WO2010095749A1 - 合わせガラス用中間膜及び合わせガラス - Google Patents

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WO2010095749A1
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polyvinyl acetal
acetal resin
laminated glass
sound insulation
layer
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廣田悦朗
深谷重一
松本学
島本倫男
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積水化学工業株式会社
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Definitions

  • the present invention relates to an interlayer film for laminated glass excellent in overall sound insulation performance in a wide temperature range of 10 to 60 ° C.
  • Laminated glass is highly safe because glass fragments are less likely to scatter even if broken due to external impact. For this reason, it is widely used as a window glass for vehicles such as automobiles, aircraft, buildings, and the like.
  • laminated glass an interlayer film for laminated glass containing, for example, a polyvinyl acetal resin such as polyvinyl butyral resin and a plasticizer is interposed between at least a pair of glass plates, and laminated and integrated laminated glass is exemplified. It is done.
  • Patent Document 1 an intermediate layer in which a large amount of a plasticizer is blended with respect to a polyvinyl acetal resin is compared with a polyvinyl acetal resin contained in the intermediate layer.
  • An interlayer film for laminated glass in which a small amount of a plasticizer is blended with a polyvinyl acetal resin with a small amount and sandwiched between two protective layers is disclosed. It is said that such an interlayer film for laminated glass can exhibit high sound insulation performance.
  • the laminated glass using the interlayer film for laminated glass described in Patent Document 1 certainly exhibits extremely high sound insulation performance in a room temperature range of about 25 ° C.
  • the usage environment of automobiles and the like is usually in a wide temperature range of 10 to 60 ° C., but there is a problem that the overall sound insulation performance in such a wide temperature range is insufficient.
  • An object of the present invention is to provide an interlayer film for laminated glass that is excellent in overall sound insulation performance in a wide temperature range of 10 to 60 ° C.
  • the present invention is an interlayer film for laminated glass in which a sound insulating layer 1, an intermediate layer and a sound insulating layer 2 containing a polyvinyl acetal resin and a plasticizer are laminated in this order, and 100 parts by weight of the polyvinyl acetal resin in the sound insulating layer 1
  • the difference between the plasticizer content relative to 100 and the plasticizer content relative to 100 parts by weight of the polyvinyl acetal resin in the sound insulation layer 2 is 5 to 60 parts by weight, and the polyvinyl acetal contained in the sound insulation layer 1 and the sound insulation layer 2
  • the present invention is described in detail below.
  • the present inventor examined the cause that the interlayer film for laminated glass described in Patent Document 1 is insufficient in terms of comprehensive sound insulation performance in a wide temperature range. And in the interlayer film for laminated glass described in Patent Document 1, there is a valley of the sound insulation performance between the peak of the sound insulation performance derived from the intermediate layer and the peak of the sound insulation performance derived from the protective layer, and this valley It has been found that the sound insulation performance is insufficient in the temperature range corresponding to. As a result of further intensive studies, the inventor uses a polyvinyl acetal resin having a large amount of acetyl groups in the two sound insulation layers as compared to the polyvinyl acetal resin contained in the intermediate layer, and the plasticizer content exceeds a certain level.
  • the sound insulation layer 1 and the sound insulation layer 2 contain a polyvinyl acetal resin (hereinafter also referred to as “polyvinyl acetal resin A”) and a plasticizer.
  • the polyvinyl acetal resin A is not particularly limited, but a polyvinyl acetal resin having 3 or 4 carbon atoms in the acetal group is preferable, the carbon number in the acetal group is 3 or 4, and the amount of acetyl groups is 30 mol% or less.
  • a polyvinyl acetal resin having an average degree of polymerization of 500 to 5000 is more preferable.
  • the acetal group contained in the polyvinyl acetal resin A preferably has 3 or 4 carbon atoms. That is, the aldehyde used for producing the polyvinyl acetal resin A is preferably an aldehyde having 3 or 4 carbon atoms. If the number of carbon atoms of the acetal group contained in the polyvinyl acetal resin A is less than 3, sufficient sound insulation performance may not be obtained.
  • the polyvinyl acetal resin A is preferably a polyvinyl butyral resin that is butyralized using n-butyraldehyde having 4 carbon atoms.
  • aldehyde having 3 or 4 carbon atoms examples include propionaldehyde, n-butyraldehyde, isobutyraldehyde and the like. Of these, n-butyraldehyde is preferred.
  • the said aldehyde may be used independently and 2 or more types may be used together.
  • the upper limit with the preferable amount of acetyl groups is 30 mol%.
  • the preferable lower limit of the amount of acetyl groups in the polyvinyl acetal resin A is 3 mol%, the preferable upper limit is 25 mol%, the more preferable lower limit is 6 mol%, and the more preferable upper limit is 21 mol%.
  • the amount of the acetyl group can be measured, for example, according to JIS K6728 “Testing method for polyvinyl butyral”.
  • the polyvinyl acetal resin A has a preferable lower limit of the average degree of polymerization of 500 and a preferable upper limit of 5000.
  • the average degree of polymerization of the polyvinyl acetal resin A is less than 500, the penetration resistance of the laminated glass may be lowered.
  • the average degree of polymerization of the polyvinyl acetal resin A exceeds 5000, it may be difficult to mold the interlayer film for laminated glass.
  • the more preferable lower limit of the average degree of polymerization of the polyvinyl acetal resin A is 800, the more preferable upper limit is 3000, the still more preferable lower limit is 1500, and the still more preferable upper limit is 2700.
  • the polyvinyl acetal resin A is produced by acetalizing polyvinyl alcohol with an aldehyde.
  • the polyvinyl alcohol is produced by saponifying polyvinyl acetate.
  • the preferable lower limit of the saponification degree of the polyvinyl alcohol is 70 mol%, and the preferable upper limit is 99.8 mol%.
  • the polyvinyl alcohol has a preferable lower limit of the average degree of polymerization of 500 and a preferable upper limit of 5000.
  • the average degree of polymerization of the polyvinyl alcohol is less than 500, the penetration resistance of the laminated glass may be lowered. If the average degree of polymerization of the polyvinyl alcohol exceeds 5,000, it may be difficult to mold the interlayer film for laminated glass.
  • the more preferable lower limit of the average degree of polymerization of the polyvinyl alcohol is 800, the more preferable upper limit is 3000, the still more preferable lower limit is 1500, and the still more preferable upper limit is 2700.
  • the upper limit with the preferable amount of hydroxyl groups is 35 mol%.
  • the amount of hydroxyl groups in the polyvinyl acetal resin A exceeds 35 mol%, it may be difficult to form an interlayer film for laminated glass.
  • the minimum with the preferable amount of hydroxyl groups of the said polyvinyl acetal resin A is 15 mol%, and a more preferable upper limit is 30 mol%.
  • the amount of the hydroxyl group can be measured, for example, according to JIS K6728 “Testing method for polyvinyl butyral”.
  • the plasticizer is not particularly limited, and examples thereof include organic ester plasticizers such as monobasic organic acid esters and polybasic organic acid esters, phosphoric acid plasticizers such as organic phosphoric acid plasticizers and organic phosphorous acid plasticizers, and the like. Is mentioned.
  • the monobasic organic acid ester is not particularly limited, and examples thereof include glycols such as triethylene glycol, tetraethylene glycol, and tripropylene glycol, butyric acid, isobutyric acid, caproic acid, 2-ethylbutyric acid, heptylic acid, and n-octyl. Examples thereof include glycol esters obtained by reaction with monobasic organic acids such as acid, 2-ethylhexyl acid, pelargonic acid (n-nonyl acid), and decyl acid.
  • the polybasic organic acid ester is not particularly limited.
  • an ester compound of a polybasic organic acid such as adipic acid, sebacic acid, or azelaic acid and an alcohol having a linear or branched structure having 4 to 8 carbon atoms. Is mentioned.
  • the organic ester plasticizer is not particularly limited.
  • the organophosphate plasticizer is not particularly limited, and examples thereof include tributoxyethyl phosphate, isodecylphenyl phosphate, triisopropyl phosphate, and the like.
  • the plasticizers are dihexyl adipate (DHA), triethylene glycol di-2-ethylhexanoate (3GO), tetraethylene glycol di-2-ethylhexanoate (4GO), triethylene glycol di-2-ethylbutyrate. At least selected from the group consisting of rate (3GH), tetraethylene glycol di-2-ethylbutyrate (4GH), tetraethylene glycol di-n-heptanoate (4G7) and triethylene glycol di-n-heptanoate (3G7) One type is preferable.
  • DHA dihexyl adipate
  • 3GO triethylene glycol di-2-ethylhexanoate
  • 4GO tetraethylene glycol di-2-ethylhexanoate
  • triethylene glycol di-2-ethylbutyrate At least selected from the group consisting of rate (3GH), tetraethylene glycol di-2-ethylbutyrate (4GH),
  • triethylene glycol di-2-ethylhexanoate (3GO), triethylene glycol di-2-ethylbutyrate (3GH), tetraethylene glycol di-2-ethylhexanoate are difficult to hydrolyze.
  • (4GO) and dihexyl adipate (DHA) are more preferred, and triethylene glycol di-2-ethylhexanoate (3GO) is even more preferred.
  • the preferable lower limit of the plasticizer content in the sound insulating layer 1 and the sound insulating layer 2 is 20 parts by weight and the preferable upper limit is 90 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the polyvinyl acetal resin A. If the content of the plasticizer in the sound insulation layer 1 and the sound insulation layer 2 is less than 20 parts by weight, it may be difficult to form a layer shape, and if it exceeds 90 parts by weight, the plasticizer may bleed out, It may be difficult to handle.
  • a more preferable upper limit of the plasticizer content of the sound insulating layer 1 and the sound insulating layer 2 is 80 parts by weight, and a further preferable upper limit is 70 parts by weight.
  • the lower limit of the difference between the plasticizer content relative to 100 parts by weight of the polyvinyl acetal resin A in the sound insulating layer 1 and the plasticizer content relative to 100 parts by weight of the polyvinyl acetal resin A in the sound insulating layer 2 is 5 parts by weight, and the upper limit is 60 parts by weight. It is. When the difference in the content of the plasticizer is within this range, high sound insulation performance can be exhibited in a wide temperature range of 10 to 60 ° C.
  • a preferred lower limit for the difference in the plasticizer content is 10 parts by weight, a more preferred lower limit is 20 parts by weight, and a particularly preferred lower limit is 30 parts by weight.
  • a preferred upper limit for the difference in the plasticizer content is 55 parts by weight, and a more preferred upper limit is 50 parts by weight.
  • At least one of the content of the plasticizer with respect to 100 parts by weight of the polyvinyl acetal resin in the sound insulation layer 1 and the content of the plasticizer with respect to 100 parts by weight of the polyvinyl acetal resin in the sound insulation layer 2 is 100 weights of the polyvinyl acetal resin in the intermediate layer. It is preferable that the content of the plasticizer is more than the content of the part.
  • the intermediate layer contains a polyvinyl acetal resin (hereinafter also referred to as “polyvinyl acetal resin B”) and a plasticizer.
  • the polyvinyl acetal resin B is not particularly limited, but is preferably a polyvinyl acetal resin having 3 or 4 carbon atoms in the acetal group, the acetal group having 3 or 4 carbon atoms, and an acetalization degree of 60 to 85 mol%.
  • a polyvinyl acetal resin having an acetyl group content of 10 mol% or less is more preferable.
  • the carbon number of the acetal group contained in the said polyvinyl acetal resin B is not specifically limited, It is preferable that it is 3 or 4. That is, the aldehyde used for producing the polyvinyl acetal resin B is not particularly limited, and an aldehyde similar to the aldehyde used for the polyvinyl acetal resin A can be used.
  • the polyvinyl acetal resin B is preferably a polyvinyl butyral resin that is butyralized using n-butyraldehyde having 4 carbon atoms.
  • the amount of acetyl groups in the polyvinyl acetal resin B is less than the amount of acetyl groups in the polyvinyl acetal resin A.
  • the plasticizer easily moves from the sound insulation layer 1 and the sound insulation layer 2 to the intermediate layer, and the sound insulation layer 1 and the sound insulation layer. The difference in the plasticizer content from 2 cannot be maintained.
  • the present invention has the requirement 1 that the amount of acetyl groups of the polyvinyl acetal resin contained in the sound insulation layer is larger than the amount of acetyl groups of the polyvinyl acetal resin contained in the intermediate layer. Even if the content of the plasticizer with respect to 100 parts by weight of the polyvinyl acetal resin in the sound insulation layer is the same as the content of the plasticizer with respect to 100 parts by weight of the polyvinyl acetal resin in the intermediate layer by having the requirement 1 above, The position of the sound insulation performance peak derived from the sound insulation layer is different from the position of the sound insulation performance peak derived from the intermediate layer.
  • the difference between the plasticizer content with respect to 100 parts by weight of the polyvinyl acetal resin in the sound insulation layer 1 and the plasticizer content with respect to 100 parts by weight of the polyvinyl acetal resin in the sound insulation layer 2 is 5 to 60 parts by weight. It has the requirement 2 that it is. By having the requirement 2, the position of the sound insulation performance peak derived from the sound insulation layer 1 and the position of the sound insulation performance peak derived from the sound insulation layer 2 are different.
  • the interlayer film for laminated glass according to the present invention having the requirements 1 and 2 has a sound insulation performance peak derived from the sound insulation layer 1, the sound insulation layer 2 and the intermediate layer. Excellent overall sound insulation performance in the range.
  • the sound insulation performance peaks derived from the sound insulation layer 1, the sound insulation layer 2 and the intermediate layer partially overlap, the absolute value of the sound insulation performance is improved, so that the sound insulation performance has a wide temperature range of 10 to 60 ° C.
  • An interlayer film for laminated glass having excellent overall sound insulation performance can be obtained.
  • the difference between the amount of acetyl groups in the polyvinyl acetal resin B and the amount of acetyl groups in the polyvinyl acetal resin A is not particularly limited, but the preferred lower limit is 5 mol%, and the more preferred lower limit is 10 mol%.
  • the upper limit of the difference between the amount of acetyl groups of the polyvinyl acetal resin B and the amount of acetyl groups of the polyvinyl acetal resin A is not particularly limited, the preferable upper limit is 30 mol%, and the more preferable upper limit is 20 mol%.
  • the amount of acetyl groups in the polyvinyl acetal resin B is preferably 10 mol% or less. When the amount of acetyl groups exceeds 10 mol%, the strength of the interlayer film for laminated glass may not be sufficiently obtained.
  • the upper limit of the amount of acetyl groups is more preferably 8 mol%, still more preferably 6 mol%, and particularly preferably 1 mol%.
  • the amount of the acetyl group can be measured, for example, according to JIS K6728 “Testing method for polyvinyl butyral”.
  • a preferable lower limit of the degree of acetalization is 60 mol%, and a preferable upper limit is 85 mol%.
  • a polyvinyl acetal resin having an acetalization degree in the range of 60 to 85 mol% has low compatibility with a plasticizer, and by using such an intermediate layer containing the polyvinyl acetal resin B, a sound insulating layer 1 and a sound insulating layer 2 are used. It is possible to prevent the plasticizer from moving from the intermediate layer to the intermediate layer, and to maintain the plasticizer content difference between the sound insulating layer 1 and the sound insulating layer 2.
  • the degree of acetalization of the polyvinyl acetal resin B When the degree of acetalization of the polyvinyl acetal resin B is less than 60 mol%, the moisture resistance of the intermediate layer may be lowered. When the degree of acetalization of the polyvinyl acetal resin B exceeds 85 mol%, the plasticizer contained in the sound insulation layer 1 and the sound insulation layer 2 may move to the intermediate layer.
  • the more preferable lower limit of the degree of acetalization of the polyvinyl acetal resin B is 62 mol%
  • the more preferable upper limit is 80 mol%
  • the still more preferable lower limit is 65 mol%
  • the still more preferable upper limit is 75 mol%.
  • the degree of acetalization can be measured in accordance with, for example, JIS K6728 “Testing method for polyvinyl butyral”.
  • the polyvinyl acetal resin B is produced by acetalizing polyvinyl alcohol with an aldehyde.
  • the polyvinyl alcohol is produced by saponifying polyvinyl acetate.
  • the preferable lower limit of the saponification degree of the polyvinyl alcohol is 90 mol%, and the preferable upper limit is 99.8 mol%.
  • the polyvinyl alcohol has a preferable lower limit of the average degree of polymerization of 500 and a preferable upper limit of 5000. When the average degree of polymerization of the polyvinyl alcohol is less than 500, the penetration resistance of the laminated glass may be lowered. If the average degree of polymerization of the polyvinyl alcohol exceeds 5,000, it may be difficult to mold the interlayer film for laminated glass.
  • the more preferable lower limit of the average degree of polymerization of the polyvinyl alcohol is 800, the more preferable upper limit is 3000, the still more preferable lower limit is 1500, and the still more preferable upper limit is 2700.
  • the plasticizer used for the intermediate layer As the plasticizer used for the intermediate layer, the plasticizer used for the sound insulation layer 1 and the sound insulation layer 2 described above can be used.
  • the plasticizer used for the intermediate layer may be the same as or different from the plasticizer used for the sound insulation layer 1 and the sound insulation layer 2.
  • the lower limit of the content of the plasticizer in the intermediate layer is preferably 25 parts by weight and the upper limit is preferably 50 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the polyvinyl acetal resin B.
  • the content of the plasticizer in the intermediate layer is less than 25 parts by weight, the penetration resistance of the laminated glass may be significantly lowered.
  • the content of the plasticizer in the intermediate layer exceeds 50 parts by weight, the plasticizer may move from the intermediate layer to the sound insulating layer 1 and the sound insulating layer 2.
  • middle layer is 30 weight part, and a preferable upper limit is 40 weight part.
  • the interlayer film for laminated glass of the present invention may be a laminate in which at least the sound insulation layer 1, the intermediate layer, and the sound insulation layer 2 are laminated in this order, and the intermediate layer and the sound insulation layer 2 are interposed between the intermediate layer and the sound insulation layer 1.
  • Another resin layer may be further provided between or between the sound insulation layer 1 and the sound insulation layer 2.
  • the sound insulating layer 1 and the sound insulating layer 2 are provided. It is preferable to have the surface protective layer 1 and the surface protective layer 2 on the outside.
  • An intermediate film for laminated glass having the surface protective layer 1 on the surface opposite to the intermediate layer side of the sound insulating layer 1 is also one aspect of the present invention.
  • An interlayer film for laminated glass having the surface protective layer 2 on the surface opposite to the intermediate layer side of the sound insulating layer 2 is also one aspect of the present invention.
  • An intermediate film for use is also one aspect of the present invention.
  • the surface protective layer 1 and the surface protective layer 2 preferably contain a polyvinyl acetal resin (hereinafter also referred to as “polyvinyl acetal resin C”) and a plasticizer.
  • the polyvinyl acetal resin C is not particularly limited, but a polyvinyl acetal resin having 3 or 4 carbon atoms in the acetal group is preferable, the carbon number in the acetal group is 3 or 4, and the degree of acetalization is 60 to 85 mol%.
  • a polyvinyl acetal resin having an acetyl group content of 10 mol% or less is more preferable.
  • the carbon number of the acetal group contained in the said polyvinyl acetal resin C is not specifically limited, It is preferable that it is 3 or 4. That is, the aldehyde used for producing the polyvinyl acetal resin C is not particularly limited, and the same aldehyde as the aldehyde used for the polyvinyl acetal resin A can be used.
  • the polyvinyl acetal resin C is preferably a polyvinyl butyral resin that is butyralized using n-butyraldehyde having 4 carbon atoms.
  • the amount of acetyl groups in the polyvinyl acetal resin C is preferably smaller than the amount of acetyl groups in the polyvinyl acetal resin A.
  • the amount of acetyl groups in the polyvinyl acetal resin C is larger than the amount of acetyl groups in the polyvinyl acetal resin A, the plasticizer easily moves from the sound insulation layer to the surface protection layer, and the sound insulation layer 1 and the sound insulation layer 2 The difference in plasticizer content may not be maintained.
  • a preferable lower limit of the difference between the amount of acetyl groups of the polyvinyl acetal resin C and the amount of acetyl groups of the polyvinyl acetal resin A is 5 mol%, a more preferable lower limit is 10 mol%, and a further preferable lower limit is 12 mol%.
  • the upper limit with the preferable difference of the amount of acetyl groups of the said polyvinyl acetal resin C and the amount of acetyl groups of the said polyvinyl acetal resin A is 30 mol%, and a more preferable upper limit is 20 mol%.
  • the polyvinyl acetal resin C preferably has an acetyl group content of 10 mol% or less. When the amount of acetyl groups in the polyvinyl acetal resin C exceeds 10 mol%, the penetration resistance of the interlayer film for laminated glass may not be sufficiently obtained.
  • a more preferred upper limit of the amount of acetyl groups in the polyvinyl acetal resin C is 8 mol%, a still more preferred upper limit is 6 mol%, and a particularly preferred upper limit is 1 mol%.
  • the amount of the acetyl group can be measured, for example, according to JIS K6728 “Testing method for polyvinyl butyral”.
  • a preferable lower limit of the degree of acetalization is 60 mol%, and a preferable upper limit is 85 mol%.
  • a polyvinyl acetal resin having a degree of acetalization in the range of 60 to 85 mol% has low compatibility with a plasticizer, and by using a surface protective layer containing such a polyvinyl acetal resin C, the sound insulating layer is changed to the surface protective layer. It is possible to prevent the plasticizer from moving to and maintain the difference in plasticizer content between the sound insulation layer 1 and the sound insulation layer 2.
  • the degree of acetalization of the polyvinyl acetal resin C is less than 60 mol%, the moisture resistance of the surface protective layer may be lowered.
  • the plasticizer contained in the sound insulating layer may move to the surface protective layer.
  • the more preferable lower limit of the degree of acetalization of the polyvinyl acetal resin C is 62 mol%, the more preferable upper limit is 80 mol%, the still more preferable lower limit is 65 mol%, and the further preferable upper limit is 75 mol%.
  • the degree of acetalization can be measured in accordance with, for example, JIS K6728 “Testing method for polyvinyl butyral”.
  • the polyvinyl acetal resin C has a preferable lower limit of the hydroxyl group content of 20 mol% and a preferable upper limit of 35 mol%. If the amount of hydroxyl groups in the polyvinyl acetal resin C is less than 20 mol%, the adhesive force of the interlayer film for laminated glass to the transparent plate may be reduced, and if it exceeds 35 mol%, the interlayer film for laminated glass may be molded. It can be difficult.
  • the more preferable lower limit of the hydroxyl group content of the polyvinyl acetal resin C is 25 mol%, and the more preferable upper limit is 34 mol%.
  • the amount of the hydroxyl group can be measured, for example, according to JIS K6728 “Testing method for polyvinyl butyral”.
  • the polyvinyl acetal resin C is produced by acetalizing polyvinyl alcohol with an aldehyde.
  • the polyvinyl alcohol is produced by saponifying polyvinyl acetate.
  • the preferable lower limit of the saponification degree of the polyvinyl alcohol is 90 mol%, and the preferable upper limit is 99.8 mol%.
  • the plasticizer used for the surface protective layer the plasticizer used for the above-described sound insulating layer can be used.
  • the plasticizer used for the surface protective layer may be the same as or different from the plasticizer used for the sound insulation layer, but it is easy to adjust the sound insulation performance of the interlayer film for laminated glass. It is preferable to contain an agent.
  • the preferable lower limit of the content of the plasticizer in the surface protective layer 1 and the surface protective layer 2 is 25 parts by weight and the preferable upper limit is 50 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the polyvinyl acetal resin C.
  • the content of the plasticizer in the surface protective layer is less than 25 parts by weight, the penetration resistance of the laminated glass may be significantly lowered. If the plasticizer content in the surface protective layer exceeds 50 parts by weight, the plasticizer may migrate from the surface protective layer to the sound insulating layer.
  • the minimum with preferable content of the plasticizer in the said surface protective layer is 30 weight part, and a preferable upper limit is 40 weight part. In the interlayer film for laminated glass of the present invention, handling is facilitated by making the plasticizer content in the surface protective layer smaller than the plasticizer content in the sound insulation layer.
  • the sound insulating layer 1, the sound insulating layer 2, the intermediate layer, the surface protective layer 1 and the surface protective layer 2 may be a dispersion aid, an antioxidant, a light stabilizer, a flame retardant, an antistatic agent, and an adhesive force adjusting agent as necessary. Further, additives such as a moisture proofing agent, a heat ray reflective agent, a heat ray absorber, a fluorescent whitening agent, and a blue pigment may be contained.
  • the preferable lower limit of the thickness of the interlayer film for laminated glass of the present invention is 300 ⁇ m, and the preferable upper limit is 2000 ⁇ m. If the thickness of the interlayer film for laminated glass of the present invention is less than 300 ⁇ m, sufficient penetration resistance may not be obtained. When the thickness of the interlayer film for laminated glass of the present invention exceeds 2000 ⁇ m, the thickness of the laminated glass that has been put into practical use may be exceeded.
  • the minimum with more preferable thickness of the intermediate film for laminated glasses of this invention is 400 micrometers, and a more preferable upper limit is 1200 micrometers.
  • the preferable lower limit of the thickness of the sound insulating layer 1 and the sound insulating layer 2 is 50 ⁇ m, and the preferable upper limit is 300 ⁇ m. If the thickness of the sound insulation layer 1 and the sound insulation layer 2 is less than 50 ⁇ m, a sound insulation layer having a uniform thickness may not be obtained. If the thickness of the sound insulation layer 1 and the sound insulation layer 2 exceeds 300 ⁇ m, the thickness of the entire interlayer film for laminated glass may be increased and may not be practical.
  • a more preferable lower limit of the thickness of the sound insulating layer 1 and the sound insulating layer 2 is 80 ⁇ m, a further preferable lower limit is 100 ⁇ m, and a more preferable upper limit is 250 ⁇ m.
  • the preferable lower limit of the thickness of the intermediate layer is 50 ⁇ m, and the preferable upper limit is 1400 ⁇ m. If the thickness of the intermediate layer is less than 50 ⁇ m, it is not possible to sufficiently prevent the plasticizer from moving between the sound insulation layer 1 and the sound insulation layer 2, and the plasticizer content of the sound insulation layer 1 and the sound insulation layer 2 is not sufficient. The difference may not be maintained. If the thickness of the intermediate layer exceeds 1400 ⁇ m, the thickness of the entire interlayer film for laminated glass may increase and may not be practical. The more preferable lower limit of the thickness of the intermediate layer is 80 ⁇ m, the still more preferable lower limit is 100 ⁇ m, and the more preferable upper limit is 700 ⁇ m.
  • the minimum with the preferable thickness of the said surface protective layer 1 and the surface protective layer 2 is 200 micrometers, and a preferable upper limit is 1400 micrometers. If the thickness of the surface protective layer 1 and the surface protective layer 2 is less than 200 ⁇ m, a sufficient penetration resistance improving effect cannot be obtained, or the plasticizer bleed out from the sound insulating layer 1 and the sound insulating layer 2 It may not be sufficiently prevented. If the thicknesses of the surface protective layer 1 and the surface protective layer 2 exceed 1400 ⁇ m, the thickness of the entire interlayer film for laminated glass may increase and may not be practical. A more preferable lower limit of the thickness of the surface protective layer 1 and the surface protective layer 2 is 300 ⁇ m, and a more preferable upper limit is 700 ⁇ m.
  • the method for producing the interlayer film for laminated glass of the present invention is not particularly limited.
  • the resin composition constituting the interlayer, the resin composition constituting the sound insulation layer 1, and the resin constituting the sound insulation layer 2 are used.
  • a sheet formed from the resin composition constituting the sound insulation layer 1 is formed by pressing the composition to form each sheet, and the sheet formed by the resin composition constituting the intermediate layer.
  • a method comprising a step of forming a laminate by sandwiching the sheet formed of the resin composition constituting the sound insulation layer 2 and a step of press-molding the laminate.
  • the method for producing an interlayer film for laminated glass of the present invention comprises a resin composition constituting the intermediate layer, a resin composition constituting the sound insulation layer 1, and a resin composition constituting the sound insulation layer 2.
  • the method of producing by a coextrusion method using an extruder is also mentioned.
  • a laminated glass in which the interlayer film for laminated glass of the present invention is sandwiched between two transparent plates is also one aspect of the present invention.
  • the transparent plate used in the laminated glass of the present invention is not particularly limited, and a commonly used transparent plate glass can be used.
  • float plate glass, polished plate glass, template plate glass, mesh plate glass, lined plate glass, coloring Examples thereof include inorganic glass such as prepared glass, heat-absorbing glass, heat-reflecting glass, and green glass.
  • organic plastics boards such as a polycarbonate and a polyacrylate, can also be used.
  • Two or more types of plate glasses may be used as the plate glass.
  • the laminated glass obtained by inserting the intermediate film for laminated glasses of this invention between transparent float plate glass and colored plate glass like green glass is mentioned.
  • pinching the intermediate film for laminated glasses of this invention between the said inorganic glass and the said organic plastics board is mentioned.
  • the laminated glass of the present invention can be used as a windshield, a side glass, a rear glass, a roof glass, or a panoramic glass when used as an automotive glass.
  • the manufacturing method of the laminated glass of this invention is not specifically limited, A conventionally well-known manufacturing method can be used.
  • an interlayer film for laminated glass that can exhibit high sound insulation performance in a wide temperature range of 10 to 60 ° C. can be provided.
  • Example 1 Preparation of resin composition 1 for forming sound insulation layer 1 In 100 parts by weight of polyvinyl butyral resin (average polymerization degree 2100) having an acetyl group amount of 13 mol%, an acetal group carbon number of 4 and a butyralization degree of 65 mol% On the other hand, a resin composition 1 was prepared by adding 30 parts by weight of triethylene glycol-di-2-ethylhexanoate (3GO) as a plasticizer and sufficiently kneading with a mixing roll.
  • 3GO triethylene glycol-di-2-ethylhexanoate
  • resin composition 2 for forming sound insulation layer 2 In 100 parts by weight of polyvinyl butyral resin (average polymerization degree 2100) having an acetyl group amount of 13 mol%, an acetal group carbon number of 4 and a butyralization degree of 65 mol%
  • a resin composition 2 was prepared by adding 60 parts by weight of triethylene glycol-di-2-ethylhexanoate (3GO) as a plasticizer and sufficiently kneading with a mixing roll.
  • 3GO triethylene glycol-di-2-ethylhexanoate
  • the resin composition 1 is sandwiched between two Teflon (registered trademark) sheets via a 100 ⁇ m clearance plate, press molded at 150 ° C., and a sound insulating layer having a thickness of 100 ⁇ m. 1 was obtained.
  • the resin composition 2 was sandwiched between two Teflon (registered trademark) sheets via a 100 ⁇ m clearance plate and press-molded at 150 ° C. to obtain a sound insulating layer 2 having a thickness of 100 ⁇ m.
  • the resin composition 3 was sandwiched between two Teflon (registered trademark) sheets through a 600 ⁇ m clearance plate and press-molded at 150 ° C. to obtain an intermediate layer having a thickness of 600 ⁇ m.
  • a laminated body in which the sound insulation layer 1, the intermediate layer, and the sound insulation layer 2 are laminated in this order is sandwiched between two Teflon (registered trademark) sheets via a 800 ⁇ m clearance plate, and press molded at 150 ° C.
  • Teflon registered trademark
  • Example 2 to 4 Comparative Examples 1 and 2
  • An interlayer film for laminated glass and laminated glass were obtained in the same manner as in Example 1 except that the content of the plasticizer was as shown in Table 1.
  • Example 3 The sound insulation layer 1 and the sound insulation layer 2 were formed from the resin composition 3, the intermediate layer was formed from the resin composition 1, and the plasticizer content was as shown in Table 2, and was the same as in Example 1. An interlayer film for laminated glass and a laminated glass were obtained. The thickness of the sound insulation layer 1 and the sound insulation layer 2 was 350 ⁇ m, and the thickness of the intermediate layer was 100 ⁇ m.
  • Comparative Example 4 An interlayer film for laminated glass and a laminated glass were obtained in the same manner as in Comparative Example 3 except that the content of the plasticizer was as shown in Table 2.
  • Examples 5 to 42, Comparative Examples 5 to 8 An interlayer film for laminated glass and laminated glass were obtained in the same manner as in Example 1 except that the resin compositions constituting the sound insulating layer 1, the sound insulating layer 2, and the intermediate layer were as shown in Tables 3 to 10.
  • Example 43 (1) Preparation of resin composition 43-1 for forming sound insulation layer 1 Polyvinyl butyral resin having an acetyl group amount of 6 mol%, an acetal group carbon number of 4 and a butyralization degree of 70 mol% (average polymerization degree of 2300) 100 weight
  • the resin composition 43-1 was prepared by adding 55 parts by weight of triethylene glycol-di-2-ethylhexanoate (3GO) as a plasticizer to the parts and thoroughly kneading with a mixing roll.
  • 3GO triethylene glycol-di-2-ethylhexanoate
  • resin composition 43-2 for forming sound insulation layer 2 Polyvinyl butyral resin having an acetyl group amount of 13 mol%, an acetal group carbon number of 4 and a butyralization degree of 65 mol% (average polymerization degree of 2100) 100 weight
  • the resin composition 43-2 was prepared by adding 60 parts by weight of triethylene glycol-di-2-ethylhexanoate (3GO) as a plasticizer and thoroughly kneading with a mixing roll.
  • 3GO triethylene glycol-di-2-ethylhexanoate
  • resin composition 43-3 for forming the intermediate layer 100 parts by weight of polyvinyl butyral resin (average polymerization degree 1700) having an acetyl group amount of 1 mol%, an acetal group carbon number of 4 and a butyralization degree of 65 mol%
  • a resin composition 43-3 was prepared by adding 40 parts by weight of triethylene glycol-di-2-ethylhexanoate (3GO) as a plasticizer and sufficiently kneading with a mixing roll.
  • 3GO triethylene glycol-di-2-ethylhexanoate
  • Resin Composition 43-4 for Forming Surface Protective Layer 1 Polyvinyl butyral resin having an acetyl group amount of 1 mol%, an acetal group carbon number of 4 and a butyralization degree of 65 mol% (average polymerization degree of 1700) 100 Resin composition 43-4 was prepared by adding 38 parts by weight of triethylene glycol-di-2-ethylhexanoate (3GO) as a plasticizer to parts by weight and thoroughly kneading with a mixing roll. .
  • 3GO triethylene glycol-di-2-ethylhexanoate
  • resin composition 43-5 for forming surface protective layer 2 Polyvinyl butyral resin having an acetyl group amount of 1 mol%, an acetal group carbon number of 4 and a butyralization degree of 65 mol% (average polymerization degree of 1700) 100 Resin composition 43-5 was prepared by adding 38 parts by weight of triethylene glycol-di-2-ethylhexanoate (3GO) as a plasticizer to parts by weight and thoroughly kneading with a mixing roll. .
  • 3GO triethylene glycol-di-2-ethylhexanoate
  • the resin composition 43-1 was sandwiched between two Teflon (registered trademark) sheets through a 100 ⁇ m clearance plate, press-molded at 150 ° C., and the thickness was 100 ⁇ m. A sound insulation layer 1 was obtained.
  • the resin composition 43-2 was sandwiched between two Teflon (registered trademark) sheets through a 100 ⁇ m clearance plate and press molded at 150 ° C. to obtain a sound insulating layer 2 having a thickness of 100 ⁇ m.
  • the resin composition 43-3 was sandwiched between two Teflon (registered trademark) sheets through a 100 ⁇ m clearance plate and press molded at 150 ° C. to obtain an intermediate layer having a thickness of 100 ⁇ m.
  • the resin composition 43-4 was sandwiched between two Teflon (registered trademark) sheets through a 300 ⁇ m clearance plate and press-molded at 150 ° C. to obtain a surface protective layer 1 having a thickness of 300 ⁇ m.
  • the resin composition 43-5 was sandwiched between two Teflon (registered trademark) sheets through a 300 ⁇ m clearance plate and press-molded at 150 ° C. to obtain a surface protective layer 2 having a thickness of 300 ⁇ m.
  • a laminate in which the surface protective layer 1, the sound insulating layer 1, the intermediate layer, the sound insulating layer 2 and the surface protective layer 2 are laminated in this order is sandwiched between two Teflon (registered trademark) sheets via a 900 ⁇ m clearance plate, and 150
  • Teflon registered trademark
  • An interlayer film for laminated glass having a thickness of 900 ⁇ m was obtained by press molding at a temperature of 0 ° C.
  • Example 44 to 50 For laminated glass, in the same manner as in Example 43, except that the resin compositions constituting the surface protective layer 1, the sound insulating layer 1, the intermediate layer, the sound insulating layer 2 and the surface protective layer 2 were as shown in Tables 12-14. An interlayer film and a laminated glass were obtained.
  • the laminated glass was cut into 25 mm length ⁇ 300 mm width to prepare a sample for evaluation.
  • the evaluation sample is stored in a 10, 20, 30, 40, 50, or 60 ° C. constant temperature bath for 10 minutes, the evaluation sample is stored in a constant temperature bath for a vibration test for a damping test (vibrator manufactured by Riken) (G21-005D)), the vibration characteristics obtained from the vibration are amplified with a mechanical impedance amplifier (“XG-81” manufactured by Rion), and the vibration spectrum is converted into an FFT spectrum analyzer (“FFT” manufactured by Yokogawa Hewlett-Packard Company).
  • the obtained laminated glass (length 30 cm ⁇ width 30 cm) was adjusted so that the surface temperature was 23 ° C.
  • a hard sphere having a mass of 2260 g and a diameter of 82 mm was dropped from the height of 4 m onto the center portion of the laminated glass.
  • the same evaluation was performed for six laminated glasses, and the case where the hard sphere did not penetrate within 5 seconds after the hard sphere collided was regarded as acceptable for all the six laminated glasses. If the number of laminated glasses in which the hard sphere did not penetrate within 5 seconds after the collision of the hard sphere was 3 or less, it was rejected.
  • the penetration resistance evaluation was again performed on the 6 laminated glasses. If there are 5 laminated glasses that did not penetrate the hard sphere within 5 seconds after the collision of the hard sphere, add another new laminated glass, and the hard sphere will not penetrate within 5 seconds after the collision. The case was accepted. The same penetration resistance evaluation was performed by changing the drop height to 5 m. The laminated glass that passed at the drop heights of 4 m and 5 m was evaluated as “ ⁇ ”, and the laminated glass that passed at the drop height of only 4 m was evaluated as“ ⁇ ”.
  • the obtained interlayer film for laminated glass was cut into a length of 100 mm ⁇ width 100 mm, and a release-treated PET film having a thickness of 100 ⁇ m (length 100 mm ⁇ width 100 mm) and a transparent float glass (length 100 mm ⁇ width 100 mm) Then, glass / PET film / interlayer film for laminated glass / PET film / glass were laminated in this order, held at 90 ° C. for 30 minutes with a vacuum laminator, and vacuum pressed.
  • the interlayer film for laminated glass was taken out, and five lines of 8 cm in length were drawn on the surface of the interlayer film for laminated glass using an oil-based magic under an environment of 23 ° C. .
  • the interlayer film for laminated glass was stored at 23 ° C. for 4 weeks. When the interlayer film for laminated glass was visually observed and all lines did not bleed even after being stored for 4 weeks, “ ⁇ ”, all lines did not bleed after being stored for 3 weeks. A case where at least one line was blurred was evaluated as “ ⁇ ”.
  • an interlayer film for laminated glass excellent in overall sound insulation performance in a wide temperature range of 10 to 60 ° C.

Landscapes

  • Joining Of Glass To Other Materials (AREA)
  • Laminated Bodies (AREA)

Abstract

本発明は、１０～６０℃の広い温度範囲の総合的な遮音性能に優れた合わせガラス用中間膜を提供することを目的とする。 本発明は、ポリビニルアセタール樹脂と可塑剤とを含有する遮音層１、中間層及び遮音層２がこの順に積層された合わせガラス用中間膜であって、前記遮音層１におけるポリビニルアセタール樹脂１００重量部に対する可塑剤の含有量と前記遮音層２におけるポリビニルアセタール樹脂１００重量部に対する可塑剤の含有量との差が５～６０重量部であり、前記遮音層１及び前記遮音層２に含まれるポリビニルアセタール樹脂のアセチル基量が、前記中間層に含まれるポリビニルアセタール樹脂のアセチル基量より多い合わせガラス用中間膜である。 　

Description

合わせガラス用中間膜及び合わせガラス
本発明は、１０～６０℃の広い温度範囲の総合的な遮音性能に優れた合わせガラス用中間膜に関する。
合わせガラスは、外部衝撃を受けて破損してもガラスの破片が飛散することが少ないため、安全性が高い。そのため、自動車等の車両、航空機、建築物等の窓ガラス等として広く使用されている。合わせガラスとして、少なくとも一対のガラス板間に、例えば、ポリビニルブチラール樹脂等のポリビニルアセタール樹脂と可塑剤とを含有する合わせガラス用中間膜を介在させ、積層し、一体化させた合わせガラス等が挙げられる。
近年、合わせガラスを軽量化するために、合わせガラスの厚さを薄くすることが検討されている。しかし、合わせガラスの厚さを薄くすると、遮音性が低下するという問題があった。このような合わせガラスを自動車等のフロントガラスとして用いた場合、風切り音やワイパーの駆動音等の２０００～５０００Ｈｚ程度の音域の遮音性が充分に得られない。
このような問題に対して、例えば、特許文献１には、ポリビニルアセタール樹脂に対して大量の可塑剤を配合した中間層を、中間層に含有されるポリビニルアセタール樹脂と比較して、アセチル基量が少ないポリビニルアセタール樹脂に対して少量の可塑剤を配合した、２層の保護層で挟持した合わせガラス用中間膜が開示されている。このような合わせガラス用中間膜は、高い遮音性能を発揮することができるとされている。
特許文献１に記載された合わせガラス用中間膜を用いた合わせガラスは、確かに２５℃程度の常温域においては極めて高い遮音性能を発揮する。しかしながら、自動車等の使用環境は、通常１０～６０℃という幅広い温度範囲であるところ、このような広い温度範囲の総合的な遮音性能という点では不充分であるという問題があった。
特開２００４－０７５５０１号公報
本発明は、１０～６０℃の広い温度範囲の総合的な遮音性能に優れた合わせガラス用中間膜を提供することを目的とする。
本発明は、ポリビニルアセタール樹脂と可塑剤とを含有する遮音層１、中間層及び遮音層２がこの順に積層された合わせガラス用中間膜であって、前記遮音層１におけるポリビニルアセタール樹脂１００重量部に対する可塑剤の含有量と前記遮音層２におけるポリビニルアセタール樹脂１００重量部に対する可塑剤の含有量との差が５～６０重量部であり、前記遮音層１及び前記遮音層２に含まれるポリビニルアセタール樹脂のアセチル基量が、前記中間層に含まれるポリビニルアセタール樹脂のアセチル基量より多い合わせガラス用中間膜である。
以下に本発明を詳述する。
本発明者は、特許文献１に記載された合わせガラス用中間膜が広い温度範囲の総合的な遮音性能という点では不充分である原因について検討を行った。そして、特許文献１に記載された合わせガラス用中間膜では、中間層に由来する遮音性能のピークと、保護層に由来する遮音性能のピークとの間に遮音性能の谷間が存在し、この谷間に該当する温度域においては遮音性能が不充分となることを見出した。
本発明者は、更に鋭意検討の結果、中間層に含有されるポリビニルアセタール樹脂と比較して、２層の遮音層にアセチル基量が多いポリビニルアセタール樹脂を用い、可塑剤の含有量に一定以上の差を設けることにより、１０～６０℃という幅広い温度範囲において高い遮音性能を発揮できることを見出した。一方、このように可塑剤の含有量の大きな遮音層を積層すると、可塑剤が濃度差を解消する方向に移行しやすくなる。そこで、２層の遮音層の間にアセチル基量が少ないポリビニルアセタール樹脂からなる中間層を配置することにより、該２層の遮音層間の可塑剤の移行を防止することもできる。
本発明の合わせガラス用中間膜では、遮音層１、中間層及び遮音層２がこの順に積層されている。
上記遮音層１及び遮音層２は、ポリビニルアセタール樹脂（以下、「ポリビニルアセタール樹脂Ａ」ともいう。）と可塑剤とを含有する。
ポリビニルアセタール樹脂Ａは特に限定されないが、アセタール基の炭素数が３又は４であるポリビニルアセタール樹脂が好ましく、アセタール基の炭素数が３又は４であり、かつ、アセチル基量が３０ｍｏｌ％以下であり、平均重合度が５００～５０００であるポリビニルアセタール樹脂がより好ましい。
上記ポリビニルアセタール樹脂Ａに含まれるアセタール基の炭素数は３又は４であることが好ましい。即ち、上記ポリビニルアセタール樹脂Ａを製造するのに用いるアルデヒドは、炭素数が３又は４のアルデヒドであることが好ましい。上記ポリビニルアセタール樹脂Ａに含まれるアセタール基の炭素数が３未満であると、充分な遮音性能が得られないことがある。なかでも、上記ポリビニルアセタール樹脂Ａは、炭素数が４のｎ－ブチルアルデヒドを用いてブチラール化されたポリビニルブチラール樹脂であることが好ましい。
上記炭素数が３又は４のアルデヒドは、例えば、プロピオンアルデヒド、ｎ－ブチルアルデヒド、イソブチルアルデヒド等が挙げられる。なかでも、ｎ－ブチルアルデヒドが好適である。上記アルデヒドは、単独で使用されてもよく、２種以上が併用されてもよい。
上記ポリビニルアセタール樹脂Ａは、アセチル基量の好ましい上限が３０ｍｏｌ％である。上記ポリビニルアセタール樹脂Ａのアセチル基量が３０ｍｏｌ％を超えると、上記ポリビニルアルコールとアルデヒドとの反応性が著しく低下することからポリビニルアセタール樹脂の製造が困難になることがある。上記ポリビニルアセタール樹脂Ａのアセチル基量の好ましい下限は３ｍｏｌ％、好ましい上限は２５ｍｏｌ％であり、より好ましい下限は６ｍｏｌ％、より好ましい上限は２１ｍｏｌ％である。
上記アセチル基量は、例えば、ＪＩＳ　Ｋ６７２８「ポリビニルブチラール試験方法」に準拠して測定できる。
上記ポリビニルアセタール樹脂Ａは、平均重合度の好ましい下限が５００、好ましい上限が５０００である。上記ポリビニルアセタール樹脂Ａの平均重合度が５００未満であると、合わせガラスの耐貫通性が低下することがある。上記ポリビニルアセタール樹脂Ａの平均重合度が５０００を超えると、合わせガラス用中間膜の成形が困難になることがある。上記ポリビニルアセタール樹脂Ａの平均重合度のより好ましい下限は８００、より好ましい上限は３０００であり、更に好ましい下限は１５００、更に好ましい上限は２７００である。
上記ポリビニルアセタール樹脂Ａはポリビニルアルコールをアルデヒドによりアセタール化することにより製造される。
上記ポリビニルアルコールは、ポリ酢酸ビニルを鹸化することにより製造される。
上記ポリビニルアルコールの鹸化度の好ましい下限は７０ｍｏｌ％、好ましい上限は９９．８ｍｏｌ％である。
上記ポリビニルアルコールは、平均重合度の好ましい下限が５００、好ましい上限が５０００である。上記ポリビニルアルコールの平均重合度が５００未満であると、合わせガラスの耐貫通性が低下することがある。上記ポリビニルアルコールの平均重合度が５０００を超えると、合わせガラス用中間膜の成形が困難になることがある。上記ポリビニルアルコールの平均重合度のより好ましい下限は８００、より好ましい上限は３０００であり、更に好ましい下限は１５００、更に好ましい上限は２７００である。
上記ポリビニルアセタール樹脂Ａは、水酸基量の好ましい上限が３５ｍｏｌ％である。上記ポリビニルアセタール樹脂Ａの水酸基量が３５ｍｏｌ％を超えると、合わせガラス用中間膜を成形することが困難になることがある。上記ポリビニルアセタール樹脂Ａの水酸基量の好ましい下限は１５ｍｏｌ％であり、より好ましい上限は３０ｍｏｌ％である。
上記水酸基量は、例えば、ＪＩＳ　Ｋ６７２８「ポリビニルブチラール試験方法」に準拠して測定できる。
上記可塑剤は特に限定されず、例えば、一塩基性有機酸エステル、多塩基性有機酸エステル等の有機エステル可塑剤、有機リン酸可塑剤、有機亜リン酸可塑剤等のリン酸可塑剤等が挙げられる。
上記一塩基性有機酸エステルは特に限定されず、例えば、トリエチレングリコール、テトラエチレングリコール、トリプロピレングリコール等のグリコールと、酪酸、イソ酪酸、カプロン酸、２－エチル酪酸、ヘプチル酸、ｎ－オクチル酸、２－エチルヘキシル酸、ペラルゴン酸（ｎ－ノニル酸）、デシル酸等の一塩基性有機酸との反応によって得られたグリコールエステル等が挙げられる。
上記多塩基性有機酸エステルは特に限定されず、例えば、アジピン酸、セバシン酸、アゼライン酸等の多塩基性有機酸と、炭素数４～８の直鎖又は分岐構造を有するアルコールとのエステル化合物が挙げられる。
上記有機エステル可塑剤は特に限定されず、例えば、トリエチレングリコールジ－２－エチルブチレート、トリエチレングリコールジ－２－エチルヘキサノエート、トリエチレングリコールジカプリレート、トリエチレングリコールジ－ｎ－オクタノエート、トリエチレングリコールジ－ｎ－ヘプタノエート、テトラエチレングリコールジ－ｎ－ヘプタノエート、ジブチルセバケート、ジオクチルアゼレート、ジブチルカルビトールアジペート、エチレングリコールジ－２－エチルブチレート、１，３－プロピレングリコールジ－２－エチルブチレート、１，４－ブチレングリコールジ－２－エチルブチレート、ジエチレングリコールジ－２－エチルブチレート、ジエチレングリコールジ－２－エチルヘキサノエート、ジプロピレングリコールジ－２－エチルブチレート、トリエチレングリコールジ－２－エチルペンタノエート、テトラエチレングリコールジ－２－エチルブチレート、ジエチレングリコールジカプリエート、テトラエチレングリコールジ－ｎ－ヘプタノエート、トリエチレングリコールジ－２－エチルブチレート、トリエチレングリコールジヘプタノエート、テトラエチレングリコールジヘプタノエート、ジヘキシルアジペート、アジピン酸ジオクチル、アジピン酸ヘキシルシクロヘキシル、アジピン酸ジイソノニル、アジピン酸ヘプチルノニル、セバシン酸ジブチル等が挙げられる。
上記有機リン酸可塑剤は特に限定されず、例えば、トリブトキシエチルホスフェート、イソデシルフェニルホスフェート、トリイソプロピルホスフェート等が挙げられる。
上記可塑剤は、ジヘキシルアジペート（ＤＨＡ）、トリエチレングリコールジ－２－エチルヘキサノエート（３ＧＯ）、テトラエチレングリコールジ－２－エチルヘキサノエート（４ＧＯ）、トリエチレングリコールジ－２－エチルブチレート（３ＧＨ）、テトラエチレングリコールジ－２－エチルブチレート（４ＧＨ）、テトラエチレングリコールジ－ｎ－ヘプタノエート（４Ｇ７）及びトリエチレングリコールジ－ｎ－ヘプタノエート（３Ｇ７）からなる群より選択される少なくとも１種であることが好ましい。なかでも、加水分解しにくいことから、トリエチレングリコールジ－２－エチルヘキサノエート（３ＧＯ）、トリエチレングリコールジ－２－エチルブチレート（３ＧＨ）、テトラエチレングリコールジ－２－エチルヘキサノエート（４ＧＯ）、ジヘキシルアジペート（ＤＨＡ）がより好ましく、トリエチレングリコールジ－２－エチルヘキサノエート（３ＧＯ）が更に好ましい。
上記遮音層１及び遮音層２の可塑剤の含有量は、上記ポリビニルアセタール樹脂Ａ１００重量部に対する好ましい下限が２０重量部、好ましい上限が９０重量部である。上記遮音層１及び遮音層２の可塑剤の含有量が２０重量部未満であると、層形状の形成が困難となることがあり、９０重量部を超えると、可塑剤がブリードアウトしたり、取扱いが困難になったりすることがある。上記遮音層１及び遮音層２の可塑剤の含有量のより好ましい上限は８０重量部であり、更に好ましい上限は７０重量部である。
上記遮音層１におけるポリビニルアセタール樹脂Ａ１００重量部に対する可塑剤の含有量と上記遮音層２におけるポリビニルアセタール樹脂Ａ１００重量部に対する可塑剤の含有量との差の下限は５重量部、上限は６０重量部である。上記可塑剤の含有量の差がこの範囲内にあると、１０～６０℃の広い温度範囲で総合的に高い遮音性能を発揮することができる。上記可塑剤の含有量の差の好ましい下限は１０重量部、より好ましい下限は２０重量部、特に好ましい下限は３０重量部である。上記可塑剤の含有量の差の好ましい上限は５５重量部、より好ましい上限は５０重量部である。
上記遮音層１におけるポリビニルアセタール樹脂１００重量部に対する可塑剤の含有量と上記遮音層２におけるポリビニルアセタール樹脂１００重量部に対する可塑剤の含有量との少なくとも一方は、上記中間層におけるポリビニルアセタール樹脂１００重量部に対する可塑剤の含有量より多いことが好ましい。
上記中間層は、ポリビニルアセタール樹脂（以下、「ポリビニルアセタール樹脂Ｂ」ともいう。）と可塑剤とを含有する。
上記ポリビニルアセタール樹脂Ｂは特に限定されないが、アセタール基の炭素数が３又は４であるポリビニルアセタール樹脂が好ましく、アセタール基の炭素数が３又は４であり、かつ、アセタール化度が６０～８５ｍｏｌ％、アセチル基量が１０ｍｏｌ％以下のポリビニルアセタール樹脂がより好ましい。
上記ポリビニルアセタール樹脂Ｂに含まれるアセタール基の炭素数は特に限定されないが、３又は４であることが好ましい。即ち、上記ポリビニルアセタール樹脂Ｂを製造するのに用いるアルデヒドは特に限定されず、上記ポリビニルアセタール樹脂Ａに用いるアルデヒドと同様のアルデヒドを用いることができる。なかでも、上記ポリビニルアセタール樹脂Ｂは、炭素数が４のｎ－ブチルアルデヒドを用いてブチラール化されたポリビニルブチラール樹脂であることが好ましい。
上記ポリビニルアセタール樹脂Ｂのアセチル基量は、上記ポリビニルアセタール樹脂Ａのアセチル基量よりも少ない。上記ポリビニルアセタール樹脂Ｂのアセチル基量が上記ポリビニルアセタール樹脂Ａのアセチル基量よりも多いと、遮音層１、遮音層２から中間層へ可塑剤が移行しやすくなり、上記遮音層１と遮音層２との可塑剤の含有量の差を維持することができない。
本発明は、上記遮音層に含まれるポリビニルアセタール樹脂のアセチル基量が上記中間層に含まれるポリビニルアセタール樹脂のアセチル基量より多いという要件１を有する。上記要件１を有することにより、上記遮音層におけるポリビニルアセタール樹脂１００重量部に対する可塑剤の含有量が、上記中間層におけるポリビニルアセタール樹脂１００重量部に対する可塑剤の含有量と同一であっても、上記遮音層に由来する遮音性能のピークと上記中間層に由来する遮音性能のピークの位置が異なる。
また、本発明は、上記遮音層１におけるポリビニルアセタール樹脂１００重量部に対する可塑剤の含有量と上記遮音層２におけるポリビニルアセタール樹脂１００重量部に対する可塑剤の含有量との差が５～６０重量部であるという要件２を有する。上記要件２を有することにより、上記遮音層１に由来する遮音性能のピークと上記遮音層２に由来する遮音性能のピークの位置が異なる。
上記要件１と要件２とを有する本発明の合わせガラス用中間膜は、上記遮音層１、遮音層２及び中間層にそれぞれ由来する遮音性能のピークが得られるため、１０～６０℃の広い温度範囲の総合的な遮音性能に優れる。
なお、仮に、上記遮音層１、遮音層２及び中間層にそれぞれ由来する遮音性能のピークが一部重複したとしても、遮音性能の絶対値が向上するため、１０～６０℃の広い温度範囲の総合的な遮音性能に優れた合わせガラス用中間膜を得ることができる。
上記ポリビニルアセタール樹脂Ｂのアセチル基量と上記ポリビニルアセタール樹脂Ａのアセチル基量との差は特に限定されないが、好ましい下限は５ｍｏｌ％、より好ましい下限は１０ｍｏｌ％である。上記ポリビニルアセタール樹脂Ｂのアセチル基量と上記ポリビニルアセタール樹脂Ａのアセチル基量との差の上限は特に限定されないが、好ましい上限は３０ｍｏｌ％、より好ましい上限は２０ｍｏｌ％である。
上記ポリビニルアセタール樹脂Ｂのアセチル基量は１０ｍｏｌ％以下であることが好ましい。アセチル基量が１０ｍｏｌ％を超えると、合わせガラス用中間膜の強度が充分に得られないことがある。上記アセチル基量のより好ましい上限は８ｍｏｌ％、更に好ましい上限は６ｍｏｌ％、特に好ましい上限は１ｍｏｌ％である。
上記アセチル基量は、例えば、ＪＩＳ　Ｋ６７２８「ポリビニルブチラール試験方法」に準拠して測定できる。
上記ポリビニルアセタール樹脂Ｂは、アセタール化度の好ましい下限が６０ｍｏｌ％、好ましい上限が８５ｍｏｌ％である。アセタール化度が６０～８５ｍｏｌ％の範囲内であるポリビニルアセタール樹脂は可塑剤との相溶性が低く、このようなポリビニルアセタール樹脂Ｂを含有する中間層を用いることにより、遮音層１、遮音層２から中間層への可塑剤の移行を防止し、上記遮音層１と遮音層２との可塑剤の含有量の差を維持することができる。上記ポリビニルアセタール樹脂Ｂのアセタール化度が６０ｍｏｌ％未満であると、上記中間層の耐湿性が低下することがある。上記ポリビニルアセタール樹脂Ｂのアセタール化度が８５ｍｏｌ％を超えると、遮音層１、遮音層２に含まれる可塑剤が中間層に移行することがある。上記ポリビニルアセタール樹脂Ｂのアセタール化度のより好ましい下限は６２ｍｏｌ％、より好ましい上限は８０ｍｏｌ％であり、更に好ましい下限は６５ｍｏｌ％、更に好ましい上限は７５ｍｏｌ％である。
上記アセタール化度は、例えば、ＪＩＳ　Ｋ６７２８「ポリビニルブチラール試験方法」に準拠して測定できる。
上記ポリビニルアセタール樹脂Ｂはポリビニルアルコールをアルデヒドによりアセタール化することにより製造される。
上記ポリビニルアルコールは、ポリ酢酸ビニルを鹸化することにより製造される。
上記ポリビニルアルコールの鹸化度の好ましい下限は９０ｍｏｌ％、好ましい上限は９９．８ｍｏｌ％である。
上記ポリビニルアルコールは、平均重合度の好ましい下限が５００、好ましい上限が５０００である。上記ポリビニルアルコールの平均重合度が５００未満であると、合わせガラスの耐貫通性が低下することがある。上記ポリビニルアルコールの平均重合度が５０００を超えると、合わせガラス用中間膜の成形が困難になることがある。上記ポリビニルアルコールの平均重合度のより好ましい下限は８００、より好ましい上限は３０００であり、更に好ましい下限は１５００、更に好ましい上限は２７００である。
上記中間層に用いる可塑剤は、上述した遮音層１、遮音層２に用いる可塑剤を用いることができる。上記中間層に用いる可塑剤は、上記遮音層１、遮音層２に用いる可塑剤と、同一であってもよく、異なってもよい。
上記中間層における可塑剤の含有量は、上記ポリビニルアセタール樹脂Ｂ１００重量部に対して好ましい下限が２５重量部、好ましい上限が５０重量部である。上記中間層における可塑剤の含有量が２５重量部未満であると、合わせガラスの耐貫通性が著しく低下することがある。上記中間層における可塑剤の含有量が５０重量部を超えると、上記中間層から遮音層１、遮音層２へ可塑剤が移行してしまうことがある。上記中間層における可塑剤の含有量の好ましい下限は３０重量部、好ましい上限は４０重量部である。
本発明の合わせガラス用中間膜は、少なくとも遮音層１、中間層及び遮音層２がこの順に積層された積層体であればよく、中間層と遮音層１との間、中間層と遮音層２との間、又は、遮音層１、遮音層２の外側に、更に他の樹脂層を有してもよい。
なかでも、本発明の合わせガラス用中間膜の耐貫通性を向上したり、遮音層１、遮音層２からの可塑剤のブリードアウトを防止したりする目的で、遮音層１、遮音層２の外側に表面保護層１、表面保護層２を有することが好ましい。
上記遮音層１の中間層側とは反対側の面に、表面保護層１を有する合わせガラス用中間膜もまた、本発明の１つである。
上記遮音層２の中間層側とは反対側の面に、表面保護層２を有する合わせガラス用中間膜もまた、本発明の１つである。
上記遮音層１の中間層側とは反対側の面に、表面保護層１を有し、かつ、上記遮音層２の中間層側とは反対側の面に、表面保護層２を有する合わせガラス用中間膜もまた、本発明の１つである。
上記表面保護層１及び表面保護層２は、ポリビニルアセタール樹脂（以下、「ポリビニルアセタール樹脂Ｃ」ともいう。）と可塑剤とを含有することが好ましい。
上記ポリビニルアセタール樹脂Ｃは特に限定されないが、アセタール基の炭素数が３又は４であるポリビニルアセタール樹脂が好ましく、アセタール基の炭素数が３又は４であり、かつ、アセタール化度が６０～８５ｍｏｌ％、アセチル基量が１０ｍｏｌ％以下のポリビニルアセタール樹脂がより好ましい。
上記ポリビニルアセタール樹脂Ｃに含まれるアセタール基の炭素数は特に限定されないが、３又は４であることが好ましい。即ち、上記ポリビニルアセタール樹脂Ｃを製造するのに用いるアルデヒドは特に限定されず、上記ポリビニルアセタール樹脂Ａに用いるアルデヒドと同様のアルデヒドを用いることができる。上記ポリビニルアセタール樹脂Ｃは、炭素数が４のｎ－ブチルアルデヒドを用いてブチラール化されたポリビニルブチラール樹脂であることが好ましい。
上記ポリビニルアセタール樹脂Ｃのアセチル基量は、上記ポリビニルアセタール樹脂Ａのアセチル基量よりも少ないことが好ましい。上記ポリビニルアセタール樹脂Ｃのアセチル基量が上記ポリビニルアセタール樹脂Ａのアセチル基量よりも多いと、遮音層から表面保護層へ可塑剤が移行しやすくなり、上記遮音層１と上記遮音層２との可塑剤の含有量の差を維持することができないことがある。
上記ポリビニルアセタール樹脂Ｃのアセチル基量と上記ポリビニルアセタール樹脂Ａのアセチル基量との差の好ましい下限は５ｍｏｌ％、より好ましい下限は１０ｍｏｌ％、更に好ましい下限は１２ｍｏｌ％である。上記ポリビニルアセタール樹脂Ｃのアセチル基量と上記ポリビニルアセタール樹脂Ａのアセチル基量との差の好ましい上限は３０ｍｏｌ％、より好ましい上限は２０ｍｏｌ％である。
上記ポリビニルアセタール樹脂Ｃは、アセチル基量が１０ｍｏｌ％以下であることが好ましい。上記ポリビニルアセタール樹脂Ｃのアセチル基量が１０ｍｏｌ％を超えると、合わせガラス用中間膜の耐貫通性が充分に得られないことがある。上記ポリビニルアセタール樹脂Ｃのアセチル基量のより好ましい上限は８ｍｏｌ％、更に好ましい上限は６ｍｏｌ％であり、特に好ましい上限は１ｍｏｌ％である。
上記アセチル基量は、例えば、ＪＩＳ　Ｋ６７２８「ポリビニルブチラール試験方法」に準拠して測定できる。
上記ポリビニルアセタール樹脂Ｃは、アセタール化度の好ましい下限が６０ｍｏｌ％、好ましい上限が８５ｍｏｌ％である。アセタール化度が６０～８５ｍｏｌ％の範囲内であるポリビニルアセタール樹脂は可塑剤との相溶性が低く、このようなポリビニルアセタール樹脂Ｃを含有する表面保護層を用いることにより、遮音層から表面保護層への可塑剤の移行を防止し、上記遮音層１と遮音層２との可塑剤の含有量の差を維持することができる。上記ポリビニルアセタール樹脂Ｃのアセタール化度が６０ｍｏｌ％未満であると、表面保護層の耐湿性が低下することがある。上記ポリビニルアセタール樹脂Ｃのアセタール化度が８５ｍｏｌ％を超えると、遮音層に含まれる可塑剤が表面保護層に移行することがある。上記ポリビニルアセタール樹脂Ｃのアセタール化度のより好ましい下限は６２ｍｏｌ％、より好ましい上限は８０ｍｏｌ％であり、さらに好ましい下限は６５ｍｏｌ％、さらに好ましい上限は７５ｍｏｌ％である。
上記アセタール化度は、例えば、ＪＩＳ　Ｋ６７２８「ポリビニルブチラール試験方法」に準拠して測定できる。
上記ポリビニルアセタール樹脂Ｃは、水酸基量の好ましい下限が２０ｍｏｌ％、好ましい上限が３５ｍｏｌ％である。上記ポリビニルアセタール樹脂Ｃの水酸基量が２０ｍｏｌ％未満であると、透明板に対する合わせガラス用中間膜の接着力が低下することがあり、３５ｍｏｌ％を超えると、合わせガラス用中間膜を成形することが困難になることがある。上記ポリビニルアセタール樹脂Ｃの水酸基量のより好ましい下限は２５ｍｏｌ％、より好ましい上限は３４ｍｏｌ％である。
上記水酸基量は、例えば、ＪＩＳ　Ｋ６７２８「ポリビニルブチラール試験方法」に準拠して測定できる。
上記ポリビニルアセタール樹脂Ｃはポリビニルアルコールをアルデヒドによりアセタール化することにより製造される。
上記ポリビニルアルコールは、ポリ酢酸ビニルを鹸化することにより製造される。
上記ポリビニルアルコールの鹸化度の好ましい下限は９０ｍｏｌ％、好ましい上限は９９．８ｍｏｌ％である。
上記表面保護層に用いる可塑剤は、上述した遮音層に用いる可塑剤を用いることができる。上記表面保護層に用いる可塑剤は、上記遮音層に用いる可塑剤と、同一であってもよく、異なってもよいが、合わせガラス用中間膜の遮音性能を調整しやすいことから、同一の可塑剤を含有することが好ましい。
上記表面保護層１、表面保護層２における可塑剤の含有量は、上記ポリビニルアセタール樹脂Ｃ１００重量部に対して好ましい下限が２５重量部、好ましい上限が５０重量部である。上記表面保護層における可塑剤の含有量が２５重量部未満であると、合わせガラスの耐貫通性が著しく低下することがある。上記表面保護層における可塑剤の含有量が５０重量部を超えると、上記表面保護層から遮音層へ可塑剤が移行してしまうことがある。上記表面保護層における可塑剤の含有量の好ましい下限は３０重量部、好ましい上限は４０重量部である。
本発明の合わせガラス用中間膜において、上記表面保護層における可塑剤の含有量を上記遮音層における可塑剤の含有量よりも少なくすることにより、取扱いが容易になる。
上記遮音層１、遮音層２、中間層、表面保護層１及び表面保護層２は、必要に応じて分散助剤、酸化防止剤、光安定剤、難燃剤、帯電防止剤、接着力調整剤、耐湿剤、熱線反射剤、熱線吸収剤、蛍光増白剤、青色顔料等の添加剤を含有してもよい。
本発明の合わせガラス用中間膜の厚さの好ましい下限は３００μｍ、好ましい上限は２０００μｍである。本発明の合わせガラス用中間膜の厚さが３００μｍ未満であると、充分な耐貫通性が得られないことがある。本発明の合わせガラス用中間膜の厚さが２０００μｍを超えると、実用化されている合わせガラスの厚みを超えてしまうことがある。本発明の合わせガラス用中間膜の厚さのより好ましい下限は４００μｍ、より好ましい上限は１２００μｍである。
上記遮音層１及び遮音層２の厚さの好ましい下限は５０μｍ、好ましい上限は３００μｍである。上記遮音層１及び遮音層２の厚さが５０μｍ未満であると、均一な厚さの遮音層を得ることができないことがある。上記遮音層１及び遮音層２の厚さが３００μｍを超えると、合わせガラス用中間膜全体の厚さが厚くなってしまい実用的ではないことがある。上記遮音層１及び遮音層２の厚さのより好ましい下限は８０μｍ、更に好ましい下限は１００μｍ、より好ましい上限は２５０μｍである。
上記中間層の厚さの好ましい下限は５０μｍ、好ましい上限は１４００μｍである。上記中間層の厚さが５０μｍ未満であると、上記遮音層１と遮音層２との可塑剤の移行を充分に防止できず、上記遮音層１と遮音層２との可塑剤の含有量の差を維持できないことがある。上記中間層の厚さが１４００μｍを超えると、合わせガラス用中間膜全体の厚さが厚くなってしまい実用的ではないことがある。上記中間層の厚さのより好ましい下限は８０μｍ、更に好ましい下限は１００μｍ、より好ましい上限は７００μｍである。
上記表面保護層１及び表面保護層２の厚さの好ましい下限は２００μｍ、好ましい上限は１４００μｍである。上記表面保護層１及び表面保護層２の厚さが２００μｍ未満であると、充分な耐貫通性の向上効果が得られなかったり、上記遮音層１、遮音層２からの可塑剤のブリードアウトを充分に防止できなかったりすることがある。上記表面保護層１及び表面保護層２の厚さが１４００μｍを超えると、合わせガラス用中間膜全体の厚さが厚くなってしまい実用的ではないことがある。上記表面保護層１及び表面保護層２の厚さのより好ましい下限は３００μｍ、より好ましい上限は７００μｍである。
本発明の合わせガラス用中間膜の製造方法は特に限定されず、例えば、上記中間層を構成する樹脂組成物、上記遮音層１を構成する樹脂組成物、及び、上記遮音層２を構成する樹脂組成物をプレス成形することによりそれぞれのシートを作製する工程と、該中間層を構成する樹脂組成物により形成されているシートを、上記遮音層１を構成する樹脂組成物により形成されているシートと上記遮音層２を構成する樹脂組成物により形成されているシートで挟持して積層体を形成する工程と、該積層体をプレス成形する工程とを有する方法等が挙げられる。
また、本発明の合わせガラス用中間膜の製造方法は、上記中間層を構成する樹脂組成物、上記遮音層１を構成する樹脂組成物、及び、上記遮音層２を構成する樹脂組成物を、押出機を用いて共押出法により作製する方法も挙げられる。
本発明の合わせガラス用中間膜が、２枚の透明板の間に挟み込まれている合わせガラスもまた、本発明の１つである。なお、本発明の合わせガラスをペアガラスの一部として用いてもよい。本発明の合わせガラスに用いられる透明板は特に限定されず、一般に使用されている透明板ガラスを使用することができ、例えば、フロート板ガラス、磨き板ガラス、型板ガラス、網入り板ガラス、線入り板ガラス、着色された板ガラス、熱線吸収板ガラス、熱線反射板ガラス、グリーンガラス等の無機ガラスが挙げられる。また、ポリカーボネートやポリアクリレート等の有機プラスチックス板を用いることもできる。
上記板ガラスとして、２種類以上の板ガラスを用いてもよい。例えば、透明フロート板ガラスと、グリーンガラスのような着色された板ガラスとの間に、本発明の合わせガラス用中間膜を挟み込ませることにより得られた合わせガラスが挙げられる。また、上記無機ガラスと、上記有機プラスチックス板との間に、本発明の合わせガラス用中間膜を挟み込ませることにより得られた合わせガラスが挙げられる。
本発明の合わせガラスは、自動車用ガラスとして使用する場合は、フロントガラス、サイドガラス、リアガラス、ルーフガラス、パノラマガラスとして用いることができる。
また、本発明の合わせガラスの製造方法は特に限定されず、従来公知の製造方法を用いることができる。
本発明によれば、１０～６０℃の広い温度範囲において高い遮音性能を発揮できる合わせガラス用中間膜を提供することができる。
以下に実施例を挙げて本発明の態様を更に詳しく説明するが、本発明はこれら実施例のみに限定されない。
（実施例１）
（１）遮音層１を形成する樹脂組成物１の調製
アセチル基量が１３ｍｏｌ％、アセタール基の炭素数が４、ブチラール化度が６５ｍｏｌ％のポリビニルブチラール樹脂（平均重合度２１００）１００重量部に対して、可塑剤としてトリエチレングリコール－ジ－２－エチルヘキサノエート（３ＧＯ）３０重量部を添加し、ミキシングロールで充分に混練することにより、樹脂組成物１を調製した。
（２）遮音層２を形成する樹脂組成物２の調製
アセチル基量が１３ｍｏｌ％、アセタール基の炭素数が４、ブチラール化度が６５ｍｏｌ％のポリビニルブチラール樹脂（平均重合度２１００）１００重量部に対して、可塑剤としてトリエチレングリコール－ジ－２－エチルヘキサノエート（３ＧＯ）６０重量部を添加し、ミキシングロールで充分に混練することにより、樹脂組成物２を調製した。
（３）中間層を形成する樹脂組成物３の調製
アセチル基量が１ｍｏｌ％、アセタール基の炭素数が４、ブチラール化度が６５ｍｏｌ％のポリビニルブチラール樹脂（平均重合度１７００）１００重量部に対して、可塑剤としてトリエチレングリコール－ジ－２－エチルヘキサノエート（３ＧＯ）４０重量部を添加し、ミキシングロールで充分に混練することにより、樹脂組成物３を調製した。
（４）合わせガラス用中間膜の作製
樹脂組成物１を２枚のテフロン（登録商標）シート間に１００μｍのクリアランス板を介して挟み込み、１５０℃にてプレス成形して、厚さ１００μｍの遮音層１を得た。
樹脂組成物２を２枚のテフロン（登録商標）シート間に１００μｍクリアランス板を介して挟み込み、１５０℃にてプレス成形して、厚さ１００μｍの遮音層２を得た。
樹脂組成物３を２枚のテフロン（登録商標）シート間に６００μｍのクリアランス板を介して挟み込み、１５０℃にてプレス成形して、厚さ６００μｍの中間層を得た。
遮音層１と、中間層と、遮音層２とがこの順に積層された積層体を、２枚のテフロン（登録商標）シート間に８００μｍのクリアランス板を介して挟み込み、１５０℃にてプレス成形して、厚さ８００μｍの合わせガラス用中間膜を得た。
（５）合わせガラスの作製
得られた合わせガラス用中間膜を、２枚の透明なフロートガラス板（縦３０ｃｍ×横３０ｃｍ×厚さ２．５ｍｍ）で挟み、これをゴムバック内に入れ、２．６ｋＰａの真空度で２０分間脱気した後、９０℃で３０分間、真空プレスした。このようにして予備圧着された合わせガラスを、オートクレーブで１３５℃、圧力１．２ＭＰａの条件で２０分間圧着を行い、合わせガラスを作製した。
（実施例２～４、比較例１、２）
可塑剤の含有量を表１に示したようにした以外は実施例１と同様にして、合わせガラス用中間膜及び合わせガラスを得た。
（比較例３）
遮音層１及び遮音層２を樹脂組成物３により成形し、中間層を樹脂組成物１により成形し、可塑剤の含有量を表２に示したようにした以外は実施例１と同様にして、合わせガラス用中間膜及び合わせガラスを得た。
なお、遮音層１及び遮音層２の厚さは３５０μｍ、中間層の厚さは１００μｍとした。
（比較例４）
可塑剤の含有量を表２に示したようにした以外は比較例３と同様にして、合わせガラス用中間膜及び合わせガラスを得た。
（実施例５～４２、比較例５～８）
遮音層１、遮音層２及び中間層を構成する樹脂組成物を表３～１０に示したようにした以外は実施例１と同様にして、合わせガラス用中間膜及び合わせガラスを得た。
（実施例４３）
（１）遮音層１を形成する樹脂組成物４３－１の調製
アセチル基量が６ｍｏｌ％、アセタール基の炭素数が４、ブチラール化度が７０ｍｏｌ％のポリビニルブチラール樹脂（平均重合度２３００）１００重量部に対して、可塑剤としてトリエチレングリコール－ジ－２－エチルヘキサノエート（３ＧＯ）５５重量部を添加し、ミキシングロールで充分に混練することにより、樹脂組成物４３－１を調製した。
（２）遮音層２を形成する樹脂組成物４３－２の調製
アセチル基量が１３ｍｏｌ％、アセタール基の炭素数が４、ブチラール化度が６５ｍｏｌ％のポリビニルブチラール樹脂（平均重合度２１００）１００重量部に対して、可塑剤としてトリエチレングリコール－ジ－２－エチルヘキサノエート（３ＧＯ）６０重量部を添加し、ミキシングロールで充分に混練することにより、樹脂組成物４３－２を調製した。
（３）中間層を形成する樹脂組成物４３－３の調製
アセチル基量が１ｍｏｌ％、アセタール基の炭素数が４、ブチラール化度が６５ｍｏｌ％のポリビニルブチラール樹脂（平均重合度１７００）１００重量部に対して、可塑剤としてトリエチレングリコール－ジ－２－エチルヘキサノエート（３ＧＯ）４０重量部を添加し、ミキシングロールで充分に混練することにより、樹脂組成物４３－３を調製した。
（４）表面保護層１を形成する樹脂組成物４３－４の調製
アセチル基量が１ｍｏｌ％、アセタール基の炭素数が４、ブチラール化度が６５ｍｏｌ％のポリビニルブチラール樹脂（平均重合度１７００）１００重量部に対して、可塑剤としてトリエチレングリコール－ジ－２－エチルヘキサノエート（３ＧＯ）３８重量部を添加し、ミキシングロールで充分に混練することにより、樹脂組成物４３－４を調製した。
（５）表面保護層２を形成する樹脂組成物４３－５の調製
アセチル基量が１ｍｏｌ％、アセタール基の炭素数が４、ブチラール化度が６５ｍｏｌ％のポリビニルブチラール樹脂（平均重合度１７００）１００重量部に対して、可塑剤としてトリエチレングリコール－ジ－２－エチルヘキサノエート（３ＧＯ）３８重量部を添加し、ミキシングロールで充分に混練することにより、樹脂組成物４３－５を調製した。
（６）合わせガラス用中間膜の作製
樹脂組成物４３－１を２枚のテフロン（登録商標）シート間に１００μｍのクリアランス板を介して挟み込み、１５０℃にてプレス成形して、厚さ１００μｍの遮音層１を得た。
樹脂組成物４３－２を２枚のテフロン（登録商標）シート間に１００μｍクリアランス板を介して挟み込み、１５０℃にてプレス成形して、厚さ１００μｍの遮音層２を得た。
樹脂組成物４３－３を２枚のテフロン（登録商標）シート間に１００μｍのクリアランス板を介して挟み込み、１５０℃にてプレス成形して、厚さ１００μｍの中間層を得た。
樹脂組成物４３－４を２枚のテフロン（登録商標）シート間に３００μｍのクリアランス板を介して挟み込み、１５０℃にてプレス成形して、厚さ３００μｍの表面保護層１を得た。
樹脂組成物４３－５を２枚のテフロン（登録商標）シート間に３００μｍのクリアランス板を介して挟み込み、１５０℃にてプレス成形して、厚さ３００μｍの表面保護層２を得た。
表面保護層１、遮音層１、中間層、遮音層２及び表面保護層２をこの順に積層した積層体を、２枚のテフロン（登録商標）シート間に９００μｍのクリアランス板を介して挟み込み、１５０℃にてプレス成形して、厚さ９００μｍの合わせガラス用中間膜を得た。
（７）合わせガラスの作製
得られた合わせガラス用中間膜を、２枚の透明なフロートガラス板（縦３０ｃｍ×横３０ｃｍ×厚さ２．５ｍｍ）で挟み、これをゴムバック内に入れ、２．６ｋＰａの真空度で２０分間脱気した後、９０℃で３０分間、真空プレスした。このようにして予備圧着された合わせガラスを、オートクレーブで１３５℃、圧力１．２ＭＰａの条件で２０分間圧着を行い、合わせガラスを作製した。
（実施例４４～５０）
表面保護層１、遮音層１、中間層、遮音層２及び表面保護層２を構成する樹脂組成物を表１２～１４に示したようにした以外は実施例４３と同様にして、合わせガラス用中間膜及び合わせガラスを得た。
（評価）
実施例及び比較例で得られた合わせガラスについて以下の評価を行った。結果を表１～１４に示した。
（遮音性能の評価）
合わせガラスを縦２５ｍｍ×横３００ｍｍに切り出し、評価用サンプルを作製した。評価用サンプルを１０、２０、３０、４０、５０又は６０℃の恒温槽に１０分間保管した後、評価用サンプルを恒温槽中でダンピング試験用の振動発生器（振研社製の加振機「Ｇ２１－００５Ｄ」）により加振し、そこから得られる振動特性を機械インピーダンスアンプ（リオン社製「ＸＧ－８１」）で増幅し、振動スペクトルをＦＦＴスペクトラムアナライザー（横河ヒューレットパッカード社製「ＦＦＴスペクトラムアナライザーＨＰ　３５８２Ａ」）により解析して、２０００～３０００Ｈｚの周波数範囲に有するピークの損失係数を求めた。この損失係数が高いほど遮音性が優れていることを示す。
遮音性能は、各温度において測定した損失係数の平均値を求め、該平均値が０．２５以上の場合を「○」と、０．２５未満の場合を「×」と評価した。
（耐貫通性の評価）
得られた合わせガラス（縦３０ｃｍ×横３０ｃｍ）を、その表面温度が２３℃となるように調整した。次いで、ＪＩＳ　Ｒ　３２１２に準拠して、４ｍの高さから、合わせガラスに対して、質量２２６０ｇ、直径８２ｍｍの剛球を、合わせガラスの中心部分に落下させた。同様の評価を６枚の合わせガラスについて行い、６枚の合わせガラス全てについて、剛球が衝突した後５秒以内に剛球が貫通しなかった場合を合格とした。剛球が衝突した後５秒以内に剛球が貫通しなかった合わせガラスが３枚以下であった場合は不合格とした。剛球が衝突した後５秒以内に剛球が貫通しなかった合わせガラスが４枚の場合には、新しく６枚の合わせガラスについて再度の耐貫通性評価を行った。剛球が衝突した後５秒以内に剛球が貫通しなかった合わせガラスが５枚の場合には、新しく１枚の合わせガラスを追加試験し、剛球が衝突した後５秒以内に剛球が貫通しなかった場合を合格とした。同様の耐貫通性評価を、落下高さを５ｍに変えて行った。
落下高さが４ｍ及び５ｍにて合格した合わせガラスを「◎」と、落下高さが４ｍのみにて合格した合わせガラスを「○」と評価した。
（ブリードアウト評価）
得られた合わせガラス用中間膜を縦１００ｍｍ×横１００ｍｍに切り出し、離型処理された厚さ１００μｍのＰＥＴフィルム（縦１００ｍｍ×横１００ｍｍ）と、透明なフロートガラス（縦１００ｍｍ×横１００ｍｍ）とを、ガラス／ＰＥＴフィルム／合わせガラス用中間膜／ＰＥＴフィルム／ガラスの順に積層し、真空ラミネーターにて９０℃で、３０分保持し、真空プレスした。その後、ガラス及びＰＥＴフィルムを取り除き、合わせガラス用中間膜を取り出し、２３℃の環境下にて、油性マジックを用いて、合わせガラス用中間膜の表面に、長さ８ｃｍの線を５本引いた。合わせガラス用中間膜を２３℃で４週間保管した。合わせガラス用中間膜を目視にて観察し、４週間保管してもすべての線が滲まなかった場合を「◎」、３週間保管後ではすべての線が滲まなかったが、４週間保管後には少なくとも１本の線が滲んだ場合を「○」と評価した。
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本発明によれば、１０～６０℃の広い温度範囲の総合的な遮音性能に優れた合わせガラス用中間膜を提供することができる。
　

Claims (14)

  1. ポリビニルアセタール樹脂と可塑剤とを含有する遮音層１、中間層及び遮音層２がこの順に積層された合わせガラス用中間膜であって、
    前記遮音層１におけるポリビニルアセタール樹脂１００重量部に対する可塑剤の含有量と前記遮音層２におけるポリビニルアセタール樹脂１００重量部に対する可塑剤の含有量との差が５～６０重量部であり、前記遮音層１及び前記遮音層２に含まれるポリビニルアセタール樹脂のアセチル基量が、前記中間層に含まれるポリビニルアセタール樹脂のアセチル基量より多い
    ことを特徴とする合わせガラス用中間膜。
  2. 遮音層１におけるポリビニルアセタール樹脂１００重量部に対する可塑剤の含有量と遮音層２におけるポリビニルアセタール樹脂１００重量部に対する可塑剤の含有量との差が３０～６０重量部であることを特徴とする請求項１記載の合わせガラス用中間膜。
  3. 遮音層１及び遮音層２におけるポリビニルアセタール樹脂１００重量部に対する可塑剤の含有量は２０～９０重量部であることを特徴とする請求項１又は２記載の合わせガラス用中間膜。
  4. 遮音層１におけるポリビニルアセタール樹脂１００重量部に対する可塑剤の含有量と遮音層２におけるポリビニルアセタール樹脂１００重量部に対する可塑剤の含有量との少なくとも一方は、中間層におけるポリビニルアセタール樹脂１００重量部に対する可塑剤の含有量より多いことを特徴とする請求項１又は２記載の合わせガラス用中間膜。
  5. 遮音層１及び遮音層２に含まれるポリビニルアセタール樹脂のアセチル基量が、中間層に含まれるポリビニルアセタール樹脂のアセチル基量より５ｍｏｌ％以上多いことを特徴とする請求項１又は２記載の合わせガラス用中間膜。
  6. 遮音層１及び遮音層２に含まれるポリビニルアセタール樹脂のアセチル基量が２１ｍｏｌ％以下であることを特徴とする請求項１又は２記載の合わせガラス用中間膜。
  7. 中間層に含まれるポリビニルアセタール樹脂のアセチル基量は６ｍｏｌ％以下であることを特徴とする請求項１又は２記載の合わせガラス用中間膜。
  8. 遮音層１の中間層側とは反対側の面に、表面保護層１を有することを特徴とする請求項１又は２記載の合わせガラス用中間膜。
  9. 表面保護層１は、ポリビニルアセタール樹脂を含有し、表面保護層１に含有されるポリビニルアセタール樹脂のアセチル基量が、遮音層１に含まれるポリビニルアセタール樹脂のアセチル基量より少ないことを特徴とする請求項８記載の合わせガラス用中間膜。
  10. 遮音層２の中間層側とは反対側の面に、表面保護層２を有することを特徴とする請求項１又は２記載の合わせガラス用中間膜。
  11. 表面保護層２は、ポリビニルアセタール樹脂を含有し、表面保護層２に含有されるポリビニルアセタール樹脂のアセチル基量が、遮音層２に含まれるポリビニルアセタール樹脂のアセチル基量より少ないことを特徴とする請求項１０記載の合わせガラス用中間膜。
  12. 遮音層１の中間層側とは反対側の面に、表面保護層１を有し、かつ、遮音層２の中間層側とは反対側の面に、表面保護層２を有することを特徴とする請求項１又は２記載の合わせガラス用中間膜。
  13. 表面保護層１は、ポリビニルアセタール樹脂を含有し、表面保護層１に含有されるポリビニルアセタール樹脂のアセチル基量が、遮音層１に含まれるポリビニルアセタール樹脂のアセチル基量より少なく、かつ、表面保護層２は、ポリビニルアセタール樹脂を含有し、表面保護層２に含有されるポリビニルアセタール樹脂のアセチル基量が、遮音層２に含まれるポリビニルアセタール樹脂のアセチル基量より少ないことを特徴とする請求項１２記載の合わせガラス用中間膜。
  14. 請求項１記載の合わせガラス用中間膜が、２枚の透明板の間に挟み込まれていることを特徴とする合わせガラス。
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