JPH10264180A - プラスチック製品の製造装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 プラスチックレンズの製造過程において、成
型用モールドにプラスチック原液を自動的に注入する製
造装置を提供する。 【解決手段】 眼球側のガラス型と、物体側のガラス型
を粘着テープで繋いだ成型用モールドに対し、粘着テー
プに注入穴を開けて原液を注入する処理を自動的に行う
製造装置１０において、計測・穴開けステーション２０
と注入ステーション５０を直線状に動く移送用チャック
１２ａで結び、さらに、注入ステーション５０および封
止ステーション７０をロータリー式の移送装置６０で結
ぶ。これによって最も液漏れが発生し易い注入ステーシ
ョン５０と計測・穴開けステーション２０を分離するこ
とができ、液漏れの影響を防止できる。一方、注入ステ
ーション５０から封止ステーション７０へはモールドを
持ち替えないで移動できるので液漏れを防止することが
できる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、プラスチックレン
ズなどのプラスチック製品を成型するための製造装置に
関し、特に、テープ等によって複数の型を組み立てて構
成した成型用モールドに適した製造装置に関するもので
ある。

【０００２】

【従来の技術】プラスチックレンズの製造方法として粘
着テープを用いた、いわゆるテープモールド法が知られ
ている。この方法では、図１および図２に示すような成
型用モールド５が用いられる。この成型用モールド５
は、眼球側の面を成型するレンズ成型面１ａを備えたガ
ラス型１と、物体側の成型面２ａを備えたガラス型２の
２枚のガラス型１および２を、互いの成型面１ａおよび
２ａが所定の間隔となるように対向させて、粘着テープ
３で固定して形成する。粘着テープ３は、両方のガラス
型１および２の外周面１ｂおよび２ｂにまたがるように
貼り、さらに、両方のガラス型の外周面１ｂおよび２ｂ
の全周に粘着テープ３を巻回して２枚のガラス型１およ
び２を所定の間隔が開いた状態で固定する。これら２枚
のガラス型１および２の間に形成された空間（キャビテ
ィ）４がプラスチックレンズを成型する空間となり、こ
のキャビティ４に重合して硬化するプラスチックレンズ
の原料液が注入される。その後、注入口を封止して加熱
などの処理を行って重合硬化し、プラスチックレンズが
成型される。

【０００３】従来、このようなレンズモールド５にプラ
スチックレンズ原料液（原液）を注入する工程は殆どが
人手により次のような工程で行われている。

【０００４】１．予め準備された粘着テープ３を巻回し
て形成されたレンズモールド５を、人手により粘着テー
プ３の一部を繋ぎ合わせ部から剥がして注入用の開口を
形成する。

【０００５】２．プラスチックレンズ原料液を充填した
タンクと注入管を濾過装置などを介して配管を用いて接
続し、その注入管の先端を先に設けた開口に入れる。

【０００６】３．ポンプなどを用いて原料液を圧送し、
注入管を介して原液をキャビティ４に注入する。

【０００７】４．キャビディ４に原液を充填し終わる
と、再び粘着テープ３の剥がした部分を貼りつけてキャ
ビティ４を密封する。

【０００８】５．密封した成型用モールド５を加熱処理
して原液を硬化し、プラスチックレンズを製造する。

【０００９】成型用モールド５に原液を注入する方法
は、その他にもあり、例えば、先端の鋭利な注入管の先
端部分をレンズモールド５の粘着テープ３を突き破って
挿入し、原液を注入することも可能である。そして、キ
ャビティ４に原液を充填した後に、注入管を抜き取っ
て、突き破られた注入管の挿入口を別の粘着テープでは
りつけたり、接着剤を塗布して閉鎖する方法も用いられ
る。

【００１０】

【発明が解決しようとする課題】従来、上述したような
粘着テープ３を剥がして注入管を挿入して樹脂を充填す
る一連の作業は人手によって行われている。この原液に
作業員が触れると皮膚がかぶれる可能性があり、また、
原液の刺激臭を嗅ぐと気分が悪くなる可能性がある。こ
のため、換気などの設備の完備した遮断された環境で、
ドラフターを用いて作業を行ったり、あるいはメガネ、
マスク、手袋などの保護具をつけて作業が行われてい
る。従って、非常に作業効率が悪く、また、プラスチッ
クレンズの製造コストを下げることができない大きな要
因の１つとなっている。このため、原液を注入する工程
を自動化することが急務となっており、様々な自動化装
置が検討されている。

【００１１】原液を注入する工程を自動化する際に幾つ
の検討課題が挙げられている。その１つは、液漏れに対
する対策である。２つのガラス型を粘着テープで固定し
た成型用モールドに原液を注入する作業では、注入時に
液が溢れたり、粘着テープに隙間ができて原液が漏れた
り、あるいは注入するタイミングや位置が狂って液が飛
び散るなど様々な要因で液漏れが発生する可能性があ
る。漏れた原液が成型用モールドを保持するチャックや
移送装置、さらにはチャックなどを介してその他の機器
に付着して固化すると、これらの機器の動作不良の原因
となり液漏れを増長したり、運転停止に繋がることがあ
る。従って、自動化できるように注入処理を確実に継続
して行えるようにするためには、液漏れを防止すると共
に、液漏れに強く、多少の液漏れがあっても継続して動
作できる製造装置が必要である。さらに、メンテナンス
性が良く、液漏れがあっても簡単にメンテナンスでき短
時間で復帰できることが望ましい。

【００１２】また、製造装置全体がコンパクトで低価格
に実現できることが望ましく、さらに、上流や下流の自
動化機器との整合性が保てるように短時間で注入処理が
行えることが必要になる。また、プラスチックレンズの
成型用モールドは、レンズの仕様によってキャビティの
厚みの異なるモールドが供給されてくる。従って、これ
らの厚みの異なるモールドに誤りなく対処できることが
必要である。また、上流の機器とデータを交換せずに対
処できれば、そのためのインタフェースを省くことがで
きるので製造コストも安くなり、汎用性が増大する。

【００１３】そこで、本発明においては、これらの検討
結果より、液漏れを防止できると共に液漏れに対し強
く、メンテナンス性も良いプラスチック製品の製造装置
を提供することを目的としている。さらに、短時間で注
入処理を終了することができ、プラスチックレンズの成
型用モールドにも対処できるプラスチック製品の製造装
置を提供することを目的としている。

【００１４】

【課題を解決するための手段】このため、本発明のプラ
スチック製品の製造装置においては、複数の壁部で形成
されたキャビティをテープで塞いだ成型用モールドのキ
ャビティの端幅を計測する計測ステーションと、テープ
に注入穴を開る穴開けステーションと、注入穴からプラ
スチック原液を注入する注入ステーションと、注入穴を
樹脂で封止して硬化する封止ステーションとを設け、さ
らに、穴開けステーションから注入ステーションに向か
って成型用モールドを移送する第１の移送手段と、第１
の移送手段で送られた成型用モールドを持ち替えて注入
ステーションから封止ステーションに移送するロータリ
ータイプの第２の移送手段とを設けるようにしている。

【００１５】本発明の製造装置においては、計測および
穴開けを行うステーションと、液漏れが発生する可能性
のある注入ステーションを第１の移送手段で結び、さら
に注入ステーションと封止ステーションをロータリー式
の第２の移送手段で結んでいる。そして、第１の移送手
段から第２の移送手段へは成型用モールドを持ち替える
ようにしている。従って、注入ステーションあるいは封
止ステーションで液漏れが万一発生した場合であって
も、その影響は計測ステーションや穴開けステーション
に及ばず、精密な計測用あるいは穴開け用の機器に漏れ
た原液の影響が及ばないようにしている。一方、成型用
モールドを持ち替えるときは、チャック同士で持つ位置
が異なったり、成型用モールドに加わる力が変化するの
で、粘着テープに隙間が開きやすい。従って、本発明の
製造装置においては、注入ステーションから封止ステー
ションへの移送は第２の移送手段によって持ち替えない
で行い、注入直後に成型用モールドからの液漏れが発生
しないようにしている。

【００１６】さらに、本発明の製造装置は、計測、穴開
け、注入および封止ステーションの中で作業時間が長く
サイクルタイムを律速する可能性の高い注入ステーショ
ンおよび封止ステーションの間を、余分な移動時間や持
ち替え時間のないロータリータイプの第２の移送手段で
接続することにより、サイクルタイムを短縮できるよう
にしている。

【００１７】また、計測ステーション、穴開けステーシ
ョンおよび注入ステーションをほぼ直線状に配置するこ
とにより、製造装置の一方の側からこれらのステーショ
ンにアクセスできるようになるので、メンテナンス性が
向上し、液漏れなどによってメンテナンスが必要になっ
たときに迅速に対処することができる。さらに、注入ス
テーションに対し封止ステーションを第２の移送手段が
１８０°旋回した位置に配置することにより、注入ステ
ーションと反対の側から封止ステーションにアクセスで
きるようになるので、いっそうメンテナンス性が向上す
る。

【００１８】本発明の製造装置においては、計測および
穴開け処理は短時間で行うことができるので、同一のス
テーションで行っても良く、これによって、製造装置を
コンパクトに纏めることができ、低コストで提供するこ
とができる。また、封止ステーションで封止された成型
用モールドをパレタイジングするパレタイジングロボッ
トを設けることにより、テープモールド装置で形成され
た成型用モールドに原液を注入してパレットに乗せるま
での工程を１つの製造装置で行うことができる。

【００１９】また、計測ステーション、注入ステーショ
ンおよび封止ステーションは少なくとも２つの成型用モ
ールドを同時に処理可能であり、第１および第２の移送
手段は少なくとも２つの成型用モールドを同時に移送で
きるようにすることにより、１つの成型用モールドの処
理時間を延ばすことが可能となる。

【００２０】さらに、成型用モールドがプラスチックレ
ンズの眼球側の面を規定する第１の壁部と、物体側の面
を規定する第２の壁部とを備えたプラスチックレンズ成
型用モールドの場合は、計測ステーションで計測された
端幅によって穴開けステーションの穴開け処理および注
入ステーションの注入処理を制御する制御装置を設ける
ことにより、上流工程や下流工程を行う他の装置とデー
タの交換を行わなくても各ステーションの制御が可能で
あり、インタフェースの少ない汎用性の高い製造装置を
提供することができる。

【００２１】このように、本発明のプラスチック製品の
製造装置においては、原液を注入する作業を安全確実に
行うことが可能であり、上流や下流の工程と整合する速
度で注入作業を行うことができる。従って、原液の注入
工程を含めたプラスチック製品の製造過程を全体を自動
化することも可能となり、作業環境を改善して製造コス
トを下げることが可能になる。

【００２２】

【発明の実施の形態】以下に図面を参照して本発明をさ
らに詳しく説明する。図３に、プラスチックレンズの成
型用モールドにプラスチックレンズ原料液（原液）を注
入する処理を自動的に行うプラスチックレンズの製造装
置１０の平面的な配置を示してある。本例の製造装置１
０は、図１および図２に示したような構成の成型用モー
ルド５に原液を注入する装置であり、所定の曲率および
レンズ厚みなどが得られるように成型用モールド５を形
成するテープモールド装置（不図示）の下流に設定さ
れ、成型用モールド５に原液を注入する作業から熱重合
用のパレットに収納するまでの作業を自動的に行うよう
になっている。

【００２３】本例の製造装置１０に対しては、テープモ
ールド装置で製造された成型用モールド５が搬送ベルト
９により、凸面を上にした水平な状態で順番に送られて
くる。製造装置１０は、これらの成型用モールド５をモ
ールド供給装置１１によって２つづつ同時に把持（チャ
ッキング）し、計測・穴開けステーション２０に移送す
る。計測・穴開けステーション２０は、図４に示すよう
に、送られた成型用モールド５をチャック２９によって
垂直に立てる。そして、成型用モールド５の頂点の位置
のガラス型の外周面１ｂおよび２ｂにダイヤルゲージ２
１を接触し、その状態でテープ３を横断するように移動
する。移動するときにダイヤルゲージの先端２２が上下
に変化する位置によってガラス型１および２の間、すな
わち、キャビティ４の端幅（レンズのコバ厚に相当する
寸法）８が計測される。本例の製造装置１０において
は、計測された端幅８が制御装置４０に記憶され、この
端幅８に基づき原液の注入位置が決定され、さらに、原
液の注入パターンが決定される。

【００２４】計測・穴開けステーション２０は、次に、
図５に示すように、成型用モールド５をチャック２９で
垂直に立てた状態で１８０°旋回し、下側から注入穴７
を開ける。穴開けユニット２５は、端幅８に沿った方向
に移動できるようになっており、制御装置４０が端幅８
に基づき設定した穴開け位置に移動する。そして、エア
ヒーターにより２００℃前後に加熱した圧縮空気を金属
ノズル２６から所定の位置に０．１〜１秒ほど吹きつけ
て注入穴７を加工する。その後、再び１８０°旋回して
注入穴７が上方を向いた状態に成型用モールド５を戻
し、穴開けを終了する。

【００２５】図３に戻って、注入穴７が形成された成型
用モールド５は、計測ステーション２０から移送用チャ
ック１２ａに移される。そして、移送用チャック１２ａ
は、移送ベルト１２によって直線状に往復動される。こ
の移送用チャック１２ａは、成型用モールド５を計測ス
テーション２０から注入ステーション５０に向かって移
動する。注入ステーション５０に成型用モールド５が到
達すると、移送用チャック１２ａから注入ステーション
５０のチャック６１に成型用モールド５が持ち替えられ
る。

【００２６】図６に、成型用モールド５にプラスチック
レンズの原液を注入する注入ステーション５０の概要を
示してある。本例の注入ステーション５０では、製造装
置１０の下部に収納された加圧プラスチックレンズ原料
液供給装置４８から加圧された原液が原液供給管５１を
介して供給されており、原料５９の吐出量を制御するピ
ンバルブ５２に接続されている。ピンバルブ５２の上部
には注入パターンを変えるためのパスルモータ５３が設
置されており、ピンバルブ５２の先端に設けられた注入
針５４から成型用モールド５のキャビティ４に注入する
原液の流量および時間が制御できるようになっている。
パルスモータ５３は制御装置４０に接続されており、制
御装置４０は、計測ステーション２０で得られた端幅８
に基づき注入中の成型用モールド５に適した注入パター
ンを自動的に選択してパルスモータ５３に指示する。成
型用モールド５に原液が充満した瞬間に成型用モールド
から溢れ出した余剰の原液は、真空吸引する吸引ノズル
５５によって吸引され、真空発生装置５７に繋がった耐
圧瓶５６に溜められる。吸引ノズル５５と耐圧瓶５６を
接続する配管の間に原液の有無を感知する静電容量セン
サー５８が設けられており、吸引ノズル５５によって溢
れた原液が吸引されると、ピンバルブ５２をオフにして
原液の注入を自動的に止められる。

【００２７】図３に戻って、この注入ステーション５０
で原液が注入された成型用モールド５は、そのままチャ
ック６１に保持された状態でロータリー式の移送装置６
０によって１８０°水平方向に旋回され、封止ステーシ
ョン７０に移動する。図７および図８に、成型用モール
ド５の注入穴７をＵＶ硬化樹脂で密封する封止ステーシ
ョンの処理を示してある。封止ステーション７０におい
ては、先ず、図７に示すように、シリンジ７１内に加圧
定量吐出装置７３から一定量の圧縮空気７４を注入し、
シリンジ７１に充填された紫外線硬化樹脂（ＵＶ硬化樹
脂）７２をノズル７５を介して注入穴７を覆うように塗
布する。次に、図８に示すように、紫外線発生装置７６
から石英管７７によって導かれた紫外線を、保護カバー
７９で周囲が覆われたノズル７８からＵＶ硬化樹脂７２
に一定時間照射し、ＵＶ硬化樹脂を硬化して注入穴７を
密封する。ＵＶ硬化樹脂７２はプラスチックレンズ原料
液５９への成分の溶出や密封性を確保すること、また、
粘着テープ３との接着力や紫外線による硬化時間を考慮
し、本例においては、アクリル及びシリコーンを主成分
とした樹脂を選定している。

【００２８】このようにして注入穴７が封止された成型
用モールド５は、ロータリー側のチャック６１から反転
用チャック１５に持ち替えられる。そして、反転用チャ
ック１５によって水平状態にされた後、パレットに移送
するためのロボット９０に乗せられる。ロボット９０
は、原液が密封された成型用モールド５を熱重合用の専
用パレット９１にパレタイジングする為のロボットであ
る。従って、本例の製造装置１０によって、テープモー
ルド装置から供給された成型用モールド５に原液を注入
し、それを熱重合専用パレット９１に収納する工程を完
全に無人作業で行うことができる。

【００２９】図９に、本例の製造装置１０の構成を模式
的に示してある。本例の製造装置１０は、上述したよう
に、成型用モールド５のキャビティの端幅８を計測する
機能、およびテープ３に注入穴７を開ける機能とを備え
た計測・穴開けステーション２０と、注入穴７から原液
５９を注入する注入ステーション５０と、注入穴７をＵ
Ｖ硬化樹脂７２で密封する封止ステーション７０を備え
ている。そして、上流のテープモールド装置から送られ
た成型用モールド５は、２つづつモールド供給装置１１
によって計測・穴開けステーション２０に運ばれる。こ
のステーション２０では、チャック２９が成型用モール
ド５を保持した状態で端幅８の計測と注入穴７の穴開け
が行われ、その後、直線的に移送ベルト１２に乗って往
復動する移送用チャック１２ａに成型用モールド５は渡
される。移送用チャック１２ａは、成型用モールド５を
直線的に動いて隣の注入ステーション５０に移送する。
次に、ロータリー式の移送装置６０のチャック６１に成
型用モールド５は持ち替えられ、注入ステーション５０
で成型用モールド５に樹脂５９が注入される。この間、
計測・穴開けステーション２０では、次の組の成型用モ
ールド５の処理が進む。成型用モールド５に樹脂５９が
注入しおわると、移送装置６０は１８０°旋回して封止
ステーション７０に移動し、注入穴７の密封処理が行わ
れる。そして、密封が終了すると、成型用モールド５
は、パレタイジングロボット９０の手でパレットに収納
される。

【００３０】本例の製造装置１０は、まず、注入ステー
ション５０と封止ステーション７０を中央付近に配置
し、これらから若干離れた位置に計測・穴開けステーシ
ョン２０を配置してある。そして、計測・穴開けステー
ション２０と、注入ステーション５０および封止ステー
ション７０との間は直線的に動く移送用チャック１２ａ
によって成型用モールド５が移送されるようになってい
る。注入ステーション５０および封止ステーション７０
は、原液５９を取り扱うために、最も液漏れの発生し易
い領域である。従って、本例の製造装置１０において
は、これらと計測・穴開けステーション２０を離して配
置し、万一、注入ステーション５０あるいは封止ステー
ション７０で液漏れが発生してもその影響が計測・穴開
けステーション２０に及ばないようにしている。さら
に、計測・穴開けステーション２０から移送チャック１
２ａで運ばれた成型用モールド５をロータリー側のチャ
ック６１で保持しなおしてから樹脂を注入するようにし
ている。従って、注入ステーション５０で液漏れが発生
して、ロータリー側のチャック６１に原液が付着して
も、移送用チャック１２ａには液漏れが付着せず、計測
・穴開けステーション２０を液漏れから完全に保護する
ことができる。従って、ダイヤルゲージ２１や穴開けユ
ニット２５などの精度の高い機器は万一液漏れが発生し
た場合でも原液が付着することなく機能を発揮すること
ができる。従って、本例の製造装置１０は、計測・穴開
けステーション２０は、液漏れに関してはメンテナンス
フリーとなっている。

【００３１】一方、注入ステーション５０と封止ステー
ション７０の間では、ロータリー側のチャック６１で成
型用モールド５を保持したままの状態で注入および封止
を行えるようにしている。従って、注入から封止するま
での間にチャックの掴み替えがないので、成型用モール
ド５は一定の場所を一定の力で保持され、テープ３とガ
ラス型１および２との間などに隙間が発生する可能性が
低くなる。このため、本例の製造装置１０は、注入ステ
ーション５０、封止ステーション７０およびこの間の移
動中に液漏れが生じ難くなっており、液漏れに伴うトラ
ブルやメンテナンスの頻度を大幅に低減することができ
る。さらに、ロータリー式の移送装置６０に設けられた
チャック６１も含め、全てのチャックは、成型用モール
ド５を側方または上方から掴むように配置されており、
万一液漏れが発生してもチャックや移送機構の慴動部に
原液が付着して作動不良に陥らないようにしている。こ
のように、本例の製造装置１０は、故障が少なく、安定
した動作が期待できるので、原液を注入するのに適した
自動化装置になっている。

【００３２】また、本例の製造装置１０は、対称な位置
に２セットのチャック６１が設けられたロータリー式の
移送装置６０で注入ステーション５０と封止ステーショ
ン７０を接続している。このため、移送装置６０が往復
動する時間を省いて注入処理と硬化処理を進めることが
できる。原液を注入する処理および紫外線を照射してＵ
Ｖ樹脂を硬化する処理は、原液をモールド５に注入する
過程において比較的長い処理時間が必要な部分である。
そこで、本例の製造装置１０は、ステーションからステ
ーションにモールド５を１回移送するのに往復動する必
要のないロータリー式の移送装置６０をこれらのステー
ション５０および７０の間の移送に割り当ててサイクル
タイムが必要以上に延びないようにしている。

【００３３】ロータリー式の移送装置は、本例のように
１８０°対称な位置にステーションを配置したものにか
ぎらないが、本例のように対称な位置にステーション５
０および７０を配置することによって、製造装置１０の
前方１０ａおよび後方１０ｂからそれぞれのステーショ
ン５０および７０にアクセスすることが可能であり、非
常にメンテナンスがし易く、ステーションの動作の調整
や確認が行い易い製造装置を提供できる。さらに、直線
的に配置された計測・穴開けステーション２０と注入ス
テーション５０に対し、封止ステーション７０を直交す
る方向に配置できるので、製造装置１０の全長を短くす
ることが可能であり、製造装置をコンパクトに纏めるこ
とができる。また、本例の製造装置１０においては、注
入位置などを微調整する可能性のある注入ステーション
５０を装置の前面１０ａに面して配置しており、メンテ
ナンスおよび調整が容易に行えるようになっている。さ
らに、本例の製造装置１０は、計測・穴開けステーショ
ン２０を、この注入ステーション５０と直線状に動く移
送用チャック１２ａで連絡して、計測・穴開けステーシ
ョン２０も装置の前面１０ａに面して配置されるように
している。従って、ダイヤルゲージ２０や穴開けユニッ
ト２５などの微調整が要求される機器に対し容易に初期
設定ができる。

【００３４】さらに、本例の製造装置１０では、計測と
穴開けを同じステーション２０で実現しており、ステー
ション間の移送時間をセーブし、さらに、移送手段を省
くことによって製造装置１０をコンパクトに纏め低コス
ト化できるようにしている。また、各ステーションおよ
び移送装置は、２つの成型用モールド５を同時に取り扱
えるように構成しており、コストアップしない範囲で、
１つの成型用モールド５の処理に対し十分な時間が確保
できるようにしている。従って、本例の製造装置１０
は、上流工程および下流工程のプロセスタイムに対して
余裕を持って対処することが可能であり、プラスチック
レンズの製造過程を全自動化することも可能である。も
ちろん、３つあるいはそれ以上の成型用モールドを同時
に取り扱えるように構成することも可能である。

【００３５】また、本例の製造装置１０は、仕様によっ
て厚みが異なるプラスチックレンズの成型用モールド５
を扱うために、個々の成型用モールドによって注入穴の
位置や原液の注入スピードを調整する必要がある。そこ
で、本例の製造装置１０は、計測・穴開けステーション
２０で端幅８を計測し、この計測値に基づき制御装置４
０が穴開け位置および注入スピードあるいは注入パター
ンを選択して穴開けユニット２５および注入ステーショ
ン５０を制御できるようにしている。従って、個々に仕
様の異なる成型用モールド５に対し、上流工程を行うテ
ープモールド装置などとデータの交換を行わずに、一切
の処理を進めることができる。このため、外部の機器と
のインタフェースは不要であり、制御装置４０は単独で
各ステーションおよび移送装置を制御することができ
る。従って、本例の製造装置１０の制御系統を簡素化で
き、さらに、どのようなテープモールド装置とも組み合
わせできる非常に汎用性の高い製造装置１０を提供する
ことができる。

【００３６】このように、本例のプラスチックレンズの
成型用モールド５に原液の注入を自動的に行う製造装置
１０においては、液漏れ対策、液漏れ防止対策に加え、
処理時間の短縮、メンテナンスや調整の容易さ、さら
に、汎用性などといったあらゆる面での考慮がなされて
いる。また、各処理ステーションにおける処理作業は１
つまたは２つなので各ステーションのコストも低減する
ことができ、装置全体もコンパクトに纏められているの
で低価格で実現できると共に工場内での設置スペースも
狭くて済む。そして、本例の製造装置１０を採用するこ
とにより、成型モールド５に原液を注入する作業を全自
動化することが可能なので、作業環境を改善して作業員
の労力を軽減でき、また、製造コストを下げることがで
きる。

【００３７】なお、本例ではプラスチックレンズの製造
装置に基づき本発明を詳細に説明したが、計測、穴開
け、さらに注入、封止といった処理の必要なテープモー
ルド法を採用した成型用モールドを用いた製造過程にお
いては、プラスチックレンズに限らず、その他の製品に
おいても本発明に係る製造装置は有用であり、上記にて
開示したようにさまざまなメリットを得ることができ
る。

【００３８】

【発明の効果】以上に説明したように、本発明の製造装
置を用いることにより、テープモールド法を用いたプラ
スチック成型用のモールドなどに対する原液を注入する
プロセスを無人で行うことが可能であり、生産性を高め
ることができ、さらに、プラスチックレンズ原料液の持
つ、臭気やガスなどの作業環境上の問題を回避すること
ができる。さらに、本発明の製造装置をテープモールド
装置などと組み合わせてライン化することによってプラ
スチック製品の製造を一環して自動化することが可能と
なり、さらに、生産性を高め、プラスチック製品の製造
コストを下げることが可能となる。

【図面の簡単な説明】

【図１】テープモールド法を用いたプラスチックレンズ
の成型用モールドの外観を示す斜視図である。

【図２】図１に示す成型用モールドの構成を示す断面図
である。

【図３】本発明に係るプラスチックレンズの製造装置の
概要を示す平面図である。

【図４】図３に示す製造装置の計測・穴開けステーショ
ンでキャビティの端幅を計測する様子を模式的に示す図
である。

【図５】図３に示す製造装置の計測・穴開けステーショ
ンで注入穴を開ける様子を模式的に示す図である。

【図６】図３に示す製造装置の注入ステーションの概略
構成を示す図である。

【図７】図３に示す製造装置の封止ステーションでＵＶ
硬化樹脂を塗布する様子を模式的に示す図である。

【図８】図３に示す製造装置の封止ステーションでＵＶ
硬化樹脂を硬化する様子を模式的に示す図である。

【図９】図３に示す製造装置の各ステーションおよび移
送装置の配置を模式的に示す図である。

【符号の説明】

１、２・・ガラス型 １ａ、２ａ・・成型面 １ｂ、２ｂ・・ガラス型の外周面 ４・・キャビティ（原液を充填する空間） ５・・成型用モールド ７・・注入穴 ８・・端幅（コバ厚） １１・・モールド供給装置 １２・・直線状の移送装置 １２ａ・・移送用チャック １５・・反転用チャック １０・・製造装置 ２０・・計測・穴開けステーション ２９・・計測・穴開けステーションのチャック ４０・・制御装置 ５０・・注入ステーション ６０・・ロータリー式の移送装置 ６１・・ロータリー側のチャック ７０・・封止ステーション ９０・・パレタイジングロボット

Claims (7)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 複数の壁部で形成されたキャビティをテ
   ープで塞いだ成型用モールドの前記キャビティの端幅を
   計測する計測ステーションと、 前記テープに注入穴を開る穴開けステーションと、 前記注入穴からプラスチック原液を注入する注入ステー
   ションと、 前記注入穴を樹脂で封止して硬化する封止ステーション
   と、 前記穴開けステーションから前記注入ステーションに向
   かって成型用モールドを移送する第１の移送手段と、 前記第１の移送手段で送られた成型用モールドを持ち替
   えて前記注入ステーションから前記封止ステーションに
   移送するロータリータイプの第２の移送手段とを有する
   ことを特徴とするプラスチック製品の製造装置。
2. 【請求項２】 請求項１において、前記計測ステーショ
   ンおよび穴開けステーションが同一箇所に配置されてい
   ることを特徴とするプラスチック製品の製造装置。
3. 【請求項３】 請求項１または２において、前記計測ス
   テーション、穴開けステーションおよび注入ステーショ
   ンがほぼ直線状に配置されていることを特徴とするプラ
   スチック製品の製造装置。
4. 【請求項４】 請求項１ないし３のいずれかにおいて、
   前記注入ステーションに対し前記封止ステーションは前
   記第２の移送手段が１８０°旋回した位置に配置されて
   いることを特徴とするプラスチック製品の製造装置。
5. 【請求項５】 請求項１において、前記封止ステーショ
   ンで封止された成型用モールドをパレタイジングするパ
   レタイジングロボットを有することを特徴とするプラス
   チック製品の製造装置。
6. 【請求項６】 請求項１において、前記計測ステーショ
   ン、注入ステーションおよび封止ステーションは少なく
   とも２つの成型用モールドを同時に処理可能であり、前
   記第１および第２の移送手段は少なくとも２つの成型用
   モールドを同時に移送できることを特徴とするプラスチ
   ック製品の製造装置。
7. 【請求項７】 請求項１において、前記成型用モールド
   はプラスチックレンズの眼球側の面を規定する第１の壁
   部と、物体側の面を規定する第２の壁部とを備えたプラ
   スチックレンズ成型用モールドであり、 前記計測ステーションで計測された端幅によって前記穴
   開けステーションの穴開け処理および注入ステーション
   の注入処理を制御する制御装置を有することを特徴とす
   るプラスチック製品の製造装置。