continuous manufacturing apparatus 100 basically includes a pretreatment cutting device 104 and a high speed air pulverizing device 144, and after the high speed air pulverizing device 144, the rotary roll fine grinding device 180 Can be installed.
  • a servicer 102 is connected to the pretreatment cutting device 104 to supply pulp or paper that is a raw material.
  • the service provider 102 may have various forms by known techniques, and for example, a supply means such as a roller or a screw may be used.
  • the servicer 102 should always rotate a roller or screw so that a constant volume of paper or pulp can be supplied, and the supply amount may be adjusted as necessary.
  • the pretreatment cutting device 104 uses an open cutter pretreatment cutter 106 as shown in FIG. 2 in consideration of the characteristics of the pulp and the feeder.
  • an open cutter type pretreatment cutter 106 having a sufficient space between the cutters was used.
  • the pretreatment cutter 106 fixes the pretreatment cutter fixing plates 110, 112, 114, 116 and 118 spaced apart from each other at regular intervals on the pretreatment cutter rotating shaft 108 installed inside the pretreatment housing 105.
  • the pretreatment cutter fixing plates 110, 112, 114, 116 and 118 may be fixed to the pretreatment rotating shaft 108 by welding or a key, and as shown in FIG. More specifically, the first pretreatment cutter plate 112 is rotated by a predetermined angle ⁇ (for example, 15 °) in the clockwise direction with respect to the uppermost pretreatment cutter plate 110, and the second The pretreatment cutter fixing plate 114 is rotated clockwise by a predetermined angle (2 ⁇ ). In addition, the third pretreatment cutter plate 116 is rotated by a predetermined angle ( ⁇ ) in the clockwise direction, and the fourth pretreatment cutter plate 118 is installed at the same position as the uppermost pretreatment cutter plate 110.
  • ⁇ for example, 15 °
  • pretreatment cutter tips 120, 122, 124 and 126 are installed along the edges of the pretreatment cutter fixing plates 110, 112 and 114 on the pretreatment cutter fixing plate 114 and the two pretreatment cutter fixing plates 110 and 112, and the pretreatment cutter fixing plate 114 and the lower side.
  • a substantially semi-circular filter plate 138 disposed to have a predetermined gap with the pretreatment cutter 106 is installed below the pretreatment cutter 106. Only the cut cut to a predetermined size or less by the filter plate 138 can be discharged. Therefore, the filter plate 138 may have a plurality of holes or may have a mesh structure. Through such a constant size cutting, uniform grinding can be made more smoothly in the high speed air pulverizing device 144 or the roller pulverizing device 180 afterwards.
  • the cut material cut by the pretreatment cutting device 104 is supplied to the high speed air flow grinding device 144 through the pretreatment transport pipe 142.
  • a dehumidifier 140 is installed in the pretreatment transport pipe 142 to remove moisture in the cut object.
  • the dehumidifying device 140 may use a hot air drying method consisting of an air heater and a breeze fan. However, in the case of hot air drying, a heat radiating mechanism may be additionally installed to prevent overheating of the dry items.
  • the pressure of the hot air of the dehumidifying device 140 may be used as a transfer force for transferring the cut.
  • a transfer screw may be installed in the pretreatment transfer pipe 142 to supply heat products thereon.
  • the high speed air pulverization device 144 is to crush and discharge the cutting object contained in the rising air flow in the gap between the air pulverization liner 166 and the air pulverization hammer 170 of the rotor 178, a fairly small size Grinding is possible.
  • the high speed airflow grinding device 144 includes a casing 174 on which an airflow grinding liner 166 is installed on an inner wall surface, and a rotor 178 rotatably installed inside the airflow grinding liner 166.
  • the adjustment member 150 is installed above the central portion of the rotor 178, the partition wall 158 disposed around the adjustment member 150, and a cover 146 covering the casing 174.
  • the entire configuration except for the cover 146 is referred to as a body portion 162.
  • the casing 174 is formed in a substantially cylindrical shape, the top of which is open.
  • a mounting protrusion 176 may be formed at one side of the upper opening of the casing 174 to install the dividing wall 158.
  • a supply part 164 connected to the pretreatment transport pipe 142 is formed at one side wall of the casing 174.
  • An airflow grinding liner 166 is formed along the inner wall surface of the casing 174.
  • the air flow crushing liner 166 has a concave groove formed concave at a predetermined pitch, and the concave groove is inclined as shown in FIG. 3.
  • the inclined direction of the concave groove is formed in a direction opposite to the rotation direction of the rotor 178.
  • the inclination direction of the concave groove is inclined in a direction that rotates in a clockwise direction as the upward direction increases, and the rotor 178 rotates in a counterclockwise direction.
  • the air supply chamber 169 is formed in a substantially annular shape at the lower side of the airflow grinding liner 166, and the air spray nozzle 168 is injected into the air supply chamber 169 to inject the compressed air upwardly toward the concave groove. Installed to serve to discharge the pulp or feeder particles caught in the concave groove. By the forced purge through the air it is possible to prevent the phenomenon that the pulverized matter is stuck between the rotor 178 and the airflow grinding liner 166 even for a long time operation.
  • a plurality of airflow grinding hammers 170 are disposed to face the airflow grinding liner 166 along the edge of the rotor 178, and each airflow grinding hammer 170 has a replaceable airflow grinding hammer tip 171. Is installed.
  • the airflow grinding hammer 170 is disposed above the rotor 158 and has a height equal to or lower than the height of the airflow grinding liner 166.
  • the adjustment member mounting portion 172 is installed at the center of the rotor 178, and the adjustment member 150 may be rotated by the adjustment member 150 being mounted to the adjustment member mounting portion 172.
  • the rotational speed of the adjustment member 150 may be the same as or different from the rotational speed of the rotor 178. In particular, it is more preferable to freely adjust the size of the particles of the fine powder discharged by separately providing a transmission means to adjust the rotational speed of the adjustment member 150 separately from the rotor 178.
  • the driving means for rotating the rotor 178 and the adjustment member 150 may use a known motor, a detailed description thereof will be omitted.
  • the partition wall projections 160 protrude from the upper part of the partition wall 158, and the partition wall projections 160 are seated on the partition wall projections 160 formed on the casing 174. . Accordingly, the lower end of the dividing wall 158 may be spaced apart from the upper surface of the rotor 178, and the dividing wall 158 blocks the airflow from the surroundings and is upward from the lower side with respect to the adjusting member 150. Since only the airflow to the air is allowed, only the pulverized product pulverized by the airflow grinding liner 166 and the airflow grinding hammer 170 is raised.
  • the adjustment member 150 is installed so as to form a classification hole 156 spaced apart from each other a plurality of classification wings 152 spread out toward the upper side of the fixing plate 151.
  • the upper side of the classification blade 152 is fixed to each other by a fixed ring 154 for the stable fixing of the classification blade 152.
  • the classification blade 152 of the adjusting member 150 serves as a baffle to hinder the progress of the crushed particles, the flow of the crushed particles is hindered if the rotational speed of the adjusting member 150 is increased
  • the amount of pulverized particles discharged can be reduced.
  • the rotational speed of the adjusting member 150 is increased, the flow of the grinding particles is relatively free, so that the amount of the grinding particles discharged can be increased.
  • the load on the rotor 178 may increase due to the accumulation of the pulverized material in the casing 174.
  • the speed of the adjustment member 150 should be adjusted.
  • the cover 146 has a discharge portion 148, the discharge portion 148 is located above the adjustment member 150.
  • the discharge portion 148 is concentric with the innermost inscribed circle formed by the classification blade 152 of the adjusting member, and is formed to be smaller than or equal to the area of the inscribed circle.
  • the roller pulverizing device 180 is to pulverize the pulverized particles supplied from the discharge part 148 of the high speed air pulverizing device 144 once again.
  • the roller pulverizing device 180 rotates the pulverized particles supplied from the upper side of the roller pulverizing housing 181 in the space between the upper rotary roller 186 and the lower roller liner 182. And pulverized by the shear force and frictional force by the relative movement between the fixed roller liner 182.
  • a guide screw 184 is installed on the shaft of the rotary roller 186 to supply the pulverized particles to the space between the rotary roller 186 and the roller liner 182.
  • the space between the rotary roller 186 and the roller liner 182 is formed to be lowered toward the periphery so that the finely pulverized particles flow down to their own weight.
  • roller pulverizing device 180 in addition to the one shown in Figure 1, it is also possible to use a roller pulverizing apparatus for grinding by using a fixed liner installed on the inner wall surface of the housing, and planetary gears rotating inside the fixed liner. Do.
  • the pulverized pulverized particles that are pulverized through the roller pulverizing apparatus 180 are transferred to the storage device 188.
  • the storage device 188 may be provided with an air removing device 190, due to this negative pressure device, the movement of the particles through the negative pressure in the roller milling device 180 and the high speed air milling device 144 It may be possible. That is, the partial blockage in the device due to the accumulation of particles is prevented by transferring the particles at a negative pressure on the discharge side, not by the pressure of the particles supplied from the roller grinding device 180 and the high speed air grinding device 144. can do.
  • the micropowder continuous manufacturing apparatus 100 is basically configured as described above. Hereinafter, a method of continuously manufacturing fine powder using the fine powder continuous production apparatus 100 will be described with reference to FIGS. 7 and 8.
  • a pretreatment cutting step of uniformly cutting a feeder or pulp supplied by the service provider 102 to a predetermined size or less by the pretreatment device 104 is performed.
  • dehumidification is performed by the dehumidifying apparatus 140 to remove the water contained in the cut after the pretreatment cutting step.
  • hot air is generally used, and the cut material may be transferred by the pressure of the hot air.
  • the cutting material transferred to the high speed air pulverizer 144 is supplied to the side of the high speed air pulverizer 144 to be pulverized, and the pulverized pulverized particles are discharged through the upper discharge part 148.
  • the grinding process is terminated by the high speed air pulverizing device 144, but in the case of FIG. 8, the grinding process is further performed using the roller pulverizing device 180.
  • Pulp or paper with a certain particle size (for example, 100 ⁇ m or less), which has been pulverized, can be used at a particle size suitable for thermal insulation, etc., and is then transferred to a high-speed mixer that can be mixed with starch to transfer corn starch, tapioca starch, wheat starch, and plastic raw materials. Mixed use is economically effective.
  • the high speed mixer is effective to use a high speed mixer equipped with a chopper to achieve a mixture of pulp and starch at the supercritical speed.
  • pulp or paper with a particle size of 50 mu m or less can be used as a material of degradable plastics.
  • the manufacturing method of the present invention in the process of pulverizing pulp, the use of power is reduced and the chemical method is not only improved, but also the productivity of powder particles can be crushed to a desired size, thereby improving the reliability of the product. Can be.
  • pretreatment cutting device 105 pretreatment housing
  • pretreatment cutter 108 pretreatment cutter shaft
  • preprocessing feed pipe 144 high speed air crushing device
  • adjustment member 151 fixed plate
  • partition wall projection 162 body portion
  • roller milling device 181 roller milling housing
  • roller liner 184 manned screw

Landscapes

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  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Wood Science & Technology (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Crushing And Pulverization Processes (AREA)

Abstract

본 발명은 펄프(지류(紙類)를 포함)를 미세 분말로 만들기 위한 장치 및 제조 방법에 관한 것으로, 미세분말 연속제조방법은, 피절단물을 공급받아 일정한 크기 이하로 절단하는 전처리 절단단계; 및 상기 전처리 절단단계를 거친 절단물을 상승하는 기류 내에서 고속회전시켜 충격력과 전단력, 마찰력을 이용하여 분쇄하는 고속기류분쇄단계를 포함한다. 이 때, 상기 전처리 절단단계는 전처리 절단장치에 의해 이루어지고, 상기 고속기류분쇄단계는 고속기류분쇄장치에 의해 이루어진다. 본 발명에 의해 펄프를 분쇄하는 과정에서 동력 사용을 줄이고, 화학적 방법을 배제하여 생산성이 향상되는 효과로 분해성 프라스틱의 산업적 대량 생산이 가능하다.

Description

지류 및 펄프의 미세분말 연속제조장치 및 이를 이용한 그 제조 방법
본 발명은 펄프(지류(紙類)를 포함)를 미세 분말로 만들기 위한 장치 및 제조 방법에 관한 것이다.
산업이 고도화 되고, 생활의 편리성을 추구하게 되면서 발생되는 폐기물로 인한 환경 문제의 해결이 최우선 과제가 되고 있다. 플라스틱으로 제조된 단열재, 용기, 포장재, 1회용 소모품, 생활용품 등 각종 용도로 다양하게 사용된 폐비닐, 스티로폼, 플라스틱 등 폐기물이 환경 오염을 낳은 요인으로 지목되고 있다. 따라서 환경 친화적이고 무해한 분해성 플라스틱의 실용화 및 의무화의 압력이 높아 지고 있다.
기존 플라스틱 제품의 내구성, 가공성 및 기계적 성질을 유지하면서도 환경 오염에 대한 대체 자원의 개발이 요구되고 있다. 그 대안으로 바이오 플라스틱(Bio plastic)이 주목 받고 있다. 상기 바이오 플라스틱은 탄소 중립형 식물체 바이오메스(Bio mass)를 포함한 고분자(Polymer)를 통칭한 것으로서, 그린 프라스틱(Green Plastic) 또는 바이오 폴리머(Bio Polymer)라고도 한다. 상기의 바이오메스 생명체(Bio)와 덩어리(Mass)를 결합시킨 용어로 양적 생물자원이라 할 수 있는데, 재생 가능한 유기성 자원으로서 사탕수수, 전분 등 농산물, 임산물 등의 셀룰로오스 성분에 포함되어 있다.
아울러 상기 셀룰로오스(Cellulose)는 식물체의 세포벽 골격을 형성하는 주성분으로서 식물 섬유를 구성하므로 섬유소라고도 하며, 대기 중의 탄소가 광합성에 의해 고정된 식물자원, 미생물 대사산물로 부터 얻을 수 있다. 이들 바이오 플라스틱에는 가능한 생물 유래의 자원이 다량 포함된 제품 개발이 요구됨에 따라 물성, 가공성, 생산성 측면에서 유리한 기술로 각종 석유 유래 플라스틱 소재와 병용하는 사례가 많아지고 있다. 재료 설계의 다양성 확보, 비용 효율면에서 이러한 경향은 계속될 것으로 예상된다.
따라서 상기 바이오 플라스틱을 제조하기 위해서는 셀룰로오스를 미분 상태로 분쇄해야 하는데, 이와 같은 셀룰로오스의 분쇄는 기존에 지류를 포함하는 분쇄 방법으로는 산업적으로 생산성이 낮고, 제조상 많은 어려움에 처에 있어 대량 생산의 장애 요인이 되고 있는 실정이다. 종래의 기술로 지류를 포함하는 펄프를 분쇄하는 방법은 컷터밀, 충격식 햄머밀 분쇄기를 사용하여 조분쇄 한후 냉동 처리하여 롤밀 또는 고속 회전밀 등을 사용하여 미분쇄하는 기술이 제안 되어 있다(일본특허 공개 2002- 233400). 또한 종이, 목질계, 옥수수 대 등의 식물성 섬유 재료, 특히 종이를 분쇄하는 경우 최적의 미분 10~40㎛의 입도 까지 미분쇄하는 경우 종래의 기술을 이용한 대량 생산은 비효율적이다. 일본특허 제3738367호에는 분쇄통 내에 홈을 형성시킨 고정판과 회전하는 롤러봉에 10~170도 각의 경사홀을 여러 개 형성 시켜 전단력/마찰력으로 분쇄하는 방법이 있다. 이와 같은 롤러밀은 임계속도 이상이 되면 분쇄 효과가 현저히 저하되는 단점이 있고, 대량 생산이 어려워 소규모의 기계를 복수 설치 사용하므로 에너지 코스트의 증가뿐만 아니라 산업적 대량 생산의 scale up이 어렵다.
이들 종래의 기술은 전처리 절단기에 수동으로 원료를 주입하는 단계; 상기 절단기에서 전단력으로 펄프를 분쇄하는 단계와 롤러 밀로 미분쇄하는 단계로 이루어 진다. 그러나 이 경우 절단기로 공급되는 펄프의 크기가 일정치 않고, 미분쇄 능력이 충분치 않기 때문에 광범위한 분해성플라스틱 산업분야에서 적용하는데 많은 한계가 드러나고 있다. 특히, 상기 펄프를 미세 분말 형태로 분쇄하는 과정에서 겉보기 밀도 0.05~0.08g/cc 이하는 너무 가볍기 때문에 더 이상 분쇄가 이루어지지 못하는 문제점이 있다.
또한, 신문지, 서적 등의 고지를 분쇄(200~300㎛)하여 난연재 등의 건축자재로 사용하거나, CMC(Carboxyl Methyl Cellulose)의 제조 과정에서 사용하는 중간 입도 분쇄품(150~200㎛)까지 활용하기 위해서는 기존 방법으로는 물리적인 방법뿐만 아니라, 화학적 방법인 반응 및 건조와 같은 복잡한 과정을 거쳐야 하므로 제조비용이 상승하고 효율이 낮아지는 문제점이 많았다. 또한 지류 및 펄프를 이용하여 분해성플라스틱을 제조할 때 사용되는 미세 입도의 분쇄 원료(30~100㎛) 생산 과정도 과도한 에너지 소모와 비효율적인 방법으로 생산되어 산업 확장에 어려움이 있었다. 이와 같은 문제점 때문에 분해성플라스틱 제조에 사용되는 셀룰로오스계 섬유질의 공업적 생산에 한계가 있었다.
대부분 셀룰로오스로 구성되어 있는 폐지 미분쇄물을 원료로 하여 분해성플라스틱으로 대량 생산할 수 있다면 기존 플라스틱의 소각, 매립시 많은 비용 소모와 환경오염을 줄일 수 있다. 참고로 폐지의 재활용이 이루어지면 폐지 1톤 재활용시 1.07톤의 CO2가 저감되는 효과가 있고, 순수 플라스틱 1톤(폴리에틸렌)을 셀룰로오스 미분쇄물로 대체시 약 2.5톤 정도의 CO2가 저감되는 효과가 있는 것으로 밝혀질 만큼 폐지 미분쇄물의 산업적 대량 생산이 절실히 요구된다. 이들 버려지는 셀룰로오스 재활용은 고부가가치 분해성플라스틱의 제조로 플라스틱 수지의 사용량을 현저히 감소시킴과 동시에 세계적인 관심사항인 환경문제의 해결과 전량 수입에 의존하는 석유화학 원료와 펄프 자원의 절감 효과를 가져 올 수 있다.
상기의 문제점을 해결하기 위해 안출된 본 발명 목적은, 펄프를 일정한 크기로 절단하면서 자동으로 공급하고, 고속 회전과 고속 기류를 이용한 충격식 기류분쇄와 전단력과 마찰력을 통해 원하는 크기의 입자로 분쇄 할수 있도록 하여 분해성 플라스틱의 산업적 대량 생산이 가능한 지류 및 펄프의 미세분말 연속 제조 장치을 이용한 제조방법을 제공하는 데에 있다.
상기의 목적을 달성하기 위한 본 발명은, 피절단물을 공급받아 일정한 크기 이하로 절단하는 전처리 절단단계; 및 상기 전처리 절단단계를 거친 절단물을 상승하는 기류 내에서 고속회전시켜 충격력과 전단력, 마찰력을 이용하여 분쇄하는 고속기류분쇄단계를 포함하는 미세분말 연속제조방법이다. 이 때, 상기 전처리 절단단계는 전처리 절단장치에 의해 이루어지고, 상기 고속기류분쇄단계는 고속기류분쇄장치에 의해 이루어진다.
그리고, 상기 고속기류분쇄단계 이후에, 상기 고속기류분쇄단계를 거친 분쇄물을 하강시키면서 롤러라이너와 회전롤 사이의 간극에서 롤러라이너와 회전롤의 상대회전운동에 따른 전단력과 마찰력에 의해 분쇄하는 롤러미분쇄단계를 추가로 포함할 수 있다. 상기 롤러미분쇄단계는 롤러미분쇄장치에 의해 이루어질 수 있다.
상기 전처리단계와 상기 고속기류분쇄단계 사이에 절단물로부터 수분을 제거하는 제습단계가 개재되는 것을 특징으로 한다. 여기서, 상기 제습단계는 제습장치에 의해 이루어질 수 있다.
또, 상기 고속기류분쇄단계 이후, 또는 상기 롤러미분쇄단계 이후에서 제습단계에서 공급된 제습공기를 제거하는 공기제거단계를 수행하는 것을 특징으로 한다. 그리고, 상기 공기제거단계는 공기제거장치에 의해 이루어질 수 있다.
상기 전처리 절단장치는, 수평의 전처리 커터축과, 상기 전처리 커터축에 일정간격으로 배치되는 복수의 전처리커터고정판과, 상기 전처리커터고정판의 가장자리를 따라 설치되는 복수의 전처리커터팁을 가지는 전처리 커터를 포함하는 것을 특징으로 한다.
또, 상기 전처리 커터축의 중심에 대하여 상기 전처리커터는 서로 반대방향으로 비틀려 설치되는 것을 특징으로 한다.
또, 상기 고속기류분쇄장치는, 내벽면에 기류분쇄라이너가 설치되는 케이싱과, 상기 기류분쇄라이너의 내측으로 회전가능하게 설치되는 로터와, 상기 로터의 중심부 상측에 회전가능하게 설치되는 조절부재와, 상기 조절부재 주위에 배치되는 분할벽과, 상기 케이싱을 덮는 커버를 포함하는 것을 특징으로 한다.
또, 상기 기류분쇄라이너의 오목홈은 경사지게 형성되는 것을 특징으로 한다.
또, 상기 오목홈의 아래에서 상측으로의 경사방향은, 상기 로터의 회전방향에 반대인 것을 특징으로 한다.
또, 상기 기류분쇄라이너의 오목홈의 하부에는 상측으로 에어를 분사하는 에어분사노즐이 설치되는 것을 특징으로 한다.
또, 상기 조절부재의 회전속도 또는 상기 로터의 회전속도는 조절 가능한 것을 특징으로 한다.
또, 상기 제습장치는 열풍을 공급하는 것을 특징으로 한다.
또, 상기 열풍의 압력에 의해 절단물이 이송되는 것을 특징으로 한다.
본 발명의 지류 및 펄프의 미세분말 연속제조 장치 및 방법에 의하면 펄프를 분쇄하는 과정에서 동력 사용을 줄이고, 화학적 방법을 배제하여 생산성이 향상되는 효과로 분해성 프라스틱의 산업적 대량 생산이 이루지는 효과가 있다. 또한 겉보기 비중이 낮은 펄프 및 지류를 분말 형태의 입자로 일정한 크기로 분쇄할 수 있게 되어 제품의 신뢰성이 향상되는 효과가 있다.
도 1은 본 발명의 실시예에 따른 지류 및 펄프의 미세분말 연속제조 장치의 개략적인 도면이다.
도 2는 도 1에 사용된 전처리 절단장치의 커터의 사시도이다.
도 3은 도 1에 사용된 고속기류분쇄장치의 분해사시도이다.
도 4는 도 2의 고속기류분쇄장치의 커버를 제외한 결합사시도이다.
도 5는 도 2의 고속기류분쇄장치의 결합사시도이다.
도 6은 도 2의 고속기류분쇄장치의 부분단면도이다.
도 7은 본 발명에 따른 미세분말 연속제조방법의 일예의 흐름도이다.
도 8은 본 발명에 따른 미세분말 연속제조방법의 다른 예의 흐름도이다.
본 발명이 바람직한 실시예에 따른 지류 및 펄프의 미세분말 연속제조장치(100)를 첨부된 도 1 ~ 6을 참조하여 구체적으로 설명한다.
상기 미세분말 연속제조장치(100)는 기본적으로, 전처리 절단장치(104), 고속기류분쇄장치(144)를 포함하며, 상기 고속기류분쇄장치(144) 이후에 추가적으로 회전롤미분쇄장치(180)가 설치될 수 있다.
상기 전처리 절단장치(104)에는 서비서(102)가 연결되어, 원료가 되는 펄프 또는 지류를 공급한다. 상기 서비서(102)는 공지의 기술로써 다양한 형태를 거질 수 있으며, 예를 들어 롤러, 스크류 등의 공급수단을 사용할 수 있다. 상기 서비서(102)는 항상 일정한 부피의 지류 또는 펄프가 공급될 수 있도록 롤러 또는 스크류 등이 회전하여야 하며, 필요에 따라 공급량은 조절할 수 있는 것이 바람직하다.
상기 전처리 절단장치(104)는 펄프 및 지류의 특성을 고려하여 도 2에 도시된 바와 같이 오픈형 커터방식의 전처리커터(106)를 사용한다. 종래의 폐쇄형 커터방식의 커터를 사용할 경우, 지류 또는 펄프의 끼임으로 인하여 커터회전축에 부하가 크게 걸릴 뿐 아니라, 심한 경우에는 커터의 회전이 멈추는 문제점도 있다. 따라서, 본 발명에서는 이러한 문제점을 해소하기 위하여 커터 사이에 충분한 공간을 가지는 오픈형 커터방식의 전처리커터(106)를 사용하였다.
상기 전처리커터(106)는 전처리 하우징(105) 내부에 설치되는 전처리커터회전축(108)에 서로 일정한 간격으로 이격하여 배치된 전처리커터고정판(110,112,114,116,118)을 고정한다. 이 때, 상기 전처리커터고정판(110,112,114,116,118)은 용접 또는 키에 의해 상기 전처리회전축(108)에 고정될 수 있으며, 도 2에 도시된 바와 같이, 서로 각도를 달리하여 배치된다. 좀 더 상술하면, 최상측의 전처리커터고정판(110)을 기준으로 아래로 1번째 전처리커터고정판(112)는 시계방향으로 일정각(θ)(예를 들어, 15°)만큼 회전되고, 2번째 전처리커터고정판(114)는 시계방향으로 일정각(2θ)만큼 회전된다. 그리고, 3번째 전처리커터고정판(116)는 시계방향으로 일정각(θ)만큼 회전되고, 4번째 전처리커터고정판(118)는 상기 최상측 전처리커터고정판(110)과 같은 각위치로 설치된다.
따라서, 3번째 전처리커터고정판(114)을 중심으로 하면, 상측의 2개의 전처리커터고정판(110,112)는 시계방향으로 비틀려 회전되고, 하측의 2개의 전처리커터고정판(116,118)는 반시계방향으로 비틀려 회전된다. 그리고, 전처리커터고정판(114)과 상측의 2개의 전처리커터고정판(110,112)에 전처리커터팁(120,122,124,126)을 상기 전처리커터고정판(110,112,114)의 가장자리를 따라 설치하고, 전처리커터고정판(114)과 하측의 2개의 전처리커터고정판(116,118)에 전처리커터팁(128,130,132,134)을 상기 전처리커터고정판(114,116,118)의 가장자리를 따라 설치하면, 3번째 전처리커터고정판(114)에 대해 서로 반대방향으로 회전된 개방형 커터가 완성된다.
상기 전처리커터(106)의 하측에는 상기 전처리커터(106)와 일정한 간극을 가지도록 배치된 대략 반원형의 여과플레이트(138)가 설치된다. 상기 여과플레이트(138)에 의해 일정한 크기 이하로 절단된 절단물 만을 배출할 수 있도록 한다. 따라서, 상기 여과플레이트(138)는 복수의 홀이 형성되거나, 메쉬구조를 가질 수 있다. 이러한 일정한 크기의 절단을 통하여, 이후의 고속기류분쇄장치(144) 또는 롤러미분쇄장치(180)에서 균일한 분쇄가 더욱 원활하게 이루어질 수 있다.
상기 전처리 절단장치(104)에서 절단된 절단물은 전처리이송관(142)를 통해 상기 고속기류분쇄장치(144)로 공급된다. 그리고, 상기 전처리이송관(142)에는 제습장치(140)가 설치되어 상기 피절단물 내의 수분을 제거한다. 상기 제습장치(140)는 공기히터와 숭풍팬으로 구성되는 열풍건조방식을 사용할 수 있다. 다만, 열풍건조를 하는 경우에는 피건조물이 과열되지 않도록 방열기구 등이 추가로 설치될 수 있다. 또, 상기 제습장치(140)의 열풍의 압력은 상기 절단물을 이송시키기 위한 이송력으로 이용될 수 있다. 또는 상기 전처리이송관(142)에 이송스크류를 설치하고, 그 상측으로 열품을 공급하는 것도 가능하다.
상기 고속기류분쇄장치(144)는 상승하는 기류 내에 포함된 피절단물을 기류분쇄라이너(166)와 로터(178)의 기류분쇄해머(170) 사이의 간극에서 분쇄하여 배출하는 것으로, 상당히 작은 크기의 분쇄가 가능하다.
상기 고속기류분쇄장치(144)는, 내벽면에 기류분쇄라이너(166)가 설치되는 케이싱(174)과, 상기 기류분쇄라이너(166)의 내측으로 회전가능하게 설치되는 로터(178)와, 상기 로터(178)의 중심부 상측에 설치되는 조절부재(150)와, 상기 조절부재(150) 주위에 배치되는 분할벽(158)과, 상기 케이싱(174)을 덮는 커버(146)를 포함하여 이루어진다. 상기 커버(146)를 제외한 나머지 구성 전체를 몸체부(162)라 칭한다.
상기 케이싱(174)은 대략 원통상으로 형성되며, 상부가 개방된다. 그리고, 상기 케이싱(174)의 상부 개구부의 일측에는 상기 분할벽(158)을 설치할 수 있는 거치돌기자리(176)가 형성된다. 그리고, 상기 케이싱(174)의 일측벽에는 상기 전처리이송관(142)과 연결되는 공급부(164)가 형성된다.
상기 케이싱(174)의 내벽면을 따라 기류분쇄라이너(166)가 형성된다. 상기 기류분쇄라이너(166)는 일정피치마다 오목하게 형성된 오목홈을 가지며, 상기 오목홈은 도 3에 도시된 바와 같이 경사지게 설치된다. 특히, 상기 오목홈의 경사방향은 상기 로터(178)의 회전방향과 반대방향으로 형성된다. 좀 더 상술하면, 도 3에서 오목홈의 경사방향은 위로 올라갈수록 시계방향으로 회전하는 방향으로 경사지며, 이 때 상기 로터(178)는 반시계방향으로 회전하게 된다. 상기 기류분쇄라이너(166)의 하측에는 에어공급챔버(169)가 대략 환형으로 형성되고, 상기 에어공급챔버(169)에는 상기 오목홈을 향해 상측으로 압축공기를 분사하도록 에어분사노즐(168)이 설치돼서 상기 오목홈에 끼인 펄프 또는 지류 입자를 배출하는 역할을 한다. 이러한 에어를 통한 강제퍼지에 의하여 장시간 운전에도 상기 로터(178)와 상기 기류분쇄라이너(166) 사이에 분쇄물이 고착되는 현상을 방지할 수 있다.
상기 로터(178)의 가장자리를 따라 상기 기류분쇄라이너(166)를 마주보도록 복수의 기류분쇄해머(170)가 배치되고, 각각의 기류분쇄해머(170)에는 교체가능한 기류분쇄해머팁(171)이 설치된다. 상기 기류분쇄해머(170)는 상기 로터(158)의 상부에 배치되며, 상기 기류분쇄라이너(166)의 높이와 같거나 낮은 높이를 가진다.
상기 로터(178)의 중심에는 조절부재장착부(172)가 설치되고, 상기 조절부재(150)가 상기 조절부재장착부(172)에 장착되는 것에 의해, 상기 조절부재(150)가 회전될 수 있다. 상기 조절부재(150)의 회전속도는 상기 로터(178)의 회전속도와 동일하거나 다를 수 있다. 특히, 상기 로터(178)와 별개로 상기 조절부재(150)의 회전속도를 조절할 수 있도록 전동수단을 별도로 구비하는 것에 의해 배출되는 미세분말의 입자의 크기를 자유롭게 조절하는 것이 더욱 바람직하다. 상기 로터(178)와 상기 조절부재(150)를 회전시키는 구동수단은 공지의 모터를 사용할 수 있으며, 여기에서는 구체적인 설명은 생략한다.
상기 분할벽(158)의 상부에는 분할벽거치돌기(160)이 돌출하여 설치되며, 상기 분할벽거치돌기(160)는 상기 케이싱(174)의 상부에 형성된 분할벽거치돌기(160)에 안착된다. 따라서, 상기 분할벽(158)의 하단은 상기 로터(178)의 상면에 대하여 이격될 수 있으며, 상기 분할벽(158)은 주위로부터의 기류는 차단하고 상기 조절부재(150)에 대하여 아래로부터 상측으로의 기류만 허용하게 되므로, 상기 기류분쇄라이너(166)와 상기 기류분쇄해머(170)에 의해 분쇄된 분쇄물만이 상승하게 된다.
또, 상기 조절부재(150)는 고정판(151)의 상측으로 갈수록 외측으로 벌어지는 복수의 분급날개(152)가 서로 이격되어 분급홀(156)을 형성하도록 설치된다. 상기 분급날개(152)의 안정적인 고정을 위하여 상기 분급날개(152)의 상측은 고정환체(154)에 의해 서로 연결고정된다.
따라서, 상기 조절부재(150)의 상기 분급날개(152)는 분쇄입자의 진행을 방해하는 배플(baffle)의 역할을 하여, 상기 조절부재(150)의 회전속도가 증가하면 분쇄입자의 유동이 방해되어 배출되는 분쇄입자의 양을 줄일 수 있다. 반대로, 상기 조절부재(150)의 회전속도가 증가하면 분쇄입자의 유동이 상대적으로 자유로워서 배출되는 분쇄입자의 양을 늘릴 수 있다. 다만, 유동량에 따라 분쇄입자의 크기및 배출량이 달라질 뿐 아니라, 배출량이 작아지면 상기 케이싱(174) 내에 분쇄물의 적체로 인하여 상기 로터(178)에 걸리는 부하가 커질 수 있으므로, 여러가지 요인을 고려하여 상기 조절부재(150)의 속도를 조절하여야 한다.
상기 커버(146)는 배출부(148)를 가지며, 상기 배출부(148)는 상기 조절부재(150)의 상측에 위치한다. 특히, 상기 배출부(148)는 상기 조절부재의 분급날개(152)에 의해 형성되는 최내측의 내접원과 동심이며, 상기 내접원의 면적과 같거나 작게 형성된다.
그리고, 상기 롤러미분쇄장치(180)는 상기 고속기류분쇄장치(144)의 배출부(148)로부터 공급된 분쇄입자를 다시 한번 미분쇄하는 것이다. 상기 롤러미분쇄장치(180)는 롤러미분쇄하우징(181)의 상측으로부터 공급되는 분쇄입자를 상측의 회전롤러(186)와 하측의 롤러라이너(182) 사이의 공간에서 회전하는 회전롤러(186)와 고정된 롤러라이너(182) 사이의 상대운동에 의한 전단력 및 마찰력에 의해 미분쇄하게 된다. 상기 회전롤러(186)와 상기 롤러라이너(182) 사이의 공간으로 분쇄입자를 공급하기 위해 상기 회전로러(186)의 축에 유인스크류(184)가 설치된다. 상기 회전롤러(186)와 상기 롤러라이너(182)의 공간은 주변으로 갈수록 높이가 낮아지도록 형성되어 미분쇄입자가 자중으로 흘러내리도록 한다.
상기 롤러미분쇄장치(180)로는 도 1에 도시된 것 외에, 하우징의 내벽면에 설치된 고정라이너와, 상기 고정라이너 내측으로 회전하는 유성기어를 이용하여 분쇄하는 롤러미분쇄장치를 사용하는 것도 가능하다.
상기 롤러미분쇄장치(180)를 거쳐 미분쇄된 미분쇄입자는 저장장치(188)로 이송된다. 상기 저장장치(188)에는 공기제거장치(190)가 설치될 수 있으며, 이 부압장치로 인하여, 상기 롤러미분쇄장치(180) 및 상기 고속기류분쇄장치(144)에서 부압을 통한 입자의 이동이 가능할 수 있다. 즉, 상기 롤러미분쇄장치(180) 및 상기 고속기류분쇄장치(144)에서 공급되는 입자의 압력에 의해서가 아닌 배출측에서의 부압으로 입자를 이송시키는 것에 의해 입자의 축적에 의한 장치 내 부분 폐색을 방지할 수 있다.
본 발명의 실시예에 따른 미세분말 연속제조장치(100)는 기본적으로 상술한 바와 같이 구성된다. 이하, 상기 미세분말 연속제조장치(100)를 이용한 미세분말 연속제조방법에 대해서 도 7 및 도 8을 참조하여 설명한다.
먼저 서비서(102)에 의해 공급되는 지류 또는 펄프를 상기 전처리 장치(104)에 의해 일정한 크기 이하로 균일 절단하는 전처리 절단단계를 수행한다.
그리고, 상기 전처리 절단단계를 지난 절단물에 함유된 수분을 제거하기 위하여 제습장치(140)에 의한 제습을 실시한다. 이 경우, 일반적으로 열풍을 사용하며, 상기 열풍에 의한 압력으로 상기 절단물을 이송시킬 수 있다.
상기 고속기류분쇄장치(144)로 이송된 절단물은 상기 고속기류분쇄장치(144)의 측부로 공급돼서 분쇄가 이루어지며, 분쇄된 분쇄입자는 상측의 배출부(148)를 통해 배출된다.
도 7에서는 상기 고속기류분쇄장치(144)로 분쇄과정을 종료하지만, 도 8의 경우 추가적으로 롤러미분쇄장치(180)를 이용하여 미분쇄과정을 거친다.
분쇄가 완료된 일정 입도(예를 들어, 100㎛ 이하)의 펄프 또는 지류는 단열재 등에 적합한 입도로 사용이 가능하므로 전분과 혼합이 가능한 고속혼합기로 이송하여 옥수수전분, 타피오카전분, 소맥전분, 플라스틱 원료를 혼합하여 사용하는 것이 경제적으로 효과적이다. 상기 고속 혼합기는 초임계 속도로 섬유상인 펄프와 전분류의 혼합이 이루어지도록 쵸파(chopper)가 설치된 고속혼합기를 이용하는 것이 효과적이다.
또, 입도는 50㎛이하의 펄프 또는 지류는 분해성 플라스틱의 재료로 사용될 수 있다.
이와 같은 본 발명의 제조방법에 의하면 펄프를 분쇄하는 과정에서 동력사용을 줄이고 화학적 방법을 배제하여 생산성이 향상될 뿐만 아니라, 분말 형태의 입자를 원하는 일정한 크기로 분쇄할 수 있게 되어 제품의 신뢰성이 향상될 수 있다.
상기와 같이, 본 발명의 바람직한 실시예를 참조하여 설명하였지만 해당 기술 분야의 숙련된 당업자라면 하기의 특허청구범위에 기재된 본 발명의 사상 및 영역으로부터 벗어나지 않는 범위 내에서 본 발명을 다양하게 수정 및 변경시킬 수 있음을 이해할 수 있을 것이다.
[부호의 설명]
100: 미세분말 연속제조장치 102: 서비서
104: 전처리 절단장치 105: 전처리하우징
106: 전처리커터 108: 전처리커터축
110,112,114,116,118: 전처리커터고정판
120,122,124,126,128,130,132,134: 전처리커터팁
138: 여과플레이트 140: 제습장치
142: 전처리이송관 144: 고속기류분쇄장치
146: 커버 148: 배출부
150: 조절부재 151: 고정판
152: 분급날개 154: 고정환체
156: 분급홀 158: 분할벽
160: 분할벽거치돌기 162: 몸체부
164: 공급부 166: 기류분쇄라이너
168: 에어분사노즐 169: 에어공급챔버
170: 기류분쇄해머 171: 기류분쇄해머팁
172: 조절부재장착부 174: 케이싱
176: 거치돌기자리 178: 회전판
180: 롤러미분쇄장치 181: 롤러미분쇄하우징
182: 롤러라이너 184: 유인스크류
186: 회전롤 188: 저장장치
190: 공기제거장치

Claims (16)

  1. 피절단물을 공급받아 일정한 크기 이하로 절단하는 전처리 절단단계; 및
    상기 전처리 절단단계를 거친 절단물을 상승하는 기류 내에서 고속회전시켜 충격력과 전단력, 마찰력을 이용하여 분쇄하는 고속기류분쇄단계를 포함하는 미세분말 연속제조방법.
  2. 피절단물을 공급받아 일정한 크기 이하로 절단하는 전처리 절단단계; 및
    상기 전처리 절단단계를 거친 절단물을 상승하는 기류 내에서 고속회전시켜 충격력과 전단력, 마찰력을 이용하여 분쇄하는 고속기류분쇄단계; 및
    상기 고속기류분쇄단계를 거친 분쇄물을 하강시키면서 롤러라이너와 회전롤 사이의 간극에서 롤러라이너와 회전롤의 상대회전운동에 따른 전단력과 마찰력에 의해 분쇄하는 롤러미분쇄단계를 포함하는 미세분말 연속제조방법.
  3. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 전처리단계와 상기 고속기류분쇄단계 사이에 절단물로부터 수분을 제거하는 제습단계가 개재되는 것을 특징으로 하는 미세분말 연속제조방법.
  4. 제1항에 있어서, 상기 고속기류분쇄단계 이후에서 제습단계에서 공급된 제습공기를 제거하는 공기제거단계를 수행하는 것을 특징으로 하는 미세분말 연속제조방법.
  5. 제2항에 있어서, 상기 롤러미분쇄단계 이후에서 제습단계에서 공급된 제습공기를 제거하는 공기제거단계를 수행하는 것을 특징으로 하는 미세분말 연속제조방법.
  6. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 전처리 절단단계는 전처리 절단장치에 의해 이루어지고,
    상기 전처리 절단장치는,
    수평의 전처리 커터축과, 상기 전처리 커터축에 일정간격으로 배치되는 복수의 전처리커터고정판과, 상기 전처리커터고정판의 가장자리를 따라 설치되는 복수의 전처리커터팁을 가지는 전처리 커터를 포함하는 것을 특징으로 하는 미세분말 연속제조방법.
  7. 제6항에 있어서, 상기 전처리 커터축의 중심에 대하여 상기 전처리커터는 서로 반대방향으로 비틀려 설치되는 것을 특징으로 하는 미세분말 연속제조방법.
  8. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 고속기류분쇄단계는 고속기류분쇄장치에 의해 이루어지고,
    상기 고속기류분쇄장치는, 내벽면에 기류분쇄라이너가 설치되는 케이싱과, 상기 기류분쇄라이너의 내측으로 회전가능하게 설치되는 로터와, 상기 로터의 중심부 상측에 회전가능하게 설치되는 조절부재와, 상기 조절부재 주위에 배치되는 분할벽과, 상기 케이싱을 덮는 커버를 포함하는 것을 특징으로 하는 미세분말 연속제조방법.
  9. 제8항에 있어서, 상기 기류분쇄라이너의 오목홈은 경사지게 형성되는 것을 특징으로 하는 미세분말 연속제조방법.
  10. 제9항에 있어서, 상기 오목홈의 아래에서 상측으로의 경사방향은, 상기 로터의 회전방향에 반대인 것을 특징으로 하는 미세분말 연속제조방법.
  11. 제8항에 있어서, 상기 기류분쇄라이너의 오목홈의 하부에는 상측으로 에어를 분사하는 에어분사노즐이 설치되는 것을 특징으로 하는 미세분말 연속제조방법.
  12. 제8항에 있어서, 상기 조절부재의 회전속도는 조절 가능한 것을 특징으로 하는 미세분말 연속제조방법.
  13. 제8항에 있어서, 상기 로터의 회전속도는 조절 가능한 것을 특징으로 하는 미세분말 연속제조방법.
  14. 제3항에 있어서, 상기 제습단계는 열풍을 공급하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 미세분말 연속제조방법.
  15. 제13항에 있어서, 상기 열풍의 압력에 의해 절단물이 이송되는 것을 특징으로 하는 미세분말 연속제조방법.
  16. 피절단물을 공급받아 일정한 크기 이하로 절단하는 전처리 절단장치; 및
    상기 전처리 절단장치를 거친 절단물을 상승하는 기류 내에서 고속회전시켜 충격력과 전단력, 마찰력을 이용하여 분쇄하는 고속기류분쇄장치를 포함하는 미세분말 연속제조장치.
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