WO2010103761A1

WO2010103761A1 - 方向性電磁鋼板及びその製造方法

Info

Publication number: WO2010103761A1
Application number: PCT/JP2010/001516
Authority: WO
Inventors: 坂井辰彦; 安宅誠; 林申也; 山崎幸司
Original assignee: 新日本製鐵株式会社
Priority date: 2009-03-11
Filing date: 2010-03-04
Publication date: 2010-09-16
Also published as: JPWO2010103761A1; BR122018010657B1; US20120028069A1; EP2412832A1; PL2412832T3; EP2412832B1; RU2011137067A; JP4772924B2; KR101364310B1; RU2483124C2; KR20110124292A; BRPI1008994A2; CN102341511A; EP2412832A4; EP3851547A1; BRPI1008994B1; CN102341511B

Abstract

　この方向性電磁鋼板の製造方法は、鋼板の圧延方向と平行になるように前記鋼板の端部領域に変形容易部を形成し；前記鋼板をコイル状に巻き締め；前記鋼板の前記端部領域が前記鋼板の下方になるように配置した後、前記鋼板に仕上げ焼鈍を行う。

Description

[規則37.2に基づきISAが決定した発明の名称]　方向性電磁鋼板及びその製造方法

　本発明は、仕上げ焼鈍工程において、コイル受台と接するコイル端部の側歪みを防止する方向性電磁鋼板の製造方法に関する。
　本願は、２００９年３月１１日に、日本に出願された特願２００９－０５８５００号と２００９年１１月１８日に、日本に出願された特願２００９－２６３２１６号とに基づき優先権を主張し、その内容をここに援用する。

　方向性電磁鋼板の製造方法において、冷延された鋼板は、脱炭焼鈍後、コイル状に巻き取られ、１０００℃以上の高温で二次再結晶を目的とした仕上げ焼鈍を施される。仕上げ焼鈍の際、図１に示すように、コイル５は、コイル５の巻軸５ａが鉛直方向となるように焼鈍炉カバー９内のコイル受台８上に設置される。

　このように載置されたコイル５が高温で焼鈍されると、図２Ａに示すように、コイル受台８と接するコイル５の下端部５ｚは、自重、及び、コイル受台８との熱膨張の違いなどを原因として側歪みと呼ばれる座屈変形を引き起こす。この側歪みは、図２Ｂに示すように、コイルから巻き解かれた鋼板を平らな定盤上に置いたときに波の高さｈとして観測される。通常、側歪み部５ｅは、波の高さｈが２ｍｍ超の条件または下記（１）式で示される急峻度ｓが１．５％超（０．０１５超）の条件を満たすような鋼板の端部の変形領域である。この側歪み部５ｅは、商品として使用できないため、仕上げ焼鈍後にコイルを巻き解く際に、丸歯などによってトリミングされる。したがって、側歪み部５ｅが増加すると、トリミング幅の増加によって歩留まりが低下するという問題がある。
　ｓ＝ｈ／ｌ　・・・（１）
　ここで、ｌは、側歪み部の幅である。

　仕上げ焼鈍時の側歪みの発生機構は、高温時の粒界すべりによって説明される。即ち、９００℃以上の高温では、粒界すべりによる変形が顕著となるため、結晶粒界部において、側歪みを生じ易い。コイル受台と接するコイル下端部は、コイル中心部に比べて、二次再結晶の成長時期が遅い。そのため、コイル下端部では、結晶粒径が小さくなり、細粒化部を形成し易い。

　この細粒化部には、結晶粒界が多く存在するため、前記の粒界すべりが起こり易くなり、側歪みが発生すると推測されている。したがって、従来技術では、コイル下端部の結晶粒成長を制御することにより、機械的変形を抑制する様々な方法が提案されている。

　特許文献１には、仕上げ焼鈍前に、コイル受台と接するコイル下端面から一定幅の帯状部に細粒化剤を塗布して、仕上げ焼鈍中にこの帯状部を細粒化させる方法が開示されている。また、特許文献２には、仕上げ焼鈍前に、コイル受台と接するコイル下端から一定幅の帯状部に突起物を付けたロール等により加工変形歪みを付与して、仕上げ焼鈍中にこの帯状部を細粒化させる方法が開示されている。

　このように、特許文献１及び特許文献２に開示された方法では、側歪みを抑制するために、意図的にコイル下端部の結晶を細粒化させ、コイル下端部の機械的強度を変化させている。

　しかし、特許文献１の細粒化剤を塗布する方法では、細粒化剤が液状であるため、塗布領域の正確な制御が困難である。また、細粒化剤が、鋼板端部から鋼板中央部に向かって拡散する場合もある。その結果、細粒化域の幅を一定に制御できないため、側歪み部の幅が、コイルの長手方向で大きく変化する。

　最も大きく変形した側歪み部の幅をトリミング幅とするので、一箇所でも側歪み部の幅が大きいと、トリミング幅が増加し、歩留まりが低下する。

　また、特許文献２の加工変形歪みを付与する方法では、ロール等の機械加工による歪みを起点にコイル下端部の結晶を細粒化させている。この方法では、細粒化域を比較的良好に制御できる。しかしながら、長時間の連続加工によってロールが摩耗するため、与えられる加工変形歪み（圧下率）が経時的に低下して、細粒化効果が低下するという問題がある。特に、方向性電磁鋼板は、Ｓｉを多く含む硬い素材であるため、ロールの摩耗が激しく、ロールを頻繁に交換する必要がある。

　一方、側歪みを抑制するために、コイル下端から一定幅の帯状部の二次再結晶を促進して、仕上げ焼鈍の早い時期に結晶粒径を大きくし、高温強度を向上させる方法が特許文献３、４、５、及び、６に開示されている。

　結晶粒径を大きくする手段として、特許文献３及び４には、仕上げ焼鈍前に、プラズマ加熱や誘導加熱によって鋼板端部の帯状部を加熱する方法が開示されている。また、特許文献３、５、及び、６には、ショットブラスト、ロール、歯形ロール等で機械加工歪みを導入する方法が開示されている。

　プラズマ加熱や誘導加熱は、比較的加熱範囲が広い加熱方式であるため、帯状範囲を加熱するのには適している。しかしながら、プラズマ加熱や誘導加熱は、加熱位置や加熱温度を制御しにくいという問題がある。また、熱伝導によって、所定の範囲よりも広い領域が加熱されてしまうという問題がある。そのため、二次再結晶により結晶粒径を大きくする領域の幅を一定に制御できないため、側歪み抑制効果に不均一が生じ易いという問題がある。

　ロール等の機械加工による方法では、先に述べたように、ロールの摩耗のために歪み付与効果（歪み量）が経時的に低下するという問題がある。特に、二次再結晶の速度は、歪み量に応じて敏感に変化するため、ロールの摩耗による歪み量が僅かであっても、所望の結晶粒径が得られず、安定した側歪み抑制効果が得られないという問題がある。

特開昭６３－１００１３１号公報特開昭６４－０４２５３０号公報特開平０２－０９７６２２号公報特開平０３－１７７５１８号公報特開２０００－０３８６１６号公報特開２００１－３２３３２２号公報

　上述したように、従来技術では、結晶粒径の制御（範囲及び大きさ）を正確に行うことが困難であるため、十分な側歪み抑制効果が得られないという問題があった。
　本発明では、上記従来技術の問題を解決し、仕上げ焼鈍工程において、高温すべりに起因する仕上げ焼鈍炉内のコイル受台と接するコイル下端部の側歪みを抑制することを目的とする。

　すなわち、本発明では、側歪みの抑制を安定的に、かつ、効率良く行うことができ、側歪み部の幅を所定の範囲内に制限することができる方向性電磁鋼板の製造方法を提供することを目的とする。

　本発明者らは、上記問題を解決する方法について鋭意検討した。その結果、鋼板の端面から一定の距離を有するように仕上げ焼鈍前の鋼板の片方の端部領域（第一の端部）の片面又は両面に変形容易部を形成すると、側歪み部の幅を所定の範囲内に制限できることが判明した。なお、鋼板の他方の端部領域（第二の端部）には、変形容易部を形成しない。

　本発明は、上記知見に基づいてなされたもので、その要旨は、以下の通りである。

　（１）方向性電磁鋼板の製造方法であって、鋼板の圧延方向と平行になるように前記鋼板の端部領域に変形容易部を形成し；前記鋼板をコイル状に巻き締め；　前記鋼板の前記端部領域が前記鋼板の下方になるように配置した後、前記鋼板に仕上げ焼鈍を行う。

　（２）上記（１）に記載の方向性電磁鋼板の製造方法では、前記変形容易部は、連続的に形成されてもよい。

　（３）上記（１）に記載の方向性電磁鋼板の製造方法では、前記変形容易部は、不連続に形成されてもよい。

　（４）上記（１）に記載の方向性電磁鋼板の製造方法では、前記変形容易部を、前記鋼板全長にわたって形成してもよい。

　（５）上記（１）に記載の方向性電磁鋼板の製造方法では、前記変形容易部を、前記鋼板の前記圧延方向における一部に形成してもよい。

　（６）上記（１）に記載の方向性電磁鋼板の製造方法では、前記変形容易部を、前記端部領域の端面から５ｍｍ以上１００ｍｍ以下の距離に形成してもよい。

　（７）上記（１）に記載の方向性電磁鋼板の製造方法では、前記仕上げ焼鈍を行う際に、前記コイル状に巻き締められた後の前記鋼板の巻軸の方向がコイル受台に垂直になるように前記鋼板を載置してもよい。

　（８）上記（１）に記載の方向性電磁鋼板の製造方法では、前記鋼板に焼鈍分離剤を塗布する前に、前記変形容易部を形成してもよい。

　（９）上記（１）に記載の方向性電磁鋼板の製造方法では、前記変形容易部を、レーザビームの照射により形成してもよい。

　（１０）上記（１）に記載の方向性電磁鋼板の製造方法では、前記変形容易部に、溝を形成してもよい。

　（１１）上記（１０）に記載の方向性電磁鋼板の製造方法では、前記溝を、前記鋼板の片面に形成してもよい。

　（１２）上記（１０）に記載の方向性電磁鋼板の製造方法では、前記溝を、前記鋼板の両面に形成してもよい。

　（１３）上記（１０）に記載の方向性電磁鋼板の製造方法では、前記溝の幅は、０．０３ｍｍ以上１０ｍｍ以下であってもよい。

　（１４）上記（１０）に記載の方向性電磁鋼板の製造方法では、前記溝の深さｄ及び前記鋼板の板厚ｔは、０．０５≦ｄ／ｔ≦０．７を満たしてもよい。

　（１５）上記（１）に記載の方向性電磁鋼板の製造方法では、前記変形容易部は、粒界すべり変形部であってもよい。

　（１６）上記（１５）に記載の方向性電磁鋼板の製造方法では、前記仕上げ焼鈍後の前記粒界すべり変形部は、１本の線状結晶粒界であってもよい。

　（１７）上記（１５）に記載の方向性電磁鋼板の製造方法では、前記仕上げ焼鈍後の前記粒界すべり変形部は、結晶粒を含むすべり帯であってもよい。

　（１８）上記（１７）に記載の方向性電磁鋼板の製造方法では、前記すべり帯の幅は、０．０２ｍｍ以上２０ｍｍ以下であってもよい。

　（１９）方向性電磁鋼板は、鋼板の圧延方向と平行になるように前記鋼板の端部領域に高温変形部が形成されている。

　（２０）上記（１９）に記載の方向性電磁鋼板の前記高温変形部は、連続的に形成されていてもよい。

　（２１）上記（１９）に記載の方向性電磁鋼板の前記高温変形部は、不連続に形成されていてもよい。

　（２２）上記（１９）に記載の方向性電磁鋼板の前記高温変形部は、前記鋼板全長にわたって形成されていてもよい。

　（２３）上記（１９）に記載の方向性電磁鋼板の前記高温変形部は、前記鋼板の前記圧延方向における一部に形成されていてもよい。

　（２４）上記（１９）に記載の方向性電磁鋼板の前記高温変形部は、前記端部領域の端面から５ｍｍ以上１００ｍｍ以下の距離に形成されていてもよい。

　（２５）上記（１９）に記載の方向性電磁鋼板の前記高温変形部は、溝であってもよい。

　（２６）上記（２５）に記載の方向性電磁鋼板の前記溝は、前記鋼板の片面に形成されていてもよい。

　（２７）上記（２５）に記載の方向性電磁鋼板の前記溝は、前記鋼板の両面に形成されていてもよい。

　（２８）上記（２５）に記載の方向性電磁鋼板の前記溝の幅は、０．０３ｍｍ以上１０ｍｍ以下であってもよい。

　（２９）上記（２５）に記載の方向性電磁鋼板の前記溝の深さｄ及び前記鋼板の板厚ｔは、０．０５≦ｄ／ｔ≦０．７を満たしてもよい。

　（３０）上記（１９）に記載の方向性電磁鋼板の前記高温変形部は、１本の線状結晶粒界であってもよい。

　（３１）上記（１９）に記載の方向性電磁鋼板の前記高温変形部は、結晶粒を含むすべり帯であってもよい。

　（３２）上記（３１）に記載の方向性電磁鋼板の前記すべり帯の幅は、０．０２ｍｍ以上２０ｍｍ以下であってもよい。

　また、本発明によれば、仕上げ焼鈍中に、コイル下端部に形成された変形容易部が優先的に変形し、側歪み部の幅がほぼ一定値となるようにコイル下端面から進行する側歪みが変形容易部により制限されるので、後工程におけるトリミング幅を極力減らすことができ、歩留まりが向上する。

　さらに、本発明によれば、レーザビームを利用することにより、高速かつ自由なパターンで溝もしくは粒界すべり変形部のような変形容易部を容易に形成することができる。加えて、レーザビームを利用することにより、鋼板と接触することなく加工することができるため、機械加工法で用いるロール等の加工装置のように摩耗（経時劣化）に起因する問題が生じない。すなわち、加工量が時間の経過とともに変化しないため、加工装置の交換を行う必要がない。さらに、レーザビームの照射エネルギー密度及びビーム径を制御することによって、方向性電磁鋼板の生産ラインにおいて、側歪みを抑制するための最適な変形容易部を安定して形成することができる。

仕上げ焼鈍装置の一例を示す図である。変形容易部を形成しない場合の側歪みの成長過程の概略図を示す。本発明の側歪みの評価方法の一例を示す。変形容易部の位置を示す説明図である。変形容易部を形成した場合の仕上げ焼鈍時の側歪みの成長過程の概略図を示す。レーザビームの集光形状を示す図である。本発明の第一の実施形態の一例を模式的に示す図である。鋼板の端部領域の片面に形成された溝の断面形状を模式的に示す図である。鋼板の端部領域の両面に形成された溝の断面形状を模式的に示す図である。本発明の第二の実施形態の一例を模式的に示す図である。第二の実施形態にしたがってレーザ照射を行った粒界すべり変形部近傍の組織の画像である。第二の実施形態の変形例にしたがってレーザ照射を行った粒界すべり変形部近傍の組織の画像である。レーザ照射を実施していない組織の画像である。

　以下に添付図面を参照しながら、本発明の好適な実施の形態について詳細に説明する。なお、本明細書及び図面において、実質的に同一の機能構成を有する構成要素については、同一の符号を付することにより重複説明を省略する。

　本発明では、図３Ａに示すように、コイル５とコイル受台８との接触位置から所定の距離離れたコイル上の位置に、コイル５の圧延方向（鋼板の圧延方向）に沿って、機械的強度の弱い変形容易部５ｆを形成する。高温の焼鈍炉内でコイル５に荷重がかかった場合に、この変形容易部５ｆが最初に座屈変形またはすべり変形し、変形容易部５ｆよりも上の部分へかかる荷重を分散して、側歪み部の幅の拡大及び変動を抑制する。なお、側歪み部は、波の高さｈが２ｍｍ超の条件または上述した（１）式で示される急峻度ｓが１．５％超（０．０１５超）の条件を満たすような鋼板の端部の変形領域である。

　次に、図２Ａ及び図３Ｂを用いて、本発明の方向性電磁鋼板の製造方法における変形容易部５ｆの効果についてより詳細に説明する。図２Ａは、変形容易部５ｆを形成しない場合の仕上げ焼鈍時の側歪み部５ｅの成長過程の概略図を、図３Ｂは、本発明の変形容易部５ｆを形成した場合の仕上げ焼鈍時の側歪み部５ｅの成長過程の概略図を示す。また、図２Ａ及び図３Ｂにおいて、実線は、仕上げ焼鈍時のコイル下端部を拡大した概略図を、点線は、仕上げ焼鈍後のコイル下端部を拡大した概略図を、破線は、仕上げ焼鈍前のコイル下端を拡大した概略図を示している。図２Ａに示すように、コイル５に変形容易部５ｆを形成しない場合には、焼鈍時間の経過（実線における側歪み部５ｅの上端の位置と点線における側歪み部５ｅの上端の位置とを比較）とともに、側歪み部５ｅは、コイル５の下端面から上方に向けて進行する。この側歪み部５ｅの幅（鉛直方向の長さ）は、焼鈍時間に応じて拡大し、高温（二次再結晶）時のコイル５の強度の不均一性によってコイル５の長手方向（圧延方向）の位置で変化する。

　しかしながら、図３Ｂに示すように、コイル５に変形容易部５ｆを形成すると、変形容易部５ｆが優先的に変形する。そのため、焼鈍時間が経過（実線における側歪み部５ｅの上端の位置と点線における側歪み部５ｅの上端の位置とを比較）しても、側歪み部５ｅが変形容易部５ｆより上方に進行しない。そのため、この側歪み部５ｅの幅は、焼鈍時間に依存せず、変形容易部５ｆの位置により決定される。さらに、高温（二次再結晶）時にコイル５の強度に不均一性を生じても、側歪み部５ｅの幅は、コイル５の長手方向（圧延方向）で変化しない。

　以上のように、本発明では、鋼板の圧延方向と平行になるように前記鋼板の端部領域（コイル下端部）に変形容易部を形成することにより、側歪み部の幅を制限し、方向性電磁鋼板の歩留まりを向上することができる。

　さらに、本発明の変形容易部の具体例について説明する。変形容易部が上記効果を発揮するためには、仕上げ焼鈍時の変形容易部の機械的強度を十分に小さくする必要がある。本発明において、この変形容易部は、例えば、後述するような溝を有する溝部または粒界すべり変形部である。変形容易部が溝部である場合には、高温におけるコイルの強度の低下時に溝部に応力が集中し、溝部が優先的に変形する。また、変形容易部が粒界すべり変形部である場合には、粒界すべり変形部が優先的に高温すべり（変形）を起こす。

　これらの変形容易部が、優先的に変形するためには、鋼板の端面と平行になるように、変形容易部が正確かつ所定の狭い範囲に形成される必要がある。したがって、上記変形容易部を形成するための加工部（例えば、レーザ照射部）が収束可能な加工装置として、例えば、レーザ装置を使用することが好ましい。レーザ装置を用いて変形容易部を形成する場合には、変形容易部の幅は、レーザビームの集光径を調整することで所定の狭い範囲に制御することが可能である。図４に示すように、レーザビームの集光形状は、板幅方向（Ｃ方向）の直径ｄｃと圧延方向（Ｌ方向）の直径ｄＬとを有する楕円状である。

　ここで、レーザ照射部は、少なくとも下記（２）式を満たすように鋼板の端面から離れている必要がある。
ａ＞ｄｃ／２　・・・（２）

　また、レーザ装置によって変形容易部に投入されるエネルギー密度Ｅｄは、レーザパワーＰ（Ｗ）、レーザビームの板幅方向（Ｃ方向）の直径ｄｃ（ｍｍ）及び鋼板の搬送速度ＶＬ（ｍｍ／ｓ）を用いて（３）式で定義される。
Ｅｄ＝（４／π）×Ｐ／（ｄｃ×ＶＬ）　・・・・・（３）
　このエネルギー密度Ｅｄは、後述するように、変形容易部の種類や形状に応じて調節される。

　なお、レーザの種類は、鋼板表面に、所要形状の変形容易部を形成することができるレーザであればよく、特定のレーザに限定されない。例えば、ＣＯ_２レーザ、ＹＡＧレーザ、半導体レーザ、ファイバレーザ等を使用することが可能である。

　さらに、加工装置により形成される変形容易部は、連続的に形成されても良く、鋼板の圧延方向の全長にわたって形成されても良い。しかしながら、エネルギー削減のために、変形容易部は、不連続に形成されても良く、鋼板の圧延方向の一部に形成されても良い。例えば、連続波レーザビームを用いると、圧延方向に連続した変形容易部が形成される。また、例えば、パルスレーザを用いると、不連続な変形容易部（例えば、点線状の変形容易部）が形成される。この変形容易部は、それぞれが平行するように、複数形成されても良い。

　まず、以下に、変形容易部が溝部である場合について詳細に説明する。図５に、溝部を形成するための本発明の第一の実施形態の一例を模式的に示す。

　図５に示す第一の実施形態においては、レーザ装置２から出力され、集光レンズ２ａによって集光されたレーザビーム３を、鋼板１（方向性電磁鋼板）の幅方向の端面から距離ａ離れた位置に照射する。このレーザビーム３の照射により、照射部分の鋼板が溶融または蒸発する。さらに、この照射部分に対して、ノズル６から高圧のアシストガス７を噴射して、残留溶融物を吹き飛ばし、溝を有する溝部４ａを形成する。

　鋼板１は、Ｌ方向（圧延方向）に速度ＶＬで搬送されているので、鋼板の圧延方向に沿って、溝部４ａが形成される。溝部４ａが鋼板１に形成された後、焼鈍分離剤が鋼板１の表面に塗布されて、鋼板１は、コイル５として巻き取られる。

　コイル５は、図１に示すように、溝部４ａを形成したコイル状の鋼板１の端部（端部領域）が下方になるように鋼板１に仕上げ焼鈍を行う。この仕上げ焼鈍では、コイル状の鋼板１は、コイル状の鋼板１（コイル５）の巻軸５ａの方向が焼鈍装置９内のコイル受台８に垂直になるように載置されることが好ましい。

　方向性電磁鋼板の歩留まりを向上させるために、レーザビームを照射する位置（溝部または加工位置）、即ち、溝部を形成する鋼板の端面からの距離ａは、鋼板の端面（端部領域の端面）から１００ｍｍ以下であることが好ましい。さらなる歩留まりの向上のために、溝部は、鋼板の端部領域の端面から３０ｍｍ以下の距離に形成されることがより好ましい。歩留まりを最適化するために、コイル重量に応じて上記距離ａを決定してもよい。本発明者らは、最大板幅の大型コイルであっても、鋼板の端面から１００ｍｍ以内の位置に溝部を形成しておけば、側歪み部の幅の拡大及び変動を抑制できることを実操業において確認した。
　また、溝部とコイル受台とが接触することなく溝部の効果を発揮するために、溝部は、鋼板の端部領域の端面から５ｍｍ以上の距離に形成されることが好ましい。溝部の効果をより確実にするために、溝部は、鋼板の端部領域の端面から１０ｍｍ以上の距離に形成されることがより好ましい。

　図６Ａ及び６Ｂに、本発明で形成する溝の断面を模式的に示す。図６Ａでは、板厚ｔの鋼板の片面に、溝幅Ｗ、溝深さｄの溝を形成している。図６Ｂでは、板厚ｔの鋼板の両面に、溝幅Ｗ１、溝深さｄ１の溝と、溝幅Ｗ２、溝深さｄ２（Ｗ１≒Ｗ２、ｄ＝ｄ１＋ｄ２）の溝を形成している。

　図６Ａに示すような鋼板の片面に所定形状の溝を形成する方法では、図５のレーザ装置２のような加工装置が一台で良い。また、図６Ｂに示すように、鋼板の両面のほぼ相対する位置に所定形状の溝を形成すると、溝部の機械的強度がより低下するので、より顕著な側歪み抑制効果が得られる。

　機械的強度の低い溝部の溝の形状は、鋼板の板厚を考慮して設計する。具体的には、溝深さｄと板厚ｔとの比率ｄ／ｔが、下記（４）式を満たすように形成された溝が好適である。
０．０５≦ｄ／ｔ≦０．７　・・・（４）
　ここで、両面に溝を形成する場合は、図６Ｂに示すように、表面及び裏面の溝深さをそれぞれｄ１及びｄ２として、それらの合計の溝深さ（ｄ１＋ｄ２）をｄとする。

　本発明においては、鋼板の表面に形成される溝の溝深さが比較的浅くても、高温かつ長時間の焼鈍工程では、鋼板の溝部の機械的強度に大きな影響を与える。しかしながら、ｄ／ｔが０．０５未満であると、高温かつ長時間の焼鈍であっても、溝部の機械的強度が顕著に低下しないため、側歪み抑制効果が得られない。したがって、側歪み抑制効果を確実に得るため、ｄ／ｔは、０．０５以上が好ましい。より好ましくは、ｄ／ｔは、０．１以上である。

　一方、ｄ／ｔが０．７を超えると、溝部の機械的強度が極端に低下する。そのため、鋼板をコイル状に巻き取る際、巻取り張力により鋼板が大きく変形して、巻き取りが困難となる。場合によっては、鋼板が切断するという問題が発生する。したがって、ｄ／ｔは、０．７以下が好ましい。より好ましくは、ｄ／ｔは、０．５以下である。
　具体的には、板厚ｔが０．１ｍｍ以上０．５ｍｍ以下の鋼板を使用する場合に、溝深さｄの下限は、０．００５ｍｍであることが好ましく、０．０１ｍｍであることがより好ましい。また、溝深さｄの上限は、０．３５ｍｍであることが好ましく、０．２５ｍｍであることがさらに好ましい。

　また、溝部の溝幅Ｗは、０．０３ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが好ましい。溝幅Ｗが０．０３ｍｍ未満である場合には、溝部における機械的強度が十分に低下せず、側歪み抑制効果が得られない。一方、溝幅Ｗが１０ｍｍより大きい場合には、溝部の機械的強度が極端に低下し、巻き取りが困難になる。

　レーザビームの照射で溝を形成する場合、溝幅は、レーザビームの集光径を調整することで制御することが可能である。
　また、溝深さは、鋼板の搬送速度に併せてレーザパワーを調整することで制御することが可能である。したがって、本発明において、レーザビームを用いると、仕上げ焼鈍前の鋼板（方向性電磁鋼板）の片方の端部領域（第一の端部）の片面又は両面に、側歪みを抑制するのに好適な形状の溝を容易に形成することができる。

　さらに、発明者らは、レーザ装置を用いて溝部を形成した場合のレーザ装置のエネルギー密度Ｅｄの最適範囲について検討した。ここで、このレーザ装置によって溝部に投入されるエネルギー密度Ｅｄは、上述した（３）式で定義される。

　このエネルギー密度Ｅｄについて、これまでの実験の結果、Ｅｄが０．５Ｊ／ｍｍ^２以上では、レーザ照射部が溶融し、十分な溝深さの溝部を形成することができた。しかしながら、Ｅｄが０．５Ｊ／ｍｍ^２未満では、仕上げ焼鈍時に、優先的に変形する溝部を形成することができなかった。一方、Ｅｄが５．０Ｊ／ｍｍ^２を超える場合には、レーザ照射によって鋼板が切断したり、エネルギー効率が極端に低下したりする。従って、Ｅｄの好適な範囲は、（５）式で示される範囲である。
０．５Ｊ／ｍｍ^２≦Ｅｄ≦５．０Ｊ／ｍｍ^２　・・・（５）
　エネルギー密度Ｅｄは、レーザパワーＰ、レーザビームの板幅方向（Ｃ方向）の直径ｄｃ及び鋼板の搬送速度ＶＬを適宜設定して、上記（５）式を満たすように調節される。

　また、溝の形成には、図５に示すようなアシストガス７を用いて、レーザ照射による溶融物及び飛散物を除去している。そのため、変形に伴う加工硬化により溝部の強度が増加してしまう問題を防止することができる。また、加工装置（例えば、図５におけるレーザ装置２及び集光レンズ２ａ、ノズル６）が鋼板と接触しないため、加工装置の経時劣化に伴う問題を防止することができる。

　なお、上述の図５に示す第一の実施形態では、溝を形成する加工装置の一例として、レーザ装置２を利用した。しかしながら、所要形状の溝を高速に形成できるような加工装置であればよい。例えば、加工装置として、ウォータージェット（径が細い高圧水流の噴射装置）等の切削装置やロール等の圧下装置を用いて所要形状の溝を形成しても良い。しかしながら、例えば、レーザ装置のように加工時に鋼板と接触せず、経時劣化しない加工装置であることが好ましい。したがって、図５に示す第一の実施形態では、パワー密度に優れた非接触の高速加工ができ、制御性に優れたレーザビーム加工を利用している。

　次に、以下に、変形容易部が粒界すべり変形部（仕上げ焼鈍時の二次再結晶によって高温粒界すべりを生じさせる部分）である場合について詳細に説明する。

　本発明者らは、例えば集光レーザビームの照射によって、仕上げ焼鈍前の鋼板に非常に狭い範囲の局所的な加熱部を形成すると、この加熱部では仕上げ焼鈍時に二次再結晶の粒界が発生し易いことを見出した。この粒界部では、高温時に粒界すべり変形が発生しやすく、高温下での機械的強度が低下する。

　そこで、本発明者らは、コイルとコイル受台との接触位置から所定の距離離れたコイル上の位置にコイルの圧延方向（鋼板の圧延方向）に沿って機械的強度の弱い粒界すべり変形部を形成することによって、粒界すべり変形部の変形によりコイル下端部からの側歪み（歪みエネルギー）を吸収し、粒界すべり変形部より上への側歪みの拡大を抑制するという発想に至った。なお、この粒界すべり変形部は、仕上げ焼鈍時に粒界のような高温すべり部を形成する直線状の領域である。したがって、この直線状の領域は、必ずしも仕上げ焼鈍前に粒界を含む必要はない。すなわち、粒界すべり変形部には、少なくとも仕上げ焼鈍後に、粒界のような高温すべり部が形成されている。仕上げ焼鈍後の粒界すべり変形部（高温すべり部）は、図８Ａに示すように、１本の粒界であってもよい。さらに、仕上げ焼鈍後の粒界すべり変形部（高温すべり部）は、図８Ｂに示すように、結晶粒を含むすべり帯であってもよい。なお、この結晶粒は、細長い結晶粒であっても、微細粒であってもよい。

　図７に、粒界すべり変形部を形成するための本発明の第二の実施形態の一例を模式的に示す。図７に示されるように、レーザ装置２から出力されたレーザビーム３は、集光レンズ２ａによって集光され、鋼板１（方向性電磁鋼板）の幅方向の端面から距離ａ離れた位置に照射される。

　鋼板１は、Ｌ方向（圧延方向）に速度ＶＬで搬送されているので、鋼板の圧延方向に沿って、レーザ照射によって加熱された粒界すべり変形部（線状領域）４ｚが形成される。粒界すべり変形部４ｚが鋼板１に形成された後、焼鈍分離剤が鋼板１の表面に塗布されて、鋼板１は、コイル５として巻き取られる。コイルに巻き取った後、コイル５は、図１に示すように、巻き軸方向を鉛直にしてレーザ照射部を含む端部領域（第一の端部）が鋼板の下方になるようにコイル受台８に置かれ、仕上げ焼鈍を行う。このとき、レーザ照射部を含まない端部領域（第二の端部）は、鋼板の上方になるようにコイル受台８に置かれる。粒界すべり変形部４ｚを形成したコイル状の鋼板１の端部領域（第一の端部）が下方になるように鋼板１に仕上げ焼鈍を行う。この仕上げ焼鈍では、コイル状の鋼板１は、コイル状の鋼板１（コイル５）の巻軸５ａの方向が焼鈍装置９内のコイル受台８に垂直になるように載置されることが好ましい。

　ここで、粒界すべり変形部の位置について、粒界すべり変形部の変形によって側歪み部の歪みエネルギーが十分に吸収されるように、粒界すべり変形部は、鋼板の端部領域の端面から５ｍｍ以上の距離に形成されることが好ましい。粒界すべり変形部の効果をより確実にするために、粒界すべり変形部は、鋼板の端部領域の端面から１０ｍｍ以上の距離に形成されることがより好ましい。
　また、方向性電磁鋼板の歩留まりを向上させるために、鋼板の端面から粒界すべり変形部までの距離ａは、１００ｍｍ以下であることが好ましい。さらなる歩留まりの向上のために、溝部は、鋼板の端部領域の端面から３０ｍｍ以下の距離に形成されることがより好ましい。歩留まりを最適化するために、コイル重量に応じて上記距離ａを決定してもよい。

　また、粒界すべり変形部が、図８Ｂに示す結晶粒（細長い結晶粒もしくは微細粒）を含むすべり帯である場合には、すべり帯の幅は、２０ｍｍ以下であることが好ましい。すべり帯の幅が２０ｍｍより大きいすべり帯は、機械的強度が高いため、仕上げ焼鈍時に変形容易部（粒界すべり変形部）として作用しない。すべり帯の幅の下限は、特に、規定しない。しかしながら、仕上げ焼鈍前の結晶粒が約０．０２ｍｍであるため、すべり帯の幅の下限は、０．０２ｍｍであってもよい。このすべり帯の幅は、圧延方向のすべり帯の各位置におけるすべり帯の幅を平均することによって求める。ここでは、結晶粒を含む線状の部分としてすべり帯を定義する。

　上記粒界すべり変形部４ｚを形成するためには、加工装置として、例えば、レーザ装置２のように加熱部を収束可能な加熱装置を使用する必要がある。
　発明者らは、レーザ装置を用いて粒界すべり変形部を形成した場合のレーザ装置のエネルギー密度Ｅｄの最適範囲について検討した。ここで、このレーザ装置２によって粒界すべり変形部４ｚに投入されるエネルギー密度Ｅｄは、上述した（３）式で定義される。

　このエネルギー密度Ｅｄについて、これまでの実験の結果、Ｅｄが０．５Ｊ／ｍｍ^２以上では、仕上げ焼鈍時に線状の粒界を発生させ、粒界すべり変形部に十分な高温すべりを起こすことができた。しかしながら、Ｅｄが０．５Ｊ／ｍｍ^２未満では、仕上げ焼鈍時に、高温すべりに必要とされる十分な線状粒界を発生させることができなかった。一方、Ｅｄが５．０Ｊ／ｍｍ^２を超える場合には、レーザ照射によって鋼板の溶融が顕著となり、再凝固時に鋼板が大きく変形する。そのため、鋼板がコイルに巻き取れない問題が発生した。従って、Ｅｄの好適な範囲は、（６）式で示される範囲である。
０．５Ｊ／ｍｍ^２≦Ｅｄ≦５．０Ｊ／ｍｍ^２　・・・（６）
　エネルギー密度Ｅｄは、レーザパワーＰ、レーザビームの板幅方向（Ｃ方向）の直径ｄｃ及び鋼板の搬送速度ＶＬを適宜設定して、上記（６）式を満たすように調節される。粒界すべり変形部は、全板厚にわたって形成されることが好ましい。そのため、エネルギー密度Ｅｄに加え、所定の加熱時間が維持されるように、鋼板の搬送速度ＶＬに応じて圧延方向（Ｌ方向）の直径ｄＬを調節してもよい。

　また、粒界すべり変形部４ｚを形成するための加工装置は、加熱部を収束可能な加熱装置であればよい。図７に示す第二の実施形態では、鋼板の端部領域の端面から所定の距離に正確かつ狭い範囲で粒界すべり変形部（例えば、仕上げ焼鈍時における線状粒界）を形成するために、加熱位置及び加熱速度の制御性に優れたレーザビームを使用することが好ましい。

　上記第一の実施形態及び上記第二の実施形態では、変形容易部として、鋼板上に溝または粒界すべり変形部を形成した。しかしながら、変形容易部として、溝とすべり変形とを両方形成してもよい。

　上述したように、本発明の方向性電磁鋼板の製造方法では、鋼板の圧延方向と平行になるように鋼板の端部領域に変形容易部を形成する工程と、鋼板をコイル状に巻き締める工程と、コイル状の鋼板の端部領域が鋼板の下方になるように鋼板に仕上げ焼鈍を行う工程とを順番に行う。また、鋼板に変形容易部を形成する工程は、当然ながら、冷延工程よりも後に行う。加えて、焼鈍分離剤の損失を防ぐために、鋼板に変形容易部を形成する工程は、焼鈍分離剤を塗布する工程よりも前に行うことが好ましい。

　したがって、本発明の方向性電磁鋼板は、鋼板の圧延方向と平行になるように鋼板の端部領域に高温変形部（仕上げ焼鈍後の変形容易部）が形成されている。この高温変形部は、連続的に形成されていても、不連続に形成されていてもよい。また、高温変形部は、鋼板の全長にわたって形成されていても、鋼板の圧延方向における一部に形成されていてもよい。さらに、高温変形部は、端部領域の端面から５ｍｍ以上１００ｍｍ以下の距離に形成されていることが好ましい。加えて、この高温変形部の両側には、圧延方向に磁化容易軸がそろった正常な二次再結晶粒が存在する。

　上述の高温変形部は、溝であってもよい。この溝は、鋼板の片面に形成されていてもよく、両面に形成されていてもよい。また、溝の幅は、０．０３ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが好ましい。さらに、溝の深さｄ及び鋼板の板厚ｔは、上述した（４）式を満たすことが好ましい。

　上述の高温変形部は、１本の線状結晶粒界であってもよく、結晶粒を含むすべり帯であってもよい。このすべり帯の幅は、０．０２ｍｍ以上２０ｍｍ以下であることが好ましい。

　上述した方向性電磁鋼板は、最終製品を製造する際に、高温変形部近傍で変形領域を切り落として使用される。

　以下、実施例を用いて本発明の第一の実施形態及び第二の実施形態をより詳細に説明する。

　本発明の第一の実施形態の実施例について説明する。

　図５におけるレーザ装置２としてＣＯ_２レーザ装置を使用した。レーザパワーＰは、１５００Ｗになるように電気入力により制御され、レーザの集光形状は、０．２ｍｍφの円形状とした。幅が１０００ｍｍ、厚みｔが０．２３ｍｍの脱炭焼鈍後の鋼板（方向性電磁鋼板）１を、Ｌ方向に１０００ｍｍ／ｓの速度ＶＬで搬送した。

　レーザビーム照射位置である鋼板の端面からの距離ａを２０ｍｍとし、コイルの全長（Ｌ方向の全長）にわたり、鋼板の片方の表面にレーザビームを照射し、溝を形成した。アシストガスとして、圧力０．５ＭＰａの乾燥空気を用いた。形成された溝部の断面形状は、幅Ｗが約０．２ｍｍ、深さｄが約０．０２ｍｍであった。この場合、レーザビームのエネルギー密度Ｅｄは、９．５Ｊ／ｍｍ^２であった。

　鋼板の端部領域（第一の端部）の表面（片面）に溝を形成した後、鋼板の表面に焼鈍分離剤のＭｇＯを塗布し、鋼板１をコイル状に巻き取った。その後、このコイル状の鋼板（コイル）に対して、図１に示す焼鈍装置にて、約１２００℃で約２０時間の仕上げ焼鈍を施した（実施例１）。また、比較例として、溝を形成していないコイル（未処理コイル）に対しても、上記と同様の仕上げ焼鈍を施した。これらの仕上げ焼鈍後の鋼板の側歪み部の幅を、コイルの全長にわたって、目視により調査した。なお、側歪み部として、波の高さｈが２ｍｍ超の条件または上述した（１）式で示される急峻度ｓが１．５％超（０．０１５超）の条件を満たすような鋼板の端部の変形領域の幅を測定した。

　その結果を表１に示す。表１に示すように、溝を形成していない比較例では、側歪み部の幅が広いのに加え、側歪み部の幅の変動が４０ｍｍ（±２０ｍｍ）と大きかった。特に、最大で６０ｍｍ程度の幅の側歪みが発生しており、歩留まりが大きく低下した。一方、本発明の第一の実施形態に従ってコイルの端面から距離ａの位置に溝部を形成した実施例１では、この距離ａに相当する２０ｍｍの位置で比較的顕著な折れ変形（座屈変形）が発生した。そのため、ほぼ距離ａの位置で、コイル端面からの側歪みを顕著に制限することができた。また、比較例に比べ側歪み部の幅の変動も６ｍｍ（±３ｍｍ）と小さくすることができ、歩留まりを大きく改善することができた。

　本発明の第二の実施形態の実施例について説明する。

　図７におけるレーザ装置２として半導体レーザ装置を使用した。この半導体レーザ装置では、レーザパワーＰは、最大２ｋＷまで変更可能である。また、レーザパワー制御装置（図示しない）で任意にレーザパワーＰを設定することができる。

　このレーザパワーＰを１０００Ｗ、集光形状をｄｃが１．２ｍｍ、ｄＬが１２ｍｍの楕円形状とした。幅が１０００ｍｍ、厚みｔが０．２３ｍｍの脱炭焼鈍後の鋼板１を、Ｌ方向に４００ｍｍ／ｓの速度ＶＬで搬送した。

　レーザビーム照射位置である鋼板の端面からの距離ａを２０ｍｍとし、コイルの全長（Ｌ方向の全長）にわたり、鋼板の片方の表面にレーザビームを照射した。この場合、レーザビームのエネルギー密度Ｅｄは、２．７Ｊ／ｍｍ^２であった。

　レーザ照射後、鋼板１の表面に焼鈍分離剤のＭｇＯを塗布し、鋼板１をコイル状に巻き取った。その後、このコイル状の鋼板（コイル）に対して、図１に示す焼鈍装置にて、約１２００℃で約２０時間の仕上げ焼鈍を行った（実施例２）。また、比較例として、レーザ照射を行っていないコイル（未処理コイル）に対しても、上記と同様の仕上げ焼鈍を行った。これらの仕上げ焼鈍後の鋼板の側歪み部の幅を、コイルの全長にわたって、目視により調査した。なお、側歪み部として、波の高さｈが２ｍｍ超の条件または上述した（１）式で示される急峻度ｓが１．５％超（０．０１５超）の条件を満たすような鋼板の端部の変形領域の幅を測定した。

　その結果を表２に示す。表２に示すように、レーザ照射を行っていない比較例では、側歪み部の幅が広いのに加え、側歪み部の幅の変動が４０ｍｍ（±２０ｍｍ）と大きかった。特に、最大で６０ｍｍ程度の幅の側歪みが発生しており、歩留まりが大きく低下した。一方、本発明の第二の実施形態に従ってレーザ照射によりコイルの端面から距離ａの位置に粒界すべり変形部を形成した実施例２では、この距離ａに相当する２０ｍｍの位置で高温すべりが発生した。そのため、ほぼ距離ａの位置で、コイル端面からの側歪みを顕著に制限することができた。また、比較例に比べ、側歪み部の幅の変動も８ｍｍ（±４ｍｍ）と小さくすることができた。加えて、実施例２では、最大歪み幅は、２８ｍｍであり、比較例（最大歪み幅６０ｍｍ）に比べ、歩留まりを大きく改善することができた。

　図８Ａ、８Ｂ及び８Ｃは、仕上げ焼鈍後の鋼板表面を酸洗して皮膜を除去し、鋼板の結晶構造を調べた結果である。図８Ａは、本発明の第二の実施形態にしたがってレーザ照射を行った粒界すべり変形部近傍の組織の画像である。また、図８Ｃは、比較例のようにレーザ照射を実施していない組織の画像である。

　第二の実施形態のレーザ照射を行った場合は、仕上げ焼鈍後にレーザ照射部周辺（粒界すべり変形部）に線状の結晶粒界１０が形成されていた。この線状粒界１０の両側には、方向性電磁鋼板に要求される圧延方向に磁化容易軸がそろった正常な二次再結晶粒１１が得られていた。また、図８Ｂは、第二の実施形態と同様の条件でレーザ照射を行い、第二の実施形態よりも仕上げ焼鈍時間を短くした変形例である。この図８Ｂに示す第二の実施形態の変形例では、結晶粒を含むすべり帯１２が形成された。この変形例では、すべり帯中の結晶粒は、細長い結晶粒であった。このように、仕上げ焼鈍後の粒界すべり変形部は、線状の結晶粒界１０もしくは結晶粒を含むすべり帯１２である。結晶粒を含むすべり帯１２は、線状の結晶粒界１０が形成する条件と比べて、例えば、レーザビームのエネルギー密度が低い、もしくは焼鈍時間が短い場合に生じやすい。しかしながら、線状の結晶粒界１０が生じる条件及び結晶粒を含むすべり帯１２が生じる条件は、レーザビームのエネルギー密度のようなレーザ条件に加えて、鋼板の成分、仕上げ焼鈍の温度、仕上げ焼鈍の時間、仕上げ焼鈍の雰囲気によっても変化するため、詳細については不明である。

　第二の実施形態における線状の結晶粒界１０では、仕上げ焼鈍時の９００℃以上の高温下で粒界すべりが発生し易く、機械的強度が他の部分に比べて低い。従って、コイルがコイル受台に接した状態でコイルに荷重がかかった場合、線状の結晶粒界１０が最初にすべり変形し、結晶粒界１０よりも上の部分へかかる荷重を分散して、側歪み部の幅の拡大及び変動を抑制すると考えられる。
　なお、上述した焼鈍時のすべり変形の機構は、粒界すべり変形部に形成される線状の結晶粒界によっている。しかしながら、第二の実施形態の変形例のように、すべり変形の機構は、例えば、圧延方向に沿って形成され、結晶粒を含むすべり帯による高温すべりであってもよい。この結晶粒は、微細な結晶粒であってもよく、細長い結晶粒であってもよい。例えば、第二の実施形態の変形例では、すべり帯１２中の結晶粒（細長い結晶粒）の粒界が上述した線状の結晶粒界１０と同様にすべり変形し、側歪み部の幅の拡大及び変動を抑制する。

　次に、発明者らは、第二の実施形態におけるレーザ照射のエネルギー密度Ｅｄの好適な範囲について調査した。すなわち、本発明者らは、距離ａが２０ｍｍの条件でレーザ照射部の細粒化度とエネルギー密度Ｅｄとの関係を調べた。ここで、搬送速度ＶＬは、１０００ｍｍ／ｓ、レーザビームのＣ方向の直径ｄｃは、１．２ｍｍの一定値とした。レーザパワーＰを２００～５０００Ｗの範囲で変えることにより、上述した（３）式で示されるＥｄを変更し、二次再結晶後の鋼板の結晶状態（組織）を調べた。

　その結果、エネルギー密度Ｅｄが０．５Ｊ／ｍｍ^２以上では、仕上げ焼鈍時に所定の結晶組織（線状の粒界）を発生させることができた。しかしながら、Ｅｄが０．５Ｊ／ｍｍ^２未満では、仕上げ焼鈍時に所定の結晶組織（線状の粒界）を発生させることができなかった。一方、Ｅｄが５．０Ｊ／ｍｍ^２を超える場合には、レーザ照射によって鋼板の溶融が顕著となり、再凝固時に鋼板が大きく変形する。そのため、この場合には、コイルに巻き取れない問題が発生した。従って、Ｅｄの好適な範囲は、（６）式で示される範囲であった。

　上述した実施例１～３の条件は、本発明の実施可能性及び効果を確認するために採用した一部の例である。しかしながら、本発明は、実施例１～３に限定されるものではない。本発明は、本発明の要旨を逸脱せず、本発明の目的を達成する限りにおいて、種々の条件を採用し得るものである。

　本発明によれば、側歪み部の幅がほぼ一定値となり、後工程におけるトリミング幅を極力減らすことができ、歩留まりが向上する。したがって、本発明は、電磁鋼板製造産業において利用可能性が大きい。

　１　　方向性電磁鋼板
　２　　レーザ装置
　２ａ　　集光レンズ
　３　　レーザビーム
　４ａ　　溝部（変形容易部）
　４ｚ　　粒界すべり変形部（線状領域、変形容易部）
　５　　コイル
　５ａ　　巻軸
　５ｅ　　側歪み部
　５ｆ　　変形容易部
　５ｚ　　下端部（端部領域、第一の端部）
　６　　ノズル
　７　　アシストガス
　８　　コイル受台
　９　　焼鈍炉カバー
　１０　　線状の結晶粒界（線状結晶粒界、粒界）
　１１　　二次再結晶粒
　１２　　すべり帯

Claims

　鋼板の圧延方向と平行になるように前記鋼板の端部領域に変形容易部を形成し；
　前記鋼板をコイル状に巻き締め；
　前記鋼板の前記端部領域が前記鋼板の下方になるように配置した後、前記鋼板に仕上げ焼鈍を行う；
ことを特徴とする方向性電磁鋼板の製造方法。
　前記変形容易部は、連続的に形成されることを特徴とする請求項１に記載の方向性電磁鋼板の製造方法。
　前記変形容易部は、不連続に形成されることを特徴とする請求項１に記載の方向性電磁鋼板の製造方法。
　前記変形容易部を、前記鋼板全長にわたって形成することを特徴とする請求項１に記載の方向性電磁鋼板の製造方法。
　前記変形容易部を、前記鋼板の前記圧延方向における一部に形成することを特徴とする請求項１に記載の方向性電磁鋼板の製造方法。
　前記変形容易部を、前記端部領域の端面から５ｍｍ以上１００ｍｍ以下の距離に形成することを特徴とする請求項１に記載の方向性電磁鋼板の製造方法。
　前記仕上げ焼鈍を行う際に、前記コイル状に巻き締められた後の前記鋼板の巻軸の方向がコイル受台に垂直になるように前記鋼板を載置することを特徴とする請求項１に記載の方向性電磁鋼板の製造方法。
　前記鋼板に焼鈍分離剤を塗布する前に、前記変形容易部を形成することを特徴とする請求項１に記載の方向性電磁鋼板の製造方法。
　前記変形容易部を、レーザビームの照射により形成することを特徴とする請求項１に記載の方向性電磁鋼板の製造方法。
　前記変形容易部に、溝を形成することを特徴とする請求項１に記載の方向性電磁鋼板の製造方法。
　前記溝を、前記鋼板の片面に形成することを特徴とする請求項１０に記載の方向性電磁鋼板の製造方法。
　前記溝を、前記鋼板の両面に形成することを特徴とする請求項１０に記載の方向性電磁鋼板の製造方法。
　前記溝の幅は、０．０３ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１０に記載の方向性電磁鋼板の製造方法。
　前記溝の深さｄ及び前記鋼板の板厚ｔは、０．０５≦ｄ／ｔ≦０．７を満たすことを特徴とする請求項１０に記載の方向性電磁鋼板の製造方法。
　前記変形容易部は、粒界すべり変形部であることを特徴とする請求項１に記載の方向性電磁鋼板の製造方法。
　前記仕上げ焼鈍後の前記粒界すべり変形部は、１本の線状結晶粒界であることを特徴とする請求項１５に記載の方向性電磁鋼板の製造方法。
　前記仕上げ焼鈍後の前記粒界すべり変形部は、結晶粒を含むすべり帯であることを特徴とする請求項１５に記載の方向性電磁鋼板の製造方法。
　前記すべり帯の幅は、０．０２ｍｍ以上２０ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１７に記載の方向性電磁鋼板の製造方法。
　鋼板の圧延方向と平行になるように前記鋼板の端部領域に高温変形部が形成された方向性電磁鋼板。
　前記高温変形部は、連続的に形成されていることを特徴とする請求項１９に記載の方向性電磁鋼板。
　前記高温変形部は、不連続に形成されていることを特徴とする請求項１９に記載の方向性電磁鋼板。
　前記高温変形部は、前記鋼板全長にわたって形成されていることを特徴とする請求項１９に記載の方向性電磁鋼板。
　前記高温変形部は、前記鋼板の前記圧延方向における一部に形成されていることを特徴とする請求項１９に記載の方向性電磁鋼板。
　前記高温変形部は、前記端部領域の端面から５ｍｍ以上１００ｍｍ以下の距離に形成されていることを特徴とする請求項１９に記載の方向性電磁鋼板。
　前記高温変形部は、溝であることを特徴とする請求項１９に記載の方向性電磁鋼板。
　前記溝は、前記鋼板の片面に形成されていることを特徴とする請求項２５に記載の方向性電磁鋼板。
　前記溝は、前記鋼板の両面に形成されていることを特徴とする請求項２５に記載の方向性電磁鋼板。
　前記溝の幅は、０．０３ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることを特徴とする請求項２５に記載の方向性電磁鋼板。
　前記溝の深さｄ及び前記鋼板の板厚ｔは、０．０５≦ｄ／ｔ≦０．７を満たすことを特徴とする請求項２５に記載の方向性電磁鋼板。
　前記高温変形部は、１本の線状結晶粒界であることを特徴とする請求項１９に記載の方向性電磁鋼板。
　前記高温変形部は、結晶粒を含むすべり帯であることを特徴とする請求項１９に記載の方向性電磁鋼板。
　前記すべり帯の幅は、０．０２ｍｍ以上２０ｍｍ以下であることを特徴とする請求項３１に記載の方向性電磁鋼板。