CN212241813U - 眼科透镜成型模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及透镜成型技术领域，公开了眼科透镜成型模具，包括第一模具和第二模具，第一模具和第二模具上分别设有相互扣合的环形凸起和环形凹槽，扣合状态下的第一模具和第二模具之间形成注液腔，竖直放置状态下的第一模具的顶部设有与注液腔连通的注液通道，第一模具上周向均匀设有至少两个凹槽，凹槽包括与注液通道连通的进液凹槽，第二模具上周向均匀设置有至少两个垫块；本实用新型提供的眼科透镜成型模具，可以避免透镜成型过程中气泡的产生，能够控制和降低反应液的使用量，以便更好的执行生产计划，操作简单，降低生产成本，简化工序和降低环境污染。

Description

眼科透镜成型模具

技术领域

本实用新型涉及透镜成型技术领域，具体涉及眼科透镜成型模具。

背景技术

当前如人工晶状体、角膜接触镜等眼科透镜的生产，都发展使用了一种模压成型技术。其眼科透镜成型模具由上、下两部分组成。在成型过程中，模具的下部分始终平放，将过剩的化学液体加入平放的模具的下半部分，然后将模具的上半部分盖到下半部模具上，上、下模具部分之间形成的注液腔内则充满了化学液体，再通过紫外光或热处理使化学液体发生聚合反应，从而在上、下模具部分之间形成的注液腔体内就成型了透镜的半成品或者透镜。

在整个生产过程中由于模具的上、下部分都是平放，这样就出现如下两个问题：

(1).在盖上模具上半部分的时候，有时候会在注液腔体内出现气泡，气泡的存在将会使最终聚合成型的产品不合格。

(2).生产计划的不可控：由于注液腔中气泡的产生可能需要重新操作注入反应液，由于气泡产生的不可控和难预测性，则在生产中无法准备配置化学反应液的用量，从而影响整个生产过程的流畅性及计划性；此外，由于模具平放，反应液在模具表面的接触面大，在模具表面的附着形状差异较大，从而使每一个产品在加入反应液时，反应液在模具下半部分的填充情况不一致，为了减少盖上模具上半部分过程中气泡的发生，则需要加入更多的反应液，且对盖上模具上半部分的操作经验性要求高，否则气泡的形成将会成倍增加，造成物料浪费，则在这个过程中生产计划不可控，需要配置更多的反应液。

实用新型内容

针对上述现有技术中存在的问题，本实用新型提供眼科透镜成型模具，避免透镜成型过程中气泡的产生，能够控制和降低反应液的使用量，以便更好的执行生产计划，操作简单，降低生产成本，简化工序和降低环境污染。

本实用新型所采用的技术方案为：

眼科透镜成型模具，包括第一模具和第二模具，所述第一模具和第二模具上分别设有相互扣合的环形凸起和环形凹槽，扣合状态下的第一模具和第二模具之间形成注液腔，竖直放置状态下的第一模具的顶部设有与注液腔连通的注液通道，所述第一模具上周向均匀设有至少两个凹槽，与注液通道连通的凹槽为进液凹槽，所述第二模具上周向均匀设置有至少两个垫块，且垫块的数量应小于或等于第一模具凹槽的数量。所述第一模具和第二模具相对转动直至任一垫块位于进液凹槽内实现对注液通道的封堵并在第一模具和第二模具之间形成成型腔，同时其余垫块均位于第一模具的任意一个凹槽内，所述注液腔的容积大于成型腔的容积。

在成型操作过程中，第一模具和第二模具先按照特定方位对接在一起，也即是垫块和凹槽错位状态下，并保持成型模具处于竖直状态，由于将注液通道设置在第一模具的顶部，在整个成型模具呈竖直放置状态下，从上方的注液通道注入反应液，在注入反应液的过程中，依靠重力作用，反应液将从注液腔的下部逐渐填满整个注液腔，同时注液腔内的空气通过注液通道排出，从而杜绝了气泡的产生，避免传统模具在成型透镜过程中由于气泡而导致的产品不合格的问题。

本透镜成型模具的上端设有注液通道，反应液通过注液通道注入注液腔内，在注液过程中，成型模具竖直放置，当注液完成后，通过使第一模具和第二模具相对旋转，任一垫块位于进液凹槽内，从而实现对注液通道的封堵，同时其余垫块均位于第一模具的任意一个凹槽内，则在第一模具和第二模具之间形成成型腔，成型腔形成密闭空间，从而产品成型。

由于垫块和凹槽的设置，垫块和凹槽错位状态下使注液过程中注液腔的容积较实际成型的产品的体积大，所以实际注入的反应液的量多于实际成型的量。当旋转第一模具或第二模具，使垫块插入凹槽中，形成的成型腔的厚度小于注液腔的厚度，也即是成型腔的容积小于注液腔的容积，从而多余的反应液从注液通道排出。虽然此过程有多余的反应液从注液通道溢出，但整个过程与传统的模具及注液方式相比可显著降低反应液的使用量，从而降低成本、简化生产工序和降低环境污染。

由于第一模具和第二模具在注入反应液前错位对接，形成的注液腔的体积基本恒定，往其中注入反应液的量约等于注液腔的容积，反应液在注液过程中始终约束于注液腔，则生产中反应液的使用量易于控制，能更好的执行生产计划，同时操作简单。

在往注液腔内注入反应液的过程中，反应液始终处于主注液腔内，不会溢出注液腔以外，则减少了由于反应液溢出到注液腔以外的原料损失。

同时注液腔的体积固定、可控，且化学原料加入量稳定、可控，所以在生产计划的制定、原料使用预测上更准确，更有利于生产计划的执行。

进一步的，为了实现注液通道与注液腔的连通，同时方便垫块对注液通道的封堵，所述注液通道包括与注液腔连通的进液端和与外部连通的加液端，所述进液凹槽与进液端连通。

进一步的，为了更好的实现垫块对注液通道的封堵，所述进液凹槽与注液通道的轴线一致。

进一步的，为了便于成型腔的密封，所述第一模具上靠近环形凸起的内侧设有环形支撑台，所述凹槽设于环形支撑台上，所述垫块与环形支撑台抵接状态下注液通道与注液腔连通，所述垫块转动至凹槽内则注液通道实现封堵。

进一步的，所述第一模具和第二模具的中部分别为相对设置的第一成型部和第二成型部，所述第一成型部位于环形凸起的内侧，所述第一成型部包括环形支撑台和中部成型区，所述中部成型区位于环形支撑台的内侧，所述第二成型部位于环形凹槽的内侧，所述垫块转动至凹槽内则第二成型部与环形支撑台抵接并在中部成型区和第二成型部之间形成成型腔。当所述垫块转动至凹槽内，则第一模具的环形支撑台与第二成型部贴合，也起到对注液通道的封堵作用。

进一步的，为了方便对第一模具或第二模具之间特定对接状态的控制以及操作，所述第一模具和第二模具的外形均为三角形结构。

本实用新型的有益效果为：在成型操作过程中，第一模具和第二模具先按照特定方位对接在一起，也即是垫块和凹槽错位状态下，并保持成型模具处于竖直状态，由于将注液通道设置在第一模具的顶部，在整个成型模具呈竖直放置状态下，从上方的注液通道注入反应液，在注入反应液的过程中，依靠重力作用，反应液将从注液腔的下部逐渐填满整个注液腔，同时注液腔内的空气通过注液通道排出，从而杜绝了气泡的产生，避免传统模具在成型透镜过程中由于气泡而导致的产品不合格的问题。

本透镜成型模具的上端设有注液通道，反应液通过注液通道注入注液腔内，在注液过程中，成型模具竖直放置，当注液完成后，通过使第一模具和第二模具相对旋转，任一垫块位于进液凹槽内，从而实现对注液通道的封堵，同时其余垫块均位于第一模具的凹槽内，则在第一模具和第二模具之间形成成型腔，成型腔形成密闭空间，从而产品成型。

由于垫块和凹槽的设置，垫块和凹槽错位状态下使注液过程中注液腔的容积较实际成型的产品的体积大，所以实际注入的反应液的量多于实际成型的量。当旋转第一模具或第二模具，使垫块插入凹槽中，形成的成型腔的厚度小于注液腔的厚度，也即是成型腔的容积小于注液腔的容积，从而多余的反应液从注液通道排出。虽然此过程有多余的反应液从注液通道溢出，但整个过程与传统的模具及注液方式相比可显著降低反应液的使用量，从而降低成本、简化生产工序和降低环境污染。

由于第一模具和第二模具在注入反应液前错位对接，形成的注液腔的体积基本恒定，往其中注入反应液的量约等于注液腔的容积，反应液在注液过程中始终约束于注液腔，则生产中反应液的使用量易于控制，能更好的执行生产计划，同时操作简单。

在往注液腔内注入反应液的过程中，反应液始终处于主注液腔内，不会溢出注液腔以外，则减少了由于反应液溢出到注液腔以外的原料损失。

同时注液腔的体积固定、可控，且化学原料加入量稳定、可控，所以在生产计划的制定、原料使用预测上更准确，更有利于生产计划的执行。

附图说明

图1是本实用新型中第一模具的俯视结构示意图；

图2是本实用新型中第一模具的剖视图；

图3是本实用新型中第二模具的俯视结构示意图；

图4是本实用新型中第二模具的剖视图；

图5是本实用新型注入反应液状态的结构示意图；

图6是本实用新型中注液通道封堵状态的结构示意图。

图中：第一模具1；第二模具2；环形凸起3；环形凹槽4；注液腔5；注液通道6；进液端6.1；加液端6.2；凹槽7；进液凹槽7.1；垫块8；成型腔9；环形支撑台10；中部成型区11；第二成型部12。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本实用新型实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本实用新型的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本实用新型的范围，而是仅仅表示本实用新型的选定实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

下面结合附图及具体实施例对本实用新型作进一步阐述。

实施例1：

如图1-图6所示，本实施例提供眼科透镜成型模具，包括第一模具1和第二模具2，第一模具1和第二模具2上分别设有相互扣合的环形凸起3和环形凹槽4，扣合状态下的第一模具1和第二模具2之间形成注液腔5，竖直放置状态下的第一模具1的顶部设有与注液腔5连通的注液通道6，第一模具1上周向均匀设有至少两个凹槽7，本实施例中，设置有三个凹槽7，与注液通道6连通的凹槽7为进液凹槽7.1，第二模具2上周向均匀设置有至少两个垫块8，且垫块的数量应小于或等于凹槽7的数量，本实施例中设置有三个垫块8，第一模具1和第二模具2相对转动直至任一垫块8位于进液凹槽7.1内实现对注液通道6的封堵，其余垫块也进入凹槽7内，则在第一模具1和第二模具2之间形成成型腔9，注液腔5的容积大于成型腔9的容积。

在成型操作过程中，第一模具1和第二模具2先按照特定方位对接在一起，也即是垫块8和凹槽7错位状态下，并保持成型模具处于竖直状态，由于将注液通道6设置在第一模具1的顶部，在整个成型模具呈竖直放置状态下，从上方的注液通道6注入反应液，在注入反应液的过程中，依靠重力作用，反应液将从注液腔5的下部逐渐填满整个注液腔5，同时注液腔5内的空气通过注液通道6排出，从而杜绝了气泡的产生，避免传统模具在成型透镜过程中由于气泡而导致的产品不合格的问题。

本透镜成型模具的上端设有注液通道6，反应液通过注液通道6注入注液腔5内，在注液过程中，成型模具竖直放置，当注液完成后，通过使第一模具1和第二模具2相对旋转，任一垫块8位于进液凹槽7.1内，从而实现对注液通道6的封堵，并在第一模具1和第二模具2之间形成成型腔9，成型腔9形成密闭空间，从而产品成型。

由于垫块8和凹槽7的设置，垫块8和凹槽7错位状态下使注液过程中注液腔5的容积较实际成型的产品的体积大，所以实际注入的反应液的量多于实际成型的量。当旋转第一模具1或第二模具2，使垫块8插入凹槽7中，形成的成型腔9的厚度小于注液腔5的厚度，也即是成型腔9的容积小于注液腔5的容积，从而多余的反应液从注液通道6排出。虽然此过程有多余的反应液从注液通道6溢出，但整个过程与传统的模具及注液方式相比可显著降低反应液的使用量，从而降低成本、简化生产工序和降低环境污染。

由于第一模具1和第二模具2在注入反应液前错位对接，形成的注液腔5的体积基本恒定，往其中注入反应液的量约等于注液腔5的容积，反应液在注液过程中始终约束于注液腔5，则生产中反应液的使用量易于控制，能更好的执行生产计划，同时操作简单。

在往注液腔5内注入反应液的过程中，反应液始终处于注液腔5内，不会溢出注液腔5以外，则减少了由于反应液溢出到注液腔5以外的原料损失。

同时注液腔5的体积固定、可控，且化学原料加入量稳定、可控，所以在生产计划的制定、原料使用预测上更准确，更有利于生产计划的执行。

实施例2：

本实施例是在上述实施例1的基础上进行优化限定。

为了实现注液通道6与注液腔5的连通，同时方便垫块8对注液通道6的封堵，注液通道6包括与注液腔5连通的进液端6.1和与外部连通的加液端6.2，进液凹槽7.1与进液端6.1连通，为了更好的实现垫块8对注液通道6的封堵，进液凹槽7.1与注液通道6的轴线一致。

实施例3：

本实施例是在上述实施例2的基础上进行优化限定。

为了便于成型腔9的密封，第一模具1上靠近环形凸起3的内侧设有环形支撑台10，凹槽7设于环形支撑台10上，垫块8与环形支撑台10抵接状态下注液通道6与注液腔5连通，垫块8转动至凹槽7内则注液通道6实现封堵，第一模具1和第二模具2的中部分别为相对设置的第一成型部和第二成型部12，第一成型部位于环形凸起3的内侧，第一成型部包括环形支撑台10和中部成型区11，中部成型区11位于环形支撑台10的内侧，第二成型部12位于环形凹槽74的内侧，垫块8转动至凹槽7内则第二成型部12与环形支撑台10抵接并在中部成型区11和第二成型部12之间形成成型腔9。当所述垫块转动至凹槽内，则第一模具的环形支撑台与第二成型部贴合，也起到对注液通道的封堵作用。

实施例4：

本实施例是在上述实施例3的基础上进行优化限定。

为了方便对第一模具1或第二模具2之间特定对接状态的控制以及操作，第一模具1和第二模具2的外形均为三角形结构。

本实用新型不局限于上述可选实施方式，任何人在本实用新型的启示下都可得出其他各种形式的产品，但不论在其形状或结构上作任何变化，凡是落入本实用新型权利要求界定范围内的技术方案，均落在本实用新型的保护范围之内。

Claims (6)

1.眼科透镜成型模具，其特征在于：包括第一模具和第二模具，所述第一模具和第二模具上分别设有相互扣合的环形凸起和环形凹槽，扣合状态下的第一模具和第二模具之间形成注液腔，竖直放置状态下的第一模具的顶部设有与注液腔连通的注液通道，所述第一模具上周向均匀设有至少两个凹槽，与注液通道连通的凹槽为进液凹槽，所述第二模具上周向均匀设置有至少两个垫块，所述第一模具和第二模具相对转动直至任一垫块位于进液凹槽内实现对注液通道的封堵并在第一模具和第二模具之间形成成型腔，所述注液腔的容积大于成型腔的容积。

2.根据权利要求1所述的眼科透镜成型模具，其特征在于：所述注液通道包括与注液腔连通的进液端和与外部连通的加液端，所述进液凹槽与进液端连通。

3.根据权利要求1所述的眼科透镜成型模具，其特征在于：所述进液凹槽与注液通道的轴线一致。

4.根据权利要求1所述的眼科透镜成型模具，其特征在于：所述第一模具上靠近环形凸起的内侧设有环形支撑台，所述凹槽设于环形支撑台上，所述垫块与环形支撑台抵接状态下注液通道与注液腔连通，所述垫块转动至凹槽内则第二模具相对向第一模具移动从而对注液通道实现封堵。

5.根据权利要求4所述的眼科透镜成型模具，其特征在于：所述第一模具和第二模具的中部分别为相对设置的第一成型部和第二成型部，所述第一成型部位于环形凸起的内侧，所述第一成型部包括环形支撑台和中部成型区，所述中部成型区位于环形支撑台的内侧，所述第二成型部位于环形凹槽的内侧，所述垫块转动至凹槽内则第二成型部与环形支撑台抵接并在中部成型区和第二成型部之间形成成型腔。

6.根据权利要求1所述的眼科透镜成型模具，其特征在于：所述第一模具和第二模具的外形均为三角形结构。

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