JP2008062412A - プラスチックレンズの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】テープモールド法（注型重合法）におけるレンズカケの発生を抑制し、歩留りの
向上を図るとともに、環境負荷を低減したプラスチックレンズの製造方法を提供する。
【解決手段】所定の間隔で対向配置した２つの成形型２，３の外周側面に、粘着テープ４
を巻き付けて成形用モールド１０を組み立てしてキャビティ６を形成する成形型組立工程
と、キャビティ６内に粘着テープ４の注入孔４ａから原料組成物Ｍを注入する注入工程と
、注入孔４ａを含む注入孔４ａ周辺の粘着テープ４の外周面に、成形型３の外周面領域と
重ならないように紫外線硬化型樹脂からなる封止剤５０が滴下された後に、紫外線が照射
されて硬化される封止工程と、原料組成物Ｍを重合硬化する重合硬化工程とにより、プラ
スチックレンズＬを製造する。
【選択図】図１

Description

本発明は、プラスチックレンズの製造方法に関し、詳しくは、テープモールド法による
注型重合によりプラスチックレンズを成形するプラスチックレンズの製造方法に関する。

光学性能に優れたプラスチックレンズを製造する場合には、一般的に注型重合法が用い
られる。注型重合法として、一方のレンズ面を成形する成形型と、他方のレンズ面を成形
する成形型を所定の間隔に対向し、その２つの成形型の外周側面を粘着テープで封止した
成形用モールドを用い、成形用モールド内に原料組成物を注入して重合硬化するテープモ
ールド法が広く知られている（後述する図３参照）。

テープモールド法は、２つの成形型の外周側面が粘着テープで封止されることから、粘
着テープの歪みや撓みなどに起因する不具合の発生が存在する。
粘着テープの歪みや撓みなどに対応するために、原料組成物の重合硬化による収縮が最
も大きい温度下で伸び易い特性の粘着テープを用いることにより、重合硬化されるレンズ
側面のテープシワの発生を抑制したプラスチックレンズの製造方法が提案されている（例
えば、特許文献１参照）。
また、プラスチック原液（原料組成物と同じ）を注入するためにテープ（粘着テープと
同じ）に開けられる注入穴を、成形用モールドを形成する壁部（成形型）の少なくとも１
つに近い位置に設けることにより、テープの歪みによるプラスチック原液の充填不良を防
止できる製造方法が提案されている（例えば、特許文献２参照）。

特開２００４−２０２９９５号公報 特開平１０−２６４１７８号公報

こうした、粘着テープの歪みや撓みなどに起因する不具合は、前記特許文献１および特
許文献２における提言課題の他に、原料組成物を粘着テープに設けられた注入孔から成形
用モールド内に注入した後に、注入孔を封止する封止方法にも課題があることが判明した
。
注入孔を封止する封止方法は、封止用の別の粘着テープを貼着したり、ホットメルトや
紫外線硬化型樹脂を塗布して密閉したりする方法が用いられている。このうち、作業性や
密封性能の面から紫外線硬化型樹脂を用いる方法が広く用いられている。

図３（ａ）はテープモールド法における成形用モールドの斜視図であり、図３（ｂ）は
成形用モールドの断面図である。図４は、従来の成形用モールドの注入部の部分断面図で
ある。図５（ａ）は重合硬化された従来のプラスチックレンズの側断面図であり、図５（
ｂ）は重合硬化された従来のプラスチックレンズの正面図である。

図３（ａ），（ｂ）において、プラスチックレンズを成形する成形用モールド１は、プ
ラスチックレンズの一方のレンズ面である凸面を成形する成形型２と、他方のレンズ面で
ある凹面を成形する成形型３を所定の間隔に対向し、その２つの成形型２，３の外周側面
が粘着テープ４で封止され、成形型２の成形面２ａと成形型３の成形面３ａと粘着テープ
４に囲まれた空間（キャビティ）内に、粘着テープ４に形成された注入孔４ａから原料組
成物Ｍが注入されて、充填されている。注入孔４ａは、原料組成物Ｍが注入された後に、
紫外線硬化型樹脂からなる封止剤５が紫外線照射されて硬化し、封止されている。

その後、成形用モールド１は、加熱されて原料組成物Ｍの重合硬化が行われる。
重合硬化される成形用モールド１は、注入孔４ａが封止される際に、紫外線硬化性組成
物としての封止剤５のサイズが大きすぎたり、注入孔４ａの位置が成形型２の成形面２ａ
および／又は成形型３の成形面３ａに接近して設けられたりして、封止剤５が粘着テープ
４上の外周キャビティ面領域βと、成形型２，３の外周面領域αとに跨った状態で重合硬
化が行われると、図４に示すように、硬化した封止剤５が載置された領域の粘着テープ４
が、原料組成物Ｍの収縮に追従できずに、封止部分（注入孔４ａ周辺）を除く原料組成物
Ｍのみが収縮し、注入孔４ａ近傍のキャビティコーナー部に空隙Ｓが発生する。なお、図
４に示す成形用モールド１は、封止剤５が成形型３側の外周面領域α上に跨った場合を示
し、成形型２側の外周面領域α上に跨った場合であっても同様に空隙Ｓが発生する。

また、成形用モールド１に注入された原料組成物Ｍは、重合硬化に際して体積が１０％
程度収縮する。特に、近年のプラスチックレンズの高屈折率化に伴い、益々大きな収縮率
の原料組成物が用いられることから、大きな空隙Ｓが発生し易い状況にある。また、成形
用モールド１に使用される紫外線硬化型樹脂は、一般的に、紫外線照射による硬化後の硬
度は１０（ショアＡ）程度である。

この空隙Ｓの発生により、原料組成物Ｍが重合硬化されたプラスチックレンズＬは、図
５（ａ）、図５（ｂ）に示すように、成形用モールド１（粘着テープ４）の注入孔４ａが
位置した周縁部に欠損部Ｃが成形される。この欠損部Ｃは、一般的にレンズカケ（欠け）
と呼ばれ、プラスチックレンズＬの光学性能や外観品質などを著しく損なう不良品として
扱われる。
欠損部Ｃ（カケ）が発生したプラスチックレンズＬは、研磨などによる再生、あるいは
熱硬化性樹脂のためにレンズ素材として再利用が不可能なため、プラスチック廃棄物とし
て廃棄される。

そこで本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであり、テープモールド法（注
型重合法）におけるレンズカケ（欠け）の発生を抑制し、歩留りの向上を図るとともに、
環境負荷を低減したプラスチックレンズの製造方法を提供することを目的とする。

上記課題を解決するために、本発明のプラスチックレンズの製造方法は、所定の間隔で
対向配置した２つの成形型と、該２つの成形型の周縁に巻かれた粘着テープとで囲まれた
キャビティ内に、前記粘着テープに形成された注入孔を介して原料組成物を充填する注入
工程と、前記注入孔を紫外線硬化性組成物で封止する封止工程と、前記原料組成物を重合
硬化させる重合工程と、を有するプラスチックレンズの製造方法において、前記２つの成
形型の一方は、前記プラスチックレンズの凸面を成形する成形面を有する成形型と、他の
一方は前記プラスチックレンズの凹面を成形する成形面を有する成形型を備え、前記注入
孔は、前記プラスチックレンズの凹面を成形する成形型の成形面周縁部近傍の前記キャビ
ティ領域の前記粘着テープ上に形成されていることを特徴とする。

この製造方法によれば、キャビティを形成する２つの成形型の一方は、プラスチックレ
ンズの凸面を成形する成形面を有する成形型と、他の一方はプラスチックレンズの凹面を
成形する成形面を有する成形型を備え、原料組成物を充填する注入孔が、プラスチックレ
ンズの凹面を成形する成形型の成形面周縁部近傍のキャビティ領域の前記粘着テープ上に
形成されていることにより、キャビティ内に注入される原料組成物が、プラスチックレン
ズの凹面を成形する凸面からなる成形面に沿って流れ落ちながら注入される。これにより
、原料組成物がキャビティ内に気泡を発生するのを防止するとともに、キャビティ内の全
域に原料組成物を充填することができる。

また、本発明のプラスチックレンズの製造方法は、前記紫外線硬化性組成物は、前記プ
ラスチックレンズの凹面を成形する成形型側の端面位置が、前記プラスチックレンズの凹
面を成形する成形面の端面位置から０〜２ｍｍ範囲の前記粘着テープの前記キャビティ領
域内であることを特徴とする。

この製造方法によれば、キャビティ内に原料組成物を充填する注入孔を封止する紫外線
硬化性組成物のプラスチックレンズの凹面を成形する成形型側の端面位置が、プラスチッ
クレンズの凹面を成形する成形面の端面位置から０〜２ｍｍ範囲の粘着テープのキャビテ
ィ領域内であることにより、重合硬化の際にキャビティ内に注入された原料組成物の収縮
が生ずるが、粘着テープが原料組成物の収縮に追従して収縮し、キャビティ内の空隙の発
生を防止し、レンズカケ（欠け）を皆無にすることができる。すなわち、レンズカケによ
り廃棄するレンズが皆無となる。これにより、製造歩留まりが向上するとともに、原料組
成物の使用量の削減、燃焼処理などによる廃棄の際に生じる排気ガスの削減などの効果が
得られ、環境負荷を大幅に低減することができる。

また、本発明のプラスチックレンズの製造方法は、前記粘着テープの基材材質が、ポリ
ハロゲン化ビニル、ポリエステル、ポリアミド類、ポリイミド類、ポリカーボネート類の
内の、何れか一つからなり、前記紫外線硬化性組成物が、ポリイソプレンアクリレート樹
脂を主成分とすることを特徴とする。

この製造方法によれば、粘着テープの基材材質が、ポリハロゲン化ビニル、ポリエステ
ル、ポリアミド類、ポリイミド類、ポリカーボネート類の内の、何れか一つからなり、紫
外線硬化性組成物が、ポリイソプレンアクリレート樹脂を主成分とすることにより、重合
硬化して成形される際に、粘着テープが原料組成物の収縮による力に対して潰れることな
く追従して収縮し、粘着テープのテープシワの発生を抑制するとともに、キャビティ内の
空隙の発生を防止し、レンズカケを皆無にすることができる。

以下、図面に基いて本発明の実施形態を説明する。
図１は、プラスチックレンズの製造工程における成形用モールドの断面模式図であり、
（ａ）は成形型組立工程で組み立てられた成形用モールドの断面模式図、（ｂ）は注入工
程における注入状態を示す成形用モールドの断面模式図、（ｃ）は封止工程において封止
された成形用モールドの断面模式図、（ｄ）は重合硬化工程において重合硬化された成形
用モールドの態様を示す断面模式図である。図２は、封止孔の封止状態を説明するための
成形用モールドの注入部の部分断面図である。

プラスチックレンズの製造方法は、先ず、図１（ａ）に示すように、成形型組立工程に
おいて成形用モールド１０が組み立てられる。
成形用モールド１０は、成形されるプラスチックレンズの一方のレンズ面である凸面を
成形する成形型２と、他方のレンズ面である凹面を成形する成形型３と、粘着テープ４を
備えている。

２つの成形型２および成形型３は、それぞれ所定の度数を得るための成形面２ａおよび
成形面３ａを有し、同一外形寸法の円形のガラス型からなる。
この２つの成形型２の成形面２ａと成形型３の成形面３ａを所定の間隔で対向配置し、
成形型２，３の外周側面に粘着テープ４を１周より少し多く巻き付けて成形型２，３に貼
着し、成形型２，３を固定する。これにより、成形型２，３間の間隙が閉塞され、成形型
２の成形面２ａと成形型３の成形面３ａと粘着テープ４とで囲まれた空間のキャビティ６
が形成される。

なお、成形用モールド１０は、成形型２の成形面２ａおよび成形型３の成形面３ａに最
終の光学面が形成されたフィニッシュレンズを成形するため成形用モールドである。
また、成形型２，３の外径寸法は、キャビティ６内に充填されるレンズ原料としての原
料組成物Ｍ（図１（ｂ）参照）が、重合硬化時に径方向に収縮する収縮量を考慮して、レ
ンズの仕上り外径寸法よりも１ｍｍ程度大きく設定されている。

粘着テープ４は、テープ状の基材（テープ基材）上に粘着剤層（図示せず）を有し、テ
ープ基材は、２つの成形型２，３を保持する十分な強度と、液状の原料組成物Ｍに侵され
ない耐薬品性を有し、さらに重合硬化時の加熱に対する十分な耐熱性を有する。また、粘
着テープ４には、キャビティ６内に原料組成物Ｍを注入するための注入孔４ａが形成され
ている。

テープ基材の材質としては、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン、ポリ
塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン等のポリハロゲン化ビニル、ポリエチレンテレフタレー
ト、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート等のポリエステル、ポリア
ミド類、ポリイミド類、ポリカーボネート類などを挙げることができる。このうち、ポリ
エチレンテレフタレートを好ましく用いることができる。
粘着剤としては、アクリル系、ゴム系、シリコーン系など一般的な接着テープに適用さ
れる粘着剤が挙げられる。

テープ基材は、２つの成形型２，３を保持する十分な強度を有し、かつ重合硬化時にレ
ンズ原料の収縮に対する耐性（剛性）を備えた１００μｍ〜２２０μｍ、好ましくは１２
５μｍ〜２００μｍの範囲の厚さが用いられる。厚さが１００μｍ以下の場合には、重合
硬化時の原料組成物Ｍの収縮に対して、テープ基材の強度が耐えられず、部分的に凹んだ
多数のテープシワが発生する。厚さが２２０μｍ以上の場合には、成形型２，３の側面に
巻き付ける作業性が著しく低下すると共に、１周より少し多く巻き付けた重なり目から液
漏れが発生し、成形されるレンズに気泡が発生する虞がある。なお、粘着テープ４は、幅
２５ｍｍ程度のテープ基材上に、厚み３０μｍ程度の粘着剤の層が形成されている。

原料組成物Ｍを注入する注入孔４ａは、粘着テープ４の厚み方向に貫通する直径２ｍｍ
程度の貫通孔であり、粘着テープ４の所定の位置に、例えば、エアーヒーターで加熱した
圧縮空気を金属ノズル（図示せず）などを介して吹き付けて形成される。
穴開けされた注入孔４ａの所定の位置は、図２に示すように、注入孔４ａの中心が、成
形型３の外周面領域αのキャビティ側の端面位置から距離δの外周キャビティ面領域β内
に形成される。好ましい距離δは、５ｍｍ程度である。なお、金属ノズルは、例えば、制
御部（図示せず）にＮＣ制御されるなどにより、正確な位置に穴開けされる。

そして、成形型組立工程において組み立てられた成形用モールド１０は、注入工程に移
行する。
注入工程は、図１（ｂ）に示すように、キャビティ６内にレンズ原料としての原料組成
物Ｍが注入される。原料組成物Ｍの注入は、粘着テープ４に形成された注入孔４ａからキ
ャビティ６内に注入ノズル７を挿入し、注入ノズル７を介して行われる。

この原料組成物Ｍの注入の際に、穴明けされた注入孔４ａの位置が、成形型３の外周面
領域αのキャビティ側の端面位置から５ｍｍ程度離れた位置（成形型３の成形面３ａ近傍
）のキャビティ領域に設けられていることにより、キャビティ６内に注入される原料組成
物Ｍが、成形型３の凸面からなる成形面３ａに沿って流れ落ちながら注入される。これに
より、原料組成物Ｍがキャビティ６内に気泡を発生することなく注入されるとともに、キ
ャビティ６内の全域に原料組成物Ｍを充填することができる。なお、成形型３の凸面から
なる成形面３ａによって成形されるプラスチックレンズは、球面度数（Ｓ度数）がマイナ
スレンズで、その度数が大きい程曲率が大きく、気泡が発生し易い。

レンズ原料としての原料組成物Ｍは、特に制限されず、例えばジエチレングリコールビ
スアリルカーボネート（ＣＲ−３９）を挙げることができる。また、高屈折率用のレンズ
原料としては、２個以上のイソシアナート基を有するポリイソシアナートと２個以上の活
性水素を有する化合物とを主成分とする重合性モノマーを例示することができる。

２個以上のイソシアナート基を有するポリイソシアナートとしては、例えば、ｍ−キシ
リレンジイソシアナート、ｐ−キシリレンジイソシアナート、テトラクロロ−ｍ−キシリ
レンジイソシアナート、水添キシリレンジイソシアナート、水添ジフェニルメタンジイソ
シアナート、テトラメチルキシリレンジイソシアナート、２，５−ビス（イソシアナート
メチル）ビシクロ［２．２．１］ヘプタン、２，６−ビス（イソシアナートメチル）ビシ
クロ［２．２．１］ヘプタン、３，８−ビス（イソシアナートメチル）トリシクロ［５．
２．１．０^2.6］−デカン、３，９−ビス（イソシアナートメチル）トリシクロ［５．２
．１．０^2.6］−デカン、４，８−ビス（イソシアナートメチル）トリシクロ［５．２．
１．０^2.6］−デカン、４，９−ビス（イソシアナートメチル）トリシクロ［５．２．１
．０^2.6］−デカン、ダイマー酸ジイソシアナート等のポリイソシアナート化合物及びそ
れらの化合物のアロファネート変性体、１，３−ビス（α，α−ジメチルイソシアナトメ
チル）ベンゼン、１，４−ビス（α，α−ジメチルイソシアナトメチル）ベンゼン、ヘキ
サメチレンジイソシアナート、イソホロンジイソシアナート、トリレンジイソシアナート
、ジフェニルメタンジイソシアナート、ポリメリック型ジフェニルメタンジイソシアナー
ト、トリジンジイソシアナート、ナフタレンジイソシアナート、４，４’−ジフェニルメ
タンジイソシアナート、ヘキサメチレンジイソシアナートのビウレット化反応物、ヘキサ
メチレンジイソシアナートとトリメチロールプロパンのアダクト生成物、４，４’−ジシ
クロヘキシルメタンジイソシアナート、イソシアヌレート変性体等が挙げられ、これらの
化合物を単独で又は２種以上を混合して用いることができる。

また、２個以上の活性水素を有する化合物としては、例えば２個以上の水酸基を有する
ポリオール、２個以上のチオール基を有するポリチオール、１分子中に水酸基とチオール
基を各々１個以上有する化合物を挙げることができる。

２個以上の水酸基を有するポリオールとしては、例えば、エチレングリコール、ジエチ
レングリコール、プロピレングリコール、ジプロピレングリコール、ブチレングリコール
、ネオペンチルグリコール、グリセリン、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパ
ン、ブタントリオール、１，２−メチルグルコサイド、ペンタエリスリトール、ジペンタ
エリスリトール、トリペンタエリスリトール、ソルビトール、エリスリトール、スレイト
ール、リビトール、アラビニトール、キシリトール、アリトール、マニトール、ドルシト
ール、イディトール、グリコール、イノシトール、ヘキサントリオール、トリグリセロー
ル、ジグリペロール、トリエチレングリコール、ポリエチレングリコール、トリス（２−
ヒドロキシエチル）イソシアヌレート、シクロブタンジオール、シクロペンタンジオール
、シクロヘキサンジオール、シクロヘプタンジオール、シクロオクタンジオール、シクロ
ヘキサンジメタノール、ヒドロキシプロピルシクロヘキサノール、トリシクロ〔５，２，
１，０，２，６〕デカン−ジメタノール、ビシクロ〔４，３，０〕−ノナンジオール、ジ
シクロヘキサンジオール、トリシクロ〔５，３，１，１〕ドデカンジオール、ビシクロ〔
４，３，０〕ノナンジメタノール、トリシクロ〔５，３，１，１〕ドデカン−ジエタノー
ル、ヒドロキシプロピルトリシクロ〔５，３，１，１〕ドデカノール、スピロ〔３，４〕
オクタンジオール、ブチルシクロヘキサンジオール、１，１’−ビシクロヘキシリデンジ
オール、シクロヘキサントリオール、マルチトール、ラクチトール等の脂肪族ポリオール
、ジヒドロキシナフタレン、トリヒドロキシナフタレン、テトラヒドロキシナフタレン、
ジヒドロキシベンゼン、ベンゼントリオール、ビフェニルテトラオール、ピロガロール、
（ヒドロキシナフチル）ピロガロール、トリヒドロキシフェナントレン、ビスフェノール
Ａ、ビスフェノールＦ、キシリレングリコール、テトラブロムビスフェノールＡ等の芳香
族ポリオール、ジ−（２−ヒドロキシエチル）スルフィド、１，２−ビス−（２−ヒドロ
キシエチルメルカプト）エタン、ビス（２−ヒドロキシエチル）ジスルフィド、１，４−
ジチアン−２，５−ジオール、ビス（２，３−ジヒドロキシプロピル）スルフィド、テト
ラキス（４−ヒドロキシ−２−チアブチル）メタン、テトラブロモビスフェノールＳ、テ
トラメチルビスフェノールＳ、４，４’−チオビス（６−ｔｅｒｔ−ブチル−３−メチル
フェノール）、１，３−ビス（２−ヒドロキシエチルチオエチル）−シクロヘキサンなど
の硫黄原子を含有したポリオール等が挙げられる。

また、２個以上のチオール基を有するポリチオールとしては、例えば４−メルカプトメ
チル−３，６−ジチオ−１，８−オクタンジチオール、ペンタエリスリトールテトラキス
（３−メルカプトプロピオナート）、テトラチオールを例示することができる。

また、１分子中に水酸基とチオール基を各々１個以上有する化合物としては、例えば、
２−メルカプトエタノール、３−メルカプト−１，２−プロパンジオール、グルセリンジ
（メルカプトアセテート）、１−ヒドロキシ−４−メルカプトシクロヘキサン、２，４−
ジメルカプトフェノール、２−メルカプトハイドロキノン、４−メルカプトフェノール、
１，３−ジメルカプト−２−プロパノール、２，３−ジメルカプト−１−プロパノール、
１，２−ジメルカプト−１，３−ブタンジオール、ペンタエリスリトールトリス（３−メ
ルカプトプロピオネート）、ペンタエリスリトールモノ（３−メルカプトプロピオネート
）、ペンタエリスリトールビス（３−メルカプトプロピオネート）、ペンタエリスリトー
ルトリス（チオグリコレート）、ペンタエリスリトールペンタキス（３−メルカプトプロ
ピオネート）、ヒドロキシメチル−トリス（メルカプトエチルチオメチル）メタン、１−
ヒドロキシエチルチオ−３−メルカプトエチルチオベンゼン、４−ヒドロキシ−４’−メ
ルカプトジフェニルスルホン、２−（２−メルカプトエチルチオ）エタノール、ジヒドロ
キシエチルスルフィドモノ（３−メルカプトプロピオネート）、ジメルカプトエタンモノ
（サルチレート）、ヒドロキシエチルチオメチルートリス（メルカプトエチルチオ）メタ
ン等が挙げられる。

また、この他の高屈折率用の原料組成物Ｍとして、分子内に１つ以上のジスルフィド結
合（Ｓ−Ｓ結合）を有し、かつエポキシ基又はチオエポキシ基を有する化合物を例示する
ことができる。

これらの重合性組成物（原料組成物Ｍ）には、重合触媒を配合することができる。重合
触媒としては、例えば、ウレタン化反応触媒としては、ジブチル錫ジラウレート、ジブチ
ル錫ジクロライド、ジメチル錫ジクロライド等の錫化合物、三級アミンなどのアミン化合
物、三級ホスフィン、ルイス酸が挙げられ、これらを単独あるいは併用して使用すること
ができる。また、必要に応じて鎖延長剤、架橋剤、光安定剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤
、着色防止剤、ブルーイング剤、染料、顔料、レベリング剤、充填剤、内部離型剤などの
種々の物質を添加することができる。

そして、注入工程において原料組成物Ｍが注入、充填された成形用モールド１０は、封
止工程に移行する。
封止工程は、図１（ｃ）に示すように、原料組成物Ｍが注入、充填されたキャビティ６
の封止が行われる。キャビティ６の封止は、注入孔４ａを含む注入孔４ａ周辺の粘着テー
プ４の外周面に、紫外線硬化性組成物としての封止剤５０が滴下された後に、紫外線照射
して硬化し、注入孔４ａが封止される。なお、図１（ｃ）は封止剤５０の硬化後の状態を
示す。

封止剤５０は、例えば、ポリイソプレンアクリレート樹脂を主成分とし、光重合開始剤
などが添加され、さらに希釈剤で希釈された混合物である。なお、封止剤５の粘度は、２
５℃において５００００〜６００００ｍｐａ．ｓ程度である。

注入孔４ａの封止は、図２に示すように、封止剤５０（紫外線硬化性組成物）が、注入
孔４ａを含む注入孔４ａ周辺の粘着テープ４の外周面に、成形型３の外周面領域αと重な
らないように滴下される。滴下される封止剤５０の成形型３側の端面の位置は、成形型３
のキャビティ側の端面位置からの距離をγとして、距離γは、０〜２ｍｍの範囲が好まし
い。したがって、滴下される封止剤５０が、注入孔４ａを中心とした略円形状である場合
には、封止剤５０の外径寸法は、６ｍｍ〜１０ｍｍの範囲（これは、形成された注入孔４
ａの位置が、成形型３のキャビティ側の端面位置からの距離δが５ｍｍ程度であることに
よる）である。このうち、より好ましい外径寸法は８ｍｍ（距離γが１ｍｍ）程度である
。

なお、封止剤５０の滴下は、制御部（図示せず）のＮＣ制御などにより滴下位置を正確
に制御するとともに、空気圧力あるいは定量吐出ポンプなどを用いて滴下量を正確に制御
して行われる。
そして、注入孔４ａの周辺に滴下された封止剤５０は、紫外線が照射されて硬化される
。照射される紫外線は、例えば、出力２００Ｗの拡散型メタルハライドランプが１５秒間
程度（２０００ｍＪ／ｃｍ²程度のエネルギー）照射される。これにより、封止剤５０は
、硬化される。硬化された封止剤５０の硬度は、常温において、５〜１０（ショアＡ）程
度である。

そして、封止工程において注入孔４ａ（キャビティ６）が封止された成形用モールド１
０は、重合硬化工程に移行する。
重合硬化工程は、成形用モールド１０のキャビティ６内に注入された原料組成物Ｍの重
合硬化が行われる。重合硬化は、成形用モールド１０を加熱炉内に投入し、例えば炉中の
温度を３０℃程度から１２０℃程度まで２０時間程度かけて徐々に昇温して行われる。

この重合硬化工程において、成形用モールド１０のキャビティ６内に注入された原料組
成物Ｍは、重合による収縮が生じる。しかし、封止剤５０が粘着テープ４の外周キャビテ
ィ面領域β内に形成されていることにより、粘着テープ４が原料組成物Ｍの収縮に追従し
て収縮する。これにより、封止剤５が成形型２，３の外周キャビティ面領域βと外周面領
域αとに跨った状態に形成された場合に発生する空隙Ｓ（図４参照）の発生を防止するこ
とができる。

成形用モールド１０のキャビティ６内に注入された原料組成物Ｍは、重合硬化工程にお
いて重合硬化されて、プラスチックレンズＬが成形される。図１（ｄ）に、重合硬化工程
において重合硬化された成形用モールドの態様を示す。
そして、重合硬化工程において重合硬化された成形用モールド１０は、成形型２，３か
ら粘着テープ４を剥離し、さらに成形型２，３を取り外してプラスチックレンズＬが得ら
れる。プラスチックレンズＬは、レンズカケ（欠け）のない外観品質で、屈折率が１．６
７程度の高屈折率のプラスチックレンズが得られる。

こうしたプラスチックレンズの製造方法により得られたプラスチックレンズＬは、従来
、注入孔４ａが封止される際に、紫外線硬化性組成物としての封止剤５が、粘着テープ４
面の外周キャビティ面領域βと、成形型２，３の外周面領域αとに跨った状態の成形用モ
ールド１が混在して重合硬化が行われた場合に、空隙Ｓ（図４参照）の発生によるレンズ
カケによる不良率が１％程度発生していたのに対して、こうしたレンズカケによる不良の
発生を皆無（ゼロ）にすることができる。

これにより、不良品は熱硬化性樹脂のためにレンズ素材として再利用が不可能なため、
プラスチック廃棄物として廃棄されていたのに対して、こうした不良の発生がゼロになる
ことで、例えば、プラスチックレンズの月産量が５０万枚の場合、約５０００枚の廃却を
防止することが可能となり、プラスチックレンズ１枚あたりの重量が３０ｇとしたとき、
１５０ｋｇ／月の廃棄物を削減することができる。

以上の本実施形態のプラスチックレンズの製造方法によれば、成形された全てのプラス
チックレンズＬは、レンズカケ（欠け）のない外観品質が得られ、レンズカケにより廃棄
するレンズが皆無となる。これにより、製造歩留まりが向上するとともに、原料組成物Ｍ
の使用量の削減、燃焼処理などによる廃棄の際に生じる排気ガスの削減などの効果が得ら
れ、環境負荷を大幅に低減することができる。また、こうした効果により、製造コストが
削減された廉価なプラスチックレンズを市場に提供することができる。特に、近年のプラ
スチックレンズの高屈折率化に伴い、プラスチックレンズ原料（原料組成物Ｍ）も高価で
あるため、プラスチックレンズ原料の節減効果も多大である。

なお、以上の実施形態において、成形されるプラスチックレンズＬは、２つの成形型２
，３のそれぞれの成形面２ａ，３ａに最終の光学面が形成され、その光学面が転写されて
成形されるフィニッシュレンズの場合で説明したが、２個の成形型の一方の成形型の成形
面のみに最終の光学面が形成され、他方の成形型の成形面に光学特性を有しない成形面が
形成され、成形後に研磨等により形状が作られるやや厚手のセミフィニッシュレンズ（半
完成品レンズ）のプラスチックレンズの場合にも、同様に適用することができる。

本発明のプラスチックレンズの製造工程における成形用モールドの断面模式図であり、（ａ）は成形型組立工程で組み立てられた成形用モールドの断面模式図、（ｂ）は注入工程における注入状態を示す成形用モールドの断面模式図、（ｃ）は封止工程において封止された成形用モールドの断面模式図、（ｄ）は重合硬化工程において重合硬化された成形用モールドの態様を示す断面模式図。 封止孔の封止状態を説明するための成形用モールドの注入部の部分断面図。 （ａ）はテープモールド法における成形用モールドの斜視図、（ｂ）は成形用モールドの断面図。 従来の成形用モールドの注入部の部分断面図。 （ａ）は重合硬化された従来のプラスチックレンズの側断面図、（ｂ）は重合硬化された従来のプラスチックレンズの正面図。

符号の説明

１，１０…成形用モールド、２…成形型、２ａ…成形面、３…成形型、３ａ…成形面、
４…粘着テープ、４ａ…注入孔、５，５０…紫外線硬化性組成物としての封止剤、６…キ
ャビティ、７…注入ノズル、Ｃ…欠損部、Ｌ…プラスチックレンズ、Ｍ…原料組成物、Ｓ
…空隙、α…成形型の外周面領域、β…成形用モールドの外周キャビティ面領域、γ…成
形型３のキャビティ側の端面位置から封止剤５０の端面までの距離、δ…成形型３のキャ
ビティ側の端面位置から注入孔４ａの中心までの距離。

Claims (3)

1. 所定の間隔で対向配置した２つの成形型と、該２つの成形型の周縁に巻かれた粘着テー
   プとで囲まれたキャビティ内に、前記粘着テープに形成された注入孔を介して原料組成物
   を充填する注入工程と、前記注入孔を紫外線硬化性組成物で封止する封止工程と、前記原
   料組成物を重合硬化させる重合工程と、を有するプラスチックレンズの製造方法において
   、
   前記２つの成形型の一方は前記プラスチックレンズの凸面を成形する成形面を有する成
   形型と、他の一方は前記プラスチックレンズの凹面を成形する成形面を有する成形型を備
   え、
   前記注入孔は、前記プラスチックレンズの凹面を成形する成形型の成形面周縁部近傍の
   前記キャビティ領域の前記粘着テープ上に形成されていることを特徴とするプラスチック
   レンズの製造方法。
2. 請求項１に記載のプラスチックレンズの製造方法において、
   前記紫外線硬化性組成物は、前記プラスチックレンズの凹面を成形する成形型側の端面
   位置が、
   前記プラスチックレンズの凹面を成形する成形面の端面位置から０〜２ｍｍ範囲の前記
   粘着テープの前記キャビティ領域内であることを特徴とするプラスチックレンズの製造方
   法。
3. 請求項１又は２に記載のプラスチックレンズの製造方法において、
   前記粘着テープの基材材質が、ポリハロゲン化ビニル、ポリエステル、ポリアミド類、
   ポリイミド類、ポリカーボネート類の内の、何れか一つからなり、
   前記紫外線硬化性組成物が、ポリイソプレンアクリレート樹脂を主成分とすることを特
   徴とするプラスチックレンズの製造方法。

Images