WO2010098466A1 - 成形型およびプラスチックレンズの製造方法 - Google Patents

成形型およびプラスチックレンズの製造方法 Download PDF

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WO2010098466A1
WO2010098466A1 PCT/JP2010/053159 JP2010053159W WO2010098466A1 WO 2010098466 A1 WO2010098466 A1 WO 2010098466A1 JP 2010053159 W JP2010053159 W JP 2010053159W WO 2010098466 A1 WO2010098466 A1 WO 2010098466A1
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opening
injection
plastic lens
cavity
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PCT/JP2010/053159
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雄治 星
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Hoya株式会社
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    • B29L—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS B29C, RELATING TO PARTICULAR ARTICLES
    • B29L2011/00—Optical elements, e.g. lenses, prisms
    • B29L2011/0016—Lenses

Definitions

  • the present invention relates to a mold for molding a plastic lens by casting polymerization and a method for producing a plastic lens using the mold.
  • Plastic lenses for spectacles are generally formed by cast polymerization.
  • Cast polymerization is a method in which a curable plastic raw material liquid is injected into a mold and cured by heat or energy such as ultraviolet rays to obtain a molded product.
  • the mold used for the casting polymerization is formed by, for example, making a pair of molds face each other with a predetermined interval and sticking an adhesive tape around the entire periphery of the molds.
  • Patent Document 1 describes a plastic raw material liquid injection device for plastic lens molding.
  • the plastic raw material liquid injection device described in Patent Document 1 includes an injection pipe for injecting a plastic raw material liquid into a mold and an intake pipe provided beside the injection pipe.
  • part of the joining portion of the adhesive tape is peeled off to provide an opening, and the injection tube is inserted into the mold.
  • the tip of the intake pipe is positioned at the level of the liquid surface when the plastic raw material liquid is filled in the mold.
  • the liquid level reaches the tip of the intake pipe and closes the intake port, so that the negative pressure in the intake pipe changes.
  • the plastic raw material liquid injection device stops the injection of the plastic raw material liquid when it detects a change in the negative pressure in the intake pipe. Thereafter, the adhesive tape is attached again to seal the space (cavity) in the mold.
  • Patent Document 2 describes a technique related to a method for producing a cured product of plastic.
  • an injection hole is provided in an adhesive tape wound around the entire periphery of a mold, and a plastic raw material liquid is injected from the injection hole.
  • an ultraviolet curable resin is applied to the injection hole to seal the space in the mold.
  • the injection hole provided in the pressure-sensitive adhesive tape also serves as an air exhaust port in the mold, and therefore needs to be set larger than the nozzle.
  • the nozzle can increase the flow rate of the plastic raw material liquid as the cross-sectional area of the hole is increased, and can complete the filling earlier.
  • the cross-sectional area of the nozzle hole and the injection hole are increased, the time required for the operation of sealing the injection hole increases accordingly.
  • the plastic raw material liquid may overflow from the injection hole.
  • the overflowing plastic raw material liquid may affect equipment, workers, and the like used for injection work and polymerization process.
  • the present invention has been made in view of such a situation, and it is not necessary to precisely control the height of the liquid surface of the plastic raw material liquid (plastic material), and the flow rate of the plastic raw material liquid is increased. It is an object to improve productivity.
  • the mold of the present invention includes a mold assembly and an injection assisting member attached to the mold assembly.
  • the mold assembly includes first and second molds facing each other, a tape member connecting between the outer circumferences of the first mold and the second mold, a cavity into which a plastic lens material is injected, It has a through hole that opens partly.
  • the injection assisting member is provided around the first opening, the first opening facing the through hole of the mold assembly, the second opening communicating with the first opening, and the mold assembly. And a mounting piece that is in close contact with the solid body.
  • the method for producing a plastic lens of the present invention includes a mold assembling step, an auxiliary member attaching step, a through hole forming step, an injection step, a sealing step, and a polymerization step.
  • the first mold and the second mold are opposed to each other, and the outer periphery of both is connected by a tape member to form a mold assembly having a cavity.
  • the attachment piece provided around the first opening of the injection assisting member having the first opening and the second opening communicating with the first opening is brought into close contact with the mold assembly. The first opening is opposed to the tape member that forms the outer periphery of the cavity.
  • a through-hole is provided in a portion facing the first opening of the tape member.
  • a nozzle is inserted from the second opening of the injection assisting member, and a plastic lens material is injected into the cavity.
  • the sealing step the second opening of the injection assisting member is sealed with the sealing member.
  • the plastic lens material injected into the cavity is polymerized.
  • the plastic lens material filling the cavity and overflowing from the through hole can be accumulated in the injection assisting member. Accordingly, since the plastic lens material can be prevented from leaking to the outside, there is no fear that the plastic lens material adheres to and influences equipment, workers, etc. used in the injection process and the polymerization process.
  • the cavity is sealed by sealing the second opening of the injection assisting member with the sealing member. Therefore, it is not necessary to precisely control the liquid level of the plastic lens material injected into the cavity. Even if the cross-sectional area and the through hole of the nozzle are increased, the cavity can be easily sealed by sealing the injection assisting member.
  • the present invention it is not necessary to precisely control the liquid level of the plastic lens material, and the productivity can be improved by increasing the flow rate of the plastic lens material.
  • FIG. 1A is a perspective view of a first embodiment of a molding die according to the present invention
  • FIG. 1B is a cross-sectional view of the molding die shown in FIG. 1A taken along line AA ′.
  • FIG. 6A is a perspective view of a second embodiment of the molding die of the present invention
  • FIG. 6B is a cross-sectional view of the molding die shown in FIG. 6A taken along line BB ′.
  • FIG. 1A is a perspective view of a first embodiment of a mold
  • FIG. 1B is a cross-sectional view of the mold shown in FIG. 1A taken along line AA ′.
  • the mold 1 includes a mold assembly 2, an injection assisting member 3, and a sealing member 4 (see FIG. 4).
  • the mold assembly 2 includes a first mold 21 and a second mold 22 that face each other at a predetermined interval, and a tape member 23 that connects between the outer peripheries of the two molds 21 and 22.
  • the first mold 21 is formed in a shape having a continuous curve, such as a circle or an ellipse, or a surface surrounded by a continuous straight line and a curve, and has a lens forming surface 21a made of a concave surface.
  • the second mold 22 is formed in a shape substantially equal to the first mold 21.
  • the second mold 22 has a lens forming surface 22a made of a convex surface.
  • the lens forming surface 22 a of the second mold 22 faces the lens forming surface 21 a of the first mold 21.
  • the first and second molds 21 and 22 are formed, for example, by pouring molten glass into a mold.
  • the first and second molds 21 and 22 are made of glass.
  • the first and second molds according to the present invention can be made of resin or metal. Further, the first mold and the second mold may be formed using different materials.
  • the tape member 23 is a so-called adhesive tape, and is wound around and pasted around the outer circumferences of the first and second molds 21 and 22.
  • the width of the tape member 23 is set to a length protruding from the outer peripheral surfaces of the first and second molds 21 and 22. Therefore, the tape member 23 covers the entire outer surfaces of the first and second molds 21 and 22.
  • the width of the tape member according to the present invention may be a length that seals the gap between the first and second molds 21 and 22.
  • the tape member 23 includes a base material and an adhesive layer formed on one surface (adhesive surface) of the base material.
  • the base material of the tape member 23 include polyester.
  • the adhesive layer for example, a material that does not melt into the plastic lens material 51 (see FIG. 4) or inhibit the polymerization is preferable, and examples thereof include a silicone-based adhesive.
  • the mold assembly 2 is formed with the lens forming surfaces 21 a and 22 a of the first and second molds 21 and 22 and a cavity 24 surrounded by the tape member 23.
  • a plastic lens material 51 (see FIG. 4) is injected into the cavity 24.
  • the tape member 23 that forms the outer periphery of the cavity 24 is provided with a through hole 25.
  • FIG. 2 is a perspective view of the injection assisting member 3.
  • the injection assisting member 3 is formed, for example, by injection molding a thermoplastic resin that is easy to process, such as polypropylene or polyethylene.
  • the injection assisting member 3 includes an auxiliary member main body 31 formed in a substantially quadrangular cylindrical shape, and an attachment piece 32 continuous to one end of the auxiliary member main body 31.
  • the auxiliary member main body 31 includes a first opening 33 and a second opening 34 that faces the first opening 33.
  • the 1st opening part 33 is formed in the elongate substantially rectangular shape, and the 2nd opening part 34 is formed in the substantially rectangular shape (refer FIG. 2).
  • the opening area of the first opening 33 is set smaller than the opening area of the second opening 34.
  • the auxiliary member main body 31 includes a guide plate portion 35, a flat plate portion 36 that faces the guide plate portion 35, an inclined plate portion 37 that continues to the flat plate portion 36, and two side plate portions 38 and 39. ing.
  • the guide plate portion 35 forms one side of the first opening 33 and the second opening 34, and has a plane parallel to the direction in which both the openings 33 and 34 are opened.
  • the plane of the guide plate portion 35 serves as a guide surface for guiding the nozzle 101 (see FIG. 4).
  • the flat plate portion 36 forms one side of the second opening 34 and has a plane parallel to the plane of the guide plate portion 35.
  • the inclined plate portion 37 forms one side of the first opening portion 33 and is inclined with respect to the direction in which the first opening portion 33 and the second opening portion 34 are opened. Thereby, the internal space 31a of the auxiliary member main body 31 becomes narrower as it reaches the first opening 33 side (see FIG. 2).
  • the two side plate portions 38 and 39 are respectively continuous with the guide plate portion 35, the flat plate portion 36, and the inclined plate portion 37, and form two sides of the first opening portion 33 and the second opening portion 34. .
  • a fixed piece 41 is provided on the peripheral edge of the second opening 34.
  • the fixed piece 41 is formed in a rectangular frame shape continuously with the guide plate portion 35, the flat plate portion 36, and the two side plate portions 38 and 39 (see FIG. 1).
  • the sealing member 4 is closely fixed to the fixing piece 41.
  • the mounting piece 32 is provided in the peripheral part of the 1st opening part 33, and is formed in the substantially rectangular frame shape.
  • the mounting piece 32 is curved in an arc shape and has a curved surface 32 a corresponding to the outer peripheral surface of the mold assembly 2. That is, the curvature radius of the curved surface 32 a of the mounting piece 32 is set to be substantially equal to the curvature radius of the outer peripheral surface of the mold assembly 2.
  • the injection assisting member 3 is attached to the mold assembly 2 by fixing the curved surface 32 a of the attachment piece 32 to the outer peripheral surface of the mold assembly 2.
  • FIG. 2 is a perspective view of the adhesive member 45.
  • the adhesive member 45 is a double-sided adhesive tape for fixing the curved surface 32 a of the mounting piece 32 to the outer peripheral surface of the mold assembly 2.
  • the adhesive member 45 is formed in a rectangular sheet shape having a size substantially equal to that of the mounting piece 32, and has a through hole 45a.
  • the through hole 45 a of the adhesive member 45 faces the first opening 33 of the injection assisting member 3.
  • the adhesive member 45 has a polyethylene base material and an adhesive layer made of an acrylic adhesive.
  • a base material for the adhesive member 45 polyester, cloth, or the like may be used.
  • the adhesive layer a material that does not dissolve into the plastic lens material 51 (see FIG. 4) or inhibit the polymerization may be used, and a rubber-based adhesive may be used in addition to the silicone-based material.
  • a double-sided adhesive tape is used as the adhesive member.
  • a normal temperature curable adhesive a heat curable adhesive, an ultraviolet curable adhesive, a hot curable adhesive, as long as the adhesive member does not lose its adhesiveness by dissolving in the plastic lens material 51 (see FIG. 4)
  • a melt adhesive or the like may be used as the adhesive member.
  • the sealing member 4 (see FIG. 4) is formed in a sheet shape having a size that covers the second opening 34 and the fixing piece 41 of the auxiliary member main body 31.
  • the sealing member 4 is fixed in close contact with the fixing piece 41 using a heat sealing method or an adhesive.
  • FIG. 4 is an explanatory view for explaining a method for producing a plastic lens of the present invention.
  • a mold assembly process In the plastic lens manufacturing method performed using the mold 1, a mold assembly process, an auxiliary member attaching process, a through hole forming process, an injection process, a sealing process, and a polymerization process are performed.
  • the mold assembly process will be described with reference to FIG.
  • the first mold 21 and the second mold 22 are opposed to each other with a predetermined interval, and the outer periphery of both is connected by the tape member 23.
  • the mold assembly 2 is assembled.
  • lens forming surfaces 21 a and 22 a of the first and second molds 21 and 22 and a cavity 24 sealed by a tape member 23 are formed.
  • the auxiliary member attaching step will be described with reference to FIG.
  • the injection auxiliary member 3 is attached to the mold assembly 2. That is, the curved surface 32 a of the mounting piece 32 provided on the injection assisting member 3 is fixed to the outer peripheral surface of the mold assembly 2 by the adhesive member 45.
  • the curved surface 32a of the mounting piece 32 is set to a curvature radius (substantially the same) corresponding to the outer peripheral surface of the mold assembly 2. Therefore, the curved surface 32 a of the mounting piece 32 can be securely adhered to the outer peripheral surface of the mold assembly 2.
  • the first opening 33 of the injection assisting member 3 is opposed to the outer periphery of the cavity 24 formed in the mold assembly 2 via the tape member 23. Further, the first opening 33 is disposed on the lens forming surface 22 a side of the second mold 22. That is, when the injection assisting member 3 is attached to the mold assembly 2, the first opening 33 is opposed to the outer periphery of the cavity 24, and the extension line of the first opening 33 forms the lens of the second mold 22. Intersects surface 22a.
  • the through hole forming step will be described with reference to FIG.
  • the through hole 25 is provided in a portion of the tape member 23 that faces the first opening 33.
  • the internal space 31 a and the cavity 24 of the injection assisting member 3 are communicated with each other through the through hole 25 and the first opening 33.
  • the through hole 25 is provided by inserting a tool through the second opening 34 of the injection assisting member 3 and cutting the tape member 23 along the first opening 33.
  • the tape member 23 may be processed using a method such as a laser to provide the through hole 25.
  • a method such as a laser to provide the through hole 25.
  • thermosetting resin composition that is polymerized and cured by heat is used as the plastic lens material 51.
  • bisisocyanatomethylbicycloheptane, 1-mercapto-2,3-bismercaptoethylthiopropane, and pentaerythritol tetrakismercaptopropionate are mixed as plastic lens material 51, and dibutyltin is used as a polymerization catalyst.
  • a monomer using dichloride is used.
  • thermosetting resin composition As the plastic lens material 51 according to the present invention, in addition to the thermosetting resin composition as described above, a photocurable resin composition that is polymerized and cured by light such as ultraviolet rays can be used.
  • the photocurable resin composition contains a photocurable monomer and a photopolymerization initiator.
  • the nozzle 101 inserted from the second opening 34 is guided along the guide plate portion 35 of the injection assisting member 3, and the tip 101 a passes through the through hole 25 and is inserted into the cavity 24. Then, the plastic lens material 51 is discharged from the nozzle 101.
  • the plastic lens material 51 discharged from the nozzle 101 first fills the cavity 24 along the lens forming surface 22a of the second mold 22. Therefore, it is possible to suppress the generation of bubbles in the plastic lens material 51 filled in the cavity 24.
  • the plastic lens material 51 fills the cavity 24 and overflows from the through hole 25 to the internal space 31 a of the injection assisting member 3.
  • the plastic lens material 51 is injected until an appropriate amount of the plastic lens material 51 is accumulated in the internal space 31a of the injection assisting member 3 (see FIG. 4E).
  • the nozzle 101 is pulled out from the injection assisting member 3.
  • the sealing member 4 is brought into close contact with the fixing piece 41 and fixed by a heat sealing method. Thereby, the internal space 31a of the injection assisting member 3 communicating with the cavity 24 and the cavity 24 is sealed. In this sealing step, since the sealing member 4 does not touch the plastic lens material 51, the second opening 34 can be reliably sealed without being affected by the plastic lens material 51.
  • the plastic lens material 51 does not fill the internal space 31 a of the injection assisting member 3. Therefore, the 2nd opening part 34 can be easily sealed with the sealing member 4, and workability
  • the appropriate amount of the plastic lens material 51 described above is determined according to the posture of the mold in the polymerization step described later, and is an amount that the liquid surface of the plastic lens material 51 completely fills the through hole 25.
  • the mold 1 filled with the plastic lens material 51 is placed in a heating furnace (not shown) and polymerized. Thereby, the plastic lens material 51 is cured, and a plastic lens (not shown) is formed.
  • the temperature in the heating furnace was raised to 120 ° C. over about 20 hours, but the sealing of the internal space 31a and the cavity 24 of the injection assisting member 3 sealed by the sealing member 4 was impaired. There was no.
  • the plastic lens material is polymerized by irradiating the plastic lens material with light such as ultraviolet rays and visible rays.
  • the cured plastic lens material 51 is released and the plastic lens is taken out.
  • the extracted plastic lens is, for example, a finished lens or a semi-finished lens.
  • Finished lens has both optical surfaces completed at the time of molding.
  • the semi-finished lens one optical surface is completed at the time of molding, and the other surface is individually cut to a corresponding frequency by an order or the like.
  • This semi-finished lens can be used for special lenses such as progressive addition lenses and prism prescription lenses.
  • the plastic lens material 51 that fills the cavity 24 and overflows from the through hole 25 can be stored in the internal space 31 a of the injection assisting member 3. Therefore, it is not necessary to precisely control the liquid level of the plastic lens material injected into the cavity.
  • the plastic lens material 51 is prevented from leaking outside the mold 1 in the injection process of the plastic lens material 51. Thereby, there is no fear that the plastic lens material 51 adheres to equipment, workers, etc. used in the injection process and the polymerization process.
  • the second opening 34 of the injection assisting member 3 is sealed by the sealing member 4. Therefore, even if the sectional area of the hole of the nozzle 101 and the through hole 25 are increased, the operation of sealing the injection assisting member 3 is not complicated, and the cavity 24 can be easily sealed. Therefore, productivity can be improved by increasing the flow rate of the plastic material.
  • the plastic lens material 51 discharged from the nozzle 101 is filled in the cavity 24 along the lens forming surface 22 a of the second mold 22. Thereby, it can suppress that a bubble arises in the plastic lens material 51 with which the cavity 24 was filled.
  • the radius of curvature of the curved surface 32 a of the mounting piece 32 provided on the injection assisting member 3 is made substantially equal to the radius of curvature of the outer peripheral surface of the mold assembly 2. Therefore, the curved surface 32 a of the mounting piece 32 can be brought into close contact with the outer peripheral surface of the mold assembly 2. As a result, the internal space 31a and the cavity 24 of the injection assisting member 3 can be reliably sealed.
  • the second opening 34 is larger than the first opening 33. Therefore, the nozzle 101 can be easily inserted into the injection assisting member 3.
  • the first opening 33 is formed in an elongated and substantially rectangular shape, the first opening 33 can be opposed to the outer periphery of the cavity even when a plastic lens having a thin outer peripheral portion is formed. it can.
  • the second opening 34 can be formed larger with respect to the nozzle 101, it is not necessary to control the position of the nozzle 101 and the mold 1 in the insertion work with high accuracy, and the nozzle 101 is inserted into the injection assisting member 3. Work can be simplified.
  • the inner space 31a of the injection assisting member 3 becomes narrower as it reaches the first opening 33 side.
  • the guide plate portion 35 forms one side of the first opening 33 and the second opening 34 and has a plane parallel to the direction in which the openings 33 and 34 are opened.
  • the inclined plate portion 37 forms one side of the first opening portion 33 and is inclined with respect to the direction in which both the opening portions 33 and 34 are opened.
  • the gas (air) in the internal space 31 a does not enter the cavity 24.
  • the tip end portion 101 a of the nozzle 101 can be easily inserted into the cavity 24.
  • the second opening 34 of the injection assisting member 3 is sealed by the sealing member 4.
  • the second opening of the injection assisting member according to the present invention can be sealed by welding the injection assisting member itself with ultrasonic waves or the like. In that case, the injection assisting member also serves as the sealing member.
  • the second opening When the second opening is sealed by welding the injection assisting member itself with ultrasonic waves or the like, the second opening may be formed into two independent tube-shaped holes.
  • One of the two tubular holes is an insertion hole for inserting a nozzle, and the other hole is a discharge hole for discharging the air in the internal space 31a.
  • the opening area of a 2nd opening part can be made small, and welding can be performed easily.
  • FIG. 6A is a perspective view of a second embodiment of the mold
  • FIG. 6B is a cross-sectional view of the mold shown in FIG. 6A taken along line BB ′.
  • the molding die 61 of the second embodiment has the same configuration as the molding die 1 (see FIG. 1) of the first embodiment, and the only difference is the mold assembly 62. Therefore, as for the mold 61, only the mold assembly 62 will be described, and the same reference numerals will be given to portions common to the mold 1, and redundant description will be omitted.
  • the tape member 63 is the same adhesive tape as the tape member 23, and is affixed to the outer periphery of the first and second molds 21 and 22.
  • the length (longitudinal direction) of the tape member 63 is set to be shorter than the outer peripheral lengths of the first and second molds 21 and 22. Therefore, a cavity 64 and an injection opening 65 that opens the cavity 64 are formed in the mold assembly 62.
  • the injection opening 65 of the mold assembly 62 is set smaller than the curved surface 32 a of the attachment piece 32 provided in the injection assisting member 3.
  • the injection assisting member 3 is attached to the periphery of the injection opening 65 formed in the mold assembly 62. That is, the attachment piece 32 of the injection assisting member 3 is fixed to the outer peripheral surfaces of the first and second molds 21 and 22 by the adhesive member 45.
  • the injection opening 65 is covered with the attachment piece 32 of the injection assisting member 3.
  • the cavity 64 of the mold assembly 62 and the internal space 31 a of the injection assisting member 3 are communicated with each other through the first opening 33.
  • the first mold 21 and the second mold 22 are opposed to each other with a predetermined interval, and the outer periphery of both is connected by the tape member 63.
  • the mold assembly 62 having the cavity 64 provided with the injection opening 65 is assembled.
  • the tape member is cut and an injection opening is formed. You may make it provide. Moreover, you may make it connect the 1st and 2nd molds 21 and 22 with the tape member by which the opening part for injection
  • the injection auxiliary member 3 is attached to the mold assembly 62.
  • the injection opening 65 is covered with the attachment piece 32, and the cavity 64 and the inner space 31a of the injection assisting member 3 are communicated with each other.
  • the same effects as the plastic lens manufacturing method and the mold 1 according to the first embodiment can be obtained. And since the through-hole formation process can be skipped, the work efficiency can be improved.
  • the injection opening 65 is formed in the mold assembly 62 by making the length of the tape member 63 shorter than the length of the outer periphery of the first and second molds 21 and 22.
  • the injection opening according to the present invention may be provided in advance in the tape member. In that case, the length of the tape member is set longer than the outer peripheries of the first and second molds 21 and 22.
  • FIG. 7 is a cross-sectional view of an injection assisting member according to the third embodiment of the mold.
  • the molding die of the third embodiment has the same configuration as that of the molding die 1 (see FIG. 1) of the first embodiment, and the only difference is the injection assisting member 73. Therefore, the injection assisting member 73 will be described with respect to the mold according to the third embodiment.
  • the injection assisting member 73 is formed by injection-molding a thermoplastic resin, and an auxiliary member main body 81 formed in a substantially square cylindrical shape, An attachment piece 32 is provided at one end of the auxiliary member main body 81.
  • the attachment piece 32 is the same as the attachment piece 32 according to the injection assisting member 3 of the first embodiment.
  • the guide plate portion 85 forms one side of the first opening 83 and the second opening 84.
  • the inner surface of the guide plate 85 is formed between the tapered guide surface 85a on the first opening 83 side, the inclined surface 85b on the second opening 84 side, and the tapered guide surface 85a and the inclined surface 85b.
  • the taper guide surface 85a is a curved surface that continuously reduces the internal space 81a of the auxiliary member body 81 toward the first opening 83, and has a substantially arcuate cross-sectional shape.
  • the taper guide surface 85a serves as a guide surface for guiding the nozzle 101 (see FIG. 4) to the first opening 83.
  • the inclined surface 85 b is inclined in a direction away from the flat plate portion 86, and continuously increases the internal space 81 a of the auxiliary member main body 81 toward the second opening 84. Further, the plane 85c is parallel to the direction in which both the openings 83 and 84 are opened.
  • the flat plate portion 86 forms one side of the second opening portion 84 and has an inner surface parallel to the flat surface 85c of the guide plate portion 85.
  • the inclined plate portion 87 forms one side of the first opening 83 and is inclined with respect to the direction in which both the openings 83 and 84 are opened. As a result, the internal space 81 a of the auxiliary member body 81 becomes narrower toward the first opening 83.
  • the inclined plate portion 87 has a taper guide surface 87 a that continuously reduces the internal space 81 a of the auxiliary member main body 81 as it goes toward the first opening 83.
  • the taper guide surface 87 a serves as a guide surface that guides the nozzle 101 to the first opening 83.
  • the two side surface plate portions 88 are respectively connected to the guide plate portion 85, the flat plate portion 86, and the inclined plate portion 87, and form two sides of the first opening portion 83 and the second opening portion 84.
  • a fixing piece 41 is provided on the peripheral edge of the second opening 84.
  • the fixed piece 41 is formed in a rectangular frame shape that continues to the guide plate portion 85, the flat plate portion 86, and the two side surface plate portions 88.
  • the sealing member 4 (see FIG. 5) is fixed to the fixing piece 41 in close contact.
  • the inner space 81a of the injection assisting member 73 has an asymmetric shape in the direction in which the guide plate portion 85 and the flat plate portion 86 face each other about the axis of the first opening 83.
  • the same effects as those of the mold 1 according to the first embodiment can be obtained.
  • the taper guide surface 85a and the inclined surface 85b are provided on the auxiliary member main body 81, in order to ensure the rigidity of the nozzle 101, for example, the root that is crushed only at the tip of the cylinder is thick, and the tip is narrowed stepwise. Even if it is the shape which becomes, the nozzle 101 can be inserted vertically. As a result, when the nozzle is obliquely inserted into the first opening 83, it is possible to prevent the auxiliary member main body 81 from being peeled off when a pressing force is applied to the first opening 83 or the mounting piece 32.
  • the lens forming surface 21a of the first mold 21 is a concave surface
  • the lens forming surface 22a of the second mold 22 is a convex surface.
  • the lens forming surface according to the present invention can be appropriately set according to the shape of the plastic lens to be formed.

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Abstract

　本発明は、プラスチック材料の液面の高さを精密に制御する必要がなく、かつ、プラスチック材料の流量を大きくして生産性の向上を図ることができるようにすることを目的とするものである。　成形型１は、モールド組立体２と、モールド組立体に取り付けられる注入補助部材３とを備えている。モールド組立体２は、対向する第１のモールド２１及び第２のモールド２２と、第１のモールド２１及び第２のモールド２２の外周間を連結するテープ部材２３からなり、プラスチックレンズ材料が注入されるキャビティ２４と、キャビティ２４の一部を開口する貫通孔２５を有している。注入補助部材３は、モールド組立体２の貫通孔２５に対向する第１の開口部３３と、第１の開口部３３に連通する第２の開口部３４と、第１の開口部３３の周囲に設けられていてモールド組立体２に密着する取付片３２とを有している。

Description

成形型およびプラスチックレンズの製造方法
　本発明は、注型重合によってプラスチックレンズを成形するための成形型及びその成形型を用いたプラスチックレンズの製造方法に関する。
　プラスチックレンズは、ガラスレンズに比べて軽量であり、割れ難いなどの利点がある。そのため、プラスチックレンズは、眼鏡用レンズを始めとして種々のレンズに用いられている。眼鏡用のプラスチックレンズは、一般に注型重合によって形成されている。
　注型重合とは、成形型に硬化性プラスチック原料液を注入し、熱あるいは紫外線等のエネルギーにより硬化させて成形物を得る方法である。注型重合に用いる成形型は、例えば、一対のモールドを所定の間隔をあけて対向させ、それらモールドの全周に粘着テープを貼り付けることで形成される。
　このような成形型によってプラスチックレンズを製造する技術としては、例えば、特許文献１に記載されているようなものがある。特許文献１には、プラスチックレンズ成形のためのプラスチック原料液注入装置が記載されている。この特許文献１に記載されたプラスチック原料液注入装置は、成形型内にプラスチック原料液を注入するための注入管と、この注入管の横に設けられた吸気管を備えている。
　成形型内にプラスチック原料液を注入する場合は、粘着テープのつなぎ合せ部分の一部を剥がして開口部を設け、成形型内に注入管を挿入する。この状態において、吸気管の先端は、プラスチック原料液を成形型内に充満させたときの液面の高さに位置する。成形型内にプラスチック原料液を注入すると、液面が吸気管の先端に達して吸気口を塞ぐため、吸気管内の負圧が変化する。
　プラスチック原料液注入装置は、吸気管内の負圧の変化を検知すると、プラスチック原料液の注入を停止する。その後、粘着テープを再び張り合わせて成形型内の空間（キャビティ）を封止する。
　また、特許文献２には、プラスチックの硬化物の製造方法に関する技術が記載されている。この特許文献２に記載されたプラスチックの硬化物の製造方法では、モールドの全周に巻きつけた粘着テープに注入孔を設け、その注入孔からプラスチック原料液を注入する。このようにして、成形型内にプラスチック原料液を充填した後、注入孔に紫外線硬化型樹脂を塗布して成形型内の空間を封止する。
特開平２－１６９２０８号公報 特開平６－１５５４８１号公報
　しかしながら、特許文献１に記載されたプラスチック原料液注入装置では、プラスチック原料液の液面の高さを精密に制御することが難しかった。例えば、成形型内の容積、成形型外周部の厚みは、製造するプラスッチックレンズの形状によって異なる。そのため、吸気管内の負圧の変化を検知してからプラスチック原料液の注入を停止するまでのタイミングを常に同じにすると、プラスチック原料液の充填不足が生じたり、プラスチック原料液が成形型から溢れたりする場合がある。
　プラスチック原料液の充填不足が生じた場合は、重合中に成形型内の空気が気泡としてプラスッチックレンズに入り込む泡不良が発生してしまう。一方、プラスチック原料液が成形型から溢れた場合は、開口部の周囲にプラスチック原料液が付着して、粘着テープを再び張り合わせるときに密着不良が起き易くなる。密着不良が起きると、重合中に外部から空気が進入してプラスッチックレンズに泡不良が発生してしまう。
　なお、プラスチック原料液の液面の高さを精密に制御するために、プラスチック原料液をゆっくりと注入する、つまり、注入するプラスチック原料液の流量を小さくすることが考えられる。ところが、プラスチック原料液の流量を小さくすると、生産性の低下を招いてしまう。
　また、特許文献２に記載されたプラスチックの硬化物の製造方法では、生産性の向上を図ることが難しかった。粘着テープに設けられた注入孔は、成形型内の空気の排気口も兼ねるため、ノズルよりも大きく設定する必要がある。ノズルは、孔の断面積を大きくするほどプラスチック原料液の流量を大きくすることができ、充填を早く完了させることができる。しかし、ノズルの孔の断面積及び注入孔を大きくすると、それに伴い注入孔を封止する作業に要する時間も増加してしまう。
　さらに、特許文献２に記載されたプラスチックの硬貨物の製造方法では、プラスチック原料液が注入孔から溢れ出てしまうことがある。この溢れ出たプラスチック原料液は、注入作業や重合工程に用いる機器、作業者などに影響を及ぼすという心配がある。
　本発明は、このような状況に鑑みてなされたものであり、プラスチック原料液（プラスチック材料）の液面の高さを精密に制御する必要がなく、かつ、プラスチック原料液の流量を大きくして生産性の向上を図ることができるようにすることを目的とする。
　上記の課題を解決し、本発明の目的を達成するため、本発明の成形型は、モールド組立体と、モールド組立体に取り付けられる注入補助部材とを備えている。モールド組立体は、対向する第１のモールド及び第２のモールドと、第１のモールド及び第２のモールドの外周間を連結するテープ部材からなり、プラスチックレンズ材料が注入されるキャビティと、キャビティの一部を開口する貫通孔を有している。注入補助部材は、モールド組立体の貫通孔に対向する第１の開口部と、第１の開口部に連通する第２の開口部と、第１の開口部の周囲に設けられていてモールド組立体に密着する取付片とを有している。
　本発明のプラスチックレンズの製造方法は、モールド組立工程と、補助部材取付工程と、貫通孔形成工程と、注入工程と、封止工程と、重合工程とを有する。モールド組立工程では、第１のモールドと第２のモールドを対向させ、両者の外周間をテープ部材によって連結し、キャビティを有するモールド組立体を形成する。補助部材取付工程では、第１の開口部及び第１の開口部に連通する第２の開口部を有する注入補助部材の第１の開口部の周囲に設けられた取付片をモールド組立体に密着させて取り付け、キャビティの外周を形成するテープ部材に第１の開口部を対向させる。
　貫通孔形成工程では、テープ部材の第１の開口部に対向する部分に貫通孔を設ける。注入工程では、注入補助部材の第２の開口部からノズルを挿入し、キャビティにプラスチックレンズ材料を注入する。封止工程では、注入補助部材の第２の開口部を封止部材によって封止する。重合工程では、キャビティに注入したプラスチックレンズ材料を重合させる。
　本発明では、注入補助部材にノズルを挿入し、キャビティにプラスチックレンズ材料を注入するため、キャビティを満たして貫通孔から溢れ出したプラスチックレンズ材料を、注入補助部材内に溜めることができる。したがって、プラスチックレンズ材料が外部に漏れることを防止することができるので、注入作業や重合工程に用いる機器、作業者などにプラスチックレンズ材料が付着して影響を及ぼす心配がない。
　また、本発明では、注入補助部材の第２の開口部を封止部材によって封止することにより、キャビティを密閉する。そのため、キャビティに注入するプラスチックレンズ材料の液面の高さを精密に制御する必要はない。また、ノズルの断面積及び貫通孔を大きくしても、注入補助部材を封止することによってキャビティを簡単に密閉することができる。
　本発明によれば、プラスチックレンズ材料の液面の高さを精密に制御する必要がなく、かつ、プラスチックレンズ材料の流量を大きくして生産性の向上を図ることができる。
図１（ａ）は本発明の成形型の第１の実施の形態の斜視図、図１（ｂ）は図１（ａ）に示す成形型をＡ－Ａ′線で断面した断面図である。 本発明の成形型の第１の実施の形態に係る注入補助部材の斜視図である。 本発明の成形型の第１の実施の形態に係る接着部材の斜視図である。 本発明のプラスチックレンズの製造方法を説明する説明図である。 本発明の成形型にプラスチックレンズ材料を注入して貫通孔を水平方向に向けた状態の説明図である。 図６（ａ）は本発明の成形型の第２の実施の形態の斜視図、図６（ｂ）は図６（ａ）に示す成形型をＢ－Ｂ′線で断面した断面図である。 本発明の成形型の第３の実施の形態に係る注入補助部材の断面図である。
　以下、本発明のプラスチックレンズの製造方法及び成形型を実施するための形態について、図１～図７を参照して説明する。各図において共通の部材には、同一の符号を付している。
〈１．成形型の第１の実施の形態〉
［成形型］
　まず、本発明の成形型の第１の実施の形態について、図１を参照して説明する。
　図１（ａ）は、成形型の第１の実施の形態の斜視図、図１（ｂ）は、図１（ａ）に示す成形型をＡ－Ａ′線で断面した断面図である。
　成形型１は、モールド組立体２と、注入補助部材３と、封止部材４（図４参照）とを備えている。
［モールド組立体］
　モールド組立体２は、所定の間隔をあけて対向する第１のモールド２１及び第２のモールド２２と、これら２つのモールド２１，２２の外周間を連結するテープ部材２３からなっている。
　第１のモールド２１は、円形や楕円形等、連続した曲線、又は連続した直線と曲線で囲まれた面を持つ形に形成されており、凹面からなるレンズ形成面２１ａを有している。また、第２のモールド２２は、第１のモールド２１とほぼ等しい形に形成されている。この第２のモールド２２は、凸面からなるレンズ形成面２２ａを有している。第２のモールド２２のレンズ形成面２２ａは、第１のモールド２１のレンズ形成面２１ａに対向する。
　第１及び第２のモールド２１，２２は、例えば、金型に溶融ガラスを流し込むことで成形されている。なお、本実施の形態では、ガラスによって第１及び第２のモールド２１，２２を形成したが、本発明に係る第１及び第２のモールドは、樹脂や金属によって形成することもできる。また、第１のモールド、第２のモールドを別々の材質のものを使用して形成してもよい。
　テープ部材２３は、いわゆる粘着テープであり、第１及び第２のモールド２１,２２の外周に１周以上巻回されて貼り付けられている。テープ部材２３の幅は、第１及び第２のモールド２１,２２の外周面から突出する長さに設定されている。したがって、テープ部材２３は、第１及び第２のモールド２１，２２の外周の全面を覆っている。なお、本発明に係るテープ部材の幅としては、第１及び第２のモールド２１，２２間の間隙を密閉する長さであればよい。
　テープ部材２３は、基材と、この基材の片面（粘着面）に形成された粘着層からなる。テープ部材２３の基材としては、例えば、ポリエステルを挙げることができる。一方、粘着層としては、例えば、プラスチックレンズ材料５１（図４参照）に溶け出したり、重合を阻害したりしないものがよく、例えば、シリコーン系の粘着剤などを挙げることができる。
　モールド組立体２には、第１及び第２のモールド２１，２２のレンズ形成面２１ａ，２２ａと、テープ部材２３によって囲まれたキャビティ２４が形成されている。このキャビティ２４には、プラスチックレンズ材料５１（図４参照）が注入される。なお、キャビティ２４の外周を形成するテープ部材２３には、貫通孔２５が設けられる。
［注入補助部材］
　次に、注入補助部材３について、図２を参照して説明する。
　図２は、注入補助部材３の斜視図である。
　注入補助部材３は、例えば、ポリプロピレン、ポリエチレンなどの加工が容易な熱可塑性樹脂を射出成形することによって形成される。この注入補助部材３は、略四角形の筒状に形成された補助部材本体３１と、補助部材本体３１の一端に連続する取付片３２を備えている。
　補助部材本体３１は、第１の開口部３３と、第１の開口部３３に対向する第２の開口部３４を備えている。第１の開口部３３は、細長の略長方形に形成され、第２の開口部３４は、略四角形に形成されている（図２参照）。第１の開口部３３の開口面積は、第２の開口部３４の開口面積よりも小さく設定されている。
　補助部材本体３１は、ガイド板部３５と、このガイド板部３５に対向する平面板部３６と、平面板部３６に連続する傾斜板部３７と、２つの側面板部３８，３９を有している。ガイド板部３５は、第１の開口部３３と第２の開口部３４の一辺を形成し、両開口部３３，３４が開口される方向に平行な平面を有している。このガイド板部３５の平面は、ノズル１０１（図４参照）を案内するガイド面となる。
　平面板部３６は、第２の開口部３４の一辺を形成し、ガイド板部３５の平面と平行な平面を有している。傾斜板部３７は、第１の開口部３３の一辺を形成し、第１の開口部３３及び第２の開口部３４が開口される方向に対して傾斜している。これにより、補助部材本体３１の内部空間３１ａは、第１の開口部３３側に至るに連れて狭くなっている（図２参照）。２つの側面板部３８，３９は、それぞれガイド板部３５、平面板部３６及び傾斜板部３７に連続しており、第１の開口部３３と第２の開口部３４の二辺を形成する。
　第２の開口部３４の周縁部には、固定片４１が設けられている。この固定片４１は、ガイド板部３５、平面板部３６及び２つの側面板部３８，３９に連続して四角形の枠状に形成されている（図１参照）。この固定片４１には、封止部材４が密着して固定される。
　取付片３２は、第１の開口部３３の周縁部に設けられており、略長方形の枠状に形成されている。この取付片３２は、円弧状に湾曲しており、モールド組立体２の外周面に対応した曲面３２ａを有している。つまり、取付片３２の曲面３２ａの曲率半径は、モールド組立体２の外周面の曲率半径と略等しくなるように設定されている。取付片３２の曲面３２ａをモールド組立体２の外周面に固着することにより、注入補助部材３がモールド組立体２に取り付けられる。
［接着部材］
　次に、接着部材４５について、図２を参照して説明する。
　図２は、接着部材４５の斜視図である。
　接着部材４５は、取付片３２の曲面３２ａをモールド組立体２の外周面に固着するための両面粘着テープである。この接着部材４５は、取付片３２と略等しい大きさに設定された長方形のシート状に形成されており、貫通孔４５ａを有している。接着部材４５の貫通孔４５ａは、注入補助部材３の第１の開口部３３に対向する。
　接着部材４５は、ポリエチレンの基材と、アクリル系の粘着剤からなる接着層を有する。この接着部材４５の基材としては、ポリエステル、布系などを用いてもよい。また、粘着層としては、プラスチックレンズ材料５１（図４参照）に溶け出したり、重合を阻害したりしないものがよく、シリコーン系の他にゴム系の粘着剤を用いてもよい。
　本実施の形態では、接着部材として両面粘着テープを用いた。しかしながら、本発明に係る粘着部材としては、プラスチックレンズ材料５１（図４参照）に溶け出して密着性を損なわなければ、常温硬化型接着剤、熱硬化型接着剤、紫外線硬化型接着剤、ホットメルト接着剤などを用いてもよい。
［封止部材］
　次に、封止部材４について説明する。
　封止部材４（図４参照）は、補助部材本体３１の第２の開口部３４及び固定片４１を覆う大きさのシート状に形成されている。この封止部材４は、ヒートシール方法又は接着剤等を用いて固定片４１に密着して固定される。
［プラスチックレンズの製造方法］
　次に、成形型１を用いて行われる本発明のプラスチックレンズの製造方法について、図４を参照して説明する。
　図４は、本発明のプラスチックレンズの製造方法を説明する説明図である。
　成形型１を用いて行われるプラスチックレンズの製造方法では、モールド組立工程と、補助部材取付工程と、貫通孔形成工程と、注入工程と、封止工程と、重合工程が行われる。
［モールド組立工程］
　まず、モールド組立工程について、図４（ａ）を参照して説明する。
　モールド組立工程では、第１のモールド２１と第２のモールド２２を所定の間隔をあけて対向させ、両者の外周間をテープ部材２３によって連結する。これにより、モールド組立体２が組み立てられる。このモールド組立体２には、第１及び第２のモールド２１，２２のレンズ形成面２１ａ，２２ａと、テープ部材２３によって密閉されたキャビティ２４が形成される。
［補助部材取付工程］
　次に、補助部材取付工程について、図４（ｂ）を参照して説明する。
　補助部材取付工程では、注入補助部材３をモールド組立体２に取り付ける。つまり、注入補助部材３に設けた取付片３２の曲面３２ａを、モールド組立体２の外周面に接着部材４５によって密着させて固定する。
　取付片３２の曲面３２ａは、モールド組立体２の外周面に対応した（略同一の）曲率半径に設定されている。そのため、取付片３２の曲面３２ａをモールド組立体２の外周面に確実に密着させることができる。
　注入補助部材３をモールド組立体２に取り付けると、注入補助部材３の第１の開口部３３は、モールド組立体２に形成されたキャビティ２４の外周にテープ部材２３を介して対向される。また、第１の開口部３３は、第２のモールド２２のレンズ形成面２２ａ側に配置される。つまり、注入補助部材３をモールド組立体２に取り付けると、第１の開口部３３がキャビティ２４の外周に対向され、且つ、第１の開口部３３の延長線が第２のモールド２２のレンズ形成面２２ａに交わる。
［貫通孔形成工程］
　次に、貫通孔形成工程について、図４（ｃ）を参照して説明する。
　貫通孔形成工程では、テープ部材２３の第１の開口部３３に対向する部分に貫通孔２５を設ける。これにより、注入補助部材３の内部空間３１ａとキャビティ２４が、貫通孔２５及び第１の開口部３３を介して連通される。
　本実施の形態では、注入補助部材３の第２の開口部３４から工具を挿入し、第１の開口部３３に沿ってテープ部材２３に切り込みを入れることにより貫通孔２５を設ける。なお、本発明に係る貫通孔形成工程では、レーザーなどの方法を用いてテープ部材２３を加工し、貫通孔２５を設けるようにしてもよい。また、貫通孔形成を行う工程の順番に制約は無く、モールド組立工程の後、注入補助部材３を取り付ける前に貫通孔２５を設けるようにしてもよい。
［注入工程］
　次に、注入工程について、図４（ｄ）を参照して説明する。
　注入工程では、注入補助部材３の第２の開口部３４からノズル１０１を挿入し、キャビティ２４にプラスチックレンズ材料５１を注入する。
　ここで、プラスチックレンズ材料５１について説明する。本実施の形態では、熱により重合して硬化する熱硬化性樹脂組成物をプラスチックレンズ材料５１として用いる。具体的には、プラスチックレンズ材料５１として、ビスイソシアナトメチルビシクロヘプタンと、１－メルカプト－２,３－ビスメルカプトエチルチオプロパンと、ペンタエリスリトールテトラキスメルカプトプロピオネートを混合し、重合触媒としてジブチルチンジクロライドを用いたモノマーを用いる。
　本発明に係るプラスチックレンズ材料５１としては、上述したような熱硬化性樹脂組成物の他に、紫外線等の光により重合し硬化する光硬化性樹脂組成物を用いることができる。光硬化性樹脂組成物は、光硬化性モノマーと、光重合開始剤とを含有するものである。
　第２の開口部３４から挿入されたノズル１０１は、注入補助部材３のガイド板部３５に沿って案内され、その先端部１０１ａが貫通孔２５を貫通してキャビティ２４に挿入される。そして、ノズル１０１からプラスチックレンズ材料５１が吐出される。ノズル１０１から吐出されるプラスチックレンズ材料５１は、まず、第２のモールド２２のレンズ形成面２２ａを伝わってキャビティ２４に充填される。そのため、キャビティ２４に充填されたプラスチックレンズ材料５１に気泡が生じることを抑制することができる。
　その後、プラスチックレンズ材料５１の注入を進めると、プラスチックレンズ材料５１がキャビティ２４を満たして、貫通孔２５から注入補助部材３の内部空間３１ａにあふれ出る。プラスチックレンズ材料５１の注入は、注入補助部材３の内部空間３１ａに適量のプラスチックレンズ材料５１が溜まるまで行う（図４（ｅ）参照）。プラスチックレンズ材料５１の注入が終了すると、ノズル１０１は、注入補助部材３から引き出される。
［封止工程］
　次に、封止工程について、図４（ｅ）を参照して説明する。
　封止工程では、注入補助部材３の第２の開口部３４を封止部材４によって封止する。
　本実施の形態では、ヒートシール方法によって封止部材４を固定片４１に密着させて固定する。これにより、キャビティ２４及びキャビティ２４に連通する注入補助部材３の内部空間３１ａが密閉される。この封止工程では、封止部材４がプラスチックレンズ材料５１に触れることがないため、プラスチックレンズ材料５１の影響を受けずに第２の開口部３４を確実に封止することができる。
　上述したように、注入補助部材３の内部空間３１ａに適量のプラスチックレンズ材料５１が溜まると、プラスチックレンズ材料５１の注入を終了する。したがって、プラスチックレンズ材料５１は、注入補助部材３の内部空間３１ａを満たすことはない。そのため、第２の開口部３４を封止部材４によって簡単に封止することができ、作業性を向上させることができる。
　図５は、封止工程を終えた状態の成形型１を示す説明図である。
　図５に示すように、封止工程を終えた成形型１は、注入補助部材３のガイド板部３５を下方に向けて載置することができる。
　このとき、注入補助部材３の内部空間３１ａ内のプラスチックレンズ材料５１の液面が、貫通孔２５を完全に満たす高さであれば、内部空間３１ａ内の気体（空気）がキャビティ２４に入り込むことはない。つまり、上述した適量のプラスチックレンズ材料５１とは、後述する重合工程における成形型の姿勢に応じて決定され、プラスチックレンズ材料５１の液面が貫通孔２５を完全に満たす量である。
［重合工程］
　次に、重合工程について説明する。
　重合工程では、キャビティ２４に注入したプラスチックレンズ材料５１を重合させる。
　本実施の形態では、プラスチックレンズ材料５１を充填した成形型１を加熱炉（不図示）に入れて重合させる。これにより、プラスチックレンズ材料５１が硬化し、プラスチックレンズ（不図示）が形成される。本例では、加熱炉内の温度を約２０時間かけて１２０℃まで昇温したが、封止部材４によって封止された注入補助部材３の内部空間３１ａ及びキャビティ２４の密閉性が損なわれることはなかった。
　なお、プラスチックレンズ材料として、光硬化性樹脂組成物を用いた場合は、光照射装置によって紫外線、可視光線などの光をプラスチックレンズ材料に照射して重合させる。
　重合工程が終了すると、硬化したプラスチックレンズ材料５１を離型して、プラスチックレンズを取り出す。取り出されたプラスチックレンズは、例えば、フィニッシュドレンズやセミフィニッシュドレンズになる。
　フィニッシュドレンズは、両方の光学面が成型時に完成されている。一方、セミフィニッシュドレンズは、一方の光学面が成型時に完成されており、他方の面を受注等によって対応する度数に個々に切削される。このセミフィニッシュドレンズは、累進屈折力レンズやプリズム処方レンズなどの特殊レンズに採用できる。
　本実施の形態のプラスチックレンズの製造方法及び成形型１によれば、キャビティ２４を満たして貫通孔２５から溢れ出したプラスチックレンズ材料５１を、注入補助部材３の内部空間３１ａに溜めることができる。したがって、キャビティに注入するプラスチックレンズ材料の液面の高さを精密に制御する必要はない。しかも、プラスチックレンズ材料５１の注入工程において、プラスチックレンズ材料５１が成形型１の外部に漏れることを防止する。これにより、注入工程や重合工程に用いる機器、作業者などにプラスチックレンズ材料５１が付着する心配がない。
　本実施の形態のプラスチックレンズの製造方法及び成形型１によれば、注入補助部材３の第２の開口部３４を封止部材４によって封止する。そのため、ノズル１０１の孔の断面積及び貫通孔２５を大きくしても、注入補助部材３を封止する作業が煩雑になることはなく、キャビティ２４を簡単に密閉することができる。したがって、プラスチック材料の流量を大きくして生産性の向上を図ることができる。
　本実施の形態のプラスチックレンズの製造方法及び成形型１によれば、ノズル１０１から吐出されるプラスチックレンズ材料５１が、第２のモールド２２のレンズ形成面２２ａを伝わってキャビティ２４に充填される。これにより、キャビティ２４に充填されたプラスチックレンズ材料５１に気泡が生じることを抑制することができる。
　本実施の形態の成形型１によれば、注入補助部材３に設けた取付片３２の曲面３２ａの曲率半径を、モールド組立体２の外周面の曲率半径と略等しくした。そのため、取付片３２の曲面３２ａをモールド組立体２の外周面に密着させることができる。その結果、注入補助部材３の内部空間３１ａ及びキャビティ２４を確実に密閉することができる。
　本実施の形態の成形型１によれば、第２の開口部３４が第１の開口部３３よりも大きくなっている。したがって、ノズル１０１を注入補助部材３に容易に挿入させることができる。また、第１の開口部３３が細長の略長方形に形成されているため、外周部分の厚みが薄いプラスチックレンズを形成する場合にも、第１の開口部３３をキャビティの外周に対向させることができる。また、ノズル１０１に対して第２の開口部３４を大きく形成できるため、挿入作業におけるノズル１０１及び成形型１の位置制御を高精度に行う必要がなく、ノズル１０１の注入補助部材３への挿入作業を簡単にすることができる。
　本実施の形態の成形型１によれば、注入補助部材３の内部空間３１ａが第１の開口部３３側に至るに連れて狭くなっている。そして、ガイド板部３５は、第１の開口部３３と第２の開口部３４の一辺を形成し、両開口部３３，３４が開口される方向に平行な平面を有している。一方、傾斜板部３７は、第１の開口部３３の一辺を形成し、両開口部３３，３４が開口される方向に対して傾斜している。
　したがって、注入補助部材３のガイド板部３５を下方に向けて載置しても、内部空間３１ａ内の気体（空気）がキャビティ２４に入り込むことはない。しかも、ガイド板部３５の平面に沿ってノズル１０１を挿入することにより、ノズル１０１の先端部１０１ａをキャビティ２４に簡単に挿入することができる。
　本実施の形態の成形型１では、取付片３２の曲面３２ａの曲率半径を、モールド組立体２の外周面の曲率半径と略等しくした。しかしながら、本発明に係る取付片としては、曲面の曲率半径を変化させる方向に弾性変形可能に構成してもよい。このように構成すると、外周面の曲率半径が異なる各モールド組立体に対して１つの成形型を用意すればよく、汎用性を向上させることができる。
　また、本実施の形態の成形型１では、封止部材４によって注入補助部材３の第２の開口部３４を封止した。しかしながら、本発明に係る注入補助部材の第２の開口部は、注入補助部材自体を超音波等で溶着して封止することもできる。その場合は、注入補助部材が封止部材を兼ねる。
　注入補助部材自体を超音波等で溶着して第２の開口部封止する場合は、第２の開口部を、それぞれ独立した２つの管形状の孔部にするとよい。２つの管形状の孔部のうち一方の孔部は、ノズルを挿入するための挿入用孔になり、他方の孔部は、内部空間３１ａ内の空気を排出する排出用孔になる。これにより、第２の開口部の開口面積を小さくすることができ、溶着を容易に行うことができる。
〈２．成形型の第２の実施の形態〉
［成形型］
　次に、本発明の成形型の第２の実施の形態について、図６を参照して説明する。
　図６（ａ）は、成形型の第２の実施の形態の斜視図、図６（ｂ）は、図６（ａ）に示す成形型をＢ－Ｂ′線で断面した断面図である。
　第２の実施の形態の成形型６１は、第１の実施の形態の成形型１（図１参照）と同様の構成を有しており、異なるところは、モールド組立体６２のみである。そのため、成形型６１については、モールド組立体６２について説明し、成形型１と共通する部分には同一の符号を付して重複した説明を省略する。
［モールド組立体］
　モールド組立体６２は、所定の間隔をあけて対向する第１のモールド２１及び第２のモールド２２と、これら２つのモールド２１，２２の外周間を連結するテープ部材６３からなっている。２つのモールド２１，２２は、成形型１（図１参照）と同じ形状、材質であるため、説明を省略する。
　テープ部材６３は、テープ部材２３と同じ粘着テープであり、第１及び第２のモールド２１，２２の外周に貼り付けられている。このテープ部材６３の長さ（長手方向）は、第１及び第２のモールド２１，２２の外周の長さよりも短く設定されている。そのため、モールド組立体６２には、キャビティ６４と、このキャビティ６４を開口する注入用開口部６５が形成される。モールド組立体６２の注入用開口部６５は、注入補助部材３に設けた取付片３２の曲面３２ａよりも小さく設定されている。
　注入補助部材３は、モールド組立体６２に形成された注入用開口部６５の周縁に取り付けられる。つまり、注入補助部材３の取付片３２が第１及び第２のモールド２１，２２の外周面に接着部材４５によって固着される。モールド組立体６２に注入補助部材３を取り付けると、注入用開口部６５が注入補助部材３の取付片３２によって覆われる。そして、モールド組立体６２のキャビティ６４と注入補助部材３の内部空間３１ａは、第１の開口部３３を介して連通される。
［プラスチックレンズの製造方法］
　次に、成形型６１を用いて行われるプラスチックレンズの製造方法について説明する。
　本実施の形態に係る製造方法では、モールド組立工程と、補助部材取付工程と、注入工程と、封止工程と、重合工程が行われる。つまり、本実施の形態に係る製造方法では、成形型１を用いて行われるプラスチックレンズの製造方法における貫通孔形成工程が省略される。
　モールド組立工程では、第１のモールド２１と第２のモールド２２を所定の間隔をあけて対向させ、両者の外周間をテープ部材６３によって連結する。これにより、注入用開口部６５が設けられたキャビティ６４を有するモールド組立体６２が組み立てられる。
　なお、本発明に係るモールド組立工程としては、第１及び第２のモールド２１，２２の外周の長さよりも長いテープ部材によってキャビティを密閉した後に、テープ部材に切り込みを入れて注入用開口部を設けるようにしてもよい。また、予め注入用開口部が設けられたテープ部材によって第１及び第２のモールド２１，２２を連結させるようにしてもよい。
　補助部材取付工程では、注入補助部材３をモールド組立体６２に取り付ける。モールド組立体６２に注入補助部材３を取り付けると、注入用開口部６５が取付片３２によって覆われ、キャビティ６４と注入補助部材３の内部空間３１ａが連通される。
　注入工程、封止工程及び重合工程は、成形型１を用いて行われるプラスチックレンズの製造方法と同様であるため、説明を省略する。
　本実施の形態のプラスチックレンズの製造方法及び成形型６１においても、第１の実施の形態に係るプラスチックレンズの製造方法及び成形型１と同じ効果を得ることができる。しかも、貫通孔形成工程を省略することができるので、作業の効率を向上させることができる。
　なお、本実施の形態では、テープ部材６３の長さを、第１及び第２のモールド２１，２２の外周の長さよりも短くすることにより、モールド組立体６２に注入用開口部６５を形成した。しかしながら、本発明に係る注入用開口部としては、テープ部材に予め設ける構成としてもよい。その場合、テープ部材の長さは、第１及び第２のモールド２１，２２の外周よりも長く設定される。
〈３．成形型の第３の実施の形態〉
［成形型］
　次に、本発明の成形型の第３の実施の形態について、図７を参照して説明する。
　図７は、成形型の第３の実施の形態に係る注入補助部材の断面図である。
　第３の実施の形態の成形型は、第１の実施の形態の成形型１（図１参照）と同様の構成を有しており、異なるところは、注入補助部材７３のみである。そのため、第３の実施の形態の成形型については、注入補助部材７３について説明する。
　注入補助部材７３は、第１の実施の形態の注入補助部材３と同様に、熱可塑性樹脂を射出成形することによって形成されており、略四角形の筒状に形成された補助部材本体８１と、補助部材本体８１の一端に連続する取付片３２を備えている。この取付片３２は、第１の実施の形態の注入補助部材３に係る取付片３２と同一である。
　補助部材本体８１は、細長の略長方形に形成された第１の開口部８３と、略四角形に形成された第２の開口部８４を備えている。第１の開口部８３の開口面積は、第２の開口部８４の開口面積よりも小さく設定されている。この補助部材本体８１は、ガイド板部８５と、このガイド板部８５に対向する平面板部８６と、平面板部８６に連続する傾斜板部８７と、２つの側面板部８８を有している。
　ガイド板部８５は、第１の開口部８３と第２の開口部８４の一辺を形成している。このガイド板部８５の内面は、第１の開口部８３側のテーパガイド面８５ａと、第２の開口部８４側の傾斜面８５ｂと、テーパガイド面８５ａと傾斜面８５ｂとの間に形成された平面８５ｃを有している。
　テーパガイド面８５ａは、第１の開口部８３に向かうにつれて補助部材本体８１の内部空間８１ａを連続的に小さくする曲面であり、断面形状が略円弧状になっている。このテーパガイド面８５ａは、ノズル１０１（図４参照）を第１の開口部８３へ案内するガイド面となる。傾斜面８５ｂは、平面板部８６から離れる方向に傾斜しており、第２の開口部８４に向かうにつれて補助部材本体８１の内部空間８１ａを連続的に大きくする。また、平面８５ｃは、両開口部８３，８４が開口される方向に平行になっている。
　平面板部８６は、第２の開口部８４の一辺を形成し、ガイド板部８５の平面８５ｃと平行な内面を有している。傾斜板部８７は、第１の開口部８３の一辺を形成し、両開口部８３，８４が開口される方向に対して傾斜している。これにより、補助部材本体８１の内部空間８１ａは、第１の開口部８３に向かうにつれて狭くなっている。傾斜板部８７は、第１の開口部８３に向かうにつれて補助部材本体８１の内部空間８１ａを連続的に小さくするテーパガイド面８７ａを有している。このテーパガイド面８７ａは、ノズル１０１を第１の開口部８３へ案内するガイド面となる。
　２つの側面板部８８は、それぞれガイド板部８５、平面板部８６及び傾斜板部８７に連続しており、第１の開口部８３と第２の開口部８４の二辺を形成する。また、第２の開口部８４の周縁部には、固定片４１が設けられている。この固定片４１は、ガイド板部８５、平面板部８６及び２つの側面板部８８に連続する四角形の枠状に形成されている。この固定片４１には、封止部材４（図５参照）が密着して固定される。
　本実施の形態の成形型においても、注入補助部材７３の内部空間８１ａが第１の開口部８３の軸を中心としてガイド板部８５と平面板部８６が対向する方向に非対称な形状になっており、第１の実施の形態に係る成形型１と同じ効果を得ることができる。さらに、補助部材本体８１にテーパガイド面８５ａ及び傾斜面８５ｂを設けたため、ノズル１０１が例えばその剛性を確保するために、円筒の先端のみを潰したような根元が太く、先端が段階的に細くなる形状であっても、そのノズル１０１を垂直に挿入することが可能である。その結果、ノズルが第１の開口部８３へ斜めに挿入された場合に、第１の開口部８３や取付片３２に押圧力が加わることで生じる補助部材本体８１の剥離を防ぐことができる。
　本発明は、前述しかつ図面に示した実施の形態に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載した発明の要旨を逸脱しない範囲内で種々の変形実施が可能である。例えば、上述した実施の形態では、第１のモールド２１のレンズ形成面２１ａを凹面とし、第２のモールド２２のレンズ形成面２２ａを凸面とした。しかしながら、本発明に係るレンズ形成面としては、形成するプラスチックレンズの形状に応じて適宜設定することができる。
　１，６１…成形型、　２，６２…モールド組立体、　３，７３…注入補助部材、　４…封止部材、　２１…第１のモールド、　２２…第２のモールド、　２３，６３…テープ部材、　２４，６４…キャビティ、　２５…貫通孔、　３１，８１…補助部材本体、　３１ａ，８１ａ…内部空間、　３２…取付片、　３２ａ…曲面、　３３，８３…第１の開口部、　３４，８４…第２の開口部、　３５，８５…ガイド板部、　３６，８６…平面板部、　３７，８７…傾斜板部、　４１…固定片、　４５…接着部材、　５１…プラスチックレンズ材料、　６５…注入用開口部、　８５ａ，８７ａ…テーパガイド面、　８５ｂ…傾斜面

Claims (4)

  1. 　対向する第１のモールド及び第２のモールドと、前記第１のモールド及び前記第２のモールドの外周間を連結するテープ部材からなり、プラスチックレンズ材料が注入されるキャビティと、前記キャビティの一部を開口する貫通孔を有するモールド組立体と、
    　前記モールド組立体に取り付けられる注入補助部材と、を備え、
    　前記注入補助部材は、前記モールド組立体の前記貫通孔に対向する第１の開口部と、前記第１の開口部に連通する第２の開口部と、前記第１の開口部の周囲に設けられていて前記モールド組立体に密着する取付片とを有する成形型。
  2. 　前記取付片は、前記モールド組立体の取付面に対して、沿うように撓み変形可能に形成されている
    　請求項１に記載の成形型。
  3. 　第１のモールドと第２のモールドを対向させ、前記第１のモールド及び前記第２のモールドの外周間をテープ部材によって連結し、キャビティを有するモールド組立体を組み立てるモールド組立工程と、
    　第１の開口部及び前記第１の開口部に連通する第２の開口部を有する注入補助部材の前記第１の開口部の周囲に設けられた取付片を前記モールド組立体に密着させて取り付け、前記キャビティの外周を形成する前記テープ部材に前記第１の開口部を対向させる補助部材取付工程と、
    　前記テープ部材の前記第１の開口部に対向する部分に貫通孔を設ける貫通孔形成工程と、
    　前記注入補助部材の前記第２の開口部からノズルを挿入し、前記キャビティにプラスチックレンズ材料を注入する注入工程と、
    　前記注入補助部材の前記第２の開口部を封止部材によって封止する封止工程と、
    　前記キャビティに注入したプラスチックレンズ材料を重合させる重合工程と、
    　を有するプラスチックレンズの製造方法。
  4. 　第１のモールドと第２のモールドを対向させ、前記第１のモールド及び前記第２のモールドの外周間をテープ部材によって連結し、注入用開口部が設けられたキャビティを有するモールド組立体を組み立てるモールド組立工程と、
    　第１の開口部及び該第１の開口部に連通する第２の開口部を有する注入補助部材の前記第１の開口部の周囲に設けられた取付片を前記モールド組立体に密着させて取り付け、前記注入用開口部に前記第１の開口部を対向させる補助部材取付工程と、
    　前記注入補助部材の前記第２の開口部からノズルを挿入し、前記キャビティにプラスチックレンズ材料を注入する注入工程と、
    　前記注入補助部材の前記第２の開口部を封止部材によって封止する封止工程と、
    　前記キャビティに注入したプラスチックレンズ材料を重合させる重合工程と、
    　を有するプラスチックレンズの製造方法。
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