WO2010098198A1 - パウダースラッシュ成形機およびパウダースラッシュ成形方法 - Google Patents

Abstract

　耐久性等に優れた二色成形シート状物が迅速かつ安定的に得られるパウダースラッシュ成形機およびパウダースラッシュ成形方法を提供する。 　パウダースラッシュ部（Ａ部）と、金型加熱部（Ｂ部）と、金型冷却部（Ｃ部）と、金型加工部（Ｅ部）と、を備えるとともに、二色成形シート状物を成型するためのパウダースラッシュ成形機およびパウダースラッシュ成形方法であって、金型加工部において、第１の樹脂からなる厚さ１～２００μｍの塗布層を形成するための樹脂塗布装置により塗布した後、パウダースラッシュ部において、第１の樹脂からなる塗布層の上、または隣接して、第１の樹脂とは異なる第２の樹脂からなるシート状物をパウダースラッシュ成形する。

Description

パウダースラッシュ成形機およびパウダースラッシュ成形方法

　本発明は、パウダースラッシュ成形機およびパウダースラッシュ成形方法に関し、特に、耐久性等に優れた二色成形シート状物を安定的に成型するためのパウダースラッシュ成形機およびパウダースラッシュ成形方法に関する。

　従来、自動車の内装材等の大型で、複雑形状を有するシート状物を製造するにあたり、パウダースラッシュ部と、金型冷却部と、を備えたパウダースラッシュ成形機を用いて、パウダー（粉末樹脂）をスラッシュ成形するパウダースラッシュ成形方法が広く実施されている。
　そして、図１５に示すように、境界部が明瞭な異色表皮の製造方法を提供すべく、金型２１６に対して、境界部２１５として、ペースト状樹脂をノズル塗布した後、境界部の両側に、それぞれ異なる樹脂２２０、２２１を用いて、パウダースラッシュ成形することを特徴とした異色表皮の製造方法が提案されている（例えば、特許文献１参照）。

特開平２－１３０１１２号公報

　しかしながら、提案されたパウダースラッシュ成形方法において、複数の樹脂を用いて、きめ細かくかつ短時間に、二色成形シート状物を得ることはできなかった。
　すなわち、得られる二色成形シート状物において、複数のスラッシュ成形品同士の境界が、はっきりせず、また、金型温度が変化することから、安定的に、二色成形シート状物を得ることは困難であった。
　また、得られる二色成形シート状物において、複数のスラッシュ成形品同士の境界における強度が低いために、破断しやすく、耐久性に乏しいという問題も見られた。

　一方、二色成形シート状物を作成するにあたり、シート状物をパウダースラッシュ成形した後に、パウダースラッシュ成形装置とは別の塗装装置を用いて、所定箇所に、塗装を施すことも考えられるが、パウダースラッシュ成形材と、塗膜との間の密着力が乏しく、剥離しやすいという問題が見られた。
　ましてや、正確な位置に塗装層を形成することが困難なばかりか、塗膜を形成するのに時間や設備がかかり、経済的に不利であるという問題も見られた。
　よって、従来の二色成形シート状物は、耐久性に乏しく、実用に供することができないという問題が見られた。

　そこで、本発明の発明者は鋭意検討した結果、第１の樹脂については、樹脂塗布装置を用いて、金型の所定箇所に適用し、次いで、所定厚さの第１の樹脂からなる塗布層の上または隣接して、第２の樹脂をパウダースラッシュ成形することによって、複数樹脂からなる層間における密着性に優れるとともに、膜厚のばらつきが少なくなり、ひいては耐久性に優れた二色成形シート状物が迅速かつ安定的に得られることを見出した。
　すなわち、本発明は、耐久性に優れた二色成形シート状物が迅速かつ安定的に得られるパウダースラッシュ成形機およびパウダースラッシュ成形方法を提供することを目的としている。

　本発明によれば、パウダースラッシュ部と、金型加熱部と、金型冷却部と、金型加工部と、を備えるとともに、二色成形シート状物を成型するためのパウダースラッシュ成形機であって、
　金型加工部において、第１の樹脂を、金型の一部に塗布し、厚さ１～２００μｍの塗布層を形成するための樹脂塗布装置と、
　パウダースラッシュ部において、第１の樹脂からなる塗布層の上、または隣接して、第１の樹脂とは異なる第２の樹脂からなるシート状物をパウダースラッシュ成形するためのパウダースラッシュ装置と、
　を備えることを特徴とするパウダースラッシュ成形機が提供され、上述した課題を解決することができる。

　すなわち、このようにパウダースラッシュ成形機を構成することにより、所定の樹脂塗布装置が組み込まれているため、金型の所定箇所に第１の樹脂からなる文字、図形、あるいはシート状の塗布層を、迅速かつ精度良く形成することができる。
　また、同一成形機に、パウダースラッシュ装置とともに、樹脂塗布装置が備えてあることから、特に位置あわせも必要とせず、第１の樹脂とは異なる第２の樹脂からなる所定厚さのシート状物を迅速かつ安定的にパウダースラッシュ成形することができる。
　その上、塗布層の厚さが比較的薄いことから、金型における塗布層の形成場所における熱伝導率と、金型における塗布層の非形成場所における熱伝導率と、の差が小さくなって、第１の樹脂からなる塗布層と、第２の樹脂からなるシート状物との間で、優れた密着性を得ることができ、さらには、重なり部分での膜厚差も問題とならない状況である。
　なお、樹脂塗布装置を、パウダースラッシュ成形機とは別装置として実施した場合と比較して、パウダースラッシュ成形機と、樹脂塗布装置との間の運搬装置等が不要になって、全体としてコンパクトなパウダースラッシュ成形機を提供することもできる。

　また、本発明のパウダースラッシュ装置を構成するにあたり、金型加工部に設けてある樹脂塗布装置が、スプレー樹脂塗布装置であることが好ましい。
　このように構成することによって、金型の所望の位置に対して、第１の樹脂を効率的に塗布して、比較的薄膜の塗布層を形成することができる。
　なお、２００μｍを超えた比較的厚い塗布層が形成された場合、第２の樹脂をパウダースラッシュ成形しようとすると、熱伝導率との関係で、塗布層の上に、第２の樹脂からなる所定厚さのパウダースラッシュ成形層を安定的に形成することが困難となる場合が見られた。

　また、本発明のパウダースラッシュ装置を構成するにあたり、スプレー樹脂塗布装置の先端部に、樹脂塗布孔と、霧化エアー孔と、パターンエアー孔と、を有するスプレーノズルが装着してあることが好ましい。
　このように構成することによって、金型の所望の位置に対応させて、第１の樹脂を効率的に塗布することができ、所定厚さの塗布層を安定的かつ迅速に形成することができる。

　また、本発明のパウダースラッシュ装置を構成するにあたり、スプレーノズルの先端部がＬ字状であることが好ましい。
　このように構成することによって、スプレーノズルの移動が容易になって、金型に凹部が存在する場合であっても、第１の樹脂を効率的に塗布することができる。

　また、本発明のパウダースラッシュ装置を構成するにあたり、霧化エアー孔におけるエアー吸入口に、温度制御装置、あるいは温度制御装置および空気乾燥装置を介して、コンプレッサが連結してあることが好ましい。
　このように構成することによって、冬場等の寒冷時期であっても、スプレーノズルにおける第１の樹脂の粘度変化が小さくなって、第１の樹脂をさらに効率的に塗布することができる。

　また、本発明のパウダースラッシュ装置を構成するにあたり、金型加工部において、樹脂塗布装置が、動作位置と、静止位置との間で、移動可能に設けてあり、樹脂塗布装置が、動作位置にある場合には、樹脂塗布装置の動作領域を分離形成するためのシャッターが設けてあることが好ましい。
　このように構成することによって、パウダースラッシュ装置の小型化が図られるとともに、使用における安全性をさらに担保することができる。

　また、本発明のパウダースラッシュ装置を構成するにあたり、金型加工部において、樹脂塗布装置が、動作位置と、静止位置との間で、移動可能に設けてあり、樹脂塗布装置が、動作位置にある場合には、樹脂塗布装置の動作領域を分離形成するためのシャッターが設けてあることが好ましい。
　このように構成することによって、樹脂塗布装置の動作と、作業者の所作との間の実施時期を完全に分けることができ、パウダースラッシュ装置の使用における安全性をさらに高めることができる。

　また、本発明のパウダースラッシュ装置を構成するにあたり、金型加工部において、樹脂塗布装置が、二色成形シート状物を脱型する側と同一側、あるいは、金型の反転装置を介して、二色成形シート状物を脱型する側と反対側に設けてあることが好ましい。
　例えば、樹脂塗布装置が、二色成形シート状物を脱型する側と同一側に設けてある場合には、第１の樹脂からなる塗布層の出来具合を、作業者が目視等で観察することができる。したがって、第１の樹脂からなる塗布層に起因した不良等が生じている場合に、そのような不良等を効率的に低減することができる。
　一方、樹脂塗布装置が、金型の反転装置を介して、二色成形シート状物を脱型する側と反対側に設けてある場合には、樹脂塗布装置の動作と、作業者の所作との間の干渉をなくすことができる。したがって、金型の反転装置を介して、金型の両側において、同時期に、所定動作を実施したり、前述したシャッター等を省略することができる。

　また、本発明のパウダースラッシュ装置を構成するにあたり、樹脂塗布装置が、第１の樹脂塗布装置および第２の樹脂塗布装置を含んでいるとともに、金型加工部が、第１の樹脂塗布装置を有する第１の金型加工部と、第２の樹脂塗布装置を有する第２の金型加工部と、を備えており、第１の金型加工部と、第２の金型加工部と、の間に、金型を一時的に待機するための所定空間を備えていることが好ましい。
　このように構成することによって、複数の金型に対して、樹脂塗布処理を同時あるいは連続実施することができ、その結果、二色成形シート状物の生産効率をさらに高めることができる。
　また、このように構成することによって、一つの金型に対して、第１の樹脂として、配合組成や特性等が異なる二種類の第１の樹脂（第１´の樹脂および第１´´の樹脂）を用いることもできる。
　その上、金型の待機所が設けてあることから、金型の移動がスムーズになるばかりか、第１の金型加工部および第２の金型加工部の塗布状況に合わせて、所定の時間調整を実施することも可能である。

　また、本発明のパウダースラッシュ装置を構成するにあたり、金型加工部において、第１の樹脂を、金型の所定個所以外に塗布しないためのマスキング装置をさらに備えることが好ましい。
　このように構成することにより、二色成形シート状物をさらに効率的に形成することができる。

　また、本発明のパウダースラッシュ装置を構成するにあたり、金型加工部において、金型に対して、離型剤を塗布するための離型剤樹脂塗布装置をさらに備えることが好ましい。
　このように構成することにより、二色成形シート状物を脱型する作業が容易になるとともに、変形が少なく、寸法精度に優れた二色成形シート状物を効率的に形成することができる。

　また、本発明の別の態様は、パウダースラッシュ部と、金型加熱部と、金型冷却部と、金型加工部と、を備えたパウダースラッシュ成形機を用いてなる二色成形シート状物を成型するためのパウダースラッシュ成形方法であって、
　金型加工部において、第１の樹脂を、金型の一部に塗布し、厚さ１～２００μｍの塗布層を形成する樹脂塗布工程と、
　金型加熱部において、第１の樹脂を塗布した金型を加熱する工程と、
　パウダースラッシュ部において、第１の樹脂からなる塗布層の上、または隣接して、第１の樹脂とは異なる第２の樹脂を用いて、シート状物をパウダースラッシュ成形するパウダースラッシュ工程と、
　金型冷却部において、シート状物を成型したままの状態で、金型を冷却する工程と、
　を含むことを特徴とするパウダースラッシュ成形方法である。

　すなわち、所定の塗布工程において、樹脂塗布装置を用いて、金型の所定箇所に対して。第１の樹脂からなる文字、図形、あるいはシート状の所定厚さの塗布層を形成することができる。
　次いで、所定のパウダースラッシュ工程において、第１の樹脂とは異なる第２の樹脂からなるシート状物をパウダースラッシュ成形することによって、塗布層に起因した金型表面における熱伝導率の差や膜厚の影響を受けることなく、第１の樹脂からなる塗布層と、第２の樹脂からなるシート状物との間の密着性に優れた二色成形シート状物を、精度良く、かつ迅速に得ることができる。
　なお、第１の樹脂の樹脂として、熱安定剤や無機酸化物等を含む耐熱塩化ビニル樹脂のような所定樹脂を用いることにより、塗布層に起因した金型表面における熱伝導率の差や膜厚の影響をさらに小さくできることが判明している。

　また、本発明のパウダースラッシュ成型方法を実施するにあたり、金型を冷却した後、金型加工部に移動して、シート状物を脱型する工程を含むことが好ましい。
　このように金型加工部において、塗装工程と、脱型工程と、を併用実施することによって、比較的小型のパウダースラッシュ成形機を用いて、二色成形シート状物を効率的に製造することができる。

図１は、本発明のパウダースラッシュ成形機を説明するために供する側面図である。 図２は、本発明のパウダースラッシュ成形機を説明するために供する平面図である。 図３は、塗装装置を説明するために供する図である。 図４（ａ）～（ｂ）は、スプレーノズルを説明するために供する図である。 図５は、塗料タンク等を説明するために供する図である。 図６（ａ）～（ｅ）は、本発明のパウダースラッシュ成形方法を説明するために供する図である。 図７（ａ）～（ｂ）は、金型加熱部における炉内底面、熱風吹出部およびエネルギ回収部との関係を説明するために供する図である。 図８（ａ）～（ｃ）は、本発明のパウダースラッシュ成形方法を説明するために供する図である（その１）。 図９（ａ）～（ｂ）は、本発明のパウダースラッシュ成形方法を説明するために供する図である（その２）。 図１０（ａ）～（ｂ）は、金型冷却部を説明するために供する図である。 図１１（ａ）～（ｃ）は、シート状物の例を示す斜視図である。 図１２は、第２の実施形態のパウダースラッシュ成形装置を説明するために供する側面図である。 図１３は、第２の実施形態のパウダースラッシュ成形装置を説明するために平面図である。 図１４は、温度制御装置および空気乾燥装置を説明するために供する図である。 図１５は、従来のパウダースラッシュ成形方法を説明するために供する図である。

　以下、図面を参照して、本発明のパウダースラッシュ成形機およびパウダースラッシュ成形方法に関する好適な実施の形態について具体的に説明する。

[第１の実施形態]
　第１の実施形態は、図１および図２に例示されるように、パウダースラッシュ部（Ａ部）と、金型加熱部（Ｂ部）と、金型冷却部（Ｃ部）と、金型加工部（Ｅ部）と、を備えるとともに、二色成形シート状物を成型するためのパウダースラッシュ成形機１０である。
　そして、金型加工部（Ｅ部）において、第１の樹脂を、金型６０の一部に塗布し、厚さ１～２００μｍの塗布層３４を形成するための樹脂塗布装置２２と、パウダースラッシュ部（Ａ部）において、第１の樹脂２１からなる塗布層３４の上、または隣接して、第１の樹脂２１とは異なる第２の樹脂からなるシート状物３５をパウダースラッシュ成形するためのパウダースラッシュ装置６４と、を備えることを特徴とするパウダースラッシュ成形機１０である。
　なお、図１は、パウダースラッシュ成形機１０の側面図を、図２は、パウダースラッシュ成形機１０を上面から見た平面図をそれぞれ示している。
　以下、パウダースラッシュ成形機１０の好適例について具体的に説明する。

１．金型加工部
（１）基本構成
　金型加工部（Ｅ部）は、金型６０からの二色成形シート状物３６の脱型作業と、樹脂塗布装置２２による金型６０に対する塗布作業を、それぞれ行うための部位である。
　そして、図１および図２に例示されるように、金型６０は、移動及び操作を容易にするため、フレーム部材６０ａに取りつけられており、当該フレーム部材６０ａとともに、例えば、二機のクレーン６２によって、パウダースラッシュ部（Ａ部）、金型加熱部（Ｂ部）、金型冷却部（Ｃ部）、金型交換部（Ｄ部）および金型加工部（Ｅ部）の間を、相互に移動することができるように構成されている。

　また、図１に示す例では、一つのパウダースラッシュ成型装置１０に、５つの金型６０が投入された状態を示している。
　より具体的には、図１に示すパウダースラッシュ部（Ａ部）では、パウダースラッシュ成型が行われ、一つのクレーン６２によって、金型６０が上方に持ち上げられた状態を示している。
　また、図１に示す金型加熱部（Ｂ部）では、所定の金型６０が加熱されている状態を示しており、所定時間後、一つのクレーン６２によって、パウダースラッシュ部（Ａ部）に移動されることになる。
　また、図１に示す冷却部（Ｃ部）では、一つのクレーン６２によって、パウダースラッシュ部（Ａ部）から移動された二色成形シート状物付きの金型６０を冷却している状態を示している。
　また、図１に示す金型交換部（Ｄ部）では、次の金型６０´が、クレーン６２によって、別の金型６０が、金型加工部（Ｅ部）に移動されるまでの間、待機している状態を示している。
　さらに、図１に示す金型加工部（Ｅ部）では、二色成形シート状物を金型から脱型した後、当該金型に対して、次の二色成形シート状物の作成のための塗布作業が行われている状態を示している。
　そして、図２に示すように、金型加工部（Ｅ部）において、二色成形シート状物を金型から脱型している際には、樹脂塗布装置２２は、金型加工部（Ｅ部）の側方に移動して、所定の作業空間を形成することになる。
　すなわち、金型加工部（Ｅ部）において、二色成形シート状物３６の脱型と、樹脂塗布装置２２による塗布作業を、相互に行うことができるように構成されている。
　なお、図１に示す例では、一つのパウダースラッシュ成型装置１０に、５つの金型６０が投入された状態を示しているが、少なくとも一つの金型６０を投入して、処理することができる。

（２）樹脂塗布装置
　また、金型加工部（Ｅ部）に設ける樹脂塗布装置２２の形態は、所定厚さの塗布層３４を形成できるものであれば、特に制限されるものでないが、図３に示すように、第１の樹脂２１、２１´を吐出するためのノズル部（スプレーノズルと称する場合がある。）２２ａと、かかるノズル部２２ａの位置や回転方向を定める駆動装置２４と、第１の樹脂２１、２１´を貯蔵するための塗料貯蔵部５１とを、含んでいることが好ましい。
　すなわち、樹脂塗布装置２２のノズル部２２ａおよびその駆動装置２４によって、塗料貯蔵部５１に貯蔵してある第１の樹脂２１、２１´を、金型６０における所定個所に対して、均一かつ迅速に塗布することができる。

　また、ノズル部２２ａの駆動装置２４によって、ノズル部２２ａの位置や吐出方向を任意に変更することができ、凹凸を有する金型６０であっても、ノズル部２２ａが、所定場所に入り込んで、近接した位置から塗装液を吐出して、均一な厚さの塗布層３４を効率的に形成することができる。
　その他、図３に示すように、ノズル部２２ａの駆動装置２４を垂直懸架するとともに、その水平方向の位置変更のための支持棒２６を備えたり、さらに、支持棒２６を含むノズル部２２ａの駆動装置２４等を強固に保持したりするための支持部２６ａを、両脇に設けることができる。

（２）－１　ノズル部
　ノズル部２２ａは、図３に示すように、樹脂塗布装置２２の先端部に装着され、所定の塗料を、金型部に対して、部分的にスプレー塗布する装置である。また、塗料以外に、洗浄液や離型剤を部分的に塗布できる併用装置であることも好ましい。
　ここで、ノズル部２２ａは、図４（ａ）～（ｂ）に示すように、第１の樹脂２１、２１´をスプレーとして吹き付けるスプレーノズルであることが好ましい。
　この理由は、このようなスプレーノズルであれば、金型６０の所望の位置に対して、あるいは、金型６０の表面に凹凸があったとしても、第１の樹脂２１、２１´を大面積かつ効率的に、塗布することができるためである。

　そして、図４（ｂ）に示すように、スプレーノズル２２ａの場合、先端部２２ｂにおいて、樹脂塗布孔２２ｆと、霧化エアー吐出孔２２ｇと、パターンエアー吐出孔２２ｈと、を有することが好ましい。この例では、一つの円形の樹脂塗布孔２２ｆの両側に、それぞれ円形の霧化エアー吐出孔２２ｇが設けてあり、さらに、その両外側において、壁状の突起に設けた穴として、パターンエアー吐出孔２２ｈが設けてある。
　また、図４（ａ）に示すように、スプレーノズル２２ａの後端部には、ニードル弁（図示せず）を備えた樹脂通過孔２２ｅと、パターンエアーを導入するためのパターンエアー導入孔２２ｄと、霧化エアーを導入するための霧化エアー導入孔２２ｃと、を備えている。
　よって、スプレーノズル２２ａがこのような構成とすることによって、ニードル弁（図示せず）の動作に対応して、金型６０の所望の位置を検知に対応させて、第１の樹脂を効率的に塗布することができる。
　すなわち、単に、ニードル弁（図示せず）によって樹脂を吐出するときには、樹脂塗布孔２２ｆのみを使用し、それを霧状にして大面積を塗布するときは、樹脂塗布孔２２ｆから樹脂を吐出するとともに、霧化エアー孔２２ｇから所定のエアーを噴出することになる。
　そして、さらに、円形や楕円形の塗布パターンを有し、所定場所に集中的に塗布するときには、樹脂塗布孔２２ｆから樹脂を吐出するとともに、パターンエアー孔２２ｈから所定のエアーを噴出することになる。

　また、図４（ａ）に示すように、スプレーノズル２２ａの先端部２２ｂをＬ字状とすることが好ましい。
　この理由は、このように構成することによって、金型６０に凹部や変形場所が存在する場合であっても、近接した位置から、第１の樹脂を効率的に塗布することができるためである。
　すなわち、スプレーノズル２２ａの先端部２２ｂをＬ字状であれば、金型６０における凹部や変形場所がある場合であっても、そこに部分的または完全に入り込んで、あるいは近接して、スプレー塗布することができる。
　なお、スプレーノズル２２ａの先端部をＬ字とするために、スプレーノズル２２ａの先端部が、必ずしも９０°曲がっている必要はなく、例えば、スプレーノズル２２ａの柄の直線方向に対して、６０～１２０°の範囲となるような曲がり方であっても良い。

（２）－２　駆動装置
　ノズル部２２ａの駆動装置２４としては、図３に示すように、ノズル部２２ａを先端に装着した状態で、スプレー樹脂塗布装置２２を、金型６０に対して塗布すべく、所定場所から所定場所に移動させる装置である。
　したがって、ノズル部２２ａの駆動装置２４としては、３軸や６軸等のハンドラーロボットが好適である。

　また、ノズル部２２ａの駆動装置２４は、図３に示すように、懸垂型のロボットであることが好ましい。より具体的には、所定のレール（図示せず）を備えた支持棒２６に対して、ロボットとしての駆動装置２４が取り付けてあることが好ましい。
　この理由は、このような懸垂型のロボットからなる駆動装置２４であれば、使用しない場合には、金型６０に対して上下左右方向に移動して、所定の作業空間を形成することができるためである。
　したがって、二色成形シート状物を金型から脱型する際には、スプレー樹脂塗布装置２２をノズル部２２ａの駆動装置２４によって、金型加工部（Ｅ部）の所定場所に移動させ、作業空間を形成して、そこで所定作業を行うことができる。

　一方、二色成形シート状物を金型から脱型した後は、再び、スプレー樹脂塗布装置２２を金型６０の所定場所に移動して、第１の樹脂の塗布作業を行うことができる。
　よって、一つの金型加工部において、スプレー樹脂塗布装置を用いた塗布工程も、スプレー樹脂塗布装置を用いない脱型工程も、それぞれ実施することができ、パウダースラッシュ装置の全体として、省スペース化を図ることができる。

（２）－３　塗料貯蔵部
　また、塗料貯蔵部５１は、図３あるいは図５に示すように、そのタンク５１ａ、５１ｂの内部に、第１の樹脂２１、２１´を貯蔵し、必要に応じて、所定のポンプ等によって、スプレー樹脂塗布装置２２に対して第１の樹脂２１、２１´を供給するための装置である。
　また、図５に示すように、第１の樹脂２１、２１´として、色が異なる複数種や、濃度や粘度が異なる複数種を貯蔵するための複数のタンク５１ａ、５１ｂを備えることも好ましい。
　したがって、例えば、二色以上の塗布部分を形成したり、混色した塗布部分を形成したり、グラディエーションを有する塗布部分を形成したり、環境温度に応じて精度良く塗布部分を形成したりすることができる。
　さらには、複数のタンク５１ａ、５１ｂを設けた場合、一つのタンク５１ａの第１の樹脂２１が欠乏した場合であっても、間断なく、次のタンク５１ｂから第１の樹脂２１´を適用することもできる。
　なお、図５中、一つのタンク５１ａは、第１の樹脂２１を攪拌しながら、スプレー樹脂塗布装置２２に対して塗料を供給している状態を示しており、もう一つのタンク５１ｂは、第１の樹脂２１´の攪拌を止め、所定量の第１の樹脂２１´を充填した直後の状態を示している。

　そして、複数のタンク５１ａ、５１ｂは、それぞれ筐体５２ａと、モータ類５２ｂと、攪拌装置５２ｃと、塗料吸引口５２ｄと、温度センサ５２ｅと、を少なくとも備えており、かつ、それらがロードセル５２ｆの上に乗っている構成である。
　したがって、タンク５１ａの筐体５２ａ内部に収容された第１の樹脂２１を、モータ類５２ｂによって、攪拌しながら、それを塗料吸引口５２ｄから吸引して、スプレー樹脂塗布装置２２まで、定量的に導入することができる。

　また、温度センサ５２ｅによって、タンク５１ａの内部温度が一定、例えば、３０～８０℃の温度に維持されているため、第１の樹脂２１の粘度が低下するとともに、安定し、スプレー樹脂塗布装置２２まで目つまりすることなく、安定的に導入することができる。
　さらに、複数のタンク５１ａ、５１ｂが、荷重変化が測定できるロードセル５２ｆの上に乗っていることから、複数のタンク５１ａ、５１ｂに収容された第１の樹脂２１、２１´の重量変化をモニターすることができるとともに、塗布量が調整でき、結果として、得られる塗布層の厚さを所定範囲内の値に調整することもできる。
　その上、ロードセル５２ｆの下方には、格子状の支持台５２ｇが設けてあり、第１の樹脂２１、２１´が外部に漏れたような場合であっても、容易に清掃除去することができる構成である。

　さらに、図５に示すように、スプレー樹脂塗布装置２２等を自動洗浄するための洗浄液２１´´、例えば、シンナーを貯蔵するためのタンク５１ｃをさらに備えることが好ましい。
　この理由は、このように構成することによって、第１の樹脂２１から、色が異なる別の第１の樹脂２１´を使用する場合や、樹脂塗布装置２２の動作を所定期間休止するような場合であっても、洗浄液２１´´により、配管やノズル内部を自動的に洗浄することができるためである。
　したがって、洗浄液を貯蔵するためのタンク５１ｃをさらに備えることにより、色が異なる別の第１の樹脂を使用する場合等であっても、配管やノズル内部での第１の樹脂の固化や混色等を有効に防止することができる。
　なお、洗浄液を貯蔵するためのタンク５１ｃについても、荷重変化が測定できるロードセル５２ｆの上に乗っていることから、タンク５１ｃに収容された洗浄液２１´´の重量変化をモニターすることができるとともに、処理量についても調整することができる。

（３）塗布層
（３）－１　第１の樹脂
　また、塗布層３４を構成する第１の樹脂２１としては、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、シリコーン樹脂、ポリアクリル樹脂、ポリエステル樹脂、ポリイミド樹脂、ポリオレフィン樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、フッ素樹脂等の一種単独または二種以上の組み合わせが挙げられる。

　そして、耐熱プラスチックとしての、塩化ビニル樹脂と、硬化剤と、可塑剤等からなる耐熱塩化ビニルゾルや、アクリル樹脂と、硬化剤と、可塑剤等からなる耐熱アクリルゾルや、であることがより好ましい。
　さらに、塩化ビニル樹脂等の耐熱性を向上させるためには、Ｎ－置換マレイミドをグラフト共重合した塩化ビニル樹脂であることがより好ましい。
　Ｎ－置換マレイミドとしては、例えば、Ｎ－メチルマレイミド、Ｎ－エチルマレイミド、Ｎ－ｎ－プロピルマレイミド、Ｎ－イソプロピルマレイミド、Ｎ－ｎ－ブチルマレイミド、Ｎ－ｔ－ブチルマレイミド、Ｎ－ヘキシルマレイミド、Ｎ－ラウリルマレイミドなどの脂肪族マレイミド;Ｎ－シクロヘキシルマレイミド、Ｎ－ビシクロ（２，２，１）ヘプチル－２－メチルマレイミドなどの脂環式マレイミド;Ｎ－フェニルマレイミド、Ｎ－（ｏ，ｍ－またはｐ－）ヒドロキシフェニルマレイミド、Ｎ－（ｏ，ｍ－またはｐ－）メトキシフェニルマレイミド、Ｎ－（ｏ，ｍ－またはｐ－）クロロフェニルマレイミド、Ｎ－（ｏ，ｍ－またはｐ－）カルボキシフェニルマレイミド、Ｎ－（ｏ，ｍ－またはｐ－）ニトロフェニルマレイミド、Ｎ－９，１０－エタノ－９，１０－ジヒドロアントラセンマレイミド、Ｎ－トリフェニルメチルベンジルマレイミド、Ｎ－（ｏ，ｍ－またはｐ－）メチルフェニルマレイミドなどの芳香族マレイミドが挙げられる。
　すなわち、このような耐熱プラスチックゾルであれば、塗料としての良好な塗布性が得られるとともに、所定環境条件（例えば、２００～５００℃で、１～３０分）で、熱分解の問題が生じないとともに、パウダースラッシュ成形用の樹脂と、強固に固着するためである。

　また、第１の樹脂の耐熱性を向上させるために、所定量の架橋剤や架橋促進剤、あるいは、無機酸化物や熱安定剤を添加することが好ましい。
　例えば、エポキシ樹脂であれば、アミン化合物等の架橋剤が挙げられる。また、フェノール樹脂であれば、酸化合物やアルカリ化合物等の架橋剤促進が挙げられる。また、シリコーン樹脂であれば、酸化合物等の架橋剤促進剤が挙げられる。また、アクリル樹脂であれば、ラジカル発生剤やイソシアネート化合物等の架橋剤が挙げられる。また、ポリエステル樹脂であれば、イソシアネート化合物等の架橋剤が挙げられる。また、ポリイミド樹脂であれば、酸化合物等の架橋剤促進が挙げられる。さらに、塩化ビニル樹脂であれば、フェノール樹脂等の架橋剤が挙げられる。
　そして、このような架橋剤や架橋促進剤は、塩化ビニル樹脂等１００重量部に対して、通常、０．１～１０重量部の範囲で添加することが好ましく、０．５～５重量部の範囲で添加することがより好ましい。

　また、無機酸化物としては、酸化チタン、酸化アルミナ、酸化ジルコニウム、シリカ、炭酸カルシウム、タルク等を添加することが好ましい。
　かかる無機酸化物は、塩化ビニル樹脂等１００重量部に対して、通常、０．１～３０重量部の範囲で添加することが好ましく、１～２０重量部の範囲で添加することがより好ましい。

　さらに、熱安定剤としては、鉛白、三塩基性硫酸鉛、二塩基性亜リン酸鉛、二塩基性フタル酸鉛、三塩基性マレイン酸鉛、ケイ酸鉛またはそのシリカゲル共沈物などの鉛塩系安定剤；マグネシウム石鹸、カルシウム石鹸、バリウム石鹸、カドミウム石鹸、亜鉛石鹸、鉛石鹸、錫石鹸などの金属石鹸；カドミウム－バリウム系、カドミウム－バリウム－亜鉛系、バリウム－亜鉛系などの液状安定剤；錫アルキルイオウ化合物、錫アリールイオウ化合物、錫アルキル酸素化合物、錫アリール酸素化合物、有機錫カルボン酸、有機錫メルカプタイドなどの有機錫系安定剤；グリシジルエーテルまたはエポキシ樹脂、エポキシ化油脂またエポキシ化天然油脂酸または樹脂酸のアルキルエステル、エポキシ誘導体などのエポキシ系安定剤；トリアルキルフォスファイト、トリフェニルフォスファイト、トリアリルフォスファイトなどの有機亜リン酸化合物；多価アルコール、アミン系化合物などが挙げられる。
　かかる熱安定剤は、塩化ビニル樹脂等１００重量部に対して、通常、０．１～２０重量部の範囲で添加することが好ましく、１～１０重量部の範囲で添加することがより好ましい。

（３）－２　厚さ
　また、塗布層３４を構成する第１の樹脂２１の厚さを、１～２００μｍの範囲内の値とする。
　この理由は、第１の樹脂の厚さが１μｍ未満では、塗布層の機械的強度が低下したり、発色性が乏しくなったりする場合があるためである。
　一方、第１の樹脂の厚さが２００μｍを超えると、金型における非加熱部との間の温度差（熱伝導率差）が大きくなって、均一な厚さであって、かつ複数樹脂からなる層間において密着性に優れた二色成形シート状物を得ることが困難となる場合があるためである。
　したがって、塗布層を構成する第１の樹脂の厚さを、５～１００μｍの範囲内の値とすることがより好ましく、１０～５０μｍの範囲内の値とすることがさらに好ましく、１５～３０μｍの範囲内の値とすることが最も好ましい。

（４）マスキング冶具
　また、マスキング冶具３０の構成は特に制限されるものではないが、所望の塗布場所以外を覆う金型に対応した形状部材であって、図６（ｂ）や図６（ｃ）に示すように、取手３１がついた平板状のプラスチック部材３２であって、金型６０に対する吸着部３３を備えた構成であることが好ましい。

　すなわち、図６（ａ）に示すように、所定の金型６０を準備した後、図６（ｂ）に示すように、その金型６０の所定位置に、マスキング冶具３０を配置するとともに、吸着部３３を利用して固定する。
　次いで、図６（ｃ）に示すように、例えば、樹脂塗布装置２２によって、第１の樹脂をスプレー塗布し、その後、図６（ｄ）に示すように、マスキング冶具３０を除去して、所定個所のみに塗布層３４が設けてある金型６０を得ることができる。
　よって、図６（ｅ）に示すように、その上から、後述するパウダースラッシュ成形を行うことによって、第２の樹脂９２からなるシート状物３５を形成することができ、結果として、二色成形してなる二色成形シート状物３６を得ることができる。
　すなわち、金型６０の両翼においては、第１の樹脂からなる塗布層３４が露出し、金型６０の底部の中央付近においては、第１の樹脂からなる塗布層３４と、第２の樹脂からなるシート状物３５とが部分的に重なるものの、第２の樹脂からなるシート状物３５が露出し、全体として、二色成形シート状物３６となる。

（５）シャッター
　また、図１に示すように、金型加工部（Ｅ部）の所定場所において、樹脂塗布装置２２の動作領域を分離形成するためのシャッター２５を設けることが好ましい。
　すなわち、第１樹脂を塗布するための樹脂塗布装置２２が、動作位置（Ｐ１）と、静止位置（Ｐ２）との間で、移動可能に設けてあり、樹脂塗布装置２２が、動作位置（Ｐ１）にある場合には、樹脂塗布装置２２の動作領域を分離形成するためのシャッター２５が閉まる構成であることが好ましい。
　この理由は、このように樹脂塗布装置２２の動作領域を分離形成するためのシャッター２５を設けることによって、パウダースラッシュ装置１０の小型化が図られるとともに、使用における安全性をさらに担保することができるためである。

　より具体的に言えば、エリアセンサー（図示せず）によって、脱型作業のために、人が所定領域にいると判断された場合には、図２に示すように、樹脂塗布装置２２が、静止位置（Ｐ２）にとどまり、シャッター２５は開いたままである。
　そして、エリアセンサー（図示せず）によって、人が所定領域にいないと判断された場合には、樹脂塗布装置２２が、静止位置（Ｐ２）から動作位置（Ｐ１）に移動するとともに、シャッター２５が閉まり、人が所定領域に入ることができなくなる。
　よって、金型加工部（Ｅ部）の所定場所に人がいない状態において、樹脂塗布装置２２を用いて、金型６０に対して、安全かつ確実に塗装工程を実施することができる。
　なお、シャッター２５が設けてあることにより、金型加工部（Ｅ部）を所定空間として、減圧したり、そこに所定の気流を生じさせたり、さらには、所定の排気設備を設けることができるため、樹脂塗布装置２２から所定場所以外に飛散した第１の樹脂につき、有効に回収することができる。

２．金型加熱部
（１）熱風吹出部
　金型加熱部（Ｂ部）における金型６０を直接的に加熱するための熱風吹出部の構造は、特に制限されるものではないが、例えば、図７（ａ）～（ｂ）にそれぞれ示すように、熱風発生装置（図示せず）により得られた熱風を、熱風吹出口１６の下方あるいは下側に設けた空気供給ファン４６により、主配管４３を通じて、熱風吹出口１６に供給する構成であることが好ましい。
　すなわち、熱風発生装置により得られた熱風と、エネルギ回収部５４を通じて炉内から回収され、空気循環ファン４２により混合室４４に送り込まれた熱風とを、混合室４４において適宜混合した後、空気供給ファン４６により、所定風速を有する大量の熱風として、主配管４３を通じて、熱風吹出口１６に供給する構成であることが好ましい。

　この理由は、このように構成することにより、加熱炉５８における金型６０の加熱モードに関して、熱風１４が金型６０の内面に沿って流れる際に、かかる熱風１４が有する熱が、金型６０へ効率よく伝熱されるためである。
　すなわち、主として伝熱モードで、熱が伝わるため、加熱炉５８の内部に供給された熱が、加熱炉５８の外へ放散することが少なくなるためである。
　したがって、加熱炉５８及び熱風発生循環装置４０が小型であっても、従来の大型加熱炉と比較して、同等以上の生産性を有することになる。また、熱風吹出口１６を介して供給される熱風発生装置（図示せず）からの熱風に、エネルギ回収部５４を通じて炉内から回収された熱風を混合することにより、風量が増加して、加熱炉５８内等が加圧されるため、金型６０に対する加熱効果が増大することになる。
　さらに、エネルギ回収部５４は、加熱炉５８の周囲または下方に設けてあり、風量の関係で、加熱炉５８と比較して、減圧状態になっているため、金型６０を加熱した後の熱風をさらに効果的に回収することができる。

　また、図７（ａ）～（ｂ）にそれぞれ示すように、主配管４３の途中に、熱風貯留室３９を設けるとともに、その熱風貯留室３９の中であって、主配管４３の出口部分に邪魔板４９を設けることが好ましい。
　この理由は、このように構成することにより、空気供給ファン４６により送り込まれてくる熱風を、邪魔板４９により分散させることができ、複数の熱風吹出口１６を設けた場合であっても、それぞれの熱風吹出口から、均一に熱風を吹き出させることができるためである。
　なお、所定の風速を有する熱風を制御された状態で吹き出せるように、かかる熱風吹出部における開口部の形状を、円形、楕円形、四角形（正方形や長方形、帯状等を含む）、多角形、異形とした構造とすることが好ましい。

（２）エネルギ回収部
　また、図７（ａ）～（ｂ）にそれぞれ示すように、金型６０を加熱した後の、少なからず温度がいまだ高くて、多くのエネルギを有する熱風（熱エネルギ）を回収するためのエネルギ回収部を設けることが好ましい。
　すなわち、加熱炉５８の炉内底面１９あるいは、加熱炉５８の周囲を利用して、かかるエネルギ回収部５４を配設することが好ましい。

　ここで、エネルギ回収部５４の構造自体は特に制限されるものではないが、例えば、図７（ａ）に示すように、加熱炉５８の炉内底面１９に通じる開口部を有するとともに、熱風発生循環装置４０に連なる分岐配管４７を備えたダクト構造を有することが好ましい。そして、既に上述したように、エネルギ回収部５４に連なる分岐配管４７の途中に、ダンパ－４７ａを配設することが好ましい。

（３）加熱炉
（３）－１　基本的構造
　金型加熱部（Ｂ部）における加熱炉５８は、図７（ａ）～（ｂ）にそれぞれ示すように、熱風発生循環装置４０の上方に配置されており、全体として一つのコンパクトな加熱装置として構成されていることが好ましい。
　このように構成することにより、加熱炉５８への熱エネルギの供給が容易になるばかりか、エネルギ回収部５４を利用して、加熱炉５８からの熱エネルギの回収についても容易に実施することができる。
　なお、図７（ａ）は、一つの二色成形シートを成型するための金型６０の例であって、図７（ｂ）は、同時に二つの二色成形シートを成型するための金型６０の例である。

　また、加熱炉５８の炉本体は、図７（ａ）～（ｂ）にそれぞれ示すように、上面に、開閉可能な開口部を有する平面長方形の箱状体に形成されており、上面の開口部を開口した状態で、金型６０およびそのフレーム部材６０ａを炉内に搬入した後、開口部を閉じて、熱風発生循環装置４０によって熱風１４を吹き込むことにより、金型６０に対する加熱が行われるように構成されている。
　なお、加熱炉５８に含まれる炉本体の形態としては、適宜変更することが可能である。例えば、炉本体を、金型の形状に対応させて、円筒状や立方体、あるいは異形とすることも好ましい。

（３）－２　側方熱風吹出部
　また、加熱炉５８においては、図７（ａ）～（ｂ）にそれぞれ示すように、主配管４３の出口部分に枝分かれさせて構成してあり、所定高さを有して、加熱炉５８内の金型６０を側方からも加熱できるように、垂直方向に延出させたダクト構造、すなわち、側方熱風吹出口５０を設けることが好ましい。
　また、かかる側方熱風吹出口５０は、加熱炉５８の内側に沿って配置してあることが好ましく、さらには、熱風発生循環装置４０に連なる分岐配管４１や、主配管４３に連結してあり、その風量をダンパ４８等によって調節することが好ましい。
　この理由は、このように構成することにより、金型６０を、下方向のみならず、横方向からも熱風を吹き付けて加熱することができ、金型６０をさらに効果的に加熱することができるためである。
　そして、側方熱風吹出口（ダクト）５０の形状は、金型の形状に応じて適宜変更することも好ましいが、例えば、シュノーケル型とすることにより、側方熱風吹出口５０と金型６０との距離を一定範囲に容易に制御することができるとともに、熱風吹出方向が一定化するため、金型６０に対する加熱効率をさらに増加させることができることから好ましい構造である。

（４）温度
　また、金型加熱部（Ｂ部）において、図７（ａ）～（ｂ）にそれぞれ示す加熱炉５８を用いて、塗布層３４を形成した金型６０を加熱する際に、当該金型６０の表面温度を２００～５００℃の範囲内の値とすることが好ましい。
　この理由は、かかる金型の表面温度が２００℃未満になると、パウダースラッシュ工程で、均一な厚さの成形膜を安定的に形成することが困難になる場合があるためである。一方、かかる金型の表面温度が５００℃を超えると、一旦形成した塗布層が熱損傷したり、さらには、長時間使用した場合、金型においても熱損傷が生じたりする場合があるためである。
　したがって、金型の表面温度を２２０～４００℃の範囲内の値とすることがより好ましく、２５０～３５０℃の範囲内の値とすることがさらに好ましい。

３．パウダースラッシュ部
（１）基本的構成
　パウダースラッシュ部（Ａ部）は、図８に示すように、加熱されたフレーム部材６０ａを含む金型６０と、第２の樹脂としての、流動状体のパウダー９２を収容したリザーバタンク８８とを、金型（成形型）６０の成形面８５を下向きにするとともに、リザーバタンク８８の開口面を上向きにした状態で、上下に一体的に連結する工程を実施するための部位である。

　より具体的には、図８（ａ）～（ｃ）および図９（ａ）～（ｂ）に、パウダースラッシュ部におけるパウダースラッシュ成形法を示す。
　すなわち、図８（ａ）に示すように、加熱炉における熱風８６によって、塗布層３４が形成された金型６０を、所定温度に加熱する。
　次いで、図８（ｂ）に示すように、塗布層３４が形成された金型６０を、リザーバタンク８８の上方に載置する。

　次いで、図８（ｃ）に示すように、塗布層３４が形成された金型６０を、リザーバタンク８８と一緒に、回転させる。
　そして、これらを回転させる際に、リザーバタンク８８内のパウダー９２の分散性を向上させ、均一な厚さのシート状物（樹脂膜）３５を形成するために、リザーバタンク８８の下方に設けた攪拌室８８ａに空気を導入して、パウダー９２を流動状態とすることが好ましい。すなわち、攪拌室８８ａの上方は、穴開き部材（メッシュ部材）から構成してあり、導入された空気によって、パウダー９２を巻き上げる構造であることが好ましい。
　さらに、回転させる際に、パウダー９２の流動状態を活性化させ、均一な製膜ができるように、図８（ｃ）に示すように、フレーム部材６０ａに設けてある振動部材８２ａを、ハンマー１００で繰り返し叩くことが好ましい。
　次いで、図９（ａ）に示すように、所定時間静置して、パウダー９２を所定個所に沈降させる。その際、パウダー９２が早期に非流動状態となるように、空気を脱気して、減圧操作を行うことが好ましい。
　そして最後に、図９（ｂ）に示すように、冷却装置５５を用いて、二色成形されたシート状物とともに、金型６０を冷却することになる。

（２）型枠
　また、パウダースラッシュ部（Ａ部）において、フレーム部材６０ａを含む金型６０を反転させる際、かかる金型６０における所望の成形面８５のみに、シート状物３５を形成できるように、金型６０と、リザーバタンク８８との間に、所定の厚さ（高さ）を有する型枠８４ａ、８４ｂを設けることが好ましい。
　ここで、かかる型枠の下部８４ｂを、例えば、アルミニウムから構成し、型枠の上部８４ａをシリコーンゴム／フッ素樹脂フィルムの組合せから構成することにより、金型６０と、リザーバタンク８８との間の隙間を充填する役目を果たすこともできる。

（３）第２の樹脂
　また、パウダースラッシュ部（Ａ部）で使用する第２の樹脂としては、特に制限されるものではないが、例えば、エポキシ樹脂、ウレタン樹脂、ポリエステル樹脂、アクリル樹脂、塩化ビニル樹脂、オレフィン樹脂、シリコーン樹脂等の一種単独または二種以上の組み合わせが挙げられる。
　そして、第２の樹脂として、熱硬化性樹脂を用いる場合、より短時間で硬化して、所定の被膜を形成できるように、半硬化の熱硬化性樹脂パウダー、すなわち、Ｂ－ステージ状態の熱硬化性樹脂パウダーを使用することが好ましい。
　なお、第１の樹脂として、塩化ビニル樹脂を用いた場合には、より良好な密着性が得られることから、第２の樹脂として、エポキシ樹脂、ウレタン樹脂、アクリル樹脂、あるいは塩化ビニル樹脂を用いることがより好ましい。

４．金型冷却部
（１）構成
　金型冷却部（Ｃ部）は、図９（ｂ）や図１０（ａ）～（ｂ）に示すように、フレーム部材６０ａを含む金型６０を、水冷あるいは空冷等の冷却装置５５により冷却して、塗布層３４およびシート状物３５からなる二色成形シート３６を所定程度に固化させるための部位である。
　したがって、金型冷却部（Ｃ部）に、冷却装置５５、５５´として、図９（ｂ）に示すようなシャワー装置９８と、図１０（ａ）～（ｂ）に示すような噴霧装置１２１とを、併用して備えることが好ましい。
　この理由は、このように構成することにより、金型の熱損傷や割れ等の発生を有効に防止することができるためである。
　なお、シャワー装置および噴霧装置は、一つの給水タンクに連結されてあって、吹き出し口に設けた制御弁等の切り替え装置によって、噴霧量やシャワー量を決定することも好ましい。

（２）温度
　金型冷却部（Ｃ部）において、二色成形されたシート状物を冷却し、当該シート状物の表面温度を３０～１００℃の範囲内の値とすることが好ましい。
　この理由は、かかるシート状物の表面温度が３０℃未満になると、冷却工程の時間が過度に必要となる場合があるためである。
　一方、かかるシート状物の表面温度が１００℃を超えると、次工程である脱型が困難となる場合があるためである。
　したがって、金型冷却部において、二色成形されたシート状物を冷却する際の表面温度を３５～８０℃の範囲内の値とすることがより好ましく、４０～６０℃の範囲内の値とすることがさらに好ましい。
　なお、金型冷却部における二色成形されたシート状物の表面温度は、冷却処理を実施した直後に、表面温度計等を用いて測定される二色成形されたシート状物の表面温度である。

５．金型交換部
　また、本発明のパウダースラッシュ成形機は、金型交換部（Ｄ部）をさらに備えることが好ましい。
　すなわち、かかる金型交換部（Ｄ部）を利用して、パウダースラッシュ成形の途中で、種類の異なる二色成形されたシート状物を成形するための金型に変更したり、パウダースラッシュ成形中に、金型損傷が生じたりする場合があるが、そのような場合であっても、パウダースラッシュ成形機を動作させたまま、金型を交換することができるためである。
　したがって、図１および２に示すように、金型６０を載置するための支持台６６を備えるとともに、支持台６６が外部制御により、移動可能であることが好ましい。
　なお、図２に示す金型交換部（Ｄ部）の例では、交換用の金型６０´と、交換用の金型のフレーム部材６０ａ´が、支持台６６の上に待機しているばかりか、さらに、側方に伸びた支持台６６の上には、さらに別の交換用の金型６０´´と、フレーム部材６０ａ´´とが、待機している状態である。

６．二色成形されたシート状物
　二色成形されたシート状物の形態に関し、その構成材料は特に制限されるものでなく、例えば、エポキシ樹脂、塩化ビニル樹脂、アクリル樹脂、オレフィン樹脂、ウレタン樹脂、ポリカーボネート樹脂、またはポリエステル樹脂の少なくとも一つの樹脂から構成してあることが好ましい。
　この理由は、このように構成することにより、汎用性が高く、安価であり、しかも装飾性に優れた二色成形されたシート状物を使用することができるためである。

　また、二色成形されたシート状物の厚さを１０～２０００μｍの範囲内の値とすることが好ましい。この理由は、かかる二色成形されたシート状物の厚さが１０μｍ未満の値になると、機械的強度や耐久性が著しく低下する場合があるためである。一方、かかる二色成形されたシート状物の厚さが２０００μｍを超えると、取扱いや接着が困難になる場合があるためである。
　したがって、二色成形されたシート状物の厚さを５０～１０００μｍの範囲内の値とすることがより好ましく、１００～５００μｍの範囲内の値とすることがさらに好ましい。

　また、二色成形されたシート状物の形態は、接着性や取扱いが容易なことから平坦なフィルムであることも好ましいが、より装飾性に優れていることから、表面にエンボス処理や開口部（スリットを含む）が設けてあることも好ましい。
　さらに、二色成形されたシート状物の表面や内部に、所定の印刷や着色が施してあることも好ましい。
　なお、二色成形されたシート状物が、図１１（ａ）～（ｃ）に示すように、自動車の内装部品やバンパーに適した外形を有することが好ましい。
　より具体的には、図１１（ａ）は、自動車のフロントパネル用表皮のための二色成形されたシート状物３６´であり、図１１（ｂ）は、自動車のドア用表皮のための二色成形されたシート状物３６´´であり、さらに、図１１（ｃ）は、自動車のバンパーのための二色成形されたシート状物３６´´´である。

[第２の実施形態]
　第２の実施形態は、図６（ａ）～（ｅ）に示すように、パウダースラッシュ部（Ａ部）と、金型加熱部（Ｂ部）と、金型冷却部（Ｃ部）と、金型加工部（Ｅ部）と、を備えたパウダースラッシュ成形機１０を用いてなる二色成形シート状物を成型するためのパウダースラッシュ成形方法であって、
　金型加工部において、第１の樹脂２１を、金型６０の一部に塗布し、厚さ１～２００μｍの塗布層３４を形成する樹脂塗布工程と、
　パウダースラッシュ部において、第１の樹脂２１からなる塗布層３４の上、または隣接して、第１の樹脂２１とは異なる第２の樹脂を用いて、シート状物３５をパウダースラッシュ成形するパウダースラッシュ工程と、
　を含むことを特徴とする二色成形シート状物３６を成型するためのパウダースラッシュ成形方法である。

１．塗布工程
　塗布工程は、金型加工部（Ｅ部）において、所定の第１の樹脂２１（２１´）を、金型６０の一部に塗布し、厚さ１～２００μｍの塗布層３４を形成する樹脂塗布工程（以下、塗装工程と称する場合がある。）である。
　すなわち、塗装工程は、金型６０を所定箇所に配置するとともに、図３に示す塗装装置２２、例えば、先端部がＬ字状であるスプレーノズル２２ａを装着したスプレー樹脂塗布装置２２を用いて、金型６０の所定場所に対して、所定厚さの塗布層３４を形成する工程である。
　その場合、所望の箇所以外の箇所に、塗料が付着しないように、マスキング部材３０を所定場所に予め装着しておくことが好ましい。
　そして、塗布条件については特に制限されるものではないが、例えば、厚さ１～２００μｍの塗布層を形成するのに、１～６０秒／ｍ²の塗布速度とすることが好ましく、１０～３０秒／ｍ²の塗布速度とすることがより好ましい。

２．加熱工程
　加熱工程は、金型加熱部（Ｂ部）において塗布層３４を形成した金型６０を、その状態のままで加熱する工程（以下、加熱工程と称する場合がある。）である。
　すなわち、所定の塗布層３４を形成した金型６０を、金型加工部（Ｅ部）から金型加熱部（Ｂ部）に移動して、図１に示す加熱炉５６内に搬入し、そこで、所定の塗布層３４を乾燥するとともに、金型６０を所定温度に加熱する工程である。
　なお、次工程であるパウダースラッシュ工程において、均一なシート状物を成形できるように、通常、金型（塗布層表面を含む）の内面温度が２００～５００℃になるように、熱風による対流加熱を行うことが好ましい。

３．パウダースラッシュ工程
　パウダースラッシュ工程は、パウダースラッシュ部（Ａ部）において、塗布層３４を形成した金型６０に対して、その状態で、所定のシート状物を成形する工程（以下、スラッシュ工程と称する場合がある。）である。
　すなわち、加熱した状態の塗布層付き金型６０を、金型加熱部（Ｂ部）からパウダースラッシュ部（Ａ部）に移動して、そこで、図６（ｅ）に示すように、塗布層３４の上、あるいは塗布層３４に隣接して、第２樹脂であるパウダー９２からシート状物３５を形成する工程である。

　ここで、スラッシュ工程を実施するにあたり、図８（ｃ）に示すように、フレーム部材６０ａを含む金型６０と、リザーバタンク８８とを連結した状態で回転させて、金型６０の成形面８５に所定の厚さのシート状物３５を形成することが好ましい。
　すなわち、フレーム部材６０ａを含む金型６０と、リザーバタンク８８とを組み合わせた状態で、上下方向に反転させることが好ましい。
　この理由は、このように実施すると、リザーバタンク８８内のパウダー９２は自重で成形型６０の成形面８５に落下し、かかる金型６０の成形面８５に接するパウダー９２およびその近傍のパウダー９２のみが、金型６０の熱によって溶融状態となって付着し、金型６０の成形面８５に対して、シート状物３５を一瞬にして形成することができるためである。

　また、フレーム部材６０ａを含む金型６０を反転させる際、パウダー９２が所定箇所以外に飛散せず、かかる金型６０における所望の成形面８５のみに、シート状物３５を形成できるように、図８（ｂ）に示すように、攪拌室８８ａを介して吸引し、金型６０内の圧力を低下させることが好ましい。
　すなわち、金型６０を回転させてパウダースラッシュ成形している最中には、金型６０の内圧を低下させるために吸引し、パウダースラッシュ成形前には、リザーバタンク８８のパウダー９２内に空気を吹き込むための圧力調整装置（図示せず）が設けてあることが好ましい。

４．金型冷却工程
　金型冷却工程は、金型冷却部（Ｃ部）において二色成形シート状物３６を形成した金型６０を冷却する工程（以下、金型冷却工程と称する場合がある。）である。
　すなわち、二色成形シート状物３６を成形した状態の金型６０を、パウダースラッシュ部（Ａ部）から金型冷却部（Ｃ部）に移動して、そこで、図９（ｂ）に示すように、所定温度に冷却する工程である。
　ここで、金型冷却工程を実施するにあたり、単一冷却工程とすることもできるし、あるいは多段階冷却工程とすることもできる。

　例えば、単一冷却工程とした場合、図１０（ａ）に示すように、噴霧装置１２１によって、水または温水を噴霧して、８０～１００℃程度まで、比較的マイルドに金型６０を冷却することが好ましい。
　この理由は、このように実施することにより、大型化かつ複雑化した金型が不均一に加熱されている場合であっても、比較的マイルドに金型を冷却し、金型の熱損傷や割れ等の発生を有効に防止することができるためである。
　また、このような冷却工程であれば、二色成形シートにおける複数樹脂からなる層間において、剥離現象等の発生を有効に防止することができるためである。

　一方、二段階冷却工程とした場合、第一冷却段階として、図１０（ａ）に示すように、噴霧装置１２１によって、水または温水を噴霧して、１２０～１５０℃程度まで、比較的マイルドに金型６０を冷却することが好ましい。
　次いで、第二冷却段階として、図９（ｂ）に示すように、シャワー装置９８によって、水または温水を比較的多量に吹き付け、蒸発エンタルピーを利用して、シート状物３５が剥離できる程度、例えば、６０～１００℃程度の温度にまで、金型を効率的に冷却することが好ましい。
　この理由は、このように実施することにより、金型の熱損傷や割れ等の発生を有効に防止することができるとともに、冷却に要する時間を短縮させることができるためである。
　また、このような多段階の冷却工程であれば、二色成形シートにおける複数樹脂からなる層間において、剥離現象等の発生をさらに有効に防止することができるためである。

５．脱型工程
　脱型工程は、金型加工部において二色成形シート状物を脱型する工程（以下、脱型工程と称する場合がある。）である。
　すなわち、金型冷却部（Ｃ部）から金型加工部（Ｅ部）に移動して、二色成形シート状物３６を、金型６０から脱型する工程である。
　なお、かかる脱型工程は、ロボットを用いて自動的に行うこともできるし、あるいは人的作業として、二色成形シート状物を脱型することもできる。

[第３の実施形態]
　第３の実施形態は、第１の実施形態の変形例であって、図１２および図１３に示すように、樹脂塗布装置２２として、第１の樹脂塗布装置２２ａおよび第２の樹脂塗布装置２２ｂを含んでいるとともに、金型加工部（Ｅ部）が、第１の樹脂塗布装置２２ａを有する第１の金型加工部３７ａ、第２の樹脂塗布装置２２ｂを有する第２の金型加工部３７ｂと、これら第１の金型加工部３７ａおよび第２の金型加工部３７ｂの間の金型の待機所３７ｃと、を備えており、第１の金型加工部３７ａおよび第２の金型加工部３７ｂにおいて、それぞれ樹脂塗布装置２２ａ、２２ｂが、金型の反転装置６０ｂを介して、二色成形シート状物（図示せず）を脱型する側と反対側に設けてあることを特徴とするパウダースラッシュ成形機１０´である。
　そして、図１４に示す温度制御装置７０および空気乾燥装置７１が、圧縮空気等の霧化エアーを作成するためのコンプレッサ（図示せず）と、樹脂塗布装置２２における霧化エアーの吸入口（図示せず）との間に連結してあるパウダースラッシュ成形機１０´の構成である。
　以下、第１の実施形態と異なる点を中心に、第３の実施形態のパウダースラッシュ成形機について、具体的に説明する。

１．金型加工部
（１）第１の金型加工部
　図１３に示されるように、第１の金型加工部３７ａは、複数の樹脂塗布装置２２のうち、第１の樹脂塗布装置２２ａを含んで構成されており、基本的には、金型６０からの二色成形シート状物の脱型作業と、第１の樹脂塗布装置２２ａによる金型６０に対する塗布作業を、それぞれ行うための部位であって、第１の実施形態の金型加工部と同様の態様である。
　但し、第３の実施形態の第１の金型加工部においては、第１の樹脂塗布装置２２ａが、金型の反転装置６０ｂを介して、二色成形シート状物を脱型する側と反対側に設けてあることが特徴である。
　すなわち、このように構成することにより、樹脂塗布装置の動作と、二色成形シート状物を脱型等する作業者の所作との間の干渉を完全になくして、それぞれ独立的な動作を行うことができる。
　したがって、金型の反転装置を介して、金型を鉛直方向に立てた状態で、その両側において、同時期に、所定動作を実施したり、あるいは、作業場所確保のためのシャッターやその駆動部等を省略することができる。
　なお、金型の反転装置としては、例えば、金型を同方向、あるいは、その反対方向を含めて回転あるいは半回転させるための回転軸であって、電気式駆動部材または機械式駆動部材等に連結されている。そして、金型の反転装置としては、フレーム部材の一部を構成していても良く、その上、金型を所定位置に止めるためのストッパーを備えていることが好ましい。

（２）第２の金型加工部
　図１３に示されるように、第２の金型加工部３７ｂは、複数の樹脂塗布装置２２のうち、第２の樹脂塗布装置２２ｂを含んで構成されており、第１の金型加工部３７ａと並列配置されているものの、基本的には、金型６０からの二色成形シート状物の脱型作業と、第２の樹脂塗布装置２２ｂによる金型６０に対する塗布作業を、それぞれ行うための部位であって、第１の実施形態の金型加工部と同様の態様である。
　そして、第２の金型加工部３７ｂにおいても、第２の樹脂塗布装置２２ｂが、金型の反転装置６０ｂを介して、二色成形シート状物を脱型する側と反対側に設けてあることが特徴である。

（３）金型の待機所
　また、金型の待機所３７ｃは、図１３に示されるように、第１の金型加工部（Ｅ部）３７ａおよび第２の金型加工部（Ｅ部）３７ｂにおいて、それぞれ樹脂塗布装置２２ａ、２２ｂによる第１の樹脂の塗布作業を終えた金型６０が、次工程の加熱工程箇所である金型加熱部（Ｂ部）に移動するまでの間、あるいは、冷却工程箇所である金型冷却部（Ｃ部）を経た金型６０が、第１の金型加工部３７ａおよび第２の金型加工部３７ｂに移動するまでの間の、時間調整等をするための待機所である。
　したがって、このような金型の待機所が設けてあることから、複数の金型の同時移動がスムーズになるばかりか、第１の金型加工部および第２の金型加工部の塗布状況、あるいは、金型の冷却工程等に合わせて、所定の時間調整を実施することが可能である。

２．霧化エアーの温度制御装置
（１）温度制御装置
　図１４に示す温度制御装置７０は、いわゆるエアラインヒータであって、矢印Ａで示されるコンプレッサ等からの空気を、所定温度に加熱して、それを、矢印Ｂで示される方向に流して、霧化エアーとして使用するための装置である。
　具体的に、圧縮空気等の取入口７０ｃおよび出口７０ｂを備えており、その間に配管７０ｅが設けてある。そして、配管７０ｅの中を通過する圧縮空気等を、配管７０ｅの管壁を介して、熱源としてのヒーター７０ｇを用いて間接的に加熱する構成である。したがって、このような温度制御装置７０であれば、相当小型であっても、圧縮空気等を均一に加熱できるとともに、間接加熱であることから、ヒーター等の熱源寿命を長くすることが可能である。
　また、配管７０ｅの中には、シリカ粒子、シリカゲル、アルミナ、ジルコニア等の無機多孔質材料７０ｆが充填されており、圧縮空気等との接触面積が大きくなるように構成されている。したがって、温度制御装置７０が相当小型で、かつ、それに含まれる配管７０ｅが相当短い場合であっても、圧縮空気等をさらに迅速かつ均一に加熱することが可能である。
　よって、例えば、５００～１０００ＮＬ／ｍｉｎの処理流量として、２０℃の圧縮空気であっても、温度５０～８０℃に迅速に加熱することができる。

（２）空気乾燥装置
　また、コンプレッサと、温度制御装置との間に、図１４に示すように、圧縮空気等に含まれる水分を低減するための空気乾燥装置７１を設けることが好ましい。
　すなわち、図１４に示すように、筐体７１ａの中に、シリカゲル等の吸着剤７１ｂが充填されており、その中を、圧縮空気等を通過させることにより、含まれる水分を効率的に吸着除去する構成である。
　よって、このような空気乾燥装置７１を併用することによって、温度制御装置７０による温度制御をさらに容易かつ迅速に行うことができる。

［実施例１］
１．シート状物の作成
（１）金型の準備工程
　図６（ａ）に示すように、金型加工部（Ｅ部）において、所定の金型を準備した。

（２）塗布工程
　次いで、金型加工部（Ｅ部）において、図６（ｂ）に示すように、金型にマスキング部材を装着した後、図６（ｃ）に示すように、樹脂塗布装置を用いて、所定箇所に対して、第１の樹脂として、耐熱性塩化ビニル樹脂（Ｎ－マレイミドグラフト重合塩化ビニル樹脂１００重量部、硬化剤１０重量部、可塑剤５重量部、三塩基性硫酸鉛２重量部、ステアリン酸鉛２重量部）を用いて、厚さ２０μｍの塗布層を成形した。

（３）加熱工程
　次いで、金型加工部（Ｅ部）から、金型加熱部（Ｃ部）に、金型を移動し、図６（ｄ）に示すように、マスキング部材を脱着した後、図１に示すような加熱炉を用いて、所定の塗布層が形成された金型の表面温度が３００℃になるように加熱した。

（４）パウダースラッシュ工程
　次いで、金型加熱部（Ｂ部）からパウダースラッシュ部（Ａ部）に、金型を移動し、図６（ｅ）に示すように、パウダースラッシュ成形機を用いて、所定の塗布層が形成された金型に対して、Ｂステージのエポキシ樹脂からなるパウダーを、パウダースラッシュ成形した。

（５）冷却工程
　次いで、パウダースラッシュ部（Ａ部）から金型冷却部（Ｃ部）に、金型を移動し、二色成形シート状物の表面温度が１００℃になるまで金型をシャワー冷却した。

（６）脱型工程
　次いで、金型冷却部（Ｃ部）から金型加工部（Ｅ部）に、金型を移動し、二色成形シート状物を人的作業により脱型し、実施例１の二色成形シート状物とした。

２．二色成形シート状物の評価
（１）剥離性（評価１）
　二色成形シート状物における脱離の仕方から、以下の基準に準じて、剥離性を評価した。
◎：二色成形シート状物を１分未満で剥離することができる。
○：二色成形シート状物を剥離することができるが、１分以上時間がかかる。
△：二色成形シート状物を剥離することができるが、塗布層が一部損傷する場合がある。
×：二色成形シート状物を剥離することが困難である。

（２）密着性評価（評価２）
　二色成形シート状物におけるシート状物と、塗布層との間の密着性を、シート状物／塗布層との間の９０°剥離接着力として測定し、以下の基準に準じて、密着性を評価した。
◎：９０°剥離接着力が１０００ｇｆ／インチ以上である。
○：９０°剥離接着力が５００～１０００ｇｆ／インチ未満である。
△：９０°剥離接着力が１００～５００ｇｆ／インチ未満である。
×：９０°剥離接着力が１００ｇｆ／インチ未満である。

（３）膜厚のばらつき（評価３）
　二色成形シート状物における塗布層が形成された箇所の厚さを１０点測定し、最大値と、最小値の差から、以下の基準に準じて、膜厚のばらつきとして評価した。
◎：最大値と、最小値の差が１０μｍ未満である。
○：最大値と、最小値の差が１０μｍ～５０μｍ未満である。
△：最大値と、最小値の差が５０μｍ～１００μｍ未満である。
×：最大値と、最小値の差が１００μｍ以上である。

［実施例２～４］
　実施例２～４においては、塗布層の厚さを変えたほかは、実施例１と同様に、二色成形シート状物を作成して、評価した。

［実施例５～８］
　実施例５～８においては、第１の樹脂から、熱安定剤としての三塩基性硫酸鉛およびステアリン酸鉛を除いたほかは、実施例１～４と同様に、二色成形シート状物を作成して、評価した。

［比較例１～２］
　比較例１～２においては、塗布層の厚さを、それぞれ５００、１０００μｍとしたほかは、実施例５あるいは実施例１と同様に、二色成形シート状物を作成して、評価した。

［実施例９～１６］
　図１２および図１３に示すパウダースラッシュ成形機を用いて、実施例１～８に準じて二色成形シート状物を製造し、評価した。
　但し、霧化エアー孔におけるエアー吸入口に、図１４に示す温度制御装置および空気乾燥装置を介して、コンプレッサが連結してあるパウダースラッシュ成形機を用いた。すなわち、実施例１～８においては、常温（約２０℃）の霧化エアーを用いたものの、実施例９～１６では、温度４０℃に加温された霧化エアーを用いた。さらに、実施例１３～１６においては、スラッシュ層の厚さを８００ｕｍとした。それぞれ得られた結果を表２に示す。

　本発明のパウダースラッシュ成形機およびパウダースラッシュ成形方法によれば、第１の樹脂については、樹脂塗布装置を用いて、金型の所定箇所に適用し、次いで、第１の樹脂からなる所定厚さの塗布層の上あるいは隣接させて、第２の樹脂をパウダースラッシュ成形することによって、塗布層と、パウダースラッシュ成形してなる樹脂層との間の密着性が良好となり、結果として、耐久性に優れた二色成形シート状物を迅速かつ安定的に得ることができるようになった。
　また、第１の樹脂からなる所定厚さの塗布層を、パウダースラッシュ成形ではなく、所定の樹脂塗布装置を用いて形成することから、境界が鮮明になって、剥離しづらくなるとともに、装飾性に優れた二色成形シート状物を得ることができるようになった。
　よって、得られた二色成形シート状物によれば、自動車等の内装材やバンパーとして、好適に使用されることが期待される。

Claims (13)

1. 　パウダースラッシュ部と、金型加熱部と、金型冷却部と、金型加工部を備えるとともに、二色成形シート状物を成型するためのパウダースラッシュ成形機であって、
   　前記金型加工部において、第１の樹脂を、金型の一部に塗布し、厚さ１～２００μｍの塗布層を形成するための樹脂塗布装置と、
   　前記パウダースラッシュ部において、前記第１の樹脂からなる塗布層の上、または隣接して、前記第１の樹脂とは異なる第２の樹脂からなるシート状物をパウダースラッシュ成形するためのパウダースラッシュ装置と、
   　を備えることを特徴とするパウダースラッシュ成形機。
2. 　前記金型加工部に設けてある樹脂塗布装置が、スプレー樹脂塗布装置であることを特徴とする請求項１に記載のパウダースラッシュ成形機。
3. 　前記スプレー樹脂塗布装置の先端部に、樹脂塗布孔と、霧化エアー孔と、パターンエアー孔と、を有するスプレーノズルが装着してあることを特徴とする請求項２に記載のパウダースラッシュ成形機。
4. 　前記スプレーノズルの先端部がＬ字状であることを特徴とする請求項３に記載のパウダースラッシュ成形機。
5. 　前記スプレー樹脂塗布装置が、前記第１の樹脂を貯蔵する第１のタンクと、前記スプレー樹脂塗布装置を自動洗浄するための洗浄液を貯蔵する第２のタンクと、をさらに備えていることを特徴とする請求項２～４のいずれか一項に記載のパウダースラッシュ成形機。
6. 　前記霧化エアー孔におけるエアー吸入口に、温度制御装置、あるいは温度制御装置および空気乾燥装置を介して、コンプレッサが連結してあることを特徴とする請求項２～５のいずれか一項に記載のパウダースラッシュ成形機。
7. 　前記金型加工部において、前記樹脂塗布装置が、動作位置と、静止位置との間で、移動可能に設けてあり、前記樹脂塗布装置が、動作位置にある場合、前記樹脂塗布装置の動作領域を分離形成するためのシャッターが設けてあることを特徴とする請求項１～６のいずれか一項に記載のパウダースラッシュ成形機。
8. 　前記金型加工部において、前記樹脂塗布装置が、前記二色成形シート状物を脱型する側と同一側、あるいは、金型の反転装置を介して、前記二色成形シート状物を脱型する側と反対側に設けてあることを特徴とする請求項１～７のいずれか一項に記載のパウダースラッシュ成形機。
9. 　前記樹脂塗布装置が、第１の樹脂塗布装置および第２の樹脂塗布装置を含んでいるとともに、
   　前記金型加工部が、第１の樹脂塗布装置を有する第１の金型加工部と、第２の樹脂塗布装置を有する第２の金型加工部と、を備えており、
   　前記第１の金型加工部と、第２の金型加工部と、の間に、前記金型を一時的に待機するための所定空間を備えていることを特徴とする請求項１～８のいずれか一項に記載のパウダースラッシュ成形機。
10. 　前記金型加工部において、前記第１の樹脂を、前記金型の所定個所以外に塗布しないためのマスキング装置をさらに備えることを特徴とする請求項１～９のいずれか一項に記載のパウダースラッシュ成形機。
11. 　前記金型加工部において、前記金型に対して、離型剤を塗布するための離型剤樹脂塗布装置をさらに備えることを特徴とする請求項１～１０のいずれか一項に記載のパウダースラッシュ成形機。
12. 　パウダースラッシュ部と、金型加熱部と、金型冷却部と、金型加工部と、を備えたパウダースラッシュ成形機を用いてなる二色成形シート状物を成型するためのパウダースラッシュ成形方法であって、
    　前記金型加工部において、第１の樹脂を、金型の一部に塗布し、厚さ１～２００μｍの塗布層を形成する樹脂塗布工程と、
    　前記金型加熱部において、前記第１の樹脂を塗布した金型を加熱する工程と、
    　前記パウダースラッシュ部において、前記第１の樹脂からなる塗布層の上、または隣接して、前記第１の樹脂とは異なる第２の樹脂を用いて、シート状物をパウダースラッシュ成形するパウダースラッシュ工程と、
    　前記金型冷却部において、前記シート状物を成型したままの状態で、前記金型を冷却する工程と、
    　を含むことを特徴とするパウダースラッシュ成形方法。
13. 　前記金型を冷却した後、前記金型加工部に移動し、前記シート状物を脱型する工程を含むことを特徴とする請求項１２に記載のパウダースラッシュ成形方法。

Images