KR102375982B1 - 합판 유리용 중간막 및 합판 유리 - Google Patents

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Abstract

본 발명은, 2 층 이상의 다층 구조를 가지면서 광학 변형이 작은 합판 유리용 중간막, 및 그 합판 유리용 중간막을 사용한 합판 유리를 제공하는 것을 목적으로 한다.
본 발명은, 적어도 일방의 표면에, 다수의 미세한 오목부와 다수의 미세한 볼록부를 갖고, 제 1 표면층과 제 2 표면층을 포함하는 2 층 이상의 열가소성 수지와 가소제를 함유하는 수지층이 적층된 합판 유리용 중간막으로서, 합판 유리용 중간막을 23 ℃, 습도 30 ％RH 하에 3 시간 방치한 후에, 23 ℃, 습도 30 ％RH 하에서 마이크로톰을 사용하여 합판 유리용 중간막을 수평 방향으로, 상기 제 1 표면층과 그 제 1 표면층의 내측에 접하는 수지층과의 계면으로부터 제 1 표면층측으로 80 ∼ 90 ㎛ 의 위치에서 절단하고, 이어서 그 절단면에서 다시 제 2 표면층측으로 50 ㎛ 의 위치에서 절단하여 얻어진 두께 50 ㎛ 의 수지막 1 에 관해서, 절단 후에 온도 23 ℃, 습도 30 ％RH 하에 3 시간 방치한 후에 JIS B-0601 (1994) 에 준하는 방법에 의해 측정한 표면 조도 (Rz) 가 2.5 ㎛ 미만인 합판 유리용 중간막이다.

Description

합판 유리용 중간막 및 합판 유리{INTERLAYER FILM FOR LAMINATED GLASS, AND LAMINATED GLASS}
본 발명은 2 층 이상의 다층 구조를 가지면서 광학 변형이 작은 합판 유리용 중간막, 및 그 합판 유리용 중간막을 사용한 합판 유리에 관한 것이다.
2 장의 유리판 사이에 가소화 폴리비닐부티랄을 함유하는 합판 유리용 중간막을 끼우고, 서로 접착시켜 얻어지는 합판 유리는, 자동차, 항공기, 건축물 등의 창유리에 널리 사용되고 있다.
합판 유리용 중간막은, 오로지 1 층의 수지층에 의해 구성되어 있는 것뿐만 아니라, 2 층 이상의 수지층의 적층체에 의해 구성되어 있어도 된다. 제 1 표면층과 제 2 표면층을 포함하는 2 층 이상의 수지층을 적층하고 또한 각각의 수지층이 상이한 성질을 갖는 것으로 함으로써, 1 층만으로는 실현이 곤란했던 여러 가지 성능을 갖는 합판 유리용 중간막을 제공할 수 있다.
예를 들어 특허문헌 1 에는, 차음층 (遮音層) 과 그 차음층을 협지하는 2 층의 보호층으로 이루어지는 3 층 구조의 합판 유리용 중간막이 개시되어 있다. 특허문헌 1 의 합판 유리용 중간막에서는, 가소제와의 친화성이 우수한 폴리비닐아세탈과 대량의 가소제를 함유하는 차음층을 가짐으로써 우수한 차음성을 발휘한다. 한편, 보호층은, 차음층에 함유되는 대량의 가소제가 블리드 아웃되어 중간막과 유리의 접착성이 저하되는 것을 방지하고 있다.
그러나, 이와 같은 2 층 이상의 수지층이 적층된 합판 유리용 중간막을 사용한 합판 유리에서는, 광학 변형이 생기는 경우가 있었다. 특히, 합판 유리용 중간막을 유리판의 곡면 형상 (예를 들어 자동차의 자동차 앞유리의 곡면 형상) 에 맞추기 위해 가열하여 신전 (伸展) 시킨 경우, 얻어지는 합판 유리의 광학 변형이 증대되어 버리는 문제가 있었다. 또, 합판 유리의 광학 변형이란, 합판 유리를 통해서 물체를 관측했을 때에, 물체가 일그러져 보이는 현상을 의미한다.
일본 공개특허공보 2007-331959호
본 발명은 2 층 이상의 다층 구조를 가지면서 광학 변형이 작은 합판 유리용 중간막, 및 그 합판 유리용 중간막을 사용한 합판 유리를 제공하는 것을 목적으로 한다.
본 발명은, 적어도 일방의 표면에, 다수의 미세한 오목부와 다수의 미세한 볼록부를 갖고, 제 1 표면층과 제 2 표면층을 포함하는 2 층 이상의 열가소성 수지와 가소제를 함유하는 수지층이 적층된 합판 유리용 중간막으로서, 합판 유리용 중간막을 23 ℃, 습도 30 ％RH 하에 3 시간 방치한 후에, 23 ℃, 습도 30 ％RH 하에서 마이크로톰을 사용하여 합판 유리용 중간막을 수평 방향으로, 상기 제 1 표면층과 그 제 1 표면층의 내측에 접하는 수지층과의 계면으로부터 제 1 표면층측으로 80 ∼ 90 ㎛ 의 위치에서 절단하고, 이어서 그 절단면에서 다시 제 2 표면층측으로 50 ㎛ 의 위치에서 절단하여 얻어진 두께 50 ㎛ 의 수지막 1 에 관해서, 절단 후에 온도 23 ℃, 습도 30 ％RH 하에 3 시간 방치한 후에 JIS B-0601 (1994) 에 준하는 방법에 의해 측정한 표면 조도 (Rz) 가 2.5 ㎛ 미만인 합판 유리용 중간막이다.
이하에 본 발명을 상세히 서술한다.
본 발명자들은, 2 층 이상의 수지층이 적층된 합판 유리용 중간막을 사용한 경우의 광학 변형의 발생 원인을 검토하였다. 그 결과, 제조시에 적층체를 롤 사이에 통과시켜 압연했을 때의 압력에 의해, 합판 유리용 중간막 중에 잔류하는 응력이 원인인 것을 알아내었다.
합판 유리의 제조 공정에 있어서는, 유리와 합판 유리용 중간막을 적층할 때의 탈기성이 중요하다. 합판 유리용 중간막의 적어도 일방의 표면은, 합판 유리 제조시의 탈기성을 확보할 목적으로 미세한 요철을 갖는다. 이러한 요철을 부여하기 위해서는, 통상, 적층체를 가열한 엠보싱 롤 사이에 통과시켜 압연함으로써, 엠보싱 롤 상의 요철을 적층체에 전사하는 것이 실시된다. 이 엠보싱 롤 사이를 통과시킬 때의 압연 처리에 의해, 얻어지는 합판 유리용 중간막 중에 응력이 잔류하는 것으로 생각된다.
또한, 엠보싱 부여 공정 이외에도, 합판 유리용 중간막의 폭을 넓힐 목적에서, 적층체를 가열한 롤 사이에 통과시켜 압연하는 것이 실시된다. 이러한 조작에 의해서도, 얻어지는 합판 유리용 중간막 중에 응력이 잔류하는 것으로 생각된다.
본 발명자들은 추가로 예의 검토한 결과, 상기 잔류 응력은 특히 합판 유리용 중간막의 표면층과 그 표면층의 내측에 접하는 수지층과의 계면 부근에 집중하여, 이것이 광학 변형 발생의 원인으로 되어 있는 것, 합판 유리용 중간막을 수평 방향으로 절단하여 얻은 특정 부위의 수지막의 계면측의 표면 조도 (Rz) 를 측정함으로써 응력 잔류의 정도를 평가할 수 있는 것, 및 그 수지막의 계면측의 표면 조도 (Rz) 를 일정 이하로 함으로써, 광학 변형이 적은 합판 유리용 중간막이 얻어지는 것을 알아내어, 본 발명을 완성하였다.
본 발명의 합판 유리용 중간막은, 적어도 일방의 표면에, 다수의 미세한 오목부와 다수의 미세한 볼록부를 갖는다. 본 발명의 합판 유리용 중간막에 있어서는, 상기 오목부는 바닥부가 연속된 홈 형상 (각선상 (刻線狀)) 을 가지며, 또한 규칙적으로 병렬하고 있는 것이 바람직하다.
또한, 본 발명의 합판 유리용 중간막에 있어서는, 상기 오목부는 바닥부가 연속된 홈 형상을 가지며, 또한 평행하게 병렬하고 있는 것이 바람직하다. 또한, 본 발명의 합판 유리용 중간막에 있어서는, 상기 오목부는 바닥부가 연속된 홈 형상을 가지며, 또한 상기 오목부가 평행하게 규칙적으로 병렬하고 있는 것이 바람직하다.
일반적으로, 2 장의 유리판 사이에 합판 유리용 중간막이 적층된 적층체를 예비 압착 및 본 압착할 때의 공기가 빠져나가기 쉬운 정도는, 상기 오목부의 바닥부의 연통성 및 평활성과 밀접한 관계가 있다.
중간막의 적어도 일방의 면의 요철의 형상을 바닥부가 연속된 홈 형상인 오목부가 규칙적으로 병렬하고 있는 형상으로 함으로써, 상부의 바닥부의 연통성은 보다 우수하여, 예비 압착 및 본 압착시에 현저히 탈기성이 향상된다. 또한, 중간막의 적어도 일방의 면의 요철의 형상을 바닥부가 연속된 홈 형상인 오목부가 평행하게 병렬하고 있는 형상으로 함으로써, 상부의 바닥부의 연통성은 보다 우수하여, 예비 압착 및 본 압착시에 현저히 탈기성이 향상된다. 또한, 중간막의 적어도 일방의 면의 요철의 형상을 바닥부가 연속된 홈 형상인 오목부가 평행하게 규칙적으로 병렬하고 있는 형상으로 함으로써, 상부의 바닥부의 연통성은 한층 더 우수하여, 예비 압착 및 본 압착시에 한층 더 현저히 탈기성이 향상된다.
또, 「규칙적으로 병렬하고 있다」란, 다수의 미세한 오목부와 볼록부를 갖는 중간막의 표면을 관찰했을 때에, 일정한 방향으로 주기적으로 바닥부가 연속된 홈 형상인 오목부가 병렬하고 있는 것을 의미한다. 또한, 「평행하게 병렬하고 있다」란, 인접하는 상기 오목부가 평행하게 등간격으로 병렬하고 있어도 되고, 인접하는 상기 오목부가 평행하게 병렬하고 있지만, 모든 인접하는 상기 오목부의 간격이 등간격이 아니어도 되는 것을 의미한다.
도 1 및 도 2 에, 표면에 바닥부가 연속된 홈 형상인 오목부가 등간격이면서, 또한 인접하는 오목부가 평행하게 병렬하고 있는 합판 유리용 중간막의 일례를 표현하는 모식도를 나타내었다. 도 3 에, 표면에 바닥부가 연속된 홈 형상인 오목부가 규칙적으로 병렬하고 있는 합판 유리용 중간막의 표면을, 3 차원 조도 측정기 (KEYENCE 사 제조, 「KS-1100」, 선단 헤드 형번「LT-9510VM」) 를 사용하여 측정한 3 차원 조도의 화상 데이터를 나타내었다.
상기 다수의 미세한 오목부와 다수의 미세한 볼록부를 갖는 표면의 조도 (Rz) 의 바람직한 하한은 5 ㎛, 바람직한 상한은 90 ㎛ 이다. 상기 다수의 미세한 오목부와 다수의 미세한 볼록부를 갖는 표면의 조도 (Rz) 를 이 범위 내로 함으로써, 우수한 탈기성을 발휘할 수 있다.
또한, 본 명세서에 있어서 상기 다수의 미세한 오목부와 다수의 미세한 볼록부를 갖는 표면의 조도 (Rz) 는, JIS B-0601 (1994) 에 준하는 방법에 의해 측정된다.
상기 각선상 오목부의 조도 (Rz) 의 바람직한 하한은 10 ㎛, 바람직한 상한은 90 ㎛ 이다. 상기 각선상 오목부의 조도 (Rz) 를 이 범위 내로 함으로써, 우수한 탈기성을 발휘할 수 있다. 상기 각선상 오목부의 조도 (Rz) 의 보다 바람직한 하한은 20 ㎛, 보다 바람직한 상한은 80 ㎛ 이다.
또, 본 명세서에 있어서 각선상 오목부의 조도 (Rz) 는, JIS B-0601 (1994) 에 준하는 방법에 의해 측정된다.
인접하는 상기 각선상 오목부의 간격의 바람직한 하한은 10 ㎛, 바람직한 상한은 500 ㎛ 이다. 상기 각선상 오목부의 간격을 이 범위 내로 함으로써, 우수한 탈기성을 발휘할 수 있다. 상기 각선상 오목부의 간격의 보다 바람직한 하한은 50 ㎛, 보다 바람직한 상한은 300 ㎛ 이다.
또, 본 명세서에 있어서 각선상 오목부의 간격은, 광학 현미경 (SONIC 사 제조, 「BS-8000III」) 을 사용하여 합판 유리용 중간막의 제 1 표면 및 제 2 표면 (관찰 범위 20 ㎜×20 ㎜) 을 관찰해서, 인접하는 오목부의 간격을 측정한 다음에, 인접하는 오목부의 최저부 사이의 최단 거리의 평균값을 산출함으로써 얻어진다.
본 발명의 합판 유리용 중간막은, 제 1 표면층과 제 2 표면층을 포함하는 2 층 이상의 수지층이 적층된 구조를 갖는다.
본 발명의 합판 유리용 중간막은, 이러한 적층 구조의 합판 유리용 중간막을 23 ℃, 습도 30 ％RH 하에 3 시간 방치한 후에, 23 ℃, 습도 30 ％RH 하에서 마이크로톰을 사용하여 합판 유리용 중간막을 수평 방향으로, 상기 제 1 표면층과 그 제 1 표면층의 내측에 접하는 수지층과의 계면으로부터 제 1 표면층측으로 80 ∼ 90 ㎛ 의 위치에서 절단하고, 이어서 그 절단면에서 다시 제 2 표면층측으로 50 ㎛ 의 위치에서 절단하여 얻어진 두께 50 ㎛ 의 수지막 1 에 관해서, 절단 후에 온도 23 ℃, 습도 30 ％RH 하에 3 시간 방치한 후에 JIS B-0601 (1994) 에 준하는 방법에 의해 측정한 표면 조도 (Rz) 가 2.5 ㎛ 미만이다. 또한, 본 발명의 합판 유리용 중간막은, 23 ℃, 습도 30 ％RH 하에 3 시간 방치한 후에, 23 ℃, 습도 30 ％RH 하에서 마이크로톰을 사용하여 합판 유리용 중간막을 수평 방향으로, 상기 제 2 표면층과 그 제 2 표면층의 내측에 접하는 수지층과의 계면으로부터 제 2 표면층측으로 80 ∼ 90 ㎛ 의 위치에서 절단하고, 이어서 그 절단면에서 다시 제 1 표면층측으로 50 ㎛ 의 위치에서 절단하여 얻어진 두께 50 ㎛ 의 수지막 2 에 관해서, 절단 후에 온도 23 ℃, 습도 30 ％RH 하에 3 시간 방치한 후에 JIS B-0601 (1994) 에 준하는 방법에 의해 측정한 표면 조도 (Rz) 가 2.5 ㎛ 미만인 것이 바람직하다.
수지막 1 의 계면측의 표면 조도 (Rz) 를 2.5 ㎛ 미만으로 함으로써, 광학 변형의 발생을 억제할 수 있다. 또한, 수지막 1 및 수지막 2 의 계면측의 표면 조도 (Rz) 를 2.5 ㎛ 미만으로 함으로써, 광학 변형의 발생을 억제할 수 있다. 상기 수지막 1 및 수지막 2 의 계면측의 표면 조도 (Rz) 는 1.9 ㎛ 이하인 것이 바람직하고, 1.0 ㎛ 이하인 것이 보다 바람직하며, 0.9 ㎛ 이하인 것이 더욱 바람직하다. 또, 상기 수지막 1 및 수지막 2 의 계면측의 표면 조도는 상이해도 된다.
도 4 에, 본 발명의 합판 유리용 중간막이 3 층 구조인 경우를 예로, 상기 수지막 1 및 수지막 2 의 채취 위치를 설명하는 모식도를 나타내었다.
상기 수지막 1 은, 제 1 표면층과 그 제 1 표면층의 내측에 접하는 수지층과의 계면으로부터 제 1 표면층측으로 80 ∼ 90 ㎛ 의 위치에서 절단하고, 다시 제 2 표면층측으로 50 ㎛ 의 위치에서 절단하여 얻는다. 이와 같이 2 층의 계면 부근이 가장 잔류 응력을 관찰하기 쉬워, 정확하게 광학 변형의 발생을 예측할 수 있다. 상기 수지막 2 에 대해서도 동일하다. 또한, 도 4 에 있어서는 3 층 구조인 경우를 예로 들었지만, 본 발명의 합판 유리용 중간막은 2 층이어도 되고, 4 층 이상의 다층 구조여도 된다. 또, 본 발명의 합판 유리용 중간막이 2 층인 경우에는, 제 1 표면층과 그 제 1 표면층의 내측에 접하는 수지층은 제 2 표면층이고, 제 2 표면층과 그 제 2 표면층의 내측에 접하는 수지층은 제 1 표면층이다.
합판 유리용 중간막을 수평 방향으로 절단하는 방법은, 예를 들어, 마이크로톰을 사용하는 방법을 들 수 있다. 이 때, 마이크로톰의 날은 가능한 한 새것을 사용하고, 표면 조도 (Rz) 의 측정은 마이크로톰에 의한 베인 흔적이 없는 부분을 평가한다. 상기 마이크로톰의 날로는, Leica 사 제조의 819 Blade 를 사용하는 것이 바람직하다.
합판 유리용 중간막을 수평 방향으로 절단하여 얻어진 상기 수지막 1 및 수지막 2 는, 절단 후, 온도 23 ℃, 습도 30 ％RH 하에 3 시간 방치한 후에 상기 계면측의 표면 조도 (Rz) 를 측정한다. 일정 시간 방치하고 나서 측정함으로써, 합판 유리용 중간막 중의 잔류 응력에 의해서 수지막의 수축 등이 일어나고, 그 결과 표면 조도로서 나타난다.
또, 측정은 온도 23 ℃, 습도 30 ％RH 하에 3 시간 방치한 후, 6 시간 이내에 실시하는 것이 바람직하다. 6 시간을 초과한 다음에 측정하면, 표면 조도가 변동되어, 얻어지는 수치에 편차가 생기는 경우가 있다.
상기 제 1 표면층, 제 2 표면층 및 그 밖의 층 (중간층) 을 구성하는 수지층은, 열가소성 수지와 가소제를 함유한다.
상기 열가소성 수지로서 예를 들어, 폴리불화비닐리덴, 폴리테트라플루오로에틸렌, 불화비닐리덴-육불화프로필렌 공중합체, 폴리삼불화에틸렌, 아크릴로니트릴-부타디엔-스티렌 공중합체, 폴리에스테르, 폴리에테르, 폴리아미드, 폴리카보네이트, 폴리아크릴레이트, 폴리메타크릴레이트, 폴리염화비닐, 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 폴리스티렌, 폴리비닐아세탈, 에틸렌-아세트산비닐 공중합체 등을 들 수 있다. 그 중에서도, 폴리비닐아세탈, 또는, 에틸렌-아세트산비닐 공중합체를 함유하는 것이 바람직하고, 폴리비닐아세탈을 함유하는 것이 보다 바람직하다.
상기 가소제로는, 합판 유리용 중간막에 일반적으로 사용되는 가소제이면 특별히 한정되지 않고, 예를 들어, 일염기성 유기산 에스테르, 다염기성 유기산 에스테르 등의 유기 가소제나, 유기 인산 화합물, 유기 아인산 화합물 등의 인산 가소제 등을 들 수 있다.
상기 유기 가소제로서, 예를 들어, 트리에틸렌글리콜-디-2-에틸헥사노에이트, 트리에틸렌글리콜-디-2-에틸부틸레이트, 트리에틸렌글리콜-디-n-헵타노에이트, 테트라에틸렌글리콜-디-2-에틸헥사노에이트, 테트라에틸렌글리콜-디-2-에틸부틸레이트, 테트라에틸렌글리콜-디-n-헵타노에이트, 디에틸렌글리콜-디-2-에틸헥사노에이트, 디에틸렌글리콜-디-2-에틸부틸레이트, 디에틸렌글리콜-디-n-헵타노에이트 등을 들 수 있다. 그 중에서도, 상기 수지층은 트리에틸렌글리콜-디-2-에틸헥사노에이트, 트리에틸렌글리콜-디-2-에틸부틸레이트, 또는, 트리에틸렌글리콜-디-n-헵타노에이트를 함유하는 것이 바람직하고, 트리에틸렌글리콜-디-2-에틸헥사노에이트를 함유하는 것이 보다 바람직하다.
상기 수지층은, 접착력 조정제를 함유하는 것이 바람직하다. 특히, 합판 유리를 제조할 때에, 유리와 접촉하는 수지층은 상기 접착력 조정제를 함유하는 것이 바람직하다.
상기 접착력 조정제로는, 예를 들어, 알칼리 금속염 또는 알칼리 토금속염이 바람직하게 사용된다. 상기 접착력 조정제로서, 예를 들어, 칼륨, 나트륨, 마그네슘 등의 염을 들 수 있다.
상기 염을 구성하는 산으로는, 예를 들어, 옥틸산, 헥실산, 2-에틸부티르산, 부티르산, 아세트산, 포름산 등의 카르복실산의 유기산, 또는, 염산, 질산 등의 무기산을 들 수 있다. 합판 유리를 제조할 때, 유리와 수지층의 접착력을 용이하게 조정할 수 있는 점에서, 유리와 접촉하는 제 1 표면층 및 제 2 표면층은, 접착력 조정제로서 마그네슘염을 함유하는 것이 바람직하다.
상기 수지층은 필요에 따라서, 자외선 흡수제, 산화 방지제, 광 안정제, 접착력 조정제로서 변성 실리콘 오일, 난연제, 대전 방지제, 내습제, 열선 반사제, 열선 흡수제 등의 첨가제를 함유해도 된다.
본 발명의 합판 유리용 중간막에 있어서, 상기 제 1 표면층, 제 2 표면층의 두께의 바람직한 하한은 200 ㎛, 바람직한 상한은 1000 ㎛ 이고, 상기 제 1 표면층과 제 2 표면층 사이에 배치되는 중간층의 두께의 합계의 바람직한 하한은 50 ㎛, 바람직한 상한은 300 ㎛ 이다.
본 발명의 합판 유리용 중간막은, 적어도 일방의 표면에, 다수의 미세한 오목부와 다수의 미세한 볼록부를 갖는다. 이로써, 합판 유리의 제조시에 있어서의 탈기성을 확보할 수 있다. 상기 요철은 일방의 표면에만 가져도 되지만, 보다 탈기성이 향상되는 점에서, 합판 유리용 중간막의 양면에 갖는 것이 바람직하다.
본 발명의 합판 유리용 중간막은, 상기 제 1 표면층, 제 2 표면층과, 이들 사이에 배치되는 중간층의 굴절률차가 0.05 이하인 것이 바람직하다. 상기 굴절률차가 0.05 이하임으로써, 광학 변형이 한층 더 억제된다.
본 발명의 합판 유리용 중간막은, 80 ℃ 에 있어서의 크리프 연신율 (80 ℃ 크리프 연신율) 이 80 ％ 이하인 것이 바람직하고, 보다 바람직하게는 60 ％ 이하, 더욱 바람직하게는 50 ％ 이하, 특히 바람직하게는 35 ％ 이하이다. 상기 80 ℃ 크리프 연신율이 상기 바람직한 범위임으로써, 신전에 의한 광학 변형의 악화가 한층 더 억제된다. 상기 80 ℃ 크리프 연신율은 낮을수록 바람직하지만, 실질적인 하한은 10 ％ 이다.
상기 80 ℃ 크리프 연신율은, 다수의 미세한 오목부와 다수의 미세한 볼록부를 형성하기 전의 합판 유리용 중간막의 80 ℃ 크리프 연신율인 것이 바람직하다. 그러나, 실제로는 다수의 미세한 오목부와 다수의 미세한 볼록부를 형성하기 전의 합판 유리용 중간막의 80 ℃ 크리프 연신율을 직접 측정하기란 곤란하다. 그 때문에, 직접 측정하는 대신에, 예를 들어 이하의 순서에 따라서 합판 유리용 중간막의 80 ℃ 크리프 연신율을 측정하는 방법을 사용할 수 있다.
합판 유리용 중간막을 2 장의 폴리에틸렌테레프탈레이트판 (세로 30 ㎝×가로 30 ㎝×두께 0.1 ㎜, 이하 간단히 「PET 판」이라고도 한다) 사이에 끼우고, 추가로, 그 외측에서부터 JIS R 3202 (1996) 에 준거한 2 장의 클리어 유리판 (세로 30 ㎝×가로 30 ㎝×두께 2.5 ㎜) 에 의해 사이에 끼우고, 튀어나온 부분을 잘라내어, 두께 방향으로 클리어 유리판/PET 판/합판 유리용 중간막/PET 판/클리어 유리판의 순으로 적층된 구성체를 얻는다. 그 구성체를 오토클레이브 안에 넣고, 온도 140 ℃, 압력 1300 ㎪ 의 조건하에서 10 분간 유지한 후, 50 ℃ 까지 온도를 낮춰 대기압으로 되돌린다. 그 후, 합판 유리용 중간막을 PET 판으로부터 박리한다. 박리한 합판 유리용 중간막을 25 ℃-25 ％RH 의 분위기하에 24 시간 방치하여 조온 조습한다. 조온 조습 후의 합판 유리용 중간막을 길이 8 ㎝, 폭 1 ㎝ 로 잘라내어, 크리프 탄성률 시험편을 제작한다. 크리프 탄성률 시험편의 길이 방향의 중심으로부터 양단을 향하여 2 ㎝ 부분에 각각 표선을 그은 후, 시험편의 두께를 측정하여, 시험편의 초기의 단면적을 구한다. 그 후, 크리프 탄성률 시험편을 80 ℃ 의 오토클레이브 중에 수직으로 매단 후, 하단에 20 g 의 추를 장착하고, 30 분 방치한다. 30 분 경과 후, 크리프 탄성률 시험편을 온도 25 ℃, 습도 25 ％RH 하에 즉시 꺼내고, 시험편이 오토클레이브를 나온 순간을 0 초로 하여 60 초 후의 시험편의 2 개의 표선의 거리 (표선간 거리) 를 측정한다. 2 개의 표선의 거리의 변화로부터 80 ℃ 크리프 연신율을 하기 식에 의해 산출한다.
80 ℃ 크리프 연신율 (％) = 100×(시험 후의 표선간 거리 (㎜)－시험 전의 표선간 거리 (㎜))/(시험 전의 표선간 거리 (㎜))
본 발명의 합판 유리용 중간막은, 80 ℃ 에 있어서의 크리프 탄성률 (80 ℃ 크리프 탄성률) 이 0.030 ㎫ 이상인 것이 바람직하고, 보다 바람직하게는 0.035 ㎫이상, 더욱 바람직하게는 0.040 ㎫ 이상, 특히 바람직하게는 0.05 ㎫ 이상이다. 상기 80 ℃ 에 있어서의 크리프 탄성률이 상기 바람직한 범위임으로써, 신전에 의한 광학 변형의 악화가 한층 더 억제된다. 상기 80 ℃ 크리프 탄성률은 높을수록 바람직하지만, 실질적인 상한은 0.25 ㎫ 이다.
상기 80 ℃ 크리프 탄성률은, 시험편의 초기의 단면적, 상기 서술한 방법에 의해 구한 80 ℃ 크리프 연신율 및 추의 하중으로부터, 하기 식에 의해 산출된다.
80 ℃ 크리프 탄성률 (㎫) = (추의 하중 (N))/(시험편의 초기 단면적 (㎟)×80 ℃ 크리프 연신율 (％)/100)
상기 수지막 1 및 수지막 2 의 계면측의 표면 조도 (Rz) 를 달성하는 수단은 특별히 한정되지 않지만, 합판 유리용 중간막 중의 잔류 응력은 적층체를 롤 사이에 통과시켜 압연할 때에 발생한다는 점에서, 그 롤 사이를 통과시킬 때의 조건을 조정하는 것에 의해서 상기 수지막 1 및 수지막 2 의 계면측의 표면 조도 (Rz) 를 저감시킬 수 있다.
구체적으로는, 롤 사이를 통과시키기 직전의 적층체의 온도를 낮게 하고, 롤 온도를 높게 하는 방법을 들 수 있다. 이와 같이 적층체와 롤의 온도차를 크게 함으로써, 중간막의 표층 부근만을 변형시키기 쉽게 할 수 있기 때문에, 상기 수지막 1 및 수지막 2 의 계면측의 표면 조도 (Rz) 를 저감할 수 있다. 보다 구체적으로는, 예를 들어, 롤 온도를 120 ℃ 내지 170 ℃ 로 하고, 다수의 미세한 오목부와 다수의 미세한 볼록부를 형성하기 전의 막의 온도를 50 ℃ 내지 100 ℃ 로 하는 것이 바람직하다.
상기 수지막 1 및 수지막 2 의 계면측의 표면 조도 (Rz) 는, 중간막의 물성 등에 의해서도 영향을 받는다. 예를 들어, 80 ℃ 크리프 연신율을 낮게 함으로써, 상기 수지막 1 및 수지막 2 의 계면측의 표면 조도 (Rz) 를 저감할 수 있다.
상기 수지막 1 및 수지막 2 의 계면측의 표면 조도 (Rz) 는, 상기 롤 온도, 상기 다수의 미세한 오목부와 다수의 미세한 볼록부를 형성하기 전의 막의 온도, 및 80 ℃ 크리프 연신율을 조합함으로써 달성할 수 있다. 예를 들어, 상기 롤 온도를 120 ℃ 내지 170 ℃ 로 설정하고, 다수의 미세한 오목부와 다수의 미세한 볼록부를 형성하기 전의 막의 온도를 50 ℃ 내지 100 ℃ 로 설정하며, 또한 80 ℃ 크리프 연신율을 80 ％ 이하로 설정함으로써 달성할 수 있다.
본 발명의 합판 유리용 중간막을 구성하는 3 층 이상의 수지층의 조합으로는, 예를 들어, 합판 유리의 차음성을 향상시키기 위해서, 상기 제 1 표면층 및 제 2 표면층을 보호층으로 하고, 이들에 의해 차음층을 협지한, 우수한 차음성을 갖는 합판 유리용 중간막 (이하, 「차음 중간막」이라고도 한다) 을 들 수 있다.
본 발명에서는, 상기 차음층과 보호층과 같이 성질이 상이한 수지층이 적층되어 있어도, 광학 변형의 발생을 억제할 수 있다.
이하, 그 차음 중간막에 대해서 보다 구체적으로 설명한다.
상기 차음 중간막에 있어서, 상기 차음층은 차음성을 부여하는 역할을 갖는다.
상기 차음층은, 폴리비닐아세탈 X 와 가소제를 함유하는 것이 바람직하다.
상기 폴리비닐아세탈 X 는, 폴리비닐알코올을 알데히드에 의해 아세탈화함으로써 조제할 수 있다. 상기 폴리비닐알코올은, 통상 폴리아세트산비닐을 비누화함으로써 얻어진다.
상기 폴리비닐알코올의 중합도의 바람직한 하한은 200, 바람직한 상한은 5000 이다. 상기 폴리비닐알코올의 중합도를 200 이상으로 함으로써, 얻어지는 차음 중간막의 내관통성을 향상시킬 수 있고, 5000 이하로 함으로써, 차음층의 성형성을 확보할 수 있다. 상기 폴리비닐알코올의 중합도의 보다 바람직한 하한은 500, 보다 바람직한 상한은 4000 이다.
상기 폴리비닐알코올을 아세탈화하기 위한 알데히드의 탄소수의 바람직한 하한은 4, 바람직한 상한은 6 이다. 알데히드의 탄소수를 4 이상으로 함으로써, 충분한 양의 가소제를 안정적으로 함유시킬 수 있어, 우수한 차음 성능을 발휘할 수 있다. 또한, 가소제의 블리드 아웃을 방지할 수 있다. 알데히드의 탄소수를 6 이하로 함으로써, 폴리비닐아세탈 X 의 합성을 용이하게 하여, 생산성을 확보할 수 있다.
상기 탄소수가 4 ∼ 6 인 알데히드로는, 직사슬형의 알데히드여도 되고, 분지형의 알데히드여도 되며, 예를 들어, n-부틸알데히드, n-발레르알데히드 등을 들 수 있다.
상기 폴리비닐아세탈 X 의 수산기량의 바람직한 상한은 30 몰％ 이다. 상기 폴리비닐아세탈 X 의 수산기량을 30 몰％ 이하로 함으로써, 차음성을 발휘하는 데에 필요한 양의 가소제를 함유시킬 수 있고, 가소제의 블리드 아웃을 방지할 수 있다. 상기 폴리비닐아세탈 X 의 수산기량의 보다 바람직한 상한은 28 몰％, 더욱 바람직한 상한은 26 몰％, 특히 바람직한 상한은 24 몰％, 바람직한 하한은 10 몰％, 보다 바람직한 하한은 15 몰％, 더욱 바람직한 하한은 20 몰％ 이다.
상기 폴리비닐아세탈 X 의 수산기량은, 수산기가 결합되어 있는 에틸렌기량을, 주사슬의 전체 에틸렌기량으로 나눗셈하여 구한 몰분율을 백분율 (몰％) 로 나타낸 값이다. 상기 수산기가 결합되어 있는 에틸렌기량은, 예를 들어, JIS K 6728 「폴리비닐부티랄 시험 방법」에 준거한 방법에 의해, 상기 폴리비닐아세탈 X 의 수산기가 결합되어 있는 에틸렌기량을 측정함으로써 구할 수 있다.
상기 폴리비닐아세탈 X 의 아세탈기량의 바람직한 하한은 60 몰％, 바람직한 상한은 85 몰％ 이다. 상기 폴리비닐아세탈 X 의 아세탈기량을 60 몰％ 이상으로 함으로써, 차음층의 소수성을 높게 하고, 차음성을 발휘하는 데에 필요한 양의 가소제를 함유시킬 수 있어, 가소제의 블리드 아웃이나 백화를 방지할 수 있다. 상기 폴리비닐아세탈 X 의 아세탈기량을 85 몰％ 이하로 함으로써, 폴리비닐아세탈 X 의 합성을 용이하게 하여, 생산성을 확보할 수 있다. 상기 아세탈기량은, JIS K 6728「폴리비닐부티랄 시험 방법」에 준거한 방법에 의해, 상기 폴리비닐아세탈 X 의 아세탈기가 결합되어 있는 에틸렌기량을 측정함으로써 구할 수 있다.
상기 폴리비닐아세탈 X 의 아세틸기량의 바람직한 하한은 0.1 몰％, 바람직한 상한은 30 몰％ 이다. 상기 폴리비닐아세탈 X 의 아세틸기량을 0.1 몰％ 이상으로 함으로써, 차음성을 발휘하는 데에 필요한 양의 가소제를 함유시킬 수 있어 블리드 아웃을 방지할 수 있다. 또, 상기 폴리비닐아세탈 X 의 아세틸기량을 30 몰％ 이하로 함으로써, 차음층의 소수성을 높게 하여, 백화를 방지할 수 있다. 상기 아세틸기량의 보다 바람직한 하한은 1 몰％, 더욱 바람직한 하한은 5 몰％, 특히 바람직한 하한은 8 몰％, 보다 바람직한 상한은 25 몰％, 더욱 바람직한 상한은 20 몰％ 이다. 상기 아세틸기량은, 주사슬의 전체 에틸렌기량으로부터, 아세탈기가 결합되어 있는 에틸렌기량과 수산기가 결합되어 있는 에틸렌기량을 뺀 값을, 주사슬의 전체 에틸렌기량으로 나눗셈하여 구한 몰분율을 백분율 (몰％) 로 나타낸 값이다.
특히, 상기 차음층에 차음성을 발휘하는 데에 필요한 양의 가소제를 용이하게 함유시킬 수 있는 점에서, 상기 폴리비닐아세탈 X 는, 상기 아세틸기량이 8 몰％ 이상인 폴리비닐아세탈, 또는, 상기 아세틸기량이 8 몰％ 미만이면서 또한 아세탈기량이 68 몰％ 이상인 폴리비닐아세탈인 것이 바람직하다.
상기 차음층에 있어서의 가소제의 함유량은, 상기 폴리비닐아세탈 X 100 질량부에 대한 바람직한 하한이 45 질량부, 바람직한 상한이 80 질량부이다. 상기 가소제의 함유량을 45 질량부 이상으로 함으로써, 높은 차음성을 발휘할 수 있고, 80 질량부 이하로 함으로써, 가소제의 블리드 아웃이 발생하여, 합판 유리용 중간막의 투명성이나 접착성의 저하를 방지할 수 있다. 상기 가소제의 함유량의 보다 바람직한 하한은 50 질량부, 더욱 바람직한 하한은 55 질량부, 보다 바람직한 상한은 75 질량부, 더욱 바람직한 상한은 70 질량부이다.
상기 차음층의 두께의 바람직한 하한은 50 ㎛ 이다. 상기 차음층의 두께를 50 ㎛ 이상으로 함으로써, 충분한 차음성을 발휘할 수 있다. 상기 차음층의 두께의 보다 바람직한 하한은 70 ㎛ 이고, 더욱 바람직한 하한은 80 ㎛ 이다. 또, 상한은 특별히 한정되지 않지만, 합판 유리용 중간막으로서의 두께를 고려하면, 바람직한 상한은 150 ㎛ 이다.
상기 보호층은, 차음층에 함유되는 대량의 가소제가 블리드 아웃되어 합판 유리용 중간막과 유리의 접착성이 저하되는 것을 방지하고, 또, 합판 유리용 중간막에 내관통성을 부여하는 역할을 갖는다.
상기 보호층은, 예를 들어, 폴리비닐아세탈 Y 와 가소제를 함유하는 것이 바람직하고, 폴리비닐아세탈 X 보다 수산기량이 큰 폴리비닐아세탈 Y 와 가소제를 함유하는 것이 보다 바람직하다.
상기 폴리비닐아세탈 Y 는, 폴리비닐알코올을 알데히드에 의해 아세탈화함으로써 조제할 수 있다.
상기 폴리비닐알코올은, 통상적으로 폴리아세트산비닐을 비누화함으로써 얻어진다. 또, 상기 폴리비닐알코올의 중합도의 바람직한 하한은 200, 바람직한 상한은 5000 이다. 상기 폴리비닐알코올의 중합도를 200 이상으로 함으로써, 합판 유리용 중간막의 내관통성을 향상시킬 수 있고, 5000 이하로 함으로써, 보호층의 성형성을 확보할 수 있다. 상기 폴리비닐알코올의 중합도의 보다 바람직한 하한은 500, 보다 바람직한 상한은 4000 이다.
상기 폴리비닐알코올을 아세탈화하기 위한 알데히드의 탄소수의 바람직한 하한은 3, 바람직한 상한은 4 이다. 알데히드의 탄소수를 3 이상으로 함으로써, 합판 유리용 중간막의 내관통성이 높아진다. 알데히드의 탄소수를 4 이하로 함으로써, 폴리비닐아세탈 Y 의 생산성이 향상된다.
상기 탄소수가 3 ∼ 4 인 알데히드로는, 직사슬형의 알데히드여도 되고, 분지형의 알데히드여도 되며, 예를 들어, n-부틸알데히드 등을 들 수 있다.
또한, 본 발명의 합판 유리용 중간막이 폴리비닐아세탈을 함유하는 경우, 80 ℃ 크리프 연신율 및 80 ℃ 크리프 탄성률은 이하의 방법에 의해서 조절할 수 있다.
상기 폴리비닐알코올을 아세탈화한 후, 폴리비닐아세탈이 석출된다. 석출되는 폴리비닐아세탈에 산을 첨가 후, 숙성시킨다. 숙성시의 산, 온도 및 시간을 특정한 값의 범위로 하고, 조건을 조합함으로써, 원하는 80 ℃ 크리프 연신율 및 80 ℃ 크리프 탄성률을 달성할 수 있다.
숙성에 사용하는 산은 특별히 한정되지 않지만, 염산 또는 질산인 것이 바람직하다. 사용하는 산의 농도가 진할수록, 80 ℃ 크리프 연신율은 저하되고, 80 ℃ 크리프 탄성률은 증가한다.
숙성의 온도로는, 80 ℃ 크리프 연신율 및 80 ℃ 크리프 탄성률을 상기 바람직한 범위로 하는 관점에서는 60 ℃ 이상인 것이 바람직하고, 65 ℃ 이상인 것이 보다 바람직하다. 숙성의 온도가 높으면 높을수록 80 ℃ 크리프 연신율은 저하되고, 80 ℃ 크리프 탄성률은 증가한다. 숙성의 온도는 특별히 한정되지 않지만, 100 ℃ 이하인 것이 바람직하다.
숙성의 시간으로는, 80 ℃ 크리프 연신율 및 80 ℃ 크리프 탄성률을 상기 바람직한 범위로 하는 관점에서는 1.5 시간 이상이 바람직하고, 2 시간 이상이 보다 바람직하다. 숙성의 시간이 길면 길수록 80 ℃ 크리프 연신율은 저하되고, 80 ℃ 크리프 탄성률은 증가한다.
상기 폴리비닐아세탈 Y 의 수산기량의 바람직한 상한은 33 몰％, 바람직한 하한은 28 몰％ 이다. 상기 폴리비닐아세탈 Y 의 수산기량을 33 몰％ 이하로 함으로써, 합판 유리용 중간막의 백화를 방지할 수 있다. 상기 폴리비닐아세탈 Y 의 수산기량을 28 몰％ 이상으로 함으로써, 합판 유리용 중간막의 내관통성이 높아진다.
상기 폴리비닐아세탈 Y 는, 아세탈기량의 바람직한 하한이 60 몰％, 바람직한 상한이 80 몰％ 이다. 상기 아세탈기량을 60 몰％ 이상으로 함으로써, 충분한 내관통성을 발휘하는 데에 필요한 양의 가소제를 함유시킬 수 있다. 상기 아세탈기량을 80 몰％ 이하로 함으로써, 상기 보호층과 유리의 접착력을 확보할 수 있다. 상기 아세탈기량의 보다 바람직한 하한은 65 몰％, 보다 바람직한 상한은 69 몰％ 이다.
상기 폴리비닐아세탈 Y 의 아세틸기량의 바람직한 상한은 7 몰％ 이다. 상기 폴리비닐아세탈 Y 의 아세틸기량을 7 몰％ 이하로 함으로써, 보호층의 소수성을 높게 하고, 백화를 방지할 수 있다. 상기 아세틸기량의 보다 바람직한 상한은 2 몰％ 이고, 바람직한 하한은 0.1 몰％ 이다. 또, 폴리비닐아세탈 A, B, 및 Y 의 수산기량, 아세탈기량, 및, 아세틸기량은, 폴리비닐아세탈 X 와 동일한 방법으로 측정할 수 있다.
상기 보호층에 있어서의 가소제의 함유량은, 상기 폴리비닐아세탈 Y 100 질량부에 대한 바람직한 하한이 20 질량부, 바람직한 상한이 45 질량부이다. 상기 가소제의 함유량을 20 질량부 이상으로 함으로써, 내관통성을 확보할 수 있고, 45 질량부 이하로 함으로써, 가소제의 블리드 아웃을 방지하여, 합판 유리용 중간막의 투명성이나 접착성의 저하를 방지할 수 있다. 상기 가소제의 함유량의 보다 바람직한 하한은 30 질량부, 더욱 바람직한 하한은 35 질량부, 보다 바람직한 상한은 43 질량부, 더욱 바람직한 상한은 41 질량부이다. 합판 유리의 차음성이 한층 더 향상되는 점에서, 상기 보호층에 있어서의 가소제의 함유량은, 상기 차음층에 있어서의 가소제의 함유량보다 적은 것이 바람직하다.
합판 유리의 차음성이 한층 더 향상되는 점에서, 폴리비닐아세탈 Y 의 수산기량은 폴리비닐아세탈 X 의 수산기량보다 큰 것이 바람직하며, 1 몰％ 이상 큰 것이 보다 바람직하고, 5 몰％ 이상 큰 것이 더욱 바람직하고, 8 몰％ 이상 큰 것이 특히 바람직하다. 폴리비닐아세탈 X 및 폴리비닐아세탈 Y 의 수산기량을 조정함으로써, 상기 차음층 및 상기 보호층에 있어서의 가소제의 함유량을 제어할 수 있고, 상기 차음층의 유리 전이 온도가 낮아진다. 결과적으로, 합판 유리의 차음성이 한층 더 향상된다.
또한, 합판 유리의 차음성이 한층 더 향상되는 점에서, 상기 차음층에 있어서의 폴리비닐아세탈 X 100 질량부에 대한 가소제의 함유량 (이하, 함유량 X 라고도 한다) 은, 상기 보호층에 있어서의 폴리비닐아세탈 Y 100 질량부에 대한 가소제의 함유량 (이하, 함유량 Y 라고도 한다) 보다 많은 것이 바람직하며, 5 질량부 이상 많은 것이 보다 바람직하고, 15 질량부 이상 많은 것이 더욱 바람직하고, 20 질량부 이상 많은 것이 특히 바람직하다. 함유량 X 및 함유량 Y 를 조정함으로써, 상기 차음층의 유리 전이 온도가 낮아진다. 결과적으로, 합판 유리의 차음성이 한층 더 향상된다.
상기 보호층의 두께로서의 바람직한 하한은 200 ㎛, 바람직한 상한은 1000 ㎛ 이다. 상기 보호층의 두께를 200 ㎛ 이상으로 함으로써, 내관통성을 확보할 수 있다.
상기 보호층의 두께의 보다 바람직한 하한은 300 ㎛, 보다 바람직한 상한은 700 ㎛ 이다.
상기 차음 중간막을 제조하는 방법으로는 특별히 한정되지 않고, 예를 들어, 상기 차음층과 보호층을, 압출법, 캘린더법, 프레스법 등의 통상적인 제막법에 의해 시트상으로 제막한 후, 적층하는 방법 등을 들 수 있다.
본 발명의 합판 유리용 중간막이, 한 쌍의 유리판 사이에 적층되어 있는 합판 유리도 또한 본 발명의 하나이다.
상기 유리판은, 일반적으로 사용되고 있는 투명 판유리를 사용할 수 있다. 예를 들어, 플로트판유리, 연마판유리, 형판유리, 망입유리, 선입판유리, 착색된 판유리, 열선흡수유리, 열선반사유리, 그린유리 등의 무기 유리를 들 수 있다. 또, 유리의 표면에 자외선 차폐 코트층이 형성된 자외선 차폐 유리도 사용할 수 있다. 나아가, 폴리에틸렌테레프탈레이트, 폴리카보네이트, 폴리아크릴레이트 등의 유기 플라스틱판을 사용할 수도 있다.
상기 유리판으로서 2 종류 이상의 유리판을 사용해도 된다. 예를 들어, 투명 플로트판유리와, 그린유리와 같은 착색된 유리판과의 사이에 본 발명의 합판 유리용 중간막을 적층한 합판 유리를 들 수 있다. 또, 상기 유리판으로서 2 종 이상의 두께가 상이한 유리판을 사용해도 된다.
본 발명의 합판 유리의 제조 방법으로는 특별히 한정되지 않고, 종래 공지된 제조 방법을 사용할 수 있다.
본 발명에 의하면, 2 층 이상의 다층 구조를 가지면서 광학 변형이 작은 합판 유리용 중간막, 및 그 합판 유리용 중간막을 사용한 합판 유리를 제공할 수 있다.
도 1 은 표면에 바닥부가 연속된 홈 형상인 오목부가 등간격이면서, 또한, 인접하는 오목부가 평행하게 병렬하고 있는 합판 유리용 중간막의 일례를 나타내는 모식도이다.
도 2 는 표면에 바닥부가 연속된 홈 형상인 오목부가 등간격이면서, 또한, 인접하는 오목부가 평행하게 병렬하고 있는 합판 유리용 중간막의 일례를 나타내는 모식도이다.
도 3 은 표면에 바닥부가 연속된 홈 형상인 오목부가 규칙적으로 병렬하고 있는 합판 유리용 중간막의 표면을, 3 차원 조도 측정기 (KEYENCE 사 제조, 「KS-1100」, 선단 헤드 형번 「LT-9510 VM」) 를 사용하여 측정한 3 차원 조도의 화상 데이터이다.
도 4 는 본 발명의 합판 유리용 중간막이 3 층 구조인 경우의 수지막 1 및 수지막 2 의 채취 위치를 설명하는 모식도이다.
이하에 실시예를 들어 본 발명의 양태를 더욱 자세히 설명하지만, 본 발명은 이들 실시예에만 한정되지는 않는다.
(실시예 1)
(1) 차음층용 수지 조성물의 조제
평균 중합도가 2300 인 폴리비닐알코올을 n-부틸알데히드로 아세탈화함으로써 얻어진 폴리비닐부티랄 (아세틸기량 12.5 몰％, 부티랄기량 64.5 몰％, 수산기량 23.0 몰％) 100 질량부에 대하여, 가소제로서 트리에틸렌글리콜-디-2-에틸헥사노에이트 (3GO) 60 질량부를 첨가하고, 믹싱 롤로 충분히 혼련하여, 차음층용 수지 조성물을 얻었다.
(2) 보호층용 수지의 합성
교반 장치를 구비한 반응기에, 이온 교환수 2700 ㎖, 평균 중합도 1700, 비누화도 99 몰％ 의 폴리비닐알코올을 300 g 투입하고, 교반하면서 가열 용해하여, 용액을 얻었다. 다음으로, 이 용액에 촉매로서 60 중량％ 질산을 질산 농도가 0.4 중량％ 가 되도록 첨가하고, 온도를 15 ℃ 로 조정한 후, 교반하면서 n-부틸알데히드 23 g 을 첨가하였다. 그 후, n-부틸알데히드 140 g 을 첨가한 결과, 백색 입자상의 폴리비닐부티랄이 석출되었다. 폴리비닐부티랄이 석출되고 나서 15 분 후에, 60 중량％ 질산을 질산 농도가 1.6 중량％ 가 되도록 첨가하고, 65 ℃ 로 가열하여, 65 ℃ 에서 2 시간 숙성시켰다. 이어서, 용액을 냉각하고, 중화한 후, 폴리비닐부티랄을 수세하고, 건조시킴으로써, 폴리비닐부티랄을 얻었다.
(3) 보호층용 수지 조성물의 조제
상기 「(2) 보호층용 수지의 합성」에서 최종적으로 얻어진 폴리비닐부티랄 100 질량부에 대하여, 가소제로서 트리에틸렌글리콜-디-2-에틸헥사노에이트 (3GO) 40 질량부를 첨가하고, 믹싱 롤로 충분히 혼련하여, 보호층용 수지 조성물을 얻었다.
(4) 합판 유리용 중간막의 제작
(4-1) 적층체의 제작
얻어진 차음층용 수지 조성물과 보호층용 수지 조성물을 공압출기를 사용하여 공압출함으로써, 보호층용 수지 조성물로 이루어지는 두께 340 ㎛ 의 제 1 표면층 (보호층), 차음층용 수지 조성물로 이루어지는 두께 100 ㎛ 의 중간층 (차음층) 및 보호층용 수지 조성물로 이루어지는 두께 370 ㎛ 의 제 2 표면층 (보호층) 이 이 순서대로 적층된 3 층 구조의 적층체를 얻었다.
(4-2) 오목부 및 볼록부의 형성
다수의 미세한 오목부와 다수의 미세한 볼록부가 형성된 한 쌍의 엠보싱 롤을 미세 요철 전사 장치로서 사용하여, 얻어진 적층체를 이 엠보싱 롤에 통과시켜서 다수의 미세한 오목부와 다수의 미세한 볼록부가 형성된 적층체를 얻었다.
또 삼각형 사선형 밀을 사용하여 표면에 밀 가공을 실시한 금속 롤과 45 ∼ 75 의 JIS 경도를 갖는 고무 롤로 이루어지는 한 쌍의 엠보싱 롤을 요철 형상 전사 장치로서 사용하여, 얻어진 다수의 미세한 오목부와 다수의 미세한 볼록부가 형성된 적층체를 이 엠보싱 롤에 통과시켜서, 적층체의 제 1 표면층의 표면 및 제 2 표면층의 표면에, 바닥부가 연속된 홈 형상 (각선상) 인 오목부가 평행하게 등간격으로 형성된, 표면 조도 (Rz) 31 ㎛ 의 요철을 부여하여, 합판 유리용 중간막을 얻었다. 또, 상기 표면 조도 Rz 는 JIS B-0601 (1994) 에 준거한 방법에 의해 측정하였다. 홈 형상 (각선상) 인 오목부를 형성할 때의 전사 조건으로서, 적층체의 온도를 95 ℃, 롤 온도를 130 ℃, 프레스압을 500 ㎪ 로 하였다.
(5) 합판 유리의 제조
얻어진 합판 유리용 중간막을 사용하여, 합판 유리용 중간막의 신전율이 각각 1 배, 1.2 배인 2 종류의 합판 유리를 제작하였다.
먼저, 합판 유리용 중간막의 신전율이 1 배인 합판 유리를 하기 순서에 따라서 제작하였다.
「(4) 합판 유리용 중간막의 제작」에서 얻어진 합판 유리용 중간막을 JIS R 3202 (1996) 에 준거한 2 장의 클리어 유리판 (세로 30 ㎝×가로 30 ㎝×두께 2.5 ㎜) 사이에 끼우고, 튀어나온 부분을 잘라내어, 합판 유리 구성체를 얻었다. 얻어진 합판 유리 구성체를 고무백 안으로 옮기고, 고무백을 흡인 감압기에 접속하여, 가열함과 동시에 -60 ㎪ (절대 압력 16 ㎪) 의 감압하에서 10 분간 유지하고, 합판 유리 구성체의 온도 (예비 압착 온도) 가 70 ℃ 가 되도록 가열한 후, 대기압으로 되돌려 예비 압착을 종료하였다. 예비 압착된 합판 유리 구성체를 오토클레이브 안에 넣고, 온도 140 ℃, 압력 1300 ㎪ 의 조건하에서 10 분간 유지한 후, 50 ℃ 까지 온도를 낮춰 대기압으로 되돌림으로써 본 압착을 종료하고, 합판 유리를 얻었다.
다음으로, 합판 유리용 중간막의 신전율이 1.2 배인 합판 유리를 하기 순서에 따라서 제작하였다.
「(4) 합판 유리용 중간막의 제작」에서 얻어진 합판 유리용 중간막의 막 표면 온도가 120 ℃ 가 되도록 기어 오븐에서 가열하였다. 그 후, 가열 전 길이의 1.2 배가 되도록 5 ㎝ ∼ 15 ㎝/s 의 속도로 신전하고, 1.2 배 신전이 유지되도록 지그로 고정한 후, 25 ℃ 의 물로 냉각하였다. 냉각된 막을 고정시킨 상태로, 온도 25 ℃, 습도 30 ％RH 의 환경하에 12 시간 가만히 두어, 건조시켰다. 건조 후의 합판 유리용 중간막을 JIS R 3202 (1996) 에 준거한 2 장의 클리어 유리판 (세로 30 ㎝×가로 30 ㎝×두께 2.5 ㎜) 사이에 끼우고, 튀어나온 부분을 잘라내어, 합판 유리 구성체를 얻었다. 얻어진 합판 유리 구성체를 고무백 안으로 옮기고, 고무백을 흡인 감압기에 접속하여, 가열함과 동시에 -60 ㎪ (절대 압력 16 ㎪) 의 감압하에서 10 분간 유지하고, 합판 유리 구성체의 온도 (예비 압착 온도) 가 70 ℃ 가 되도록 가열한 후, 대기압으로 되돌려 예비 압착을 종료하였다. 예비 압착된 합판 유리 구성체를 오토클레이브 안에 넣고, 온도 140 ℃, 압력 1300 ㎪ 의 조건하에서 10 분간 유지한 후, 50 ℃ 까지 온도를 낮춰 대기압으로 되돌림으로써 본 압착을 종료하고, 합판 유리를 얻었다.
(실시예 2)
「(4-2) 오목부 및 볼록부의 형성」에 있어서 홈 형상 (각선상) 인 오목부를 형성할 때의 적층체의 온도 및 엠보싱의 조도를 표 1 에 나타낸 바와 같이 한 것 이외에는, 실시예 1 과 동일하게 하여 합판 유리용 중간막 및 합판 유리를 얻었다.
(실시예 3)
「(2) 보호층용 수지의 합성」에 있어서 65 ℃ 에서 2 시간의 숙성 시간을 65 ℃ 에서 2 시간 15 분으로 변경한 것 이외에는, 실시예 1 과 동일하게 하여 폴리비닐부티랄을 얻었다. 「(3) 보호층용 수지 조성물의 조제」에 있어서 얻어진 폴리비닐부티랄을 사용하여 보호층용 수지 조성물을 조제하고, 「(4-2) 오목부 및 볼록부의 형성」에 있어서 홈 형상 (각선상) 인 오목부를 형성할 때의 적층체의 온도 및 엠보싱의 조도를 표 1 에 나타낸 바와 같이 한 것 이외에는, 실시예 1 과 동일하게 하여 합판 유리용 중간막 및 합판 유리를 얻었다.
(실시예 4)
「(4-2) 오목부 및 볼록부의 형성」에 있어서 홈 형상 (각선상) 인 오목부를 형성할 때의 적층체의 온도 및 엠보싱의 조도를 표 1 에 나타낸 바와 같이 한 것 이외에는, 실시예 1 과 동일하게 하여 합판 유리용 중간막 및 합판 유리를 얻었다.
(실시예 5)
「(4-2) 오목부 및 볼록부의 형성」에 있어서 다수의 미세한 오목부와 다수의 미세한 볼록부를 형성할 때의 엠보싱의 조도, 그리고, 홈 형상 (각선상) 인 오목부를 형성할 때의 적층체의 온도 및 엠보싱의 조도를 표 1 에 나타낸 바와 같이 한 것 이외에는, 실시예 1 과 동일하게 하여 합판 유리용 중간막 및 합판 유리를 얻었다.
(실시예 6)
「(4-2) 오목부 및 볼록부의 형성」에 있어서 다수의 미세한 오목부와 다수의 미세한 볼록부를 형성할 때의 엠보싱의 조도를 표 1 에 나타낸 바와 같이 한 것 이외에는, 실시예 1 과 동일하게 하여 다수의 미세한 오목부와 다수의 미세한 볼록부가 형성된 적층체를 제작하고, 얻어진 다수의 미세한 오목부와 다수의 미세한 볼록부가 형성된 적층체에 홈 형상 (각선상) 인 오목부를 형성하지 않고 합판 유리용 중간막으로 하였다. 얻어진 합판 유리용 중간막을 사용하여, 실시예 1 과 동일하게 하여 합판 유리를 얻었다.
(실시예 7)
「(4-1) 적층체의 제작」에 있어서, 각 수지층의 두께를 표 1 에 나타낸 바와 같이 한 것 이외에는, 실시예 1 과 동일하게 하여 적층체를 얻었다. 얻어진 적층체를 사용하여, 「(4-2) 오목부 및 볼록부의 형성」에 있어서 다수의 미세한 오목부와 다수의 미세한 볼록부를 형성할 때의 엠보싱의 조도를 표 1 에 나타낸 바와 같이 한 것 이외에는, 실시예 1 과 동일하게 하여 다수의 미세한 오목부와 다수의 미세한 볼록부가 형성된 적층체를 제작하고, 얻어진 다수의 미세한 오목부와 다수의 미세한 볼록부가 형성된 적층체에 홈 형상 (각선상) 인 오목부를 형성하지 않고 합판 유리용 중간막으로 하였다. 얻어진 합판 유리용 중간막을 사용하여, 실시예 1 과 동일하게 하여 합판 유리를 얻었다.
(실시예 8)
실시예 1 의 「(1) 차음층용 수지 조성물의 조제」의 순서를 아래와 같이 변경하였다.
(1) 차음층용 수지 조성물의 조제
평균 중합도가 2300 인 폴리비닐알코올을 n-부틸알데히드로 아세탈화함으로써 얻어진 폴리비닐부티랄 (아세틸기량 0.5 몰％, 부티랄기량 81.1 몰％, 수산기량 18.5 몰％) 100 질량부에 대하여, 가소제로서 트리에틸렌글리콜-디-2-에틸헥사노에이트 (3GO) 60 질량부를 첨가하고, 믹싱 롤로 충분히 혼련하여, 차음층용 수지 조성물을 얻었다.
실시예 1 의 「(2) 보호층용 수지의 합성」의 순서를 아래와 같이 변경하였다.
(2) 보호층용 수지의 합성
교반 장치를 구비한 반응기에, 이온 교환수 2700 ㎖, 평균 중합도 1700, 비누화도 99 몰％ 의 폴리비닐알코올을 300 g 투입하고, 교반하면서 가열 용해하여, 용액을 얻었다. 다음으로, 이 용액에 촉매로서 60 중량％ 질산을 질산 농도가 0.4 중량％ 가 되도록 첨가하고, 온도를 15 ℃ 로 조정한 후, 교반하면서 n-부틸알데히드 23 g 을 첨가하였다. 그 후, n-부틸알데히드 140 g 과 글루탈알데히드 6 ㎎ 을 첨가한 결과, 백색 입자상의 폴리비닐부티랄이 석출되었다. 폴리비닐부티랄이 석출되고 나서 15 분 후에, 60 중량％ 질산을 질산 농도가 1.6 중량％ 가 되도록 첨가하고, 64 ℃ 로 가열하여, 64 ℃ 에서 2 시간 숙성시켰다. 이어서, 용액을 냉각하고, 중화한 후, 폴리비닐부티랄을 수세하고, 건조시킴으로써, 폴리비닐부티랄을 얻었다.
실시예 1 의 「(3) 보호층용 수지 조성물의 조제」의 순서를 아래와 같이 변경하였다.
(3) 보호층용 수지 조성물의 조제
상기 「(2) 보호층용 수지의 합성」에서 최종적으로 얻어진 폴리비닐부티랄 100 질량부에 대하여, 가소제로서 트리에틸렌글리콜-디-2-에틸헥사노에이트 (3GO) 40 질량부를 첨가하고, 믹싱 롤로 충분히 혼련하여, 보호층용 수지 조성물을 얻었다.
실시예 1 의 「(4-1) 적층체의 제작」의 순서를 아래와 같이 변경하였다.
(4-1) 적층체의 제작
「(1) 차음층용 수지 조성물의 조제」 및 (3) 보호층용 수지 조성물의 조제에서 얻어진 차음층용 수지 조성물과 보호층용 수지 조성물을 공압출기를 사용하여 공압출함으로써, 보호층용 수지 조성물로 이루어지는 두께 345 ㎛ 의 제 1 표면층 (보호층), 차음층용 수지 조성물로 이루어지는 두께 100 ㎛ 의 중간층 (차음층) 및 보호층용 수지 조성물로 이루어지는 두께 350 ㎛ 의 제 2 표면층 (보호층) 이 이 순서대로 적층된 3 층 구조의 적층체를 얻었다. 공압출시의 조건을 이하의 조건로 설정함으로써, 멜트 프랙처를 제어하는 것에 의해 다수의 미세한 오목부와 다수의 미세한 볼록부가 형성된 적층체를 얻었다. 구체적으로는, 금형 폭 400 ㎜ 이고 압출량을 70 ㎏/hr·m, 금형의 립 간격을 0.7 ㎜, 금형에서 나온 직후의 막 표면 온도를 190 ℃ 로 설정하였다.
또, 「(4-2) 오목부 및 볼록부의 형성」에 있어서 홈 형상 (각선상) 인 오목부를 형성할 때의 적층체의 온도 및 엠보싱의 조도를 표 1 에 나타낸 바와 같이 한 것 이외에는, 실시예 1 과 동일하게 하여 합판 유리용 중간막 및 합판 유리를 얻었다.
(실시예 9)
실시예 1 의 「(1) 차음층용 수지 조성물의 조제」의 순서를 아래와 같이 변경하였다.
(1) 차음층용 수지 조성물의 조제
평균 중합도가 2300 인 폴리비닐알코올을 n-부틸알데히드로 아세탈화함으로써 얻어진 폴리비닐부티랄 (아세틸기량 7.6 몰％, 부티랄기량 68.1 몰％, 수산기량 24.3 몰％) 100 질량부에 대하여, 가소제로서 트리에틸렌글리콜-디-2-에틸헥사노에이트 (3GO) 60 질량부를 첨가하고, 믹싱 롤로 충분히 혼련하여, 차음층용 수지 조성물을 얻었다.
실시예 1 의 「(4-1) 적층체의 제작」의 순서를 아래와 같이 변경하였다.
(4-1) 적층체의 제작
「(1) 차음층용 수지 조성물의 조제」 및 (3) 보호층용 수지 조성물의 조제에서 얻어진 차음층용 수지 조성물과 보호층용 수지 조성물을 공압출기를 사용하여 공압출함으로써, 보호층용 수지 조성물로 이루어지는 두께 337 ㎛ 의 제 1 표면층 (보호층), 차음층용 수지 조성물로 이루어지는 두께 107 ㎛ 의 중간층 (차음층) 및 보호층용 수지 조성물로 이루어지는 두께 382 ㎛ 의 제 2 표면층 (보호층) 이 이 순서대로 적층된 3 층 구조의 적층체를 얻었다. 공압출시의 조건을 이하의 조건로 설정함으로써, 멜트 프랙처를 제어하는 것에 의해, 다수의 미세한 오목부와 다수의 미세한 볼록부가 형성된 적층체를 얻었다. 구체적으로는, 금형 폭 400 ㎜ 이고 압출량을 70 ㎏/hr·m, 금형의 립 간격을 0.7 ㎜, 금형에서 나온 직후의 막 표면 온도를 190 ℃ 로 설정하였다.
또한, 「(4-2) 오목부 및 볼록부의 형성」에 있어서 홈 형상 (각선상) 인 오목부를 형성할 때의 적층체의 온도 및 엠보싱의 조도를 표 1 에 나타낸 바와 같이 한 것 이외에는, 실시예 1 과 동일하게 하여 합판 유리용 중간막 및 합판 유리를 얻었다.
(실시예 10)
실시예 1 의 「(1) 차음층용 수지 조성물의 조제」의 순서를 아래와 같이 변경하였다.
(1) 차음층용 수지 조성물의 조제
평균 중합도가 2300 인 폴리비닐알코올을 n-부틸알데히드로 아세탈화함으로써 얻어진 폴리비닐부티랄 (아세틸기량 7.6 몰％, 부티랄기량 68.1 몰％, 수산기량 24.3 몰％) 100 질량부에 대하여, 가소제로서 트리에틸렌글리콜-디-2-에틸헥사노에이트 (3GO) 60 질량부를 첨가하고, 믹싱 롤로 충분히 혼련하여, 차음층용 수지 조성물을 얻었다.
실시예 1 의「(4-1) 적층체의 제작」의 순서를 아래와 같이 변경하였다.
(4-1) 적층체의 제작
「(1) 차음층용 수지 조성물의 조제」 및 (3) 보호층용 수지 조성물의 조제에서 얻어진 차음층용 수지 조성물과 보호층용 수지 조성물을 공압출기를 사용하여 공압출함으로써, 보호층용 수지 조성물로 이루어지는 두께 337 ㎛ 의 제 1 표면층 (보호층), 차음층용 수지 조성물로 이루어지는 두께 107 ㎛ 의 중간층 (차음층) 및 보호층용 수지 조성물로 이루어지는 두께 382 ㎛ 의 제 2 표면층 (보호층) 이 이 순서대로 적층된 3 층 구조의 적층체를 얻었다. 공압출시의 조건을 이하의 조건로 설정함으로써, 멜트 프랙처를 제어하는 것에 의해, 다수의 미세한 오목부와 다수의 미세한 볼록부가 형성된 적층체를 얻었다. 구체적으로는, 금형 폭 400 ㎜ 이고 압출량을 70 ㎏/hr·m, 금형의 립 간격을 0.7 ㎜, 금형에서 나온 직후의 막 표면 온도를 185 ℃ 로 설정하였다.
또한, 「(4-2) 오목부 및 볼록부의 형성」에 있어서 홈 형상 (각선상) 인 오목부를 형성하지 않은 것 이외에는, 실시예 1 과 동일하게 하여 합판 유리용 중간막 및 합판 유리를 얻었다.
(비교예 1)
「(2) 보호층용 수지의 합성」에 있어서 65 ℃ 에서 2 시간의 숙성 시간을 65 ℃ 에서 1 시간으로 변경한 것 이외에는, 실시예 1 과 동일하게 하여 폴리비닐부티랄을 얻었다. 「(3) 보호층용 수지 조성물의 조제」에 있어서 얻어진 폴리비닐부티랄을 사용하여 보호층용 수지 조성물을 조제하고, 「(4-1) 적층체의 제작」에 있어서 각 수지층의 두께를 표 1 에 나타낸 바와 같이 하고, 「(4-2) 오목부 및 볼록부의 형성」에 있어서 홈 형상 (각선상) 인 오목부를 형성할 때의 적층체의 온도 및 엠보싱의 조도를 표 1 에 나타낸 바와 같이 한 것 이외에는, 실시예 1 과 동일하게 하여 합판 유리용 중간막 및 합판 유리를 얻었다.
(비교예 2)
「(2) 보호층용 수지의 합성」에 있어서 65 ℃ 에서 2 시간의 숙성 시간을 65 ℃ 에서 30 분으로 변경한 것 이외에는, 실시예 1 과 동일하게 하여 폴리비닐부티랄을 얻었다. 「(3) 보호층용 수지 조성물의 조제」에 있어서 얻어진 폴리비닐부티랄을 사용하여 보호층용 수지 조성물을 조제하고, 「(4-2) 오목부 및 볼록부의 형성」에 있어서 홈 형상 (각선상) 인 오목부를 형성할 때의 적층체의 온도 및 엠보싱의 조도를 표 1 에 나타낸 바와 같이 한 것 이외에는, 실시예 1 과 동일하게 하여 합판 유리용 중간막 및 합판 유리를 얻었다.
(평가)
실시예, 비교예에서 얻어진 합판 유리용 중간막에 대해서, 이하의 평가를 실시하였다. 결과를 표 1 에 나타내었다.
(1) 중간막으로부터 채취한 수지막 1 및 수지막 2 의 표면 조도 (Rz) 의 평가
얻어진 합판 유리용 중간막을 23 ℃, 습도 30 ％RH 하에 3 시간 방치한 후에, 평탄한 아크릴판에 접착제 (세멘다인사 제조, 「3000 GOLD Liquid」) 를 사용하여 제 2 표면층의 외측 표면이 아크릴판과 접하도록 접착하고, 23 ℃ 에서 24 시간 건조하였다. 이어서, 23 ℃, 습도 30 ％RH 하에서 3 시간 방치한 후에, 마이크로톰 (Leica 사 제조, 「RM2265」, 날의 등급 「Leica 819 Blade」) 을 사용하여, 23 ℃, 습도 30 ％RH 하에, 합판 유리용 중간막을 수평 방향으로 절단하여 복수의 수지막으로 분할하였다. 절단 방향은 제막시의 흐름 방향과 평행하게 하였다.
여기서, 제 1 표면층과 중간층의 계면으로부터 제 1 표면층측으로 80 ∼ 90 ㎛ 의 위치에서 절단하고, 이어서 그 절단면에서 다시 제 2 층의 표면층측으로 50 ㎛ 의 위치에서 절단하여, 두께 50 ㎛ 의 수지막 1 을 얻었다.
평탄한 아크릴판에 접착시키는 면을, 제 2 표면층의 외측 표면에서 제 1 표면층의 외측 표면이 접하도록 변경한 것 이외에는 동일하게 하여, 제 2 표면층과 중간층과의 계면으로부터 제 2 표면층측으로 80 ∼ 90 ㎛ 의 위치에서 절단하고, 이어서 그 절단면에서 다시 제 1 층의 표면층측으로 50 ㎛ 의 위치에서 절단하여, 두께 50 ㎛ 의 수지막 2 를 얻었다.
얻어진 수지막 1 및 수지막 2 를 절단 후, 온도 23 ℃, 습도 30 ％RH 하에 3 시간 방치한 후, 3 차원 조도 측정기 (KEYENCE 사 제조, 「KS-1100」, 선단 헤드 형번 「LT-9510 VM」) 를 사용하여 계면측의 표면 조도 (Rz) 를 측정하였다. 측정 조건은 측정 범위 (X 축 12500 ㎛, Y 축 5000 ㎛), 측정 피치 (X 축·Y 축 모두 10 ㎛), 이동 속도 (1000 ㎛/초) 로 설정하여, 온도 23 ℃, 습도 30 ％RH 하에서 측정하였다. 해석 소프트 (KEYENCE 사 제조, 「KS-Analyzer」) 를 사용하여, JIS B-0601 (1994) 에 준하는 방법에 의해 계면측의 표면 조도 (Rz) 를 산출하였다. 표면 조도를 측정할 때 컷 오프 2.5 ㎜ 로 하였다. 표면 조도 (Rz) 는 마이크로톰에 의한 베인 자국이나 이물질, 발포 등이 없는 부분을 평가하여, 3점의 평균값을 채용하였다. 또, 측정은 360 분 이내에 완료하였다.
(2) 중간막의 굴절률차의 측정
보호층용 수지 조성물을 2 축 스크루식 압출기에 공급하여 용융 혼련하고, T 다이에 도입하여 폭을 넓힌 후 개구부로부터 토출시키고, 즉시 냉각 고화하여 두께 760 ㎛ 의 열가소성 수지막을 얻었다. 상기 열가소성 수지막을 23 ℃, 30 ％RH 하에서 3 시간 방치하였다. 상기 열가소성 수지막의 폭 방향 중앙 부분으로부터 폭 10 ㎜, 길이 30 ㎜ 의 치수로 잘라낸 시트편을 얻었다. 얻어진 시트편에 대해서 아베 굴절계 (주식회사 아타고 제조 「NAR-1T SOLID」) 를 사용해서, JIS K 7142 에 준거하여, 25 ℃ 에서, D 선 (파장 589.3 ㎚) 에 의해 굴절률 nD 를 측정하였다. 굴절률 nD 를 보호층용 수지 조성물의 굴절률, 즉, 제 1 표면층의 굴절률 및 제 2 표면층의 굴절률로 하였다. 또한, 동일한 방법에 의해, 차음층용 수지 조성물의 굴절률 nD 를 측정하여 중간층의 굴절률로 하였다.
(3) 중간막의 80 ℃ 크리프 연신율 및 80 ℃ 크리프 탄성률의 측정
온도 25 ℃, 습도 25 ％RH 하에 24 시간 방치하여 조온 조습한 소정의 단면적 (8.1 ㎟) 을 갖는 합판 유리용 중간막을, 그 하단에 소정 하중의 추 (20 g) 를 매단 상태로, 소정 온도 (80 ℃) 하에 30 분간 방치한 후, 합판 유리용 중간막의 연신을 측정하여, 하기 식에 의해 80 ℃ 크리프 연신율 (％) 을 산출하였다.
80 ℃ 크리프 연신율 (％) = 100×(시험 후의 길이 (㎝)－시험 전의 길이 (㎝))/시험 전의 길이 (㎝)×100
또, 얻어진 80 ℃ 크리프 연신율을 사용하여, 하기 식에 의해 80 ℃ 크리프 탄성률 (㎫) 을 산출하였다.
80 ℃ 크리프 탄성률 (㎫) = (추의 하중 (N))/(시험편의 초기 단면적 (㎟)×80 ℃ 크리프 연신율 (％)/100)
(4) 합판 유리의 광학 변형의 평가
실시예 및 비교예에서 얻은, 합판 유리용 중간막의 신전율이 1 배인 합판 유리 및 합판 유리용 중간막의 신전율이 1.2 배인 합판 유리에 광원 (할로겐 램프) 으로부터 슬릿을 투과시킨 광을 쏘여, 스크린에 투영된 투영 변형을 센서 (카메라) 로 수신하고, 컴퓨터로 데이터 처리를 하여, 광학 변형값으로 하였다. 광학 변형값이 높을수록 광학 변형 (이미지의 일그러짐) 이 크다고 할 수 있다.
이하에, 광학 변형값의 측정 방법의 상세를 서술한다. 일본 공개특허공보 평7-306152호에 기재된 장치, 즉 투광성을 갖는 피검사물을 향해 조명광을 조사하는 광원 유닛과, 슬릿과, 피검사물을 투과한 그 조명광을 투영하는 투영면과, 투영면을 촬상하여 농담 화상을 생성하는 화상 입력부와, 화상 입력부에서 얻어진 농담 화상의 농담 레벨의 편차 정도에 근거하여 변형의 유무를 판정하는 화상 처리부를 갖는 광학적 변형 검사 장치를 사용하여, 광학 변형값을 측정하였다. 구체적으로는, 광원으로서 이와사키 전기사 제조의 EYE DICHO-COOL HALOGEN (15 V 100 W) 을 사용하여, JIS R 3211 (1988) 에서의 가시광선 투과율 (A 광 Y 값, A-Y (380 ∼ 780 ㎚)) 이 88 ％ (히타치 하이테크테크놀로지사 제조, 「U4100」를 사용) 인 단층막으로 구성되는 합판 유리의 광학 변형값이 1.14, 유리가 없는 상태의 광학 변형값이 1.30 이 되도록 광원의 조도, 광학 변형 이미지가 투영되는 스크린의 각도, 카메라의 각도를 조정하여 광학 변형값을 평가하였다. 광학 변형의 평가는 합판 유리 온도가 25 ℃ 의 조건하에서 실시하였다. 광학 변형값으로서 세로와 가로의 값이 산출되는데, 수치가 낮은 쪽을 채용하였다. 또, 온도계로서 접촉식 온도계를 사용하였다.
또, 자동차용 앞유리로서 사용하기 위해서는, 신전율 1 배에서의 광학 변형이 1.8 미만인 것, 및, 신전율 1 배에서의 광학 변형에 대한 신전율 1.2 배에서의 광학 변형의 비 (신전율 1.2 배에서의 광학 변형/신전율 1 배에서의 광학 변형) 가 1.2 이하인 것이 요구된다. 그 이외의 용도, 예를 들어, 건축용 합판 유리로서 사용하기 위해서는, 신전율 1 배에서의 광학 변형이 3 이하이고, 신전율 1.2 배에서의 광학 변형이 5 이하인 것이 바람직하다.
Figure 112016057893755-pct00001
산업상 이용가능성
본 발명에 의하면, 2 층 이상의 다층 구조를 가지면서 광학 변형이 작은 합판 유리용 중간막, 및 그 합판 유리용 중간막을 사용한 합판 유리를 제공할 수 있다.

Claims (7)

  1. 적어도 일방의 표면에, 복수의 오목부와 복수의 볼록부를 갖고,
    열가소성 수지와 가소제를 함유하는 2 층 이상의 수지층이 적층된 합판 유리용 중간막으로서,
    상기 2 층 이상의 수지층은 제 1 표면층과 제 2 표면층을 포함하고,
    상기 제 1 표면층의 두께는 200 ㎛ 이상 1000 ㎛ 이하이고,
    상기 제 2 표면층의 두께는 200 ㎛ 이상 1000 ㎛ 이하이고,
    합판 유리용 중간막을 23 ℃, 습도 30 ％RH 하에 3 시간 방치한 후에,
    23 ℃, 습도 30 ％RH 하에서 마이크로톰을 사용하여 합판 유리용 중간막을 수평 방향으로, 상기 제 1 표면층과 그 제 1 표면층의 내측에 접하는 수지층과의 계면으로부터 제 1 표면층측으로 80 ∼ 90 ㎛ 의 위치에서 절단하고, 이어서 그 절단면에서 다시 제 2 표면층측으로 50 ㎛ 의 위치에서 절단하여 얻어진 두께 50 ㎛ 의 수지막 1 에 관해서, 절단 후에 온도 23 ℃, 습도 30 ％RH 하에 3 시간 방치한 후에 JIS B-0601 (1994) 에 준하는 방법에 의해 측정한 표면 조도 (Rz) 가 2.5 ㎛ 미만이고,
    80 ℃ 에 있어서의 크리프 연신율이 80 ％ 이하인 것을 특징으로 하는 합판 유리용 중간막.
  2. 제 1 항에 있어서,
    합판 유리용 중간막을 23 ℃, 습도 30 ％RH 하에 3 시간 방치한 후에,
    상기 제 2 표면층과 그 제 2 표면층의 내측에 접하는 수지층과의 계면으로부터 제 2 표면층측으로 80 ∼ 90 ㎛ 의 위치에서 절단하고, 이어서 그 절단면에서 다시 제 1 표면층측으로 50 ㎛ 의 위치에서 절단하여 얻어진 두께 50 ㎛ 의 수지막 2 에 관해서, 절단 후에 온도 23 ℃, 습도 30 ％RH 하에 3 시간 방치한 후에 JIS B-0601 (1994) 에 준하는 방법에 의해 측정한 표면 조도 (Rz) 가 2.5 ㎛ 미만인 것을 특징으로 하는 합판 유리용 중간막.
  3. 제 1 항에 있어서,
    합판 유리용 중간막을 23 ℃, 습도 30 ％RH 하에 3 시간 방치한 후에,
    23 ℃, 습도 30 ％RH 하에서 마이크로톰을 사용하여 합판 유리용 중간막을 수평 방향으로, 상기 제 1 표면층과 그 제 1 표면층의 내측에 접하는 수지층과의 계면으로부터 제 1 표면층측으로 80 ∼ 90 ㎛ 의 위치에서 절단하고, 이어서 그 절단면에서 다시 제 2 표면층측으로 50 ㎛ 의 위치에서 절단하여 얻어진 두께 50 ㎛ 의 수지막 1 에 관해서, 절단 후에 온도 23 ℃, 습도 30 ％RH 하에 3 시간 방치한 후에 JIS B-0601 (1994) 에 준하는 방법에 의해 측정한 표면 조도 (Rz) 가 1.9 ㎛ 이하인 것을 특징으로 하는 합판 유리용 중간막.
  4. 제 2 항 또는 제 3 항에 있어서,
    합판 유리용 중간막을 23 ℃, 습도 30 ％RH 하에 3 시간 방치한 후에,
    상기 제 2 표면층과 그 제 2 표면층의 내측에 접하는 수지층과의 계면으로부터 제 2 표면층측으로 80 ∼ 90 ㎛ 의 위치에서 절단하고, 이어서 그 절단면에서 다시 제 1 표면층측으로 50 ㎛ 의 위치에서 절단하여 얻어진 두께 50 ㎛ 의 수지막 2 에 관해서, 절단 후에 온도 23 ℃, 습도 30 ％RH 하에 3 시간 방치한 후에 JIS B-0601 (1994) 에 준하는 방법에 의해 측정한 표면 조도 (Rz) 가 1.9 ㎛ 이하인 것을 특징으로 하는 합판 유리용 중간막.
  5. 제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 있어서,
    80 ℃ 에 있어서의 크리프 탄성률이 0.030 ㎫ 이상인 것을 특징으로 하는 합판 유리용 중간막.
  6. 삭제
  7. 제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 기재된 합판 유리용 중간막이, 한 쌍의 유리판의 사이에 적층되어 있는 것을 특징으로 하는 합판 유리.
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