CN111531770B - 一种透镜成型的模具 - Google Patents

Abstract

本发明涉及透镜成型技术领域，公开了一种透镜成型的模具，包括第一模具和第二模具，第一模具和第二模具上分别设有相互扣合的环形凸起和环形凹槽，扣合状态下的第一模具和第二模具之间形成成型腔，第一模具和第二模具之间设有与成型腔连通的注液通道和用于封堵注液通道的第一封堵结构，注液通道和第一封堵结构设置在竖直状态下的第一模具和第二模具之间的上部位置；本发明提供的一种透镜成型的模具，避免透镜成型过程中气泡的产生，能够控制和降低反应液的使用量，以便更好的执行生产计划，结构简单、操作方便，降低生产成本，简化工序和降低环境污染。

Description

一种透镜成型的模具

技术领域

本发明涉及透镜成型技术领域，具体涉及一种透镜成型的模具。

背景技术

当前如人工晶状体、角膜接触镜等眼科透镜的生产，都发展使用了一种模压成型技术。其一种透镜成型的模具由上、下两部分组成。在成型过程中，模具的下部分始终平放，将过剩的化学液体加入平放的模具的下半部分，然后将模具的上半部分盖到下半部模具上，上、下模具部分之间形成的成型腔内则充满了化学液体，再通过紫外光或热处理使化学液体发生聚合反应，从而在上、下模具部分之间形成的成型腔体内就成型了透镜的半成品或者透镜。

在整个生产过程中由于模具的上、下部分都是平放，这样就出现如下3个问题：

(1).在盖上模具上半部分的时候，有时候会在成型腔体内出现气泡，气泡的存在将会使最终聚合成型的产品不合格。

(2).生产计划的不可控：由于成型腔中气泡的产生可能需要重新操作注入反应液，由于气泡产生的不可控和不可预测性，则在生产中无法准备配置化学反应液的用量，从而影响整个生产过程的流畅性及计划性；此外，由于模具平放，反应液在模具表面的接触面大，在模具表面的附着形状差异较大，从而使每一个产品在加入反应液时，反应液在模具下半部分的填充情况不一致，为了减少盖上模具上半部分过程中气泡的发生，则需要加入更多的反应液，且对盖上模具上半部分的操作经验性要求高，否则气泡的形成将会成倍增加，造成物料浪费。在这个过程中生产计划不可控，需要配置更多的反应液。

(3).在模具的下半部分内需要加入更多的反应液，来降低盖上模具上半部分的过程中出现气泡的概率，但不能避免气泡的出现。多出的化学原料最终将无法回收利用，从而增加成本(化学原料价格较贵)。多出的化学原料残留在模具内，在聚合成型过程中也会发生聚合反应，成为无法使用的固体材料，该固体材料难以除去，将增加后续的生产工序；同时，废弃的固体材料将会对环境造成污染。

发明内容

针对上述现有技术中存在的问题，本发明提供一种透镜成型的模具，避免透镜生产过程中气泡的产生，能够控制和降低反应液的使用量，以便更好的执行生产计划，模具结构简单、操作方便，降低生产成本，简化工序和降低环境污染。

本发明所采用的技术方案为：

一种透镜成型的模具，包括第一模具和第二模具，所述第一模具和第二模具上分别设有相互扣合的环形凸起和环形凹槽，扣合状态下的第一模具和第二模具之间形成成型腔，所述第一模具和第二模具之间设有与成型腔连通的注液通道和用于封堵注液通道的第一封堵结构，所述注液通道和第一封堵结构设置在竖直状态下的第一模具和第二模具之间的上部位置。

在成型操作过程中，第一模具和第二模具先按照特定方位对接在一起，环形凸起和环形凹槽扣合，同时注液通道保持与成型腔连通的状态，并保持成型模具的竖直状态，由于将注液通道设置在第一模具和第二模具之间的上部，在整个成型模具呈竖直放置状态下，从上部的注液通道注入反应液，在注入反应液的过程中，依靠重力作用，反应液将从成型腔的下部逐渐填满整个成型腔，同时成型腔内的空气通过注液通道排出，从而抑制气泡的产生，避免传统模具在成型透镜过程中由于气泡而导致的产品不合格的问题。

本透镜成型模具的上部设有注液通道，反应液通过注液通道注入成型腔内，在注液过程中，成型模具竖直放置，当注液完成后，通过第一封堵结构实现对注液通道的封堵，成型腔形成密闭空间，从而产品成型，由于在往成型腔内注入反应液的过程中，反应液始终处于成型腔内，不会溢出成型腔以外，则减少了由于反应液溢出到成型腔以外的原料损失。同时成型腔的体积固定、可控，且反应液加入量稳定、可控，所以在生产计划的制定、原料使用预测上更准确，更有利于生产计划的执行。注入成型腔的反应液体积几乎与成型所需的体积一致，所以整个过程中不会有反应液的浪费。

进一步的，为了便于对成型腔的密封，所述第一模具和第二模具的中部分别为相对设置的第一成型部和第二成型部，所述第一成型部位于环形凸起的内侧，所述第一成型部包括环形支撑台和中部成型区，所述中部成型区位于环形支撑台的内侧，所述第二成型部位于环形凹槽的内侧，所述第二成型部与环形支撑台抵接并在中部成型区和第二成型部之间形成成型腔。

进一步的，为了利于对注液通道的关闭同时便于实现注液通道与成型腔的连通，所述第一封堵结构包括设置在第一模具上的滑槽和设置在第二模具上的滑块，所述滑块与滑槽滑动配合，所述注液通道贯穿滑槽并延伸至环形支撑台的内侧壁之后与成型腔连通。

进一步的，为了利于对注液通道的关闭，所述滑槽底部位于注液通道的下方。

进一步的，为了利于对注液通道的关闭，所述注液通道包括与滑槽连通的进液口，所述进液口位于滑槽的两端之间。

进一步的，为了利于对注液通道的关闭，所述注液通道包括与滑槽连通的进液口，所述进液口位于滑槽的两端之间，且进液口与滑槽两端的距离大于零。

进一步的，为了实现第一模具和第二模具相对转动过程中，滑块沿着滑槽移动并实现对注液通道的封堵，所述滑槽为弧形滑槽，所述弧形滑槽的弧形边所在的圆周与成型腔的外圆周为同心圆结构，所述滑块为弧形滑块，所述弧形滑块的弧形边所在的圆周与弧形滑槽的弧形边所在的圆周为同心圆结构。

进一步的，为了利于成型腔内空气的排出以及实现对成型腔的封闭，所述第一模具和第二模具之间还设有排气通道和用于封堵排气通道的第二封堵结构。

进一步的，为了利于向成型腔内注入反应液以及方便成型腔内空气的排出，所述排气通道设置在第一模具和第二模具的上端，所述注液通道设置在第一模具和第二模具的侧上部。

进一步的，为了便于对成型腔的封闭，所述第一模具和第二模具之间设有两个空心尖管和两个胶塞，所述注液通道和排气通道分别形成于两个空心尖管的内部，两个胶塞分别为第一封堵结构和第二封堵结构，所述第一模具和第二模具之间分别设有用于安装两个胶塞的胶塞安装槽和用于安装两个空心尖管的尖管安装槽，所述空心尖管的一端插入并穿过胶塞之后与成型腔连通。

进一步的，为了方便对胶塞的安装同时便于空心尖管与成型腔的连通，所述环形支撑台和第二模具上设有自胶塞安装槽的内端向成型腔延伸的延伸槽，所述延伸槽的内端与环形支撑台的内侧壁平齐且该延伸槽与成型腔连通。

为了方便对第一模具或第二模具之间对接状态的控制以及操作，所述第一模具和第二模具的外形均为三角形结构。

附图说明

图1是本发明中实施例1至实施例6中的第一模具的俯视图；

图2是本发明中实施例1至实施例6中的第一模具的剖视图；

图3是本发明中实施例1至实施例6中的第二模具的俯视图；

图4是本发明中实施例1至实施例6中的第二模具的剖视图；

图5是本发明中实施例1至实施例6中注入反应液状态的剖视图；

图6是本发明中实施例1至实施例6中注入反应液状态的俯视图；

图7是本发明中实施例1至实施例6中成型腔封闭状态的俯视图；

图8是本发明中实施例7至实施例10中的第一模具的俯视图；

图9是本发明中实施例7至实施例10中的第一模具的剖视图；

图10是本发明中实施例7至实施例10中的第二模具的俯视图；

图11是本发明中实施例7至实施例10中的第二模具的剖视图；

图12是本发明中实施例7至实施例10中成型模具扣合状态的剖视图；

图13是本发明中实施例7至实施例10中注入反应液状态的俯视图。

图中：第一模具1；第二模具2；环形凸起3；环形凹槽4；成型腔5；注液通道6；进液口6.1；环形支撑台7；中部成型区8；第二成型部9；滑块10；滑槽11；排气通道12；胶塞13；胶塞安装槽14；尖管安装槽15；延伸槽16。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

下面结合附图及具体实施例对本发明作进一步阐述。

实施例1：

如图1-图6所示，本实施例提供一种透镜成型的模具，包括第一模具1和第二模具2，所述第一模具1和第二模具2上分别设有相互扣合的环形凸起3和环形凹槽4，扣合状态下的第一模具1和第二模具2之间形成成型腔5，所述第一模具1和第二模具2之间设有与成型腔5连通的注液通道6和用于封堵注液通道6的第一封堵结构，所述注液通道6和第一封堵结构设置在竖直状态下的第一模具1和第二模具2之间的上部位置。

在成型操作过程中，第一模具1和第二模具2先按照特定方位对接在一起，环形凸起3和环形凹槽4扣合，同时注液通道6保持与成型腔5连通的状态，并保持成型模具的竖直状态，由于将注液通道6设置在第一模具1和第二模具2之间的上部，在整个成型模具呈竖直放置状态下，从上部的注液通道6注入反应液，在注入反应液的过程中，依靠重力作用，反应液将从成型腔5的下部逐渐填满整个成型腔5，同时成型腔5内的空气通过注液通道6排出，从而杜绝了气泡的产生，避免传统模具在成型透镜过程中由于气泡而导致的产品不合格的问题。

本透镜成型模具的上部设有注液通道6，反应液通过注液通道6注入成型腔5内，在注液过程中，成型模具竖直放置。当注液完成后，相对旋转第一模具与第二模具从图5所示状态到图6所示状态，通过第一封堵结构实现对注液通道6的封堵，成型腔5形成密闭空间，从而产品成型，由于在往成型腔5内注入反应液的过程中，反应液始终处于成型腔5内，不会溢出成型腔5以外，则减少了由于反应液溢出到成型腔5以外的原料损失。同时成型腔5的体积固定、可控，且反应液加入量稳定、可控，所以在生产计划的制定、原料使用预测上更准确，更有利于生产计划的执行。注入成型腔5的反应液体积几乎与成型所需的体积一致，所以整个过程中不会有反应液的浪费。

实施例2：

本实施例是在上述实施例1的基础上进行优化限定。

为了便于对成型腔5的密封，所述第一模具1和第二模具2的中部分别为相对设置的第一成型部和第二成型部9，所述第一成型部位于环形凸起3的内侧，所述第一成型部包括环形支撑台7和中部成型区8，所述中部成型区8位于环形支撑台7的内侧，所述第二成型部9位于环形凹槽4的内侧，所述第二成型部9与环形支撑台7抵接并在中部成型区8和第二成型部9之间形成成型腔5。

实施例3：

本实施例是在上述实施例2的基础上进行优化限定。

为了利于对注液通道6的关闭同时便于实现注液通道6与成型腔5的连通，所述第一封堵结构包括设置在第一模具1上的滑槽11和设置在第二模具2上的滑块10，所述滑块10与滑槽11滑动配合，所述注液通道6贯穿滑槽11并延伸至环形支撑台7的内侧壁之后与成型腔5连通。

实施例4：

本实施例是在上述实施例3的基础上进行优化限定。

为了利于对注液通道6的关闭，所述滑槽11底部位于注液通道6的下方。

实施例5：

本实施例是在上述实施例4的基础上进行优化限定。

为了利于对注液通道6的关闭，所述注液通道6包括与滑槽11连通的进液口6.1，所述进液口6.1位于滑槽11的两端之间，且进液口到滑槽11的两端的距离均大于零。

实施例6：

本实施例是在上述实施例5的基础上进行优化限定。

为了实现第一模具1和第二模具2相对转动过程中，滑块10沿着滑槽11移动并实现对注液通道6的封堵，所述滑槽11为弧形滑槽11，所述弧形滑槽11的弧形边所在的圆周与成型腔5的外圆周为同心圆结构，所述滑块10为弧形滑块10，所述弧形滑块10的弧形边所在的圆周与弧形滑槽11的弧形边所在的圆周为同心圆结构。

本成型模具组装过程中，第二模具2上的弧形滑块10插入第一模具1上的弧形滑槽11内，注液通道6与成型腔5相通；组装后，反应液通过注液通道6注入成型腔5内，在注液过程中，模具是竖直放置。当注液完成后，通过使第二模具2相对于第一模具1进行逆时针旋转，第二模具2上的弧形滑块10旋转至弧形滑槽11的最左端，则注液通道6被关闭，产品成型腔5形成密闭空间，从而产品成型。

在成型操作过程中，第一模具1和第二模具2先按照特定方位组合在一起，并竖直放置，注液通道6位于最上端。通过加液头(类似于针头)插入加液通道向成型腔5内注入反应液，在注入反应液的过程中，依靠重力作用，反应液将从成型腔5的下部逐渐填满整个成型腔5，同时成型腔5内的空气通过注液通道6排除，从而杜绝了气泡的产生。

本成型模具在封闭成型腔5的过程中仅需操作第二模具2，相对于第一模具1转动即可，结构设计简单，操作便捷。

实施例7：

本实施例是在上述实施例2的基础上进行优化限定。

如图7-图10所示，为了利于成型腔5内空气的排出以及实现对成型腔5的封闭，所述第一模具1和第二模具2之间还设有排气通道12和用于封堵排气通道12的第二封堵结构。

实施例8：

本实施例是在上述实施例7的基础上进行优化限定。

为了利于向成型腔5内注入反应液以及方便成型腔5内空气的排出，所述排气通道12设置在第一模具1和第二模具2的上端，所述注液通道6设置在第一模具1和第二模具2的侧上部，用于排除气体的排气通道12位于模具的上端从而便于所有气体的排放。

实施例9：

本实施例是在上述实施例8的基础上进行优化限定。

为了便于对成型腔5的封闭，所述第一模具1和第二模具2之间设有两个空心尖管和两个胶塞13，所述注液通道6和排气通道12分别形成于两个空心尖管的内部，两个胶塞13分别为第一封堵结构和第二封堵结构，所述第一模具1和第二模具2之间分别设有用于安装两个胶塞13的胶塞安装槽14和用于安装两个空心尖管的尖管安装槽15，所述空心尖管的一端插入并穿过胶塞13之后与成型腔5连通。

注液通道6在反应液加入成型腔5后自动闭合，以使成型腔5为密闭状态。减少或杜绝在注液过程中的原料浪费，设有两个具有记忆功能/自密封功能的胶塞13，如硅胶材质或与透镜同材质的胶塞13，该胶塞13设置在胶塞安装槽14内，胶塞13的形状与胶塞安装槽14的形状相适应。

操作过程，先将胶塞13安装在对应的胶塞安装槽14内，第一模具1和第二模具2扣合，胶塞13实现对成型腔5的封闭，成型模具竖直放置，其中一个尖管安装槽15朝上，通过此尖管安装槽15的空心尖管插入胶塞13并实现成型腔5与大气连通，用于注入反应液时排出成型腔5内的空气，另一个尖管安装槽15位于成型模具的一侧，通过此尖管安装槽15的空心尖管插入胶塞13并通过此空心尖管注入反应液，反应液因为重力将逐渐填满成型腔5，同时空气在成型腔5的上部聚集并通过空心尖管排出成型腔5外；注液完成后，顺次拔除排空气的空心尖管和注入反应液的空心尖管；由于胶塞13的记忆功能，将会使空心尖管插入时的通道密闭，从而使成型腔5体形成密闭的空间。

需要说明的是，两个胶塞13为成型模具的一部分，两个胶塞13材料的选择须具有良好的生物相容性，因为需要与反应液接触；胶塞13的材料不溶于化学反应液；胶塞13必须易于尖管的插入；胶塞13的形状须与胶塞安装槽14的形状互补，胶塞13可以与透镜的材质一致，或者采用硅胶。

实施例10：

本实施例是在上述实施例9的基础上进行优化限定。

为了方便对胶塞13的安装同时便于空心尖管与成型腔5的连通，所述环形支撑台7与第二模具2上设有自胶塞安装槽14的内端向成型腔5延伸的延伸槽16，所述延伸槽16的内端与环形支撑台7的内侧壁平齐且该延伸槽16与成型腔5连通。

上述实施例中，为了方便对第一模具1或第二模具2之间对接状态的控制以及操作，所述第一模具1和第二模具2的外形均为三角形结构。

本发明不局限于上述可选实施方式，任何人在本发明的启示下都可得出其他各种形式的产品，但不论在其形状或结构上作任何变化，凡是落入本发明权利要求界定范围内的技术方案，均落在本发明的保护范围之内。

Claims (3)

1.一种透镜成型的模具，其特征在于：包括第一模具和第二模具，所述第一模具和第二模具上分别设有相互扣合的环形凸起和环形凹槽，扣合状态下的第一模具和第二模具之间形成成型腔，所述第一模具和第二模具之间设有与成型腔连通的注液通道和用于封堵注液通道的第一封堵结构，所述注液通道和第一封堵结构设置在竖直状态下的第一模具和第二模具之间的上部位置；所述第一模具和第二模具的中部分别为相对设置的第一成型部和第二成型部，所述第一成型部位于环形凸起的内侧，所述第一成型部包括环形支撑台和中部成型区，所述中部成型区位于环形支撑台的内侧，所述第二成型部位于环形凹槽的内侧，所述第二成型部与环形支撑台抵接并在中部成型区和第二成型部之间形成成型腔；所述第一封堵结构包括设置在第一模具上的滑槽和设置在第二模具上的滑块，所述滑块与滑槽滑动配合，所述注液通道贯穿滑槽并延伸至环形支撑台的内侧壁之后与成型腔连通；所述滑槽为弧形滑槽，所述弧形滑槽的弧形边所在的圆周与成型腔的外圆周为同心圆结构，所述滑块为弧形滑块，所述弧形滑块的弧形边所在的圆周与弧形滑槽的弧形边所在的圆周为同心圆结构。

2.根据权利要求1 所述的一种透镜成型的模具，其特征在于：所述滑槽底部位于注液通道的下方。

3.根据权利要求2所述的一种透镜成型的模具，其特征在于：所述注液通道包括与滑槽连通的进液口，所述进液口位于滑槽的两端之间。

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