WO2010095645A1

WO2010095645A1 - コンバイン

Info

Publication number: WO2010095645A1
Application number: PCT/JP2010/052345
Authority: WO
Inventors: 宗徳宮本
Original assignee: ヤンマー株式会社
Priority date: 2009-02-20
Filing date: 2010-02-17
Publication date: 2010-08-26
Also published as: KR20110128840A; KR101743102B1; CN102365015B; CN102365015A

Abstract

　穀粒タンクに貯留する穀粒量を求めて、求めた穀粒量に基づいて、排出される穀粒量を低減させる制御を行う。　投口センサにて投口から穀粒タンクへ送出される穀粒量（投口量）を検出する。また排出量センサにて排塵口及び排気通路から排出される穀粒量（ロス量）を検出する。そして検出された投口量に基づいて、ロス量を低減させる制御を行う。例えば脱穀装置から排出される穀粒量及び所定時間当たりに収穫される穀粒量と脱穀装置内の塵量との比較を求め、求めた比率及び脱穀装置から排出される穀粒量に応じてロス量を低減させる制御を行う。

Description

コンバイン

　本発明は、穀稈から分離した穀粒量に基づいて、排出される穀粒量を制御するコンバインに関する。

　圃場での収穫作業を行う場合には、穀稈の刈取り及び脱穀並びに穀粒の回収を行うコンバインを使用することが多い。コンバインは、クローラの走行中に刈刃にて穀稈を刈取り、刈取った穀稈を扱胴へ搬送して脱穀する。そして扱胴の下方に配置してあるチャフシーブにて、穀稈から分離した稈及び穀粒の選別を行い、選別された穀粒をチャフシーブから漏下させる。漏下した穀粒は、スクリューを介して穀粒タンクに回収される。一方チャフシーブの下方に配置してある唐箕の起風作用によって、チャフシーブから漏下する細かな塵埃はコンバインの後部に設けてある排塵口から排出される。また穀粒の一部も塵埃と共に排塵口から排出される。

　穀稈の刈取量が増加すると穀稈から分離する穀粒量が増加し、排塵口から排出される穀粒量も増加する。このため穀稈の刈取量が増加した場合には、穀粒タンクへの穀粒の回収量を増加させることが望ましい。そこで穀粒量を検出するグレン損失検出器を排塵口に配置し、該グレン損失検出器にて検出された穀粒量が増加した場合に、チャフシーブを開いて、穀粒タンクへの穀粒の回収量を増加させるコンバインが以前から提案されている（特許文献１参照）。

　特許文献１に記載のコンバインにあっては、チャフシーブ及び唐箕に二つの油圧シリンダをそれぞれ連結してあり、二つの油圧シリンダには、圧油の給排を切り替える二つの電磁弁をそれぞれ連結してある。該コンバインは、排塵口から排出されることが許容される穀粒量を示す閾値（以下許容閾値という）をユーザが任意に設定し、グレン検出器の出力が示す値と設定された許容閾値とを比較し、排塵口から排出される穀粒量（以下ロス量という）が許容閾値を超過した場合に前記電磁弁の作動を制御して、ロス量を許容閾値よりも小さくしていた。

特開昭６１－２３４７１４号公報

　前記ロス量は、収穫される穀粒量の多少に応じて変動する。そのため前記許容閾値は、収穫される穀粒量に応じて設定されることが好ましい。しかし特許文献１に記載のコンバインにおいては、前記許容閾値をユーザが任意に選択しており、収穫される穀粒量に応じて設定されているとは言えなかった。

　本発明は斯かる事情に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、収穫される穀粒量に基づいて、ロス量を示す値を算出し、算出した値に基づいて、ロス量を制御することができるコンバインを提供することにある。

　本発明に係るコンバインは、走行部と、該走行部の走行中に穀稈を刈取る刈取部と、該刈取部にて刈り取られた穀稈を脱穀する脱穀装置と、該脱穀装置にて穀稈から分離した穀粒の送出量を調整する調整手段と、穀稈から分離した穀粒を貯留する貯留部とを備えるコンバインにおいて、前記貯留部に貯留する穀粒量に基づいて、前記脱穀装置から排出される穀粒量を示す値を算出する算出手段と、該算出手段にて求めた値に基づいて、前記調整手段の作動を制御する制御手段とを備えることを特徴とする。

　本発明においては、貯留部に貯留する穀粒量に基づいて、脱穀装置から排出される穀粒量を示す値を算出し、算出した値に基づいて、ロス量を制御する。

　本発明に係るコンバインは、前記脱穀装置から排出される所定時間あたりの穀粒量を検出する排出量検出手段と、前記脱穀装置内の塵量を検出する塵量検出手段とを備え、前記算出手段は、前記塵量検出手段にて検出された塵量と前記貯留部に貯留する所定時間あたりの穀粒量との比率を算出するようにしてあり、前記制御手段は、前記算出手段にて算出された比率と前記排出量検出手段にて検出された穀粒量とに基づいて、前記調整手段の作動を制御するようにしてあることを特徴とする。

　本発明においては、脱穀装置から排出される穀粒量及び所定時間あたりに収穫される穀粒量と脱穀装置内の塵量との比率を求め、求めた比率及び脱穀装置から排出される穀粒量に応じて塵の発生を防止する制御を行うか又はロス量を低減させる制御を行う。

　本発明に係るコンバインは、前記走行部の速度を検出する速度検出手段を備え、前記算出手段は、前記塵量検出手段にて検出された塵量と前記速度検出手段にて検出された速度との比率を算出することを特徴とする。

　本発明においては、貯留部に貯留する穀粒量は走行部の速度に比例するため、速度と塵量との比率を算出し、算出した比率に応じて塵の発生を防止する制御を行うか又はロス量を低減させる制御を行う。

　本発明に係るコンバインは、前記脱穀装置から前記貯留部へ穀粒を搬送する搬送手段と、該搬送手段にて搬送される所定時間あたりの穀粒量を検出する搬送量検出手段とを備え、前記算出手段は、前記塵量検出手段にて検出された塵量と前記搬送量検出手段にて検出された穀粒量との比率を算出することを特徴とする。

　本発明においては、貯留部に貯留する穀粒量は搬送手段にて搬送される穀粒量に直接的に反映されるため、搬送手段にて搬送される所定時間あたりの穀粒量を検出することによって、貯留部に貯留される穀粒量を精度良く検出することができる。それ故、検出した穀粒量と塵量との比率を算出し、算出した比率に応じて塵の発生を防止する制御を行うか又は前記ロス量を低減させる制御を行う。

　本発明に係るコンバインは、前記脱穀装置は円筒形の扱胴を有しており、前記調整手段は前記扱胴の周囲に配置してある送塵弁を備え、該送塵弁の開閉を行う弁駆動源と、前記算出手段にて算出された比率が所定範囲内にあるか否かを判定する比率判定手段と、前記排出量検出手段にて検出された穀粒量が所定範囲内にあるか否かを判定する排出量判定手段とを備え、前記制御手段は、前記比率判定手段にて、前記算出手段にて算出された比率が前記所定範囲外にあると判定された場合であって、前記排出量判定手段にて、前記排出量検出手段にて検出された穀粒量が前記所定範囲内にあると判定されたときに、前記送塵弁が開くように前記弁駆動源を駆動させる手段を備えることを特徴とする。

　本発明においては、収穫される穀粒量と脱穀装置内の塵量との比率について所定範囲を設定し、収穫される穀粒量と脱穀装置内の塵量との比率が所定範囲内にある場合には、選別精度は悪化していないと判定する。また前記排出量検出手段にて検出された穀粒量について所定範囲を設定し、検出された穀粒量が所定範囲内にある場合には、前記ロス量は、排塵口から排出されることが許容される穀粒量（以下許容ロス量という）を超過していないと判定する。収穫される穀粒量と脱穀装置内の塵量との比率が所定範囲外にあると判定され、排出量検出手段にて検出された穀粒量が所定範囲内にあると判定された場合には、選別精度が悪化している一方で前記ロス量は前記許容ロス量を超過していない。そのため送塵弁を開いて、穀稈から分離した稈が扱胴に滞留する時間を短縮し、扱胴にて稈が粉砕され、多量の塵が発生することを防止する。

　本発明に係るコンバインは、前記制御手段は、前記比率判定手段にて、前記算出手段にて算出された比率が前記所定範囲内にあると判定された場合であって、前記排出量判定手段にて、前記排出量検出手段にて検出された穀粒量が前記所定範囲外にあると判定されたときに、前記送塵弁が閉じるように前記弁駆動源を駆動させる手段を備えることを特徴とする。

　本発明においては、貯留部に貯留される穀粒量と脱穀装置内の塵量との比率が所定範囲内にあり、且つ検出された穀粒量が所定範囲外にある場合には、選別精度は悪化していない一方で前記ロス量は前記許容ロス量を超過している。そのため前記送塵弁を閉じて、扱胴から送出される穀粒量を低減し、ロス量の低減を図る。

　本発明に係るコンバインは、前記制御装置は、前記比率判定手段にて前記算出手段にて算出された比率が前記所定範囲外にあると判定された場合であって、前記排出量判定手段にて前記排出量検出手段にて検出された穀粒量が前記所定範囲外にあると判定されたときに、前記走行部を強制的に減速させる手段を備えることを特徴とする。

　本発明においては、収穫される穀粒量と脱穀装置内の塵量との比率が所定範囲外にあると判定され、排出量検出手段にて検出された穀粒量が所定範囲外にあると判定された場合には、選別精度が悪化し且つロス量が許容ロス量を超過している。この場合には脱穀装置に過剰に穀稈が供給されていると考えられるので、前記走行部を強制的に減速させて、穀稈の刈取量を減少させ、ロス量の低減及び塵の発生の防止を図る。

　本発明に係るコンバインは、前記比率判定手段にて前記算出手段にて算出された比率が前記所定範囲外にあると判定された場合に、前記算出手段にて算出された比率が前記所定範囲外にあることを報知する手段を備えることを特徴とする。

　本発明においては、収穫される穀粒量と脱穀装置内の塵量との比率が所定範囲外にあると判定された場合に選別精度が悪化していることを報知して、選別精度を向上させるための操作、例えば穀稈の扱深さ及び刈り取られた穀稈の姿勢を調整する操作を行うことをユーザに促す。

　本発明に係るコンバインは、前記脱穀装置から前記貯留部へ穀粒を搬送する搬送手段と、前記脱穀装置から排出される穀粒量を検出する排出量検出手段とを備え、前記算出手段は、前記搬送量検出手段にて検出された穀粒量に基づいて閾値を算出するようにしてあり、前記制御手段は、前記排出量検出手段にて検出された穀粒量が前記算出手段にて算出された閾値以上であるか否かを判定し、判定結果に基づいて前記調整手段の作動を制御するようにしてあることを特徴とする。

　本発明においては、脱穀装置から貯留部へ搬送される穀粒量を検出し、検出した穀粒量に基づいて閾値を算出する。そして脱穀装置から排出される穀粒量が閾値以上であるか否かを判定し、閾値以上である場合に、前記調整手段の作動を制御して、ロス量を低減させる。

　本発明に係るコンバインは、前記脱穀装置にて脱穀された穀粒を前記貯留部へ搬送する搬送手段と、前記調整機構に動力を供給する駆動機構と、前記搬送手段にて搬送される穀粒量を検出する搬送量検出手段と、前記脱穀装置にて穀桿から分離した穀粒及び塵埃を選別する選別部と、前記選別部から排出される穀粒量を検出する排出量検出手段とを備え、前記算出手段は、前記搬送量検出手段にて検出された穀粒量に基づいて閾値を算出するようにしてあり、前記制御手段は、前記排出量検出手段にて検出された穀粒量が前記算出手段にて算出された閾値以上であるか否かを判定し、判定結果と前記刈取部及び脱穀装置の作動状態とに基づいて前記駆動機構の駆動を制御するようにしてあることを特徴とする。

　本発明においては、刈取部及び脱穀部の作動状態が刈取モード、手扱モード及び待機モードのいずれの状態にあるのかを判定し、刈取モードにあると判定した場合に、前記貯留部へ搬送される穀粒量に基づいて閾値を算出する。そして前記選別部から排出される穀粒量が算出された閾値以上である場合に前記駆動機構を駆動させて、ロス量の低減を図る。

　本発明に係るコンバインにあっては、貯留部に貯留する穀粒量に基づいて、脱穀装置から排出される穀粒量を示す値を算出し、算出した値に基づいて、ロス量を制御するので、ロス量の減少と選別精度の向上との調和を図ることができる。

実施の形態１に係るコンバインの外観斜視図である。刈取部にて刈り取った穀稈をフィードチェンへ搬送する搬送機構を示す模式図である。脱穀装置の内部構成を略示する側面断面図である。塵センサの構成を示す模式図である。エンジンの駆動力の伝達経路を略示する伝動機構図である。キャビン内のダッシュボードパネルに設けてあるスイッチ群の略示正面図である。操作レバーの略示正面図である。表示部の略示正面図である。送塵弁及び処理胴弁の伝動機構を示す略示平面図である。送塵弁（処理胴弁）の前後方向に対する角度と送塵弁角度設定スイッチ（処理胴弁角度設定スイッチ）との関係を説明する説明図である。制御部の構成を示すブロック図である。閾値Ｐと許容値設定スイッチの出力電圧との関係を示す関数ｆ、及び閾値Ｑと許容値設定スイッチの出力電圧との関係を示す関数ｇを示すグラフである。閾値Ｒと投口から穀粒タンクへ送出される穀粒量（投口量Ｄ）との関係を示す関数ｘ～関数ｚ及び閾値Ｓと投口量Ｄとの関係を示す関数ｋを示すグラフである。制御部が実行する送塵弁の動作制御等の処理手順を示すフローチャートである。制御部が実行する送塵弁の動作制御等の処理手順を示すフローチャートである。制御部が実行する送塵弁の動作制御等の処理手順を示すフローチャートである。制御部が実行する送塵弁の動作制御等の処理手順を示すフローチャートである。実施の形態１に係るコンバインの変形例１における脱穀装置の内部構成を略示する側面断面図である。実施の形態１に係るコンバインの変形例２における脱穀装置の内部構成を略示する側面断面図である。実施の形態１に係るコンバインの変形例３における脱穀装置の内部構成を略示する側面断面図である。実施の形態１に係るコンバインの変形例４における脱穀装置の内部構成を略示する側面断面図である。実施の形態１に係るコンバインの変形例５における脱穀装置の内部構成を略示する側面断面図である。実施の形態１に係るコンバインの変形例６における脱穀装置の内部構成を略示する側面断面図である。実施の形態２に係るコンバインにおける閾値Ｔと投口量Ｄとの関係を示す関数ｐ～関数ｒ、及び閾値Ｕと投口量Ｄとの関係を示す関数ｍを示すグラフである。制御部が実行する送塵弁及び処理胴弁の動作制御の処理手順を示すフローチャートである。送塵弁作動処理の処理手順を示すフローチャートである。処理胴弁作動処理の処理手順を示すフローチャートである。車速低減処理の処理手順を示すフローチャートである。戻弁処理の処理手順を示すフローチャートである。グレンシーブの上方に設けてある調整網の進退動作を説明する説明図である。制御部が実行する送塵弁及び処理網の動作制御の処理手順を示すフローチャートである。調整網作動処理の処理手順を示すフローチャートである。調整網復帰処理の処理手順を示すフローチャートである。チャフシーブの動作機構を示す側面図である。制御部が実行する送塵弁及びチャフシーブの動作制御の処理手順を示すフローチャートである。チャフシーブ作動処理の処理手順を示すフローチャートである。実施の形態３に係るコンバインの穀桿センサの要部構成を示す模式図である。モード判定制御の処理手順を示すフローチャートである。刈取モード制御の処理手順を示すフローチャートである。刈取モード制御の処理手順を示すフローチャートである。刈取モード制御の処理手順を示すフローチャートである。手扱モード制御の処理手順を示すフローチャートである。待機モード制御の処理手順を説明するフローチャートである。割込制御の処理手順を示すフローチャートである。

実施の形態

　（実施の形態１）
　以下本発明を実施の形態１に係るコンバインを示す図面に基づいて詳述する。図１はコンバインの外観斜視図である。
　図において１は走行クローラであり、該走行クローラ１の上側に脱穀装置２が設けてある。該脱穀装置２の前側に、刈取り穀稈と非刈取り穀稈とを区別する分草板３ａ、穀稈を刈取る刈刃３ｂ、及び穀稈を引き起こす引起し装置３ｃを備える刈取部３が設けてある。前記脱穀装置２の左側には穀粒を収容する穀粒タンク４を設けてあり、前記脱穀装置２の右部には穀稈を搬送するフィードチェン５を設けてある。該フィードチェン５には穀稈を挟持する挟持部材６が対向している。前記フィードチェン５の始端部付近には縦搬送装置７を配設してある。また前記穀粒タンク４には、穀粒タンク４から穀粒を排出する筒状の排出オーガ４ａを取り付けてあり、穀粒タンク４の前側にはキャビン８を設けてある。

　走行クローラ１の駆動によって機体は走行する。機体の走行によって刈取部３に穀稈が取り込まれ、刈り取られる。刈り取られた穀稈は縦搬送装置７、フィードチェン５及び挟持部材６を介して脱穀装置２に搬送され、脱穀装置２内にて脱穀される。

　図２は刈取部３にて刈り取った穀稈をフィードチェン５へ搬送する搬送機構を示す模式図である。
　引起し装置３ｃの後方に、穀稈の下部を搬送する下部搬送チェン７１、穀稈の上部を搬送する第１上部搬送チェン７２、及び穀稈の穂先を搬送する穂先搬送チェン７３が上下に並設してある。下部搬送チェン７１の後方に縦搬送チェン７４が上下に配設してあり、図中矢印にて示す如く、縦搬送チェン７４はその上端部を回転中心にして上下に回動することができるようにしてある。また上部搬送チェン７２及び穂先搬送チェン７３の後方であって、縦搬送チェン７４の上方に第２上部搬送チェン７５が配設してある。また縦搬送チェン７４と第２上部搬送チェン７５との間には補助搬送チェン７６が配設してある。

　刈取部３にて刈り取られた穀稈は、下部搬送チェン７１、第１上部搬送チェン７２及び穂先搬送チェン７３にて搬送される。下部搬送チェン７１、第１上部搬送チェン７２及び穂先搬送チェン７３の搬送速度比を適切に調整することで、搬送途中に穀稈の姿勢が横向きになる。横向きになった穀稈は、縦搬送チェン７４、第２上部搬送チェン７５及び補助搬送チェン７６によって、フィードチェン５へ送られる。このとき縦搬送チェン７４を上方へ回動させると、脱穀装置２における扱深さは浅くなり、縦搬送チェン７４を下方へ回動させると、脱穀装置２における扱深さは深くなる。

　図３は脱穀装置２の内部構成を略示する側面断面図である。
　図３に示すように、脱穀装置２の前側上部に穀稈を脱穀するための扱室１０が設けてある。該扱室１０内に、前後方向を軸長方向とした円筒形の扱胴１１が軸架してあり、該扱胴１１は軸回りに回動可能となっている。扱胴１１の周面には多数の扱歯１２、１２、・・・１２を螺旋状に取り付けてある。前記扱胴１１の下側に、前記扱歯１２、１２、・・・１２と協働して稈を揉みほぐすクリンプ網１５が配置してある。前記扱胴１１は後述するエンジン４０の駆動力によって回動し、穀稈を脱穀する。

　前記扱室１０の上壁に四つの送塵弁１０ａ、１０ａ、１０ａ、１０ａが前後方向に沿って並設してあり、該送塵弁は扱室１０の後部へ送出する稈及び穀粒の量を調節する。

　扱室１０の後部には処理室１３が連設してある。該処理室１３内に、前後方向を軸長方向とした円筒形の処理胴１３ｂが軸架してあり、該処理胴１３ｂは軸回りに回動可能となっている。処理胴１３ｂには多数の扱歯１３ｃ、１３ｃ、・・・、１３ｃを螺旋状に取り付けてある。前記処理胴１３ｂの下側には扱歯１３ｃ、１３ｃ、・・・、１３ｃと協働して稈を揉みほぐす処理網１３ｄを配置してある。前記処理胴１３ｂはエンジン４０の駆動力によって回動し、扱室１０から送出された稈及び穀粒から穀粒を分離する処理を行う。処理室１３の後端部下側には排出口１３ｅを開設してある。

　前記処理室１３の上壁に四つの処理胴弁１３ａ、１３ａ、１３ａ、１３ａが前後方向に沿って並設してあり、該処理胴弁１３ａ、１３ａ、１３ａ、１３ａは処理室１３の後部へ送出する稈及び穀粒の量を調節する。

　前記クリンプ網１５の下側には、穀粒及び稈の選別を行う揺動選別装置１６を設けてある。該揺動選別装置１６は、穀粒及び稈を均一化すると共に比重選別を行う揺動選別盤１７と、該揺動選別盤１７の後側に設けてあり、穀粒及び稈の粗選別を行うチャフシーブ１８と、該チャフシーブ１８の後側に設けてあり、稈に混入した穀粒を落下させるためのストローラック１９とを備える。該ストローラック１９は図示しない複数の透孔を有している。また前記揺動選別盤１７の前部には揺動アーム２１が連結してある。該揺動アーム２１は前後に揺動するように構成されている。この揺動アーム２１の揺動によって揺動選別装置１６は揺動し、稈及び穀粒の選別が行われる。

　揺動選別装置１６は、前記チャフシーブ１８の下側に設けてあり、穀粒及び稈の精選別を行うグレンシーブ２０を更に備える。該グレンシーブ２０の下方に、前部が後部よりも下に位置するように傾斜した一番穀粒板２２が設けてあり、該一番穀粒板２２の前側に、穀粒を前記穀粒タンク４に送給する一番スクリュー２３が設けてある。前記グレンシーブ２０から一番穀粒板２２に落下した穀粒は前記一番スクリュー２３に向けて滑落する。一番スクリュー２３は穀粒タンク４へ延設されており、滑落した穀粒は一番スクリュー２３よって搬送され、一番スクリュー２３の終端に設けてある投口２３ａから穀粒タンク４へ送出される。投口２３ａには、投口２３ａから穀粒タンク４へ送出される所定時間あたりの穀粒量（投口量）を検出する投口センサ２３ｂが設けてある。投口センサ２３ｂは圧電素子を備えており、投口センサ２３ｂに穀粒が当接することによって、投口センサ２３ｂから前記投口量を示す電圧信号が出力される。

　前記一番穀粒板２２の後部に、後部が前部よりも下に位置するように傾斜した傾斜板２４が連設してある。該傾斜板２４の後端部に、前部が後部よりも下に位置するように傾斜した二番穀粒板２５が連設してある。該二番穀粒板２５と前記傾斜板２４との連結部分の上側に稈及び穀粒を搬送する二番スクリュー２６が設けてある。

　前記ストローラック１９の透孔から傾斜板２４又は二番穀粒板２５に落下した落下物は前記二番スクリュー２６に向けて滑落する。滑落した落下物は、二番スクリュー２６によって前記扱胴１１の左側に設けてある処理ロータ１４に搬送され、処理ロータ１４にて脱穀処理される。

　前記一番スクリュー２３よりも前方であって、前記揺動選別盤１７よりも下方に、後方に向けて送風する唐箕２７が設けてある。該唐箕２７と前記一番スクリュー２３との間に二つの整流板２８、２８を配設してある。

　前記二番穀粒板２５の後端部に通路板３６が連ねてある。該通路板３６の上方には下部吸引カバー３０が設けてある。該下部吸引カバー３０及び通路板３６の間は塵埃が排出される排気通路３７になっている。

　下部吸引カバー３０の上方に上部吸引カバー３１が設けてある。該上部吸引カバー３１及び下部吸引カバー３０の間に、稈を吸引排出する軸流ファン３２を配設してある。該軸流ファン３２の後方には排塵口３３を設けてある。前記唐箕２７の動作によって発生した気流は、前記整流板２８、２８によって整流された後に、前記揺動選別装置１６を通過して、前記排塵口３３及び排気通路３７に至る。

　排塵口３３及び排気通路３７には、圧電素子を備える二つの排出量センサ３４、３４が配してある。排塵口３３及び排気通路３７から、穀粒が排出され、排出量センサ３４、３４に当接する。このとき排出量センサ３４、３４の圧電素子から電圧信号が出力され、排塵口３３及び排気通路３７から排出される所定時間あたりの穀粒量（ロス量）が検出される。なお排出量センサ３４、３４は圧電素子を有するセンサに限るものではなく、発光素子及び受光素子を有する光センサを排出量センサ３４として使用し、発光素子及び受光素子の間を通過する所定時間あたりの穀粒量を検出しても良い。また発信器及び受信機を有する超音波センサを排出量センサ３４として使用し、発信器及び受信機の間を通過する所定時間あたりの穀粒量を検出しても良い。

　前記上部吸引カバー３１の上側であって、前記処理室１３の下方に、前部が後部よりも下に位置するように傾斜した流下樋３５が設けてある。前記処理室１３の排出口１３ｅから排出された排出物は流下樋３５を滑落して前記ストローラック１９に落下する。

　前記チャフシーブ１８の上側には、塵量を検出する塵センサ２００が設けてある。前記投口センサ２３ｂにて検出された穀粒量と塵センサ２００にて検出された穀粒量との比に基づいて、前記送塵弁１０ａ、１０ａ、１０ａ、１０ａの開閉が行われ、扱室１０の後部へ送出する稈及び穀粒の量が調節される。

　図４は塵センサ２００の構成を示す模式図である。塵センサ２００は下端部を前方へ折り曲げたＬ状の検出板２０１を備えている。Ｌ状の検出板２０１の上端部は脱穀装置２の適所に、左右方向を軸方向とした枢軸２０２を介して取り付けられている。塵センサ２００は、枢軸２０２の回動に応じて出力電圧が変動するポテンショメータ２０３を備えている。脱穀装置２内にて発生する塵量に比例して塵の高さｈは大きくなり、図４に示すように、塵の高さｈに比例して枢軸の回動角度θも大きくなる。このため塵センサ２００は、ポテンショメータ２０３の出力電圧に基づいて回動角度θを求め、脱穀装置２内にて発生する塵量を検出するようにしてある。

　前述した走行クローラ１の駆動、刈取部３の刈取動作、扱胴１１の回動、処理胴１３ｂの回動、揺動選別装置１６の揺動及び唐箕２７の起風動作はエンジン４０の駆動力によって行われる。図５はエンジン４０の駆動力の伝達経路を略示する伝動機構図である。

　図５に示すように、エンジン４０はＨＳＴ（Hydro Static Transmission）４１を介して走行ミッション４２に連結してある。ＨＳＴ４１は油圧ポンプ（図示せず）と、該油圧ポンプに供給される作動油の流量及び油圧ポンプの圧力を調整する機構（図示せず）と、該機構を制御する変速回路４１ａとを有している。変速回路４１ａは後述する制御部１００（図１１参照）からの入力信号に基づいて、前記機構を制御し、走行クローラ１の変速を行うようにしてある。

　走行ミッション４２は、前記走行クローラ１に駆動力を伝達するギヤ（図示せず）を有している。走行ミッション４２には、ホール素子を有する車速センサ４３を設けてある。該車速センサ４３は、前記ギヤの回転数に基づいて機体の車速を検出し、検出した車速を示す信号を出力するようにしてある。

　前記エンジン４０は電磁式の脱穀クラッチ４４を介して、前記扱胴１１及び処理胴１３ｂに連結してあり、また偏心クランク４５に連結してある。該偏心クランク４５は前記揺動アーム２１に連結してある。偏心クランク４５の駆動により前記揺動選別装置１６が揺動する。また前記エンジン４０は脱穀クラッチ４４を介して前記唐箕２７に連結してある。また前記エンジン４０は脱穀クラッチ４４及び電磁式の刈取クラッチ４６を介して前記刈取部３に連結してある。

　走行ミッション４２を介してエンジン４０の駆動力が走行クローラ１に伝達され、機体が走行する。また刈取クラッチ４６を介して刈取部３にエンジン４０の駆動力が伝達し、刈取部３にて穀稈が刈取られる。

　脱穀クラッチ４４を介して前記扱胴１１にエンジン４０の駆動力が伝達し、扱胴１１にて穀稈は脱穀される。また脱穀クラッチ４４を介して処理胴１３ｂにエンジン４０の駆動力が伝達し、扱胴１１にて脱穀された稈及び穀粒から穀粒が分離される。

　また前記揺動選別装置１６には、脱穀クラッチ４４及び偏心クランク４５を介してエンジン４０の駆動力が伝達し、扱胴１１から漏下した稈及び穀粒並びに処理室１３の排出口１３ｅから排出された稈及び穀粒の選別が行われる。また脱穀クラッチ４４を介して前記唐箕２７にエンジン４０の駆動力が伝達し、揺動選別装置１６にて選別された稈及び穀粒を唐箕２７による起風作用によって排塵口３３及び排気通路３７から排出する。

　以上の構成によって、刈取部３にて刈り取られた穀稈は脱穀装置２にて脱穀され、穀稈から分離した穀粒は選別を受けて穀粒タンク４に収容される。穀粒の選別の調整は、前記キャビン８に配設されている穀粒の選別を調整するためのスイッチ群をユーザが操作することによって行われる。

　図６はキャビン８内のダッシュボードパネルに設けてあるスイッチ群の略示正面図である。図６に示すように、刈取スイッチ８０、送塵弁角度設定スイッチ８１、関数選択スイッチ８２、許容値設定スイッチ８３、搬送比設定スイッチ８４及び処理胴弁角度設定スイッチ８８がダッシュボードパネルに並設してある。

　刈取スイッチ８０は正面側に突出した円柱形をなしている。刈取スイッチ８０は押圧によって押し下げられた状態で固定される。また押し下げられた状態で押圧されることによって、刈取スイッチ８０に内蔵してある弾性部材（図示せず）の弾性力により元の位置に復帰する。刈取スイッチ８０が押し下げられた場合に前記刈取クラッチ４６及び脱穀クラッチ４４が継合し、刈取スイッチ８０が復帰した場合に刈取クラッチ４６及び脱穀クラッチ４４が切断されるようにしてある。

　送塵弁角度設定スイッチ８１は、正面側に突出した軸回りに回動可能な円柱状をなしている。送塵弁角度設定スイッチ８１の正面には、図６に示すように、三角形の目印を付してある。また送塵弁角度設定スイッチ８１の周囲には１～５の番号を付してある。前記目印を１～５の番号に合わせて、送塵弁１０ａ、１０ａ、１０ａ、１０ａの角度を５段階に設定するようにしてある（以下送塵弁角度設定スイッチ８１にて設定された角度を設定角度ｒ１という）。送塵弁角度設定スイッチ８１の内部には、図示しないポテンショメータが内蔵されており、設定角度ｒ１に応じた電圧信号を後述する制御部１００へ出力するようにしてある。

　関数選択スイッチ８２は、正面側に突出した軸回りに回動可能な円柱状をなしている。関数選択スイッチ８２の正面には図６に示すように、三角形の目印を付してある。また関数選択スイッチ８２の周囲には１～３の数字を付してある。前記目印を１～３の数字のいずれかに合わせて、投口２３ａから穀粒タンク４へ送出される穀粒量と塵量との比率を示す閾値（閾値Ｒ）との関係を示す三つの関数ｘ～ｚ（後述する図１３参照）から一の関数を選択する。関数選択スイッチ８２の内部には、図示しないポテンショメータが内蔵されており、ポテンショメータの出力電圧に応じて、関数ｘ～ｚが選択される。

　許容値設定スイッチ８３は、正面側に突出した軸回りに回動可能な円柱状をなしている。許容値設定スイッチ８３の正面には三角形の目印を付してある。また許容値設定スイッチ８３の周囲には、一方から他方に向かうに従って縮幅される円弧形の図形を付してある。前記目印を円弧形の図形の任意の位置に合わせて、前記排出口１３ｅから排出されることが許容される穀粒量の値（閾値Ｐ）を設定する。許容値設定スイッチ８３の内部には、図示しないポテンショメータが内蔵されており、許容値設定スイッチ８３を左側に回動させるとポテンショメータの出力電圧が小さくなり、右側に回動させるとポテンショメータの電圧が大きくなる。

　搬送比設定スイッチ８４は、正面側に突出した軸回りに回動可能な円柱状をなしている。搬送比設定スイッチ８４の正面には三角形の目印を付してある。また搬送比設定スイッチ８４の周囲には、一方から他方に向かうに従って縮幅される円弧形の図形を付してある。前記目印を円弧形の図形の任意の位置に合わせて、下部搬送チェン７１に対する第１上部搬送チェン７２及び穂先搬送チェン７３の搬送速度比を設定する。搬送比設定スイッチ８４の内部には、図示しないポテンショメータが内蔵されている。搬送比設定スイッチ８４を左側に回動させるとポテンショメータの出力電圧が小さくなり、前記搬送速度比が大きくなる。一方、搬送比設定スイッチ８４を右側に回動させるとポテンショメータの出力電圧が大きくなり、前記搬送速度比が小さくなる。

　処理胴弁角度設定スイッチ８８は、正面側に突出した軸回りに回動可能な円柱状をなしている。処理胴弁角度設定スイッチ８８の正面には、図６に示すように、三角形の目印を付してある。また処理胴弁角度設定スイッチ８８の周囲には１～５の番号を付してある。前記目印を１～５の番号に合わせて、処理胴弁１３ａ、１３ａ、１３ａ、１３ａの角度を５段階に設定するようにしてある（以下処理胴弁角度設定スイッチ８８にて設定された角度を設定角度ｒ２という）。送塵弁角度設定スイッチ８１の内部には、図示しないポテンショメータが内蔵されており、設定角度ｒ２に応じた電圧信号を後述する制御部１００へ出力するようにしてある。

　キャビン８には、ユーザが刈取部３等に対する操作を行う操作レバー９０が更に設けてある。
　図７は操作レバー９０の略示正面図である。操作レバー９０は、縦搬送チェン７４の上下位置を調整して、扱深さを調整する扱深さ調整スイッチ９１と、刈取部３の上下位置を調整する刈取位置調整スイッチ９２と、予め設定した位置に刈取部３を移動させるための刈取部設定スイッチ９３と、図示しない車体水平制御機構を操作するＵＦＯ操作レバー９４とを備える。ユーザは必要に応じてこれらを操作し、刈取部３の位置及び穀稈の扱深さ等を調整する。

　キャビン８には、ユーザに必要な情報を報知するための表示部９５が設けてある。
　図８は表示部９５の略示正面図である。表示部９５は表示パネル９５aを備えている。表示パネル９５aには必要に応じて情報が表示される。例えば図８に示す如く、「塵の比率が増大しています」、「搬送比は適切ですか？」、「扱深さは適切ですか？」と表示する。これにより塵の比率の増大に応じた操作、例えば搬送比設定スイッチ８４及び扱深さ調整スイッチ９１の操作を行うことをユーザに促すことができる。

　次に送塵弁１０ａ及び処理胴弁１３ａを動作させる伝動機構について説明する。図９は送塵弁１０ａ及び処理胴弁１３ａの伝動機構を示す略示平面図である。なお処理胴弁１３ａの伝動機構の構成は送塵弁１０ａの伝動機構の構成と同様である。そのため処理胴弁１３ａ及び処理胴弁１３ａの伝動機構の構成の内、送塵弁１０ａ及び送塵弁１０ａの伝動機構に対応するものについては、図９中、括弧付きで名称又は符号を付し、その詳細な説明を省略する。

　前記複数の送塵弁１０ａ、１０ａ、１０ａ、１０ａ（処理胴弁１３ａ、１３ａ、１３ａ、１３ａ）は扱胴１１（処理胴１３ｂ）と扱室１０（処理室１３）の上壁との間に前後方向に沿って並設してあり、互いに対向している。図９に示すように、扱室１０（処理室１３）の上壁に四つの送塵弁軸６５、６５、６５、６５（処理胴弁軸６５′、６５′、６５′、６５′）が設けてあり、該送塵弁軸６５（処理胴弁軸６５′）は円筒形の扱胴１１（処理胴１３ｂ）の径方向に沿って扱室１０（処理室１３）の内側に突出している。前記送塵弁１０ａ、１０ａ、１０ａ、１０ａ（処理胴弁１３ａ、１３ａ、１３ａ、１３ａ）は送塵弁軸６５、６５、６５、６５（処理胴弁軸６５′、６５′、６５′、６５′）にそれぞれ枢着している。

　各送塵弁１０ａ、１０ａ、１０ａ、１０ａ（処理胴弁１３ａ、１３ａ、１３ａ、１３ａ）の一側部には、図９に示すように、前後方向に延びる杆体６４（６４′）が、上下方向を軸長方向とした四つの枢軸６６、６６、６６、６６（６６′、６６′、６６′、６６′）を介して連結してある。

　また前記送塵弁１０ａ（処理胴弁１３ａ）に略直角な伝動杆６３（６３′）が送塵弁１０ａ（処理胴弁１３ａ）の送塵弁軸６５（処理胴弁軸６５′）付近から延出している。伝動杆６３（６３′）の延出端にクランクロッド６１（６１′）の一端部が、上下方向に沿う枢軸６２（６２′）を介して連結してある。クランクロッド６１（６１′）の他端部はクランク６０（６０′）に連結してある。該クランク６０（６０′）は減速機６７（６７′）を介してモータＭ１（Ｍ２）に連結している。

　モータＭ１（Ｍ２）が正回転した場合には、図９中の実線矢印によって示すように、クランク６０（６０′）が一方向に回動し、クランクロッド６１（６１′）が一方向に移動する。クランクロッド６１（６１′）の移動によって伝動杆６３（６３′）が前記枢軸６２（６２′）を中心にして一方向に回動し、伝動杆６３（６３′）を連結してある送塵弁１０ａ（処理胴弁１３ａ）が、送塵弁軸６５（処理胴弁軸６５′）を中心にして一方向に回動する。該送塵弁１０ａ（処理胴弁１３ａ）の回動によって前記杆体６４（６４′）が前方に移動し、図９中の実線矢印によって示すように、他の送塵弁１０ａ、１０ａ、１０ａ（処理胴弁１３ａ、１３ａ、１３ａ）も連動して、送塵弁軸６５、６５、６５（処理胴弁軸６５′、６５′、６５′）を中心にして一方向へ回動する。

　扱胴１１（処理胴１３ｂ）の周面に沿って、後方へ向かって螺旋状に移動する稈及び穀粒は、送塵弁１０ａ、１０ａ、１０ａ、１０ａ（処理胴弁１３ａ、１３ａ、１３ａ、１３ａ）の一方向への回動によって、図９中の実線矢印によって示すように、送塵弁１０ａ、１０ａ、１０ａ、１０ａ（処理胴弁１３ａ、１３ａ、１３ａ、１３ａ）に当接して前方へ跳ね返り、扱室１０（処理室１３）における稈及び穀粒の送出量は減少する。

　モータＭ１（Ｍ２）が逆回転した場合には、図９中の破線矢印によって示すように、クランク６０（６０′）が他方向に回動し、クランクロッド６１（６１′）が他方向に移動する。クランクロッド６１（６１′）の移動によって伝動杆６３（６３′）が前記枢軸６２（６２′）を中心にして他方向に回動し、伝動杆６３（６３′）を連結してある送塵弁１０ａ（処理胴弁１３ａ）が、送塵弁軸６５（処理胴弁軸６５′）を中心にして他方向に回動する。該送塵弁１０ａ（処理胴弁１３ａ）の回動によって前記杆体６４（６４′）が後方に移動し、図９中の破線矢印によって示すように、他の送塵弁１０ａ、１０ａ、１０ａ（処理胴弁１３ａ、１３ａ、１３ａ）も連動して、送塵弁軸６５、６５、６５（処理胴弁軸６５′、６５′、６５′）を中心にして他方向へ回動する。

　送塵弁１０ａ、１０ａ、１０ａ、１０ａ（処理胴弁１３ａ、１３ａ、１３ａ、１３ａ）の他方向への回動によって、扱胴１１（処理胴１３ｂ）の周面に沿って螺旋状に移動する稈及び穀粒は、図９中の破線矢印によって示すように、送塵弁１０ａ、１０ａ、１０ａ、１０ａ（処理胴弁１３ａ、１３ａ、１３ａ、１３ａ）に当接して後方へ跳ね返り、扱室１０（処理室１３）における稈及び穀粒の送出量は増加する。

　モータＭ１（Ｍ２）にはロータリエンコーダＥ１（Ｅ２）が設けてある。モータＭ１（Ｍ２）は、制御部１００から与えられる動作指令に従って駆動される。モータＭ１（Ｍ２）の回転数及び回転方向がロータリエンコーダＥ１（Ｅ２）によって検出される。制御部１００には、前記送塵弁角度設定スイッチ８１及び処理胴弁角度設定スイッチ８８の電圧信号が入力され、ロータリエンコーダＥ１（Ｅ２）によって検出されたモータＭ１（Ｍ２）の回転数及び回転方向を示す値が入力される。

　図１０は送塵弁１０ａ（処理胴弁１３ａ）の前後方向に対する角度と前記送塵弁角度設定スイッチ８１（処理胴弁角度設定スイッチ８８）との関係を説明する説明図である。図中α1 ～α5 （β1 ～β5 ）は、送塵弁角度設定スイッチ８１（処理胴弁角度設定スイッチ８８）の１～５の番号に対応する送塵弁１０ａ（処理胴弁１３ａ）の前後方向に対する角度を示している。前記設定角度ｒ１（設定角度ｒ２）はα1 ～α5 （β1 ～β5 ）のいずれかに設定される。角度α1 ～α5 （β1 ～β5 ）は、角度α1 （β1 ）を下限値とし、角度α5 （β5 ）を上限値として順に大きくなる。送塵弁１０ａ（処理胴弁１３ａ）の前後方向に対する角度が大きくなるに従って、扱室１０（処理室１３）における稈及び穀粒の送出量は減少する。

　制御部１００は、送塵弁１０ａ（処理胴弁１３ａ）の前後方向に対する角度を前記送塵弁角度設定スイッチ８１（処理胴弁角度設定スイッチ８８）にて設定された角度α1 ～α5 （β1 ～β5 ）に一致させるべくモータＭ１（Ｍ２）に動作指令を発し、ロータリエンコーダＥ１（Ｅ２）によるモータＭ１（Ｍ２）の回転数及び回転方向を示す値をフィードバック情報として、モータＭ１（Ｍ２）を駆動制御する。

　制御部１００は、脱穀装置２内の塵量を低減させる処理及び排塵口３３から排出される穀粒を低減するための処理を所定条件下において実行する。図１１は制御部１００の構成を示すブロック図である。

　制御部１００は、内部バス１００ｇにより相互に接続されたＣＰＵ１００ａ、ＲＯＭ１００ｂ、ＲＡＭ１００ｃ、及びＥＥＰＲＯＭ１００ｄを備えている。ＣＰＵ１００ａはＲＯＭ１００ｂに記憶された制御プログラムをＲＡＭ１００ｃに読み込み、該制御プログラムに従って、送塵弁１０ａ及びＨＳＴ４１の動作等を制御する。

　図１１に示すように、制御部１００は、モータＭ１に係る送塵弁駆動回路８６及びモータＭ２に係る処理胴弁駆動回路８７を更に備えている。ＣＰＵ１００ａに制御された送塵弁駆動回路８６が駆動指令をモータＭ１へ出力する。ＣＰＵ１００ａに制御された処理胴弁駆動回路８７が駆動指令をモータＭ２へ出力する。制御部１００は、出力インタフェース１００ｆを介して、ＨＳＴ４１の変速回路４１ａに変速指令を出力する。また制御部１００は、出力インタフェース１００ｆを介して刈取クラッチ４６及び脱穀クラッチ４４に継断信号を出力する。また制御部１００は、出力インタフェース１００ｆを介して、表示部９５に所定の表示を行うことを示す信号を出力する。

　刈取スイッチ８０、送塵弁角度設定スイッチ８１、関数選択スイッチ８２、車速センサ４３、排出量センサ３４、許容値設定スイッチ８３、ロータリエンコーダＥ１（Ｅ２）、塵センサ２００、投口センサ２３ｂ及び処理胴弁角度設定スイッチ８８の各出力信号は入力インタフェース１００ｅを介して制御部１００に入力されている。

　図１２は閾値Ｐと許容値設定スイッチ８３の出力電圧との関係を示す関数ｆ、及び閾値Ｑと許容値設定スイッチ８３の出力電圧との関係を示す関数ｇを示すグラフである。
　ＥＥＰＲＯＭ１００ｄには許容値設定スイッチ８３の任意の出力電圧と閾値Ｐとの関係を示す関数ｆと、許容値設定スイッチ８３の任意の出力電圧と閾値Ｑとの関係を示す関数ｇとが記憶してある。図１２に示すように、任意の出力電圧Ｖa に対する閾値Ｑは、任意の出力電圧Ｖa に対する閾値Ｐ以下になる。また関数ｆ及び関数ｇにおいて、前記出力電圧の増減に応じて前記閾値Ｐ及び閾値Ｑはそれぞれ減増する。

　図１３は閾値Ｒと投口２３ａから穀粒タンク４へ送出される穀粒量（投口量Ｄ）との関係を示す関数ｘ～関数ｚ及び閾値Ｓと投口量Ｄとの関係を示す関数ｋを示すグラフである。
　ＥＥＰＲＯＭ１００ｄには閾値Ｒと投口量Ｄとの関係を示す関数ｘ、ｙ、ｚ及び閾値Ｓと投口量Ｄとの関係を示す関数ｋが記憶してある。図１３に示すように、任意の投口量Ｄに対する閾値Ｓは任意の投口量Ｄに対する閾値Ｒ以下になる。また関数ｘ～関数ｚにおいて、投口量Ｄの増減に応じて前記閾値Ｒ及び閾値Ｓはそれぞれ増減する。なお図１３においては、関数選択スイッチ８２によって関数ｘが選択された場合を示している。

　またＥＥＰＲＯＭ１００ｄにおいては、送塵弁１０ａの角度を示す値が、変数である送塵弁角度θa に格納してある。送塵弁１０ａの角度を示す値は、モータＭ１の回転数及び回転方向を示す値をＣＰＵ１００ａにて積算して求める。またＥＥＰＲＯＭ１００ｄには穀稈を刈取ることができる機体の速度の下限値Vminが記憶してある。

　図１４～図１７は制御部１００が実行する送塵弁１０ａの動作制御等の処理手順を示すフローチャートである。

　制御部１００のＣＰＵ１００ａは、刈取スイッチ８０からオン信号を取込むまで待機する（ステップＳ１：ＮＯ）。刈取スイッチ８０からオン信号を取り込んだ場合には（ステップＳ１：ＹＥＳ）、ＣＰＵ１００ａは許容値設定スイッチ８３の出力を取込み（ステップＳ２）、ＥＥＰＲＯＭ１００ｄにアクセスして関数ｆ及び関数ｇを参照し、閾値Ｐ及び閾値Ｑを設定する（ステップＳ３）。次にＣＰＵ１００ａは、関数選択スイッチ８２の出力を取込み（ステップＳ４）、ＥＥＰＲＯＭ１００ｄにアクセスして関数ｘ～関数ｚから一の関数を選択する。次にＣＰＵ１００ａは、投口センサ２３ｂによって検出された投口量Ｄを取込む（ステップＳ５）。そして選択した関数ｘ～関数ｚに投口量Ｄを適用して閾値Ｒを求めると共に、関数ｋに投口量Ｄを適用して閾値Ｓを求める（ステップＳ６）。次にＣＰＵ１００ａは、塵センサ２００によって検出された塵量Ｅ1 を取込む（ステップＳ７）。そしてＣＰＵ１００ａは、塵センサ２００によって検出された塵量Ｅ1 を投口量Ｄで除算し、塵の比率Ａ1 を算出する（ステップＳ８）。次にＣＰＵ１００ａは、算出した塵の比率Ａ1 が閾値Ｒ以上であるか否か判定する（ステップＳ９）。塵の比率Ａ1 が閾値Ｒ以上である場合には（ステップＳ９：ＹＥＳ）、穀粒量センサ３４によって検出されたロス量Ｆ1 を取込む（ステップＳ１０）。

　そしてＣＰＵ１００ａは、ロス量Ｆ1 が閾値Ｐ以上であるか否かを判定する（ステップＳ１１）。ロス量Ｆ1 が閾値Ｐ未満である場合は（ステップＳ１１：ＮＯ）、ＣＰＵ１００ａはＥＥＰＲＯＭ１００ｄにアクセスして、送塵弁角度θa が角度α1 以下であるか否かを判定する（ステップＳ１２）。送塵弁角度θa が角度α1以下である場合には（ステップＳ１２：ＹＥＳ）、ＣＰＵ１００ａは、塵の比率が増大していることを表示する信号を表示部９５へ出力する（ステップＳ１３）。塵の比率が増大していることを表示する信号を表示部９５へ出力することによって、表示部９５の表示パネル９５ａにて、塵の比率が増大していることが表示される（図８参照）。このときユーザは搬送比設定スイッチ８４及び扱深さ設定スイッチ９１を操作して、塵量を低減するための操作を必要に応じて行うことができる。そしてＣＰＵ１００ａは後述するステップＳ１５へ処理を進める。

　送塵弁角度θa が角度α1 を超過している場合（ステップＳ１２：ＮＯ）、すなわち送塵弁角度θa がαn （ｎ＝２～５）である場合には、ＣＰＵ１００ａは、送塵弁駆動回路８６へ逆回転信号を出力し（ステップＳ１４）、ロータリエンコーダＥ１によるモータＭ１の回転数及び回転方向を示す値をフィードバック情報として、送塵弁角度θa がαn-1 になるまでモータＭ１を正回転させる。そしてＣＰＵ１００ａは内蔵されているタイマ（図示せず）を使用して、所定時間が経過するまで待機する（ステップＳ１５：ＮＯ）。該所定時間は送塵弁１０ａの角度を小さくした時から塵量が減少するまでに必要な時間に相当する。

　所定時間が経過した場合に（ステップＳ１５：ＹＥＳ）、ＣＰＵ１００ａは、塵センサ２００によって検出された塵量Ｅ2 を取込む（ステップＳ１６）。そしてＣＰＵ１００ａは、塵量Ｅ2 を投口量Ｄで除算し、塵の比率Ａ2 を算出する（ステップＳ１７）。次にＣＰＵ１００ａは、塵の比率Ａ2 が閾値Ｓ未満であるか否か判定する（ステップＳ１８）。塵の比率Ａ2 が閾値Ｓ以上である場合は（ステップＳ１８：ＮＯ）、ＣＰＵ１００ａはステップＳ１２へ処理を戻す。塵の比率Ａ2 が閾値Ｓ未満である場合は（ステップＳ１８：ＹＥＳ）、ＣＰＵ１００ａはステップＳ４へ処理を戻す。

　ロス量Ｆ1 が閾値Ｐ以上である場合は（ステップＳ１１：ＹＥＳ）、ＣＰＵ１００ａは車速センサ４３にて検出された速度Ｖを取込む（ステップＳ１９）。そしてＣＰＵ１００ａは、ＥＥＰＲＯＭ１００ｄにアクセスして検出した速度Ｖが下限値Vmin以上であるか否かを判定する（ステップＳ２０）。速度Ｖが下限値Vmin以上である場合は（ステップＳ２０：ＹＥＳ）、ＣＰＵ１００ａは表示部９５へ減速することを表示する信号を出力し（ステップＳ２１）、ＣＰＵ１００ａは減速指令を変速回路４１ａへ出力する（ステップＳ２２）。そしてＣＰＵ１００ａはステップＳ４へ処理を戻す。

　速度Ｖが下限値Vmin未満である場合は（ステップＳ２０：ＮＯ）、ＣＰＵ１００ａは送塵弁角度θa が角度α1 以下であるか否かを判定する（ステップＳ２３）。送塵弁角度θa が角度α1以下である場合には（ステップＳ２３：ＹＥＳ）、ＣＰＵ１００ａは、機器異常、例えばクリンプ網１５の目詰まり及びフィードチェン５と挟持部材６との間の挟持圧力が不足していることを表示する信号を表示部９５へ出力し（ステップＳ２６）、ステップＳ４へ処理を戻す。

　送塵弁角度θa が角度α1を超過している場合（ステップＳ２３：ＮＯ）、すなわち送塵弁角度θa がαn （ｎ＝２～５）である場合には、ＣＰＵ１００ａは、送塵弁駆動回路８６へ逆回転信号を出力し（ステップＳ２４）、ロータリエンコーダＥ１によるモータＭ１の回転数及び回転方向を示す値をフィードバック情報として、送塵弁角度θa がαn-1 になるまでモータＭ１を正回転させる。そしてＣＰＵ１００ａはタイマを使用して、所定時間が経過するまで待機する（ステップＳ２５：ＮＯ）。該所定時間は送塵弁１０ａの角度を小さくした時から塵量が減少するまでに必要な時間に相当する。所定時間が経過した場合に（ステップＳ２５：ＹＥＳ）、ＣＰＵ１００ａはステップＳ４へ処理を戻す。

　塵の比率Ａ1 が閾値Ｒ未満である場合には（ステップＳ９：ＮＯ）、ＣＰＵ１００ａは表示部９５にて機器異常を表示しているか否かを判定する（ステップＳ２７）。表示部９５にて機器異常を表示していない場合には（ステップＳ２７：ＮＯ）、ＣＰＵ１００ａは後述するステップＳ２９へ処理を進める。表示部９５にて機器異常を表示している場合には（ステップＳ２７：ＹＥＳ）、ＣＰＵ１００ａは機器異常の表示を終了する信号を表示部９５へ出力する（ステップＳ２８）。そしてＣＰＵ１００ａは表示部９５にて塵の比率が増大していることを表示しているか否かを判定する（ステップＳ２９）。表示部９５にて塵の比率が増大していることを表示していない場合には（ステップＳ２９：ＮＯ）、ＣＰＵ１００ａは後述するステップＳ３１へ処理を進める。表示部９５にて塵の比率が増大していることを表示している場合には（ステップＳ２９：ＹＥＳ）、ＣＰＵ１００ａは塵の比率の増大の表示を終了する信号を表示部９５へ出力する（ステップＳ３０）。

　そしてＣＰＵ１００ａは、穀粒量センサ３４によって検出されたロス量Ｆ2 を取込む（ステップＳ３１）。次にＣＰＵ１００ａは、取込んだロス量Ｆ2 が閾値Ｐ以上であるか否かを判定する（ステップＳ３２）。ロス量Ｆ2 が閾値Ｐ未満である場合には（ステップＳ３２：ＮＯ）、ＣＰＵ１００ａはステップＳ４へ処理を戻す。

　ロス量Ｆ2 が閾値Ｐ以上である場合には（ステップＳ３２：ＹＥＳ）、ＣＰＵ１００ａは送塵弁角度θa が角度α5 以上であるか否かを判定する（ステップＳ３３）。送塵弁角度θa が角度α5 以上である場合には（ステップＳ３３：ＹＥＳ）、ＣＰＵ１００ａは後述するステップＳ３８へ処理を進める。送塵弁角度θa が角度α5未満である場合には（ステップＳ３３：ＮＯ）、すなわち送塵弁角度θa がαm （ｍ＝１～４）である場合には、ＣＰＵ１００ａは、送塵弁駆動回路８６へ正回転信号を出力し（ステップＳ３４）、ロータリエンコーダＥ１によるモータＭ１の回転数及び回転方向を示す値をフィードバック情報として、送塵弁角度θa がαm+1 になるまでモータＭ１を正回転させる。そしてＣＰＵ１００ａはタイマを使用して、所定時間が経過するまで待機する（ステップＳ３５：ＮＯ）。該所定時間は送塵弁１０ａの角度を大きくした時からロス量が減少するまでに必要な時間に相当する。

　所定時間が経過した場合に（ステップＳ３５：ＹＥＳ）、ＣＰＵ１００ａは、穀粒量センサ３４によって検出されたロス量Ｆ3 を取込む（ステップＳ３６）。次にＣＰＵ１００ａは、取込んだロス量Ｆ3 が閾値Ｑ未満であるか否かを判定する（ステップＳ３７）。ロス量Ｆ3 が閾値Ｑ未満である場合には（ステップＳ３７：ＹＥＳ）、ＣＰＵ１００ａはステップＳ４へ処理を戻す。

　ロス量Ｆ3 が閾値Ｑ以上である場合には（ステップＳ３７：ＮＯ）、ＣＰＵ１００ａは車速センサ４３によって検出された速度Ｖを取込む（ステップＳ３８）。そしてＣＰＵ１００ａは、取込んだ速度Ｖが下限値Vmin以上であるか否かを判定する（ステップＳ３９）。速度Ｖが下限値Vmin未満である場合は（ステップＳ３９：ＮＯ）、ＣＰＵ１００ａはステップＳ４へ処理を戻す。

　速度Ｖが下限値Vmin以上である場合は（ステップＳ３９：ＹＥＳ）、ＣＰＵ１００ａは表示部９５へ減速することを表示する信号を出力し（ステップＳ４０）、ＣＰＵ１００ａは減速指令を変速回路４１ａへ出力する（ステップＳ４１）。そしてＣＰＵ１００ａはステップＳ４へ処理を戻す。

　実施の形態１に係るコンバインにあっては、排出量センサ３４にて検出された穀粒量（ロス量）及び穀粒タンク４に貯留する穀粒量と脱穀装置２内の塵量との比率を求め、求めた比率及びロス量に応じて塵の発生を防止する制御を行うか又はロス量を低減させる制御を行う。

　また投口センサ２３ｂにて検出された穀粒量は、穀粒タンク４に貯留する穀粒量に直接的に反映されるため、投口センサ２３ｂにて穀粒量を検出することによって、穀粒タンク４に貯留する穀粒量を精度良く検出することができる。そのため投口センサ２３ｂにて検出された穀粒量に基づいて、穀粒タンク４に貯留する穀粒量と塵量との比率を算出することで、塵の発生を防止する制御を行うか又は前記ロス量を低減させる制御を行うかの判定を精度良く行うことができる。

　また穀粒タンク４に貯留する穀粒量と脱穀装置２内の塵量との比率について所定範囲を設定し、穀粒タンク４に貯留する穀粒量と脱穀装置２内の塵量との比率が所定範囲内にある場合には、選別精度は悪化していないと判定する。また前記排出量センサ３４にて検出された穀粒量について所定範囲を設定し、検出された穀粒量が所定範囲内にある場合には、前記ロス量は前記許容ロス量を超過していないと判定する。穀粒タンク４に貯留する穀粒量と脱穀装置２内の塵量との比率が所定範囲外にあると判定され、排出量センサ３４にて検出された穀粒量が所定範囲内にあると判定された場合には、選別精度が悪化している一方で前記ロス量は前記許容ロス量を超過していない。そのため前記送塵弁１０ａを開いて、穀稈から分離した稈が扱胴１１に滞留する時間を短縮し、扱胴１１にて稈が粉砕され、多量の塵が発生することを防止する。

　また穀粒タンク４に貯留する穀粒量と脱穀装置２内の塵量との比率が所定範囲内にあり、且つ排出量センサ３４にて検出された穀粒量が所定範囲外にある場合には、選別精度は悪化していない一方で前記ロス量は前記許容ロス量を超過しているので、前記送塵弁１０ａを閉じて、扱胴１１から送出される穀粒量を低減し、ロス量の低減を図る。

　また穀粒タンク４に貯留する穀粒量と脱穀装置２内の塵量との比率が所定範囲外にあると判定され、排出量センサ３４にて検出された穀粒量が所定範囲外にあると判定された場合には、選別精度が悪化し且つロス量が許容ロス量を超過している。この場合には脱穀装置２に過剰に穀稈が供給されていると考えられるので、前記走行クローラ１を強制的に減速させて、穀稈の刈取量を減少させ、ロス量の低減及び塵の発生の防止を図る。

　また穀粒タンク４に貯留する穀粒量と脱穀装置２内の塵量との比率が所定範囲外にあると判定された場合に選別精度が悪化していることを報知する。その結果、選別精度を向上させるための操作、例えば搬送比設定スイッチ８４及び扱深さ設定スイッチ９１の操作を行うことをユーザに促すことができる。

　なお実施の形態１に係るコンバインにあっては、投口センサ２３ｂにて検出された所定時間あたりの穀粒量と脱穀装置２内の塵量との比率を、穀粒タンク４に収穫される穀粒量と脱穀装置２内の塵量との比率として算出しているが、穀粒タンク４に貯留する穀粒量と車速センサ４３にて検出された速度とは比例関係にあるので、車速センサ４３にて検出された速度と脱穀装置２内の塵量との比率を、穀粒タンク４に貯留する穀粒量と脱穀装置２内の塵量との比率として算出しても良い。すなわちステップＳ８（又はステップＳ１７）において塵センサ２００にて検出された塵量Ｅ1(又は塵量Ｅ2)と投口センサ２３ｂにて検出された投口量Ｄとの比率Ａ1(又は比率Ａ2)を算出し、ステップＳ９（又はステップＳ１８）において、算出した比率Ａ1(又は比率Ａ2)を閾値Ｒ（又は閾値Ｓ）と比較するところを、塵センサ２００にて検出された塵量Ｅ1(又は塵量Ｅ2)と車速センサ４３にて検出された速度との比率を算出し、算出した比率を閾値Ｒ（又は閾値Ｓ）と比較しても良い。この場合、既存の車速センサ４３を用いて前記比率を算出するので、コンバインの構成の簡素化を図ることができる。

　また実施の形態１に係るコンバインにおいては、脱穀装置２内の塵量を投口センサ２３ｂにて検出された穀粒量で除算して、投口センサ２３ｂにて検出された穀粒量と脱穀装置２内の塵量との比率を算出しているが、その逆数を投口センサ２３ｂにて検出された穀粒量と脱穀装置２内の塵量との比率として良い。この場合、前記各閾値及び判定処理を該逆数に対応させて変更することは言うまでもない。また実施の形態１に係るコンバインは、塵の比率が増大していること及び機器に異常が発生していることを表示部９５にて表示するが、キャビン８内にランプ又はブザーを設けて、塵の比率が増大している場合又は機器に異常が発生している場合に、該ランプを点灯させるか又はブザーを鳴らす構成としても良い。

　また実施の形態１に係るコンバインは、許容値設定スイッチ８３からの出力電圧に基づいて、閾値Ｐ及び閾値Ｑを設定する構成であるが、投口量Ｄに基づいて、閾値Ｐ及び閾値Ｑを設定する構成としてもよい。例えば、投口量Ｄと閾値Ｐとの関係を示す関数及び投口量Ｄと閾値Ｑとの関係を示す関数を予めＥＥＰＲＯＭ１００ｄに記憶しておき、投口センサ２３ｂによって検出された投口量Ｄを各関数に適用し、閾値Ｐ及び閾値Ｑを求める構成としてもよい。

　なお投口センサ２３ｂに代えて、穀粒タンク４に貯留した穀粒量の総量を検出する重量センサを設け、該重量センサにて検出された穀粒量と閾値とを比較しても良いが、凹凸の大きな圃場をコンバインが走行し、コンバインの姿勢が急激に変化した場合に、穀粒タンク４内にて穀粒が偏在し、前記重量センサにて正確に穀粒量を検出することができない虞がある。実施の形態１に係るコンバインにおいては、投口センサ２３ｂ及び排出量センサ３４にて所定時間あたりの穀粒量を検出しているので、凹凸の大きな圃場をコンバインが走行し、コンバインの姿勢が急激に変化する場合であっても、コンバインの姿勢の変化の影響は投口センサ２３ｂ及び排出量センサ３４にて検出される検出値へほとんど波及しない。

　次に実施の形態１に係るコンバインの変形例について説明する。図１８は実施の形態１に係るコンバインの変形例１における脱穀装置２の内部構成を略示する側面断面図である。
　図１８に示す如く、ストローラック１９の下方に、圧電素子を備える塵センサ２０５が配してある。塵センサ２０５は、ストローラック１９から漏下した塵が塵センサ２０５に当接したときに、圧電素子から電圧信号が出力され、所定時間あたりの塵量を検出する構成にしてある。塵センサ２０５にて検出された塵量に基づいて、前述した脱穀装置２内の塵量を低減させる処理及び排塵口３３から排出される穀粒を低減するための処理が行われる。なお塵センサ２０５は圧電素子を有するセンサに限るものではなく、発光素子及び受光素子を有する光センサを塵センサ２０５として使用し、発光素子及び受光素子の間を通過する塵量を検出しても良い。また発信器及び受信機を有する超音波センサを塵センサ２０５として使用し、発信器及び受信機の間を通過する塵量を検出しても良い。

　図１９～図２３は実施の形態１に係るコンバインの変形例２～６における脱穀装置２の内部構成を略示する側面断面図である。
　変形例２においては、図１９に示す如く、排出量センサ３４がクリンプ網１５と揺動選別装置１６との間に配置してある。該排出量センサ３４はクリンプ網１５から漏下した穀粒量を検出する。前記制御部１００は、該排出量センサ３４にて検出された穀粒量に基づいて、排塵口３３及び排気通路３７から排出される穀粒量を求めるようにしてある。例えば、クリンプ網１５から漏下する穀粒量と排塵口３３及び排気通路３７から排出される穀粒量との関係を示す関数に、排出量センサ３４による検出値を適用して、排塵口３３及び排気通路３７から排出される穀粒量を求める。

　変形例３においては、図２０に示す如く、クリンプ網１５の下方であって、クリンプ網１５よりも後側に排出量センサ３４が配してある。該排出量センサ３４は、扱胴１１から落下した穀粒量を検出する。前記制御部１００は、該排出量センサ３４にて検出された穀粒量に基づいて、排塵口３３及び排気通路３７から排出される穀粒量を求めるようにしてある。例えば、扱胴１１から落下する穀粒量と排塵口３３及び排気通路３７から排出される穀粒量との関係を示す関数に、排出量センサ３４による検出値を適用して、排塵口３３及び排気通路３７から排出される穀粒量を求める。

　変形例４においては、図２１に示す如く、グレンシーブ２０の横に排出量センサ３４が配してある。該排出量センサ３４はグレンシーブ２０から横溢した穀粒量を検出する。前記制御部１００は、該排出量センサ３４にて検出された穀粒量に基づいて、排塵口３３及び排気通路３７から排出される穀粒量を求めるようにしてある。例えば、グレンシーブ２０から横溢する穀粒量と排塵口３３及び排気通路３７から排出される穀粒量との関係を示す関数に、排出量センサ３４による検出値を適用して、排塵口３３及び排気通路３７から排出される穀粒量を求める。

　変形例５においては、図２２に示す如く、処理ロータ１４の下方に排出量センサ３４が配してある。処理ロータ１４は図示しない排出口を備え、該排出口から穀粒が排出される。前記排出量センサ３４は、処理ロータ１４から排出された穀粒量を検出する。前記制御部１００は、該排出量センサ３４にて検出された穀粒量に基づいて、排塵口３３及び排気通路３７から排出される穀粒量を求めるようにしてある。例えば、処理ロータ１４から排出される穀粒量と排塵口３３及び排気通路３７から排出される穀粒量との関係を示す関数に、排出量センサ３４による検出値を適用して、排塵口３３及び排気通路３７から排出される穀粒量を求める。

　変形例６においては、図２３に示す如く、処理室１３の排出口１３ｅの下方に排出量センサ３４が配してある。該排出量センサ３４は排出口１３ｅから排出された穀粒量を検出する。前記制御部１００は、排出量センサ３４にて検出された穀粒量に基づいて、排塵口３３及び排気通路３７から排出される穀粒量を求めるようにしてある。例えば、排出口１３ｅから排出される穀粒量と排塵口３３及び排気通路３７から排出される穀粒量との関係を示す関数に、排出量センサ３４による検出値を適用して、排塵口３３及び排気通路３７から排出される穀粒量を求める。

　なお実施の形態１に係るコンバイン及びその変形例に使用されているロータリエンコーダ又はポテンショメータは、位置検出器の例示であって、ロータリエンコーダ又はポテンショメータに代えて、レゾルバ等の他の位置検出器を使用しても良い。

　（実施の形態２）
　以下本発明を実施の形態２に係るコンバインを示す図面に基づいて詳述する。キャビン８内には、後述する関数ｐ、ｑ、ｒをユーザが選択するための選択スイッチ、自動制御ランプ及び警告ランプ（いずれも図示せず）が設けてある。選択スイッチは入力インタフェース１００ｅに接続してあり、また自動制御ランプ及び警告ランプは出力インタフェース１００ｆに接続してある。

　選択スイッチは、前記関数選択スイッチ８２と同様な構成である（前述の図６参照）。ユーザは、三角形の目印を１～３の数字のいずれかに合わせて、関数ｐ～ｒから一の関数を選択する。自動制御ランプ及び警告ランプは、制御部１００の出力信号に基づいて、点灯するか又は消灯する。

　図２４は閾値Ｔと投口量Ｄとの関係を示す関数ｐ～関数ｒ、及び閾値Ｕと投口量Ｄとの関係を示す関数ｍを示すグラフである。

　ＥＥＰＲＯＭ１００ｄには閾値Ｔと投口量Ｄとの関係を示す関数ｐ、ｑ、ｒ及び閾値Ｕと投口量Ｄとの関係を示す関数ｍが記憶してある。図２４に示すように、任意の投口量Ｄに対する閾値Ｕは任意の投口量Ｄに対する閾値Ｔ以下になる。また関数ｐ～関数ｒにおいて、投口量Ｄの増減に応じて前記閾値Ｔ及び閾値Ｕはそれぞれ増減する。なお図２４においては、選択スイッチによって関数ｐが選択された場合を示している。

　ＥＥＰＲＯＭ１００ｄには、送塵弁１０ａの角度を示す値が、変数である送塵弁角度θａに格納してある。送塵弁１０ａの角度を示す値は、モータＭ１の回転数及び回転方向を示す値をＣＰＵ１００ａにて積算して求める。またＥＥＰＲＯＭ１００ｄには、処理胴弁１３の角度を示す値が、変数である処理胴弁角度θｂに格納してある。処理胴弁１３の角度を示す値は、モータＭ２の回転数及び回転方向を示す値をＣＰＵ１００ａにて積算して求める。

　図２５は制御部１００が実行する送塵弁１０ａ及び処理胴弁１３ａの動作制御の処理手順を示すフローチャートである。

　制御部１００のＣＰＵ１００ａは、刈取スイッチ８０からオン信号を取込むまで待機する（ステップＳ１：ＮＯ）。刈取スイッチ８０からオン信号を取り込んだ場合には（ステップＳ１：ＹＥＳ）、ＣＰＵ１００ａは、選択スイッチの出力を取込み（ステップＳ２）、ＥＥＰＲＯＭ１００ｄにアクセスして関数ｐ～ｒ及び関数ｍを参照する。次にＣＰＵ１００ａは、投口センサ２３ｂによって検出された投口量Ｄを取込む（ステップＳ３）。そして、ＣＰＵ１００ａは投口量Ｄを関数ｐ～ｒ及び関数ｍに適用して（ステップＳ４）、閾値Ｔ及び閾値Ｕを設定する（ステップＳ５）。

　そしてＣＰＵ１００ａは、排出量センサ３４によって検出されたロス量Ａ1 を取込み（ステップＳ６）、ロス量Ａ1 が閾値Ｔ以上であるか否かを判定する（ステップＳ７）。ロス量Ａ1 が閾値Ｔ未満である場合には（ステップＳ７：ＮＯ）、ＣＰＵ１００ａは処理をステップＳ６へ戻す。

　ロス量Ａ1 が閾値Ｔ以上である場合には（ステップＳ７：ＹＥＳ）、ＣＰＵ１００ａは自動制御ランプに点灯信号を出力し（ステップＳ８）、自動制御ランプを点灯させる。次にＣＰＵ１００ａは後述する送塵弁作動処理を実行し（ステップＳ９）、後述する処理胴弁１３ａ作動処理を実行する（ステップＳ１０）。そしてＣＰＵ１００ａは自動制御ランプに消灯信号を出力し（ステップＳ１１）、後述する戻弁処理を実行して（ステップＳ１２）、処理を終了する。

　次に排出量センサ３４にて閾値Ｔ以上の穀粒量が検出された場合に実行される送塵弁作動処理について説明する。図２６は送塵弁作動処理の処理手順を示すフローチャートである。
　ＣＰＵ１００ａはＥＥＰＲＯＭ１００ｄから送塵弁角度θa の値を読出し（ステップＳ９１）、送塵弁角度θa が角度α5 であるか否かを判定する（ステップＳ９２、図１０参照）。送塵弁角度θa が角度α5 でない場合（ステップＳ９２：ＮＯ）、すなわち送塵弁角度θa がαn （ｎ＝１～４）である場合には、ＣＰＵ１００ａは、送塵弁駆動回路１００ｇに正回転信号を出力し（ステップＳ９３）、ロータリエンコーダＥ１によるモータＭ１の回転数及び回転方向を示す値をフィードバック情報として、送塵弁角度θa がαn+1 になるまでモータＭ１を正回転させる。そしてＣＰＵ１００ａはタイマを使用して、所定時間が経過するまで待機する（ステップＳ９４：ＮＯ）。該所定時間は、例えばステップＳ９での処理によって送塵弁１０ａ、１０ａ、１０ａ、１０ａの角度を変更した時から前記排出口１３ｅから排出される排出物が減少するまでの時間である。

　所定時間が経過した場合には（ステップＳ９４：ＹＥＳ）、ＣＰＵ１００ａは、排出量センサ３４によって検出されたロス量Ａ2 を取込み（ステップＳ９５）、ロス量Ａ2 が閾値Ｕ未満であるか否かを判定する（ステップＳ９６）。ロス量Ａ2 が閾値Ｕ以上である場合には（ステップＳ９６：ＮＯ）、ステップＳ９１に処理を戻す。ロス量Ａ2 が閾値Ｕ未満である場合には（ステップＳ９６：ＹＥＳ）、ＣＰＵ１００ａは送塵弁作動処理を終了し、ステップＳ１０へ処理を進める。また送塵弁角度θa が角度α5 以上である場合には（ステップＳ９２：ＹＥＳ）、ＣＰＵ１００ａは送塵弁作動処理を終了する。

　次に排出量センサ３４にて閾値Ｔ以上の穀粒量が検出された場合に実行される処理胴弁作動処理について説明する。図２７は処理胴弁作動処理の処理手順を示すフローチャートである。ＣＰＵ１００ａはＥＥＰＲＯＭ１００ｄから処理胴弁角度θb の値を読出し（ステップＳ１０１）、処理胴弁角度θb が角度β5 以上であるか否かを判定する（ステップＳ１０２、図１０参照）。

　処理胴弁角度θb が角度β5 未満である場合（ステップＳ１０２：ＮＯ）、すなわち処理胴弁角度θb がβn （ｎ＝１～４）である場合には、ＣＰＵ１００ａは、処理胴弁駆動回路８７に正回転信号を出力する（ステップＳ１０３）。このときＣＰＵ１００ａは、ロータリエンコーダＥ２によるモータＭ２の回転数及び回転方向を示す値をフィードバック情報として、処理胴弁角度θb がβn+1 になるまでモータＭ２を正回転させる。そしてＣＰＵ１００ａは、ＣＰＵ１００ａに内蔵してある図示しないタイマを使用して、所定時間が経過するまで待機する（ステップＳ１０４：ＮＯ）。該所定時間は、例えばステップＳ１０３での処理によって処理胴弁１３ａ、１３ａ、１３ａ、１３ａの角度を変更した時から前記排出口１３ｅから排出される排出物が減少するまでの時間である。

　所定時間が経過した場合には（ステップＳ１０４：ＹＥＳ）、ＣＰＵ１００ａは、排出量センサ３４によって検出されたロス量Ａ3 を取込み（ステップＳ１０５）、ロス量Ａ3 が閾値Ｕ未満であるか否かを判定する（ステップＳ１０６）。ロス量Ａ3 が閾値Ｕ以上である場合には（ステップＳ１０６：ＮＯ）、ＣＰＵ１００ａはステップＳ１０１に処理を戻す。ロス量Ａ3 が閾値Ｕ未満である場合には（ステップＳ１０６：ＹＥＳ）、ＣＰＵ１００ａは処理胴弁作動処理を終了する。

　処理胴弁角度θb が角度β5 以上である場合には（ステップＳ１０２：ＹＥＳ）、ＣＰＵ１００ａは後述する車速低減処理を実行し（ステップＳ１０７）、処理胴弁作動処理を終了する。

　次に車速低減処理について説明する。図２８は車速低減処理の処理手順を示すフローチャートである。
　ＣＰＵ１００ａは、車速センサ４３から車速検出値を取込む（ステップＳ１０７１）。そしてＣＰＵ１００ａは取込んだ車速検出値とＥＥＰＲＯＭ１００ｄに記憶してある前記機体の速度の下限値Vminとを比較して、車速検出値がVmin以上であるか否かを判定する（ステップＳ１０７２）。車速検出値がVmin以上である場合には（ステップＳ１０７２：ＹＥＳ）、ＣＰＵ１００ａは、低速指令を変速回路４１ａに出力し（ステップＳ１０７３）、機体を所定速度低減させる。そしてＣＰＵ１００ａはタイマを使用して、所定時間が経過するまで待機する（ステップＳ１０７４：ＮＯ）。該所定時間は、例えばステップＳ１０７３での処理によって車速を低減させた時から前記排出口１３ｅから排出される排出物が減少するまでの時間である。

　所定時間が経過した場合には（ステップＳ１０７４：ＹＥＳ）、ＣＰＵ１００ａは排出量センサ３４によって検出されたロス量Ａ4 を取込み（ステップＳ１０７５）、ロス量Ａ4 が閾値Ｕ未満であるか否かを判定する（ステップＳ１０７６）。ロス量Ａ4 が閾値Ｕ以上である場合には（ステップＳ１０７６：ＮＯ）、ＣＰＵ１００ａはステップＳ１０７１に処理を戻す。ロス量Ａ4 が閾値Ｕ未満である場合には（ステップＳ１０７６：ＹＥＳ）、ＣＰＵ１００ａは車速低減処理を終了する。

　車速検出値がVmin未満である場合には（ステップＳ１０７２：ＮＯ）、ＣＰＵ１００ａは、警告ランプに点灯信号を出力し（ステップＳ１０７７）、車速低減処理を終了する。車速検出値がVmin未満の場合であって、ロス量が閾値Ｕ以上であるときには、グレンシーブ１５、チャフシーブ１８に稈が詰まる等の異常が発生している可能性があり、警告ランプの点灯によって前記可能性をユーザに報知することができる。

　次に排出量センサ３４にて閾値Ｕ未満の穀粒量が検出された場合に実行される戻弁処理について説明する。図２９は戻弁処理の処理手順を示すフローチャートである。
　ＣＰＵ１００ａは送塵弁角度設定スイッチ８１にて設定された設定角度ｒ１を取込む（ステップＳ１２０１）。そしてＣＰＵ１００ａはＥＥＰＲＯＭ１００ｄにアクセスして送塵弁角度θa の値と設定角度ｒ１の値とを比較し、送塵弁角度θa が設定角度ｒ１に等しいか否かを判定する（ステップＳ１２０２）。送塵弁角度θa が設定角度ｒ１に等しくない場合には（ステップＳ１２０２：ＮＯ）、ＣＰＵ１００ａは送塵弁駆動回路１００ｇに戻弁信号を出力し（ステップＳ１２０３）、ロータリエンコーダＥ１によるモータＭ１の回転数及び回転方向を示す値をフィードバック情報として、図６中の破線矢印によって示すように、送塵弁角度θa がαk （ｋ＝２～５）からαk-1 になるまでモータＭ１を逆回転させる。

　次にＣＰＵ１００ａは、タイマを使用して所定時間が経過するまで待機する（ステップＳ１２０４：ＮＯ）。所定時間が経過した場合には（ステップＳ１２０４：ＹＥＳ）、ＣＰＵ１００ａは処理をステップＳ１２０１に戻す。

　送塵弁角度θａの値が設定角度ｒ１に等しい場合には（ステップＳ１２０２：ＹＥＳ）、ＣＰＵ１００ａは処理胴弁角度設定スイッチ８２にて設定された設定角度ｒ２の値を取込む（ステップＳ１２０５）。そしてＣＰＵ１００ａはＥＥＰＲＯＭ１００ｄにアクセスして処理胴弁角度θb の値と設定角度ｒ２の値とを比較し、処理胴弁角度θb の値が設定角度ｒ２の値に等しいか否かを判定する（ステップＳ１２０６）。処理胴弁角度θb が設定角度ｒ２に等しくない場合には（ステップＳ１２０６：ＮＯ）、ＣＰＵ１００ａは処理胴弁駆動回路８７に戻弁信号を出力する（ステップＳ１２０７）。このときＣＰＵ１００ａは、ロータリエンコーダＥ２によるモータＭ２の回転数及び回転方向を示す値をフィードバック情報として、図６中の破線矢印によって示すように、処理胴弁角度θb がβk （ｋ＝２～５）からβk-1 になるまでモータＭ２を逆回転させる。

　次にＣＰＵ１００ａは、タイマを使用して所定時間が経過するまで待機する（ステップＳ１２０８：ＮＯ）。所定時間が経過した場合には（ステップＳ１２０８：ＹＥＳ）、ＣＰＵ１００ａは処理をステップＳ１２０５に戻す。処理胴弁角度θb の値が設定角度ｒ２に等しい場合には（ステップＳ１２０６：ＹＥＳ）、ＣＰＵ１００ａは戻弁処理を終了する。

　実施の形態２に係るコンバインにあっては、脱穀装置２から穀粒タンク４へ搬送される穀粒量を投口センサ２３ｂにて検出し、検出した穀粒量に基づいて閾値Ｔを算出する。そして脱穀装置２から排出される穀粒量が閾値Ｔ以上であるか否かを判定し、閾値Ｔ以上である場合に、前記送塵弁１０ａ及び処理胴弁１３ａの作動を制御して、脱穀装置２から排出される穀粒量を低減させる。また閾値Ｔを、脱穀装置２から穀粒タンク４へ搬送される穀粒量に基づいて算出しているので、収穫される穀粒量に応じた閾値Ｔを設定することができる。

　また前記閾値Ｔと投口センサ２３ｂにて検出された穀粒量との関係を示す予め設定された関数ｐ～ｒに、前記投口センサ２３ｂにて検出された穀粒量を適用して閾値Ｔを算出するので、閾値Ｔが迅速に算出される。またユーザが穀稈の品種等に応じて複数の関数ｐ～ｒから一の関数を選択することによって、前記送塵弁１０ａ及び処理胴弁１３ａの作動を適切に制御することができる。

　また前記排出量センサ３４にて検出された穀粒量が閾値Ｔ以上であると判定された場合に、前記送塵弁１０ａを一方向へ回動させて、脱穀装置２から排出される穀粒量を低減させる。また排出量センサ３４にて検出された穀粒量が前記閾値Ｔ以上であると判定された場合に、前記処理胴弁１３ａを一方向へ回動させて、ロス量を低減させることができる。

　また送塵弁１０ａ及び処理胴弁１３ａの作動が不可能であると判定された場合に、前記走行クローラ１を強制的に減速させて、刈り取られる穀稈量を低減させる。これにより、ロス量を低減させることができる。

　また脱穀装置２から排出される穀粒量が前記閾値Ｔ以上であることを自動制御ランプを点灯することによってユーザへ向けて報知し、脱穀装置２から排出される穀粒量を減少させるための操作、例えば減速操作をユーザが行うことを促すことができる。

　また送塵弁１０ａ及び処理胴弁１３ａの制御を解除する場合に、送塵弁１０ａ及び処理胴弁１３ａを設定された位置まで徐々に戻して、送塵弁１０ａ及び処理胴弁１３ａに対して急激な負荷が作用することを防止し、送塵弁１０ａ及び処理胴弁１３ａの破損を回避することができる。

　以下本発明を実施の形態２の変形例１に係るコンバインを示す図面に基づいて詳述する。図３０はグレンシーブ２０の上方に設けてある調整網の進退動作を説明する説明図である。

　前記キャビン８内のダッシュボードパネルには、調整網位置設定スイッチ７０が設けてある。該調整網位置設定スイッチ７０は、正面側に突出した軸回りに回動可能な円柱状をなしている。調整網位置設定スイッチ７０の正面には、図３０に示すように、三角形の目印を付してある。また調整網位置設定スイッチ７０の周囲には１～５の番号を付してある。前記目印を１～５の番号に合わせて、調整網９４の位置を５段階に設定するようにしてある（以下調整網位置設定スイッチ７０にて設定された調整網９４の位置を設定位置Ｄｓという）。また調整網位置設定スイッチ７０の内部には、ポテンショメータが内蔵されており、設定位置Ｄｓに応じた電圧信号を制御部１００へ出力するようにしてある。

　前記揺動選別装置１６のグレンシーブ２０の上方に、グレンシーブ２０よりも網目の細かい調整網９４が設けてある。該調整網９４は進退機構９０によってグレンシーブ２０の上方を進退するようにしてある。図３０に示すように、前記進退機構９０は、前記グレンシーブ２０の前側に配置してあるケーシング９１を備えている。該ケーシング９１は前記グレンシーブ２０側に開口９２を有している。ケーシング９１内にはモータＭ３が配設してあり、該モータＭ３にボールねじ機構９３が連結している。

　該ボールねじ機構９３は、前記モータＭ３の回転軸に連結してあり、前記グレンシーブ２０と略平行な雄ねじ９３ａを備えている。該雄ねじ９３ａにはナット部９３ｂが螺合している。該ナット部９３ｂと雄ねじ９３ａとの間には図示しない複数の転動体が配設してある。モータＭ３の正回転によって前記ナット部９３ｂはグレンシーブ２０に接近し、モータＭ３の逆回転によって前記ナット部９３ｂはグレンシーブ２０から離反する。

　前記ナット部９３ｂの上側に前記グレンシーブ２０と略平行な調整網９４が固定してある。モータＭ３が正回転した場合に、図３０中の破線矢印によって示すように、調整網９４はグレンシーブ２０の上方に進出し、モータＭ３が逆回転した場合に、図３０中の実線矢印によって示すように、グレンシーブ２０の上方から退出して、前記ケーシング９１に収容される。

　モータＭ３にはロータリエンコーダＥ３が設けてある。モータＭ３は、制御部１００から駆動回路を介して与えられる動作指令に従って駆動され、モータＭ３の回転数及び回転方向がロータリエンコーダＥ３によって検出される。制御部１００には、調整網位置設定スイッチ７０の出力信号が入力され、ロータリエンコーダＥ３によって検出されたモータＭ３の回転数及び回転方向を示す値が入力される。

　図３０中Ｘ1 ～Ｘ5 は、調整網位置設定スイッチ７０の１～５の番号に対応する調整網９４の先端位置を示しており、調整網位置設定スイッチ７０の操作によって前記設定位置Ｄｓは位置Ｘ1 ～Ｘ5 のいずれかに設定される。位置Ｘ1 ～Ｘ5 の順に、グレンシーブ２０の上方への調整網９４の進出距離は長くなり、グレンシーブ２０から漏下する穀粒量は減少する。

　制御部１００は、調整網９４の先端位置を調整網位置設定スイッチ７０にて設定された位置Ｘ1 ～Ｘ5 に一致させるべくモータＭ３に動作指令を発し、ロータリエンコーダＥ３によるモータＭ３の回転数及び回転方向を示す値をフィードバック情報として、モータＭ３を駆動制御する。

　なお前記ＥＥＰＲＯＭ１００ｄには、調整網９４の先端位置を示す値が、変数である調整網先端位置Ｄａに格納してある。調整網９４の先端位置を示す値は、ロータリエンコーダＥ３によるモータＭ３の回転数及び回転方向を示す値をＣＰＵ１００ａにて積算し求められる。

　図３１は制御部１００が実行する送塵弁１０ａ及び処理網９４の動作制御の処理手順を示すフローチャートである。

　ＣＰＵ１００ａは、刈取スイッチ８０からオン信号を取込むまで待機する（ステップＳ２１：ＮＯ）。刈取スイッチ８０からオン信号を取り込んだ場合には（ステップＳ２１：ＹＥＳ）、ＣＰＵ１００ａは、前記選択スイッチの出力を取込み（ステップＳ２２）、ＥＥＰＲＯＭ１００ｄにアクセスして関数ｐ～ｒ及び関数ｍを参照する（図２４参照）。次にＣＰＵ１００ａは、投口センサ２３ｂによって検出された投口量Ｄを取込む（ステップＳ２３）。そして、ＣＰＵ１００ａは投口量Ｄを関数ｐ～ｒ及び関数ｍに適用して（ステップＳ２４）、閾値Ｔ及び閾値Ｕを設定する（ステップＳ２５）。

　そしてＣＰＵ１００ａは、排出量センサ３４によって検出されたロス量Ａ5 を取込み（ステップＳ２６）、ロス量Ａ1 が閾値Ｔ以上であるか否かを判定する（ステップＳ２７）。ロス量Ａ5 が閾値Ｔ未満である場合には（ステップＳ２７：ＮＯ）、ＣＰＵ１００ａはステップＳ２６へ処理を戻す。

　ロス量Ａ5 が閾値Ｔ以上である場合には（ステップＳ２７：ＹＥＳ）、ＣＰＵ１００ａは自動制御ランプに点灯信号を出力し（ステップＳ２８）、自動制御ランプを点灯させる。次にＣＰＵ１００ａは送塵弁作動処理を実行し（ステップＳ２９）、後述する調整網作動処理を実行する（ステップＳ３０）。次にＣＰＵ１００ａは自動制御ランプに消灯信号を出力して（ステップＳ３１）、自動制御ランプを消灯させる。そして戻弁処理を実行し（ステップＳ３２）、後述する調整網復帰処理を実行して（ステップＳ３３）、処理を終了する。

　次に調整網作動処理について説明する。図３２は調整網作動処理の処理手順を示すフローチャートである。
　送塵弁作動処理（ステップＳ２９）が終了した場合には、ＣＰＵ１００ａはＥＥＰＲＯＭ１００ｄから調整網先端位置Ｄａの値を読出し（ステップＳ３０１）、調整網先端位置Ｄａの値が位置Ｘ1 を示す値に等しいか否かを判定する（ステップＳ３０２）。

　調整網先端位置Ｄａの値が位置Ｘ1 を示す値に等しくない場合（ステップＳ３０２：ＮＯ）、すなわち調整網先端位置Ｄａの値が位置Ｘn （ｎ＝２～５）を示す値である場合には、ＣＰＵ１００ａは、モータＭ３に逆回転信号を出力し（ステップＳ３０３）、ロータリエンコーダＥ３によるモータＭ３の回転数及び回転方向を示す値をフィードバック情報として、調整網先端位置Ｄａの値が位置Ｘn+1 を示す値になるまでモータＭ３を逆回転させる。そしてＣＰＵ１００ａは、ＣＰＵ１００ａに内蔵してある図示しないタイマを使用して、所定時間が経過するまで待機する（ステップＳ３０４：ＮＯ）。該所定時間は、ステップＳ３０３での処理によって調整網先端位置Ｄａの値を変更した時から、前記グレンシーブ２０から横溢する穀粒量が減少する時までの時間に相当する。

　所定時間が経過した場合には（ステップＳ３０４：ＹＥＳ）、ＣＰＵ１００ａは、排出量センサ３４によって検出されたロス量Ａ6 を取込み（ステップＳ３０５）、ロス量Ａ6 が閾値Ｕ未満であるか否かを判定する（ステップＳ３０６）。ロス量Ａ6 が閾値Ｕ以上である場合には（ステップＳ３０６：ＮＯ）、ＣＰＵ１００ａはステップＳ３０１に処理を戻す。ロス量Ａ6 が閾値Ｕ未満である場合には（ステップＳ３０６：ＹＥＳ）、ＣＰＵ１００ａは調整網作動処理を終了する。

　調整網先端位置Ｄａの値が位置Ｘ１を示す値である場合には（ステップＳ３０２：ＹＥＳ）、ＣＰＵ１００ａは車速低減処理を実行して（ステップＳ３０７）、調整網作動処理を終了する。

　次に調整網復帰処理について説明する。図３３は調整網復帰処理の処理手順を示すフローチャートである。

　ＣＰＵ１００ａはＥＥＰＲＯＭ１００ｄから調整網位置設定スイッチ７０による設定位置Ｄｓを示す値を読出す（ステップＳ３３１）。そしてＣＰＵ１００ａはＥＥＰＲＯＭ１００ｄにアクセスして、調整網先端位置Ｄａの値と設定位置Ｄｓを示す値とを比較し、調整網先端位置Ｄａの値が設定位置Ｄｓを示す値に等しいか否かを判定する（ステップＳ３３２）。

　調整網先端位置Ｄａの値が設定位置Ｄｓを示す値に等しくない場合には（ステップＳ３３２：ＮＯ）、モータＭ３に復帰信号を出力し（ステップＳ３３３）、ロータリエンコーダＥ３によるモータＭ３の回転数及び回転方向を示す値をフィードバック情報として、調整網先端位置Ｄａの値が設定位置Ｄｓを示す値になるまでモータＭ３を正又は逆回転させる。そしてＣＰＵ１００ａはタイマを使用して、所定時間が経過するまで待機する（ステップＳ３３４：ＮＯ）。所定時間が経過した場合に（ステップＳ３３４：ＹＥＳ）、ＣＰＵ１００ａは処理をステップＳ３３１に戻す。

　調整網先端位置Ｄａの値が設定位置Ｄｓを示す値に等しい場合には（ステップＳ３３２：ＹＥＳ）、ＣＰＵ１００ａは調整網復帰処理を終了する。

　なおステップＳ２９における送塵弁作動処理、ステップＳ３２における戻弁処理及びステップＳ３０７における車速低減処理は、それぞれ前述した送塵弁作動処理（図２６参照）、戻弁処理（図２９参照）及び車速低減処理（図２８参照）と同様であり、その詳細な説明を省略する。

　実施の形態２の変形例１に係るコンバインにあっては、脱穀装置２から穀粒タンク４へ搬送される穀粒量を投口センサ２３ｂにて検出し、検出した穀粒量に基づいて閾値Ｔを算出する。そして脱穀装置２から排出される穀粒量が閾値Ｔ以上であるか否かを判定し、閾値Ｔ以上である場合に、前記調整網９４の作動を制御して、脱穀装置２から排出される穀粒量を低減させる。また排出量センサ３４にて検出された穀粒量が前記閾値Ｔ以上であると判定された場合に、調整網９４をグレンシーブ２０の上方から退出させて、脱穀装置２から排出される穀粒量を低減させることができる。

　以下本発明を実施の形態２の変形例２に係るコンバインを示す図面に基づいて詳述する。図３４はチャフシーブの動作機構を示す側面図である。

　前記扱胴１１の近傍に、扱胴１１にて脱穀された排桿を図示しないカッタに向けて搬送する排ワラチェン５０が設けてある。該排ワラチェン５０に対向させて排ワラガイド棒５１が設けてあり、該排ワラガイド棒５１及び排ワラチェン５０の間を、排ワラチェン５０の移動と共に排桿が移動するようにしてある。

　図３４に示す如く、前記排ワラガイド棒５１の下側にＬ形の回動レバー５２が設けてあり、該回動レバー５２は前後方向に長い前後杆５２ａと、該前後杆５２ａの前端部から上方に突出した上下杆５２ｂとを備えている。該上下杆５２ｂ及び前後杆５２ａとの角部分に枢軸５２ｃが設けてある。

　排ワラガイド棒５１と前後杆５２ａの後端部とが連結棒５３を介して連結してある。前後杆５２ａと連結棒５３とは枢結されている。該連結棒５３の周囲にばね体５４が配設されている。

　前記排ワラガイド棒５１及び排ワラチェン５０の間を移動する排桿が増加するに連れて、前記排ワラガイド棒５１は押圧されて下側に移動し、前記回動レバー５２は枢軸５２ｃを支点にして後方に回動する（図３４実線矢印参照）。このとき前記ばね体５４は圧縮される。一方排桿が減少するにつれて、圧縮されたばね体５４の復元力によって前記排ワラガイド棒５１は上側に移動し、前記回動レバー５２は枢軸５２ｃを支点にして前方に回動する（図３４破線矢印参照）。

　次にチャフシーブ１８（調整機構）の構成について説明する。前記チャフシーブ１８は矩形に枠組された枠体を有している。該枠体を構成しており、前後方向に延びる左右に配置された二つの枠材の間に、左右方向に延びる多数のシーブ板１８ａ、１８ａ、・・・、１８ａを前後方向に沿って並設してある。該シーブ板１８ａ、１８ａ、・・・、１８ａの各上部は枠材に支軸１８ｋ、１８ｋ、・・・、１８ｋを介して枢支してある。各シーブ板１８ａ、１８ａ、・・・、１８ａの下部は、前後方向に延びる一本の連結桿１８ｂに枢軸１８ｌ、１８ｌ、・・・、１８ｌを介して連結してある。該連結桿１８ｂの前部に、矩形状の回動板１８ｃの中途部が連結してあり、該回動板１８ｃの一端部は前記連結桿１８ｂの上方にて軸体１８ｉを中心にして枢支してある。前記回動板１８ｃの他端部には、チャフワイヤ１８ｅの一端部が連結してあり、該チャフワイヤ１８ｅの他端部は前記上下杆５２ｂに連結してある。

　また前記軸体１８ｉには、軸体１８ｉ周りの回動板１８ｃの位置を検出するポテンショメータ型のシーブセンサ１８ｊを設けてある。該シーブセンサ１８ｊによってシーブ角（シーブ板１８ａと連結桿１８ｂとのなす角度）θr が検出される。シーブセンサ１８ｊの出力信号は、制御部１００に入力される。

　また前記軸体１８ｉに、図示しない手動レバーによって操作されるＬ形の手動板１８ｈの一端部が連結してある。手動板１８ｈの他端部には前記チャフワイヤ１８ｅの中途部及び手動ワイヤ１８ｇの一端部を連結してある。該手動ワイヤ１８ｇの他端部は前記手動レバーに連結している。

　また前記回動板１８ｃの一端部及び手動板１８ｈの他端部に、ばね体１８ｄを介装して前記手動板１８ｈと前記回動板１８ｃとを連結してある。また前記手動板１８ｈの中途部には、ばね体１８ｆの一端部を連結してあり、該ばね体１８ｆの他端部は前記脱穀装置２の適所に固定してある。

　前記回動レバー５２が後方へ回動したときに、前記チャフワイヤ１８ｅは牽引され、前記回動板１８ｃは反時計回りに回動する。前記連結桿１８ｂは後方へ移動する。前記シーブ板１８ａ、１８ａ、・・・、１８ａは起立してシーブ角θr は大きくなり、シーブ板１８ａ、１８ａ、・・・、１８ａ同士の間隔は広くなる。このときばね体１８ｆは圧縮される（図３４実線矢印参照）。一方前記回動レバー５２が前方に回動したときには、前記ばね体１８ｆの復元力により、前記回動板１８ｃは時計回りに回動し、前記連結桿１８ｂは前方へ移動し、前記シーブ板１８ａ、１８ａ、・・・、１８ａは傾倒してシーブ角θr は小となり、シーブ板１８ａ、１８ａ、・・・、１８ａ同士の間隔は狭くなる（図３４破線矢印参照）。

　排桿の減増に応じて排ワラガイド棒５１が上下動し、前記回動レバー５２が回動して前記手動板１８ｈ及び回動板１８ｃが回動し、シーブ角θr が調整される。また前記手動レバーの操作に応じて、前記手動ワイヤ１８ｇが牽引されるか又は弛緩され、前記手動板１８ｈ及び回動板１８ｃが回動して、シーブ角θr が調整される。なお前記手動レバーは適当な位置で固定することができるようにしてある。

　次に唐箕２７の吸気口５５付近の構成について説明する。前記唐箕２７の一側に、唐箕２７に吸い込まれる空気が通流する矩形の吸気口５５が設けてある。該吸気口５５の中央部に、吸気口５５の一部を覆う前後方向に長い矩形の固定板５６が設けてあり、該固定板５６の上側部に沿って矩形板状のシャッタ５７が隣接している。該シャッタ５７はその一端部を前記脱穀装置２の適所に枢支してあり、前記シャッタ５７が上方に回動したときに、前記シャッタ５７は前記固定板５６から離間して前記吸気口５５の開口面積が拡大し、前記シャッタ５７が下方に回動したときに、前記シャッタ５７は前記固定板５６に接近して前記吸気口５５の開口面積が縮小する。

　前記シャッタ５７の前端部には引張ばね５８の上端部が連結してあり、該引張ばね５８の下端部は前記脱穀装置２の適所に係止してある。また前記シャッタ５７の前端部から前方に軸体５９が突出しており、該軸体５９の突出端部にシャッタワイヤ６０の一端部が連結してある。該シャッタワイヤ６０の他端部は前記上下軸５２ｂに連結してある。

　前記回動レバー５２が後方に回動したときに、前記シャッタワイヤ６０は牽引され、前記シャッタ５７は上方に回動して、前記吸気口５５の開口面積が拡大し、引張ばね５８は伸長する（図３４実線矢印参照）。一方前記回動レバー５２が前方に回動したときに、前記引張ばね５８の復元力により、前記シャッタ５７は下方に回動して、前記吸気口５５の開口面積が縮小する（図３４破線矢印参照）。

　前記回動レバー５２の下方にチャフシーブ１８に動力を供給する駆動機構が設けてある。該駆動機構は、モータＭ４及び電磁式のモータクラッチ７１を備えている。該モータＭ４には、モータＭ４の回転軸を制動する図示しない電磁ブレーキが設けてある。前記モータＭ４の回転軸は、図示しない減速ギヤボックスを介して、モータクラッチ７１の一方に連結してある。該モータクラッチ７１の他方は前記枢軸５２ｃに連結してある。またモータＭ４には、モータＭ４の回転数及び回転方向を検出するロータリエンコーダＥ４を設けてある。

　モータＭ４は、制御部１００から駆動回路を介して与えられる動作指令によって駆動する。制御部１００はロータリエンコーダＥ４によるモータＭ４の回転数及び回転方向を示す値をフィードバック情報として、モータＭ４を駆動制御する。また前記モータＭ４の回転開始と同時に電磁ブレーキが解除され、回転終了と同時に電磁ブレーキが作動する。またモータクラッチ７１は制御部１００の継断信号によって継合又は切断される。

　制御部１００の継合信号に基づいて前記モータクラッチ７１が継合し、モータＭ４が正回転した場合には前記回動レバー５２は後方に回動して、前記排ワラガイド棒５１は下側に移動し、前記ばね体５４は伸長する（図３４実線矢印参照）。そして制御部１００の切断信号に基づいて前記モータクラッチ７１が切断されたときには、前記ばね体５４の復元力と排ワラガイド棒５１に作用する排桿の圧力とによって前記回動レバー５２は回動し、前記排ワラガイド棒５１は排桿量に応じた位置に配される。

　モータクラッチ７１が継合し、モータＭ４が正回転することによって回動レバー５２が後方に回動し、前記手動板１８ｈ及び回動板１８ｃが回動して、シーブ角θr が調整される。またモータクラッチ７１を切断することによって、前記排ワラガイド棒５１は排桿量に応じた位置に配され、排桿の増減に応じて前記手動板１８ｈ及び回動板１８ｃが回動し、シーブ角θrが調整される。

　次に制御部１００の構成について説明する。
　制御部１００のＥＥＰＲＯＭ１００ｄには、シーブ角θr の上限値θmax が記憶してある。制御部１００は出力インタフェース１００ｆを介して、モータＭ４に駆動信号を出力し、またモータクラッチ７１に継断信号を出力する。ロータリエンコーダＥ４及びシーブセンサ１８ｊの各出力信号が入力インタフェース１００ｅを介して制御部１００に入力されている。

　図３５は制御部１００が実行する送塵弁１０ａ及びチャフシーブ１８の動作制御の処理手順を示すフローチャートである。

　制御部１００のＣＰＵ１００ａは、刈取スイッチ８０からオン信号を取込むまで待機する（ステップＳ４１：ＮＯ）。刈取スイッチ８０からオン信号を取り込んだ場合には（ステップＳ４１：ＹＥＳ）、ＣＰＵ１００ａは、選択スイッチの出力を取込み（ステップＳ４２）、ＥＥＰＲＯＭ１００ｄにアクセスして関数ｐ～ｒ及び関数ｍを参照する。次にＣＰＵ１００ａは、投口センサ２３ｂによって検出された投口量Ｄを取込む（ステップＳ４３）。そして、ＣＰＵ１００ａは投口量Ｄを関数ｐ～ｒ及び関数ｍに適用して（ステップＳ４４）、閾値Ｔ及び閾値Ｕを設定する（ステップＳ４５）。

　そしてＣＰＵ１００ａは、排出量センサ３４によって検出されたロス量Ａ7 を取込み（ステップＳ４６）、ロス量Ａ7 が閾値Ｔ以上であるか否かを判定する（ステップＳ４７）。ロス量Ａ7 が閾値Ｔ未満である場合には（ステップＳ４７：ＮＯ）、ＣＰＵ１００ａは処理をステップＳ４６へ戻す。

　ロス量Ａ7 が閾値Ｔ以上である場合には（ステップＳ４７：ＹＥＳ）、ＣＰＵ１００ａは自動制御ランプに点灯信号を出力し（ステップＳ４８）、自動制御ランプを点灯させる。次にＣＰＵ１００ａは送塵弁作動処理を実行し（ステップＳ４９）、後述するチャフシーブ作動処理を実行する（ステップＳ５０）。次にＣＰＵ１００ａは自動制御ランプに消灯信号を出力して（ステップＳ５１）、自動制御ランプを消灯させる。そしてＣＰＵ１００ａは戻弁処理を実行して（ステップＳ５２）、処理を終了する。

　なお送塵弁作動処理（ステップＳ４９）及び戻弁処理（ステップＳ５２）は、それぞれ前述した送塵弁作動処理（図２６参照）及び戻弁処理（図２９参照）と同様であり、その詳細な説明を省略する。

　次に排出量センサ３４にて閾値Ｔ以上の穀粒量が検出された場合に実行されるチャフシーブ作動処理について説明する。図３６はチャフシーブ作動処理の処理手順を示すフローチャートである。なお初期状態においてモータクラッチ７１は切断されているとする。

　まず制御部１００のＣＰＵ１００ａは、モータクラッチ７１に継合信号を出力し（ステップＳ５０１）、モータクラッチ７１を継合させる。そしてＣＰＵ１００ａはシーブセンサ１８ｊによって検出されたシーブ角θr を取り込む（ステップＳ５０２）。次にＣＰＵ１００ａは、シーブ角θr がＥＥＰＲＯＭ１００ｄに記憶してある上限値θmax 以上であるか否かを判定する（ステップＳ５０３）。シーブ角θr が上限値θmax 未満である場合には（ステップＳ５０３：ＮＯ）、ＣＰＵ１００ａはモータＭ４に正回転信号を出力し（ステップＳ５０４）、モータＭ４を所定数正回転させる。該モータＭ４の正回転によってシーブ角θr は大きくなり、穀粒が漏下しやすくなる。またシャッタ５７が上方へ回動し、唐箕２７に吸引される空気量が増加する。

　そしてＣＰＵ１００ａはタイマを使用して、所定時間が経過するまで待機する（ステップＳ５０５：ＮＯ）。該所定時間は、ステップＳ５０４での処理によってモータＭ４を所定数正回転させた時から、排出量センサ３４によって検出されるロス量が減少するまでの時間に相当する。所定時間が経過した場合に（ステップＳ５０５：ＹＥＳ）、ＣＰＵ１００ａは排出量センサ３４によって検出されたロス量Ａ8 を取込み（ステップＳ５０６）、ロス量Ａ8 が閾値Ｕ未満であるか否かを判定する（ステップＳ５０７）。ロス量Ａ8 が閾値Ｕ以上である場合には（ステップＳ５０７：ＮＯ）、ＣＰＵ１００ａはステップＳ５０２に処理を戻す。ロス量Ａ8 が閾値Ｕ未満である場合には（ステップＳ５０７：ＹＥＳ）、ＣＰＵ１００ａはモータクラッチ７１に切断信号を出力し（ステップＳ５０８）、モータクラッチ７１を切断させて、チャフシーブ作動処理を終了する。

　シーブ角θr の検出値が上限値θmax 以上である場合には（ステップＳ５０３：ＹＥＳ）、車速低減処理を実行し（ステップＳ５０９）、ステップＳ５０８へ処理を進める。なおステップＳ５０９における車速低減処理は前述した車速低減処理（図２８参照）と同様であり、その詳細な説明を省略する。

　実施の形態２の変形例２に係るコンバインにあっては、脱穀装置２から穀粒タンク４へ搬送される穀粒量を投口センサ２３ｂにて検出し、検出した穀粒量に基づいて閾値Ｔを算出する。そして脱穀装置２から排出される穀粒量が閾値Ｔ以上であるか否かを判定し、閾値Ｔ以上である場合に、前記チャフシーブ１８の作動を制御して、脱穀装置２から排出される穀粒量を低減させる。また排出量センサ３４にて検出された穀粒量が前記閾値Ｔ以上であると判定された場合に、チャフシーブ１８を開いて、脱穀装置２から排出される穀粒量を低減させることができる。

　なお実施の形態２及びその変形例に係るコンバインの排出量センサ３４は、排塵口３３及び排気通路３７に配してあるが、排出量センサ３４の配置位置はこれに限定されない。クリンプ網１５と揺動選別装置１６との間（図１９参照）、クリンプ網１５の下方後寄り（図２０参照）、グレンシーブ２０の横（図２１参照）、処理ロータ１４の下方（図２２参照）又は排出口１３ｅの下方（図２３参照）に配しても良い。この場合、排出量センサ３４にて検出される穀粒量とロス量との関係を示す関数に、検出した穀粒量を適用してロス量を求める。

　実施の形態２及びその変形例に係るコンバインの構成の内、実施の形態１及びその変形例と同様な構成については同じ符号を付し、その詳細な説明を省略する。

　（実施の形態３）
　以下本発明を実施の形態３に係るコンバインを示す図面に基づいて詳述する。図３７は穀桿センサの要部構成を示す模式図である。前記フィードチェン５の近傍に、フィードチェン５に搬送される穀桿を検出する穀桿センサ９が設けてある。穀桿センサ９はポテンショメータ部９ａを備えており、該ポテンショメータ部９ａには枢軸９ｂが設けてある。該枢軸９ｂには、フィードチェン５にて搬送される穀桿が接触する接触棒９ｃが、フィードチェン５に対して直角に連結してある。また前記枢軸９ｂには弦巻ばね９ｄが設けてある。

　前記刈取部３にて刈り取られた穀桿は、前記縦搬送装置７を経てフィードチェン５の始端部に送られる。フィードチェン５によって、図３７の矢印にて示す如く穀桿は搬送され、接触棒９ｃに接触し、図３７の白抜矢符にて示す如く、接触棒９ｃは傾倒する。枢軸９ｂには図示しない摺動子が連結してあり、該摺動子は図示しない抵抗皮膜上を移動する。穀桿が前記接触棒９ｃに接触し、接触棒９ｃが傾倒して枢軸９ｂが回動した場合に、抵抗皮膜上を摺動子が移動し、ポテンショメータ部９ａから穀桿が搬送されていることを示す信号が制御部１００に出力される。一方穀桿が前記接触棒９ｃに接触していない場合には、前記弦巻ばね９ｄの復元力により前記接触棒９ｃは起立し、前記ポテンショメータ部９ａから穀桿が搬送されていないことを示す信号が制御部１００に出力される。

　キャビン８内のダッシュボードパネルには、脱穀スイッチ、ロスモニタランプ及び自動制御ランプ（いずれも図示せず）が設けてある。脱穀スイッチは、前記刈取スイッチ８０と同様な押圧式のスイッチである（前述の図６参照）。脱穀スイッチに対する押圧又は押圧解除によって、脱穀スイッチから制御部１００に信号が入力され、脱穀クラッチ４４の継断が行われるようにしてある。ロスモニタランプ及び自動制御ランプは、制御部１００からの信号に基づいて緑色又は赤色に点灯するようにしてあり、また点滅するようにしてある。またロスモニタランプ及び自動制御ランプは、制御部１００からの信号に基づいて消灯するようにしてある。

　前記ＥＥＰＲＯＭ１００ｄには、刈取部３での刈取りを正常に行うことができる最低速度Ｖｍ、閾値Ｊ1 ～Ｊ3 （以下特定しない限り単に閾値Ｊという）及び閾値Ｋ（Ｊ＞Ｋ）、並びに前記シーブ板１８ａが回動することができる最大の角度（許容最大角度ｒmax ）を記録してある。なおキャビン８内のダッシュボードパネルには、選択スイッチを設けてある。該選択スイッチによって、後述する関数ｐ～ｒを選択することができるようにしてあり、また閾値Ｊ1 ～Ｊ3 を選択することができるようにしてある。

　またＥＥＰＲＯＭ１００ｄには、実施の形態２と同様に、閾値Ｔと投口量Ｄとの関係を示す関数ｐ、ｑ、ｒ及び閾値Ｕと投口量Ｄとの関係を示す関数ｍが記憶してある（図２４参照）。

　ＲＡＭ１００ｃには排出量センサ３４により検出されたロス量を示す値、及び刈取モードでの脱穀作業を直前まで行っていたか否かを判断するための変数Ｗが記憶される。

　前記制御部１００は、脱穀スイッチ、刈取スイッチ８０、穀桿センサ９及び車速センサ４３から入力された信号に基づいて、脱穀装置２及び刈取部３の作動状態が刈取モード、手扱モード又は待機モードのいずれにあるのかを判定するモード判定制御を行う。

　図３８はモード判定制御の処理手順を示すフローチャートである。モード判定制御の開始時に、ロスモニタランプ及び自動制御ランプは消灯しており、脱穀クラッチ４４は切断されているとする。

　まず制御部１００は、脱穀スイッチから脱穀クラッチ４４の継合を示す信号が入力されたか否か判断する（ステップＳ１）。脱穀スイッチから脱穀クラッチ４４の切断を示す信号が入力されている場合は（ステップＳ１：ＮＯ）、制御部１００はステップＳ１へ処理を戻す。脱穀スイッチから脱穀クラッチ４４の継合を示す信号が入力されている場合は（ステップＳ１：ＹＥＳ）、ＥＥＰＲＯＭ１００ｄにアクセスし、変数Ｗに０を代入する（ステップＳ２）。次に制御部１００は前記ロスモニタランプを緑色に点灯する信号を出力する（ステップＳ３）。そして制御部１００は前記穀桿センサ９から穀桿の存在を示す信号が入力されているか否か判断する（ステップＳ４）。前記穀桿センサ９から穀桿の不存在を示す信号が入力されている場合は（ステップＳ４：ＮＯ）、後述する待機モード制御を行う（ステップＳ１１）。

　穀桿センサ９から穀桿の存在を示す信号が入力されている場合は（ステップＳ４：ＹＥＳ）、刈取スイッチ８０から刈取クラッチ４６の継合を示す信号が入力されているか否か判断する（ステップＳ５）。刈取スイッチ８０から前記刈取クラッチ４６の切断を示す信号が入力されていない場合は（ステップＳ５：ＮＯ）、後述する手扱モード制御を行う（ステップＳ１０）。刈取スイッチ８０から刈取クラッチ４６の継合を示す信号が入力されている場合は（ステップＳ５：ＹＥＳ）、ＲＯＭ１００ｂにアクセスして、最低速度Ｖｍを参照する（ステップＳ６）。次に制御部１００は、車速センサ４３から速度Ｖを示す信号を取得する（ステップＳ７）。そして速度Ｖが最低速度Ｖｍ以上であるか否か判断する（ステップＳ８）。速度Ｖが最低速度Ｖｍ以上である場合は（ステップＳ８：ＹＥＳ）、後述する刈取モード制御を行う（ステップＳ９）。速度Ｖが最低速度Ｖｍ未満である場合は（ステップＳ８：ＮＯ）、後述する手扱モード制御を行う（ステップＳ１０）。

　刈取モード制御について説明する。刈取モードにおいて、制御部１００は、チャフシーブ１８及びシャッタ５７の作動を制御する（図３４参照）。図３９～図４１は刈取モード制御の処理手順を示すフローチャートである。

　まず制御部１００はモータクラッチ７１に切断信号を出力する（ステップＳ２１）。このとき回動レバー５２は排桿量に応じて回動する。次に制御部１００は、選択スイッチの出力を取込み（ステップＳ２２）、ＥＥＰＲＯＭ１００ｄにアクセスして関数ｐ～ｒ及び関数ｍを参照する（前述の図２４参照）。次に制御部１００は、投口センサ２３ｂによって検出された投口量Ｄを取込む（ステップＳ２３）。そして、制御部１００は投口量Ｄを関数ｐ～ｒ及び関数ｍに適用して（ステップＳ２４、図２４参照）、閾値Ｔ及び閾値Ｕを設定する（ステップＳ２５）。次に制御部１００は排出量センサ３４からの信号を取込み、所定時間あたりのロス量Ｌ１を取込む（ステップＳ２６）。そして制御部１００はロス量Ｌ１が閾値Ｔ以上であるか否かを判定する（ステップＳ２７）。ロス量Ｌ１が閾値Ｔ未満である場合は（ステップＳ２７：ＮＯ）、制御部１００はステップＳ３へ処理を戻す。

　ロス量Ｌ１が閾値Ｔ以上である場合は（ステップＳ２７：ＹＥＳ）、シーブセンサ１８ｊによって検出されたシーブ角θｒを取込む（ステップＳ２８）。次に制御部１００はＥＥＰＲＯＭ１００ｄにアクセスし、許容最大角度ｒmax を設定する（ステップＳ２９）。そして制御部１００は取込んだシーブ角θｒが許容最大角度ｒmax 以上であるか否かを判定する（ステップＳ３０）。シーブ角θｒが許容最大角度ｒmax 以上である場合は（ステップＳ３０：ＹＥＳ）、後述するステップＳ４９へ進む。シーブ角θｒが許容最大角度ｒmax 未満である場合は（ステップＳ３０：ＮＯ）、ロスモニタランプを赤色に点灯する信号を出力する（ステップＳ３１）。前記ロスモニタランプを赤色に点灯することによって、速度を低下させて刈取量を低減することをユーザに促すことができる。そして制御部１００は、ＣＰＵ１００ａに内蔵されたタイマ（図示せず）による計時を開始する（ステップＳ３２）。

　次に制御部１００は排出量センサ３４によって検出されたロス量Ｌ２を取込む（ステップＳ３３）。そしてロス量Ｌ２が閾値Ｔ以上であるか否かを判定する（ステップＳ３４）。ロス量Ｌ２が閾値Ｔ未満である場合は（ステップＳ３４：ＮＯ）、制御部１００はタイマによる計時を終了する（ステップＳ３５）。そしてＥＥＰＲＯＭ１００ｄにアクセスし、変数Ｗに１を代入する（ステップＳ３６）。そして制御部１００はステップＳ３へ処理を戻す。

　ロス量Ｌ２が閾値Ｔ以上である場合は（ステップＳ３４：ＹＥＳ）、計時を開始してから経過した時間Ｔが所定時間Ｔｓ以上であるか否かを判定する（ステップＳ３７）。時間Ｔが所定時間Ｔｓ未満である場合は（ステップＳ３７：ＮＯ）、制御部１００はステップＳ３３へ処理を戻す。時間Ｔが所定時間Ｔｓ以上である場合は（ステップＳ３７：ＹＥＳ）、計時を終了する（ステップＳ３８）。

　次に制御部１００は自動制御ランプを緑色に点灯する信号を出力する（ステップＳ３９）。そしてモータクラッチ７１に継合信号を出力する（ステップＳ４０）。次にモータＭ４に所定数回転させる信号を出力する（ステップＳ４１）。このとき前記回動レバー５２は後方に回動する（図３４実線矢印参照）。

　そして制御部１００は排出量センサ３４によって検出されたロス量Ｌ３を取込む（ステップＳ４２）。そして取込んだロス量Ｌ３が閾値Ｕ未満であるか否かを判定する（ステップＳ４３）。ロス量Ｌ３が閾値Ｕ未満である場合は（ステップＳ４３：ＹＥＳ）、ＥＥＰＲＯＭ１００ｄにアクセスし、変数Ｗに１を代入する（ステップＳ４４）。次に自動制御ランプを消灯する信号を出力する（ステップＳ４５）。そして制御部１００はステップＳ３へ処理を戻す。

　ロス量Ｌ３が閾値Ｕ以上である場合は（ステップＳ４３：ＮＯ）、前記シーブセンサ１８ｊによって検出されたシーブ角θｒを取込む（ステップＳ４６）。次に制御部１００はＥＥＰＲＯＭ１００ｄにアクセスし、許容最大角度ｒmax を設定する（ステップＳ４７）。そして制御部１００は取込んだシーブ角θｒが許容最大角度ｒmax 以上であるか否かを判定する（ステップＳ４８）。シーブ角θｒが許容最大角度ｒmax 以上である場合は（ステップＳ４８：ＹＥＳ）、制御部１００はロスモニタランプを赤色点滅させる信号を出力する（ステップＳ４９）。そして制御部１００は自動制御ランプを赤色点滅させる信号を出力する（ステップＳ５０）。次に制御部１００は変速回路４１ａへ走行クローラ１を所定速度減速させることを示す信号を出力する（ステップＳ５１）。そして制御部１００は所定時間経過するまで待機する（ステップＳ５２：ＮＯ）。該所定時間は、例えば走行クローラ１を所定速度減速させてから排出量センサ３４によって検出されるロス量が低減するまでに要する時間である。

　所定時間が経過した場合に（ステップＳ５２：ＹＥＳ）、制御部１００は排出量センサ３４によって検出されたロス量Ｌ５を取込む（ステップＳ５３）。そして制御部１００はロス量Ｌ５が閾値Ｕ未満であるか否かを判定する（ステップＳ５４）。ロス量Ｌ５が閾値Ｕ未満である場合は（ステップＳ５４：ＹＥＳ）、制御部１００はステップＳ４４へ処理を戻す。ロス量Ｌ５が閾値Ｕ以上である場合は（ステップＳ５４：ＮＯ）、制御部１００はステップＳ５１へ処理を戻す。

　シーブ角θｒが許容最大角度ｒmax 未満である場合は（ステップＳ４８：ＮＯ）、ロス量Ｌ３が閾値Ｔ以上であるか否かを判定する（ステップＳ５５）。ロス量Ｌ３が閾値Ｔ以上である場合は（ステップＳ５５：ＹＥＳ）、制御部１００はステップＳ４１へ処理を戻す。ロス量Ｌ３が閾値Ｔ未満である場合は（ステップＳ５５：ＮＯ）、ロスモニタランプを緑色に点灯する信号を出力する（ステップＳ５６）。そして制御部１００は、モータＭ４に所定数回転させる信号を出力する（ステップＳ５７）。このとき回動レバー５２は後方に回動する（図３４実線矢印参照）。

　次に制御部１００は、排出量センサ３４によって検出されたロス量Ｌ４を取込む（ステップＳ５８）。そして制御部１００はロス量Ｌ４が閾値Ｕ未満であるか否かを判定する（ステップＳ５９）。ロス量Ｌ３が閾値Ｕ未満である場合は（ステップＳ５９：ＹＥＳ）、制御部１００はステップＳ４４へ処理を戻す。

　ロス量Ｌ４が閾値Ｕ以上である場合は（ステップＳ５９：ＮＯ）、シーブセンサ１８ｊによって検出されたシーブ角θｒを取込む（ステップＳ６０）。次に制御部１００はＥＥＰＲＯＭ１００ｄにアクセスし、許容最大角度ｒmax を設定する（ステップＳ６１）。そして取込んだシーブ角θｒが許容最大角度ｒmax 以上であるか否かを判定する（ステップＳ６２）。シーブ角θｒが許容最大角度ｒmax 以上である場合は（ステップＳ６２：ＹＥＳ）、制御部１００はステップＳ４９へ処理を戻す。シーブ角θｒが許容最大角度ｒmax 未満である場合は（ステップＳ６２：ＮＯ）、制御部１００はステップＳ５７へ処理を戻す。

　次に手扱モード制御について説明する。手扱モードにおいて、制御部１００は、チャフシーブ１８及びシャッタ５７の作動を制御する（前述の図３４参照）。図４２は手扱モード制御の処理手順を示すフローチャートである。

　制御部１００はモータクラッチ７１に切断信号を出力する（ステップＳ７１）。このとき回動レバー５２は排桿量に応じて回動する。次に制御部１００は、選択スイッチの出力を取込み（ステップＳ７２）、ＥＥＰＲＯＭ１００ｄにアクセスして閾値Ｊ1 ～Ｊ3 から一の閾値を選択する。そして制御部１００は選択された閾値Ｊ（Ｊ1 ～Ｊ3 ）を設定する（ステップＳ７３）。次に制御部１００は排出量センサ３４によって検出されたロス量Ｌ６を取込む（ステップＳ７４）。そして制御部１００はロス量Ｌ６が閾値Ｊ以上であるか否か判断する（ステップＳ７５）。ロス量Ｌ６が閾値Ｊ未満である場合は（ステップＳ７５：ＮＯ）、制御部１００はステップＳ４へ処理を戻す。

　ロス量Ｌ６が閾値Ｊ以上である場合は、制御部１００は、ロスモニタランプを赤色に点灯する信号を出力する（ステップＳ７６）。そして自動制御ランプを緑色に点灯する信号を出力する（ステップＳ７７）。そして制御部１００は、モータクラッチ７１に継合信号を出力する（ステップＳ７８）。次に制御部１００は、モータＭ４に所定数回転させる信号を出力する（ステップＳ７９）。このとき回動レバー５２は後方に回動する（図３４実線矢印参照）。

　次に制御部１００は、ＥＥＰＲＯＭ１００ｄにアクセスして閾値Ｋを設定する（ステップＳ８０）。次に制御部１００は排出量センサ３４によって検出されたロス量Ｌ７を取込む（ステップＳ８１）。そして制御部１００は取込んだロス量Ｌ７が閾値Ｋ以下であるか否か判断する（ステップＳ８２）。ロス量Ｌ７が閾値Ｋを超過している場合は（ステップＳ８２：ＮＯ）、制御部１００はステップＳ７９へ処理を戻す。

　ロス量Ｌ７が閾値Ｋ以下である場合は（ステップＳ８２：ＹＥＳ）、ＥＥＰＲＯＭ１００ｄにアクセスし、変数Ｗに０を代入する（ステップＳ８３）。そして自動制御ランプを消灯する信号を出力する（ステップＳ８４）。そして制御部１００はステップＳ３へ処理を戻す。

　次に待機モード制御について説明する。図４３は待機モード制御の処理手順を説明するフローチャートである。

　制御部１００はＥＥＰＲＯＭ１００ｄにアクセスし、変数Ｗに１が代入してあるか否か判断する（ステップＳ９１）。変数Ｗに０が代入してある場合は（ステップＳ９１：ＮＯ）、制御部１００はステップＳ７１へ処理を進める。

　変数Ｗに１が代入してある場合は（ステップＳ９１：ＹＥＳ）、制御部１００はタイマによる計時を開始する（ステップＳ９２）。そして制御部１００は経過した時間Ｔが所定時間Ｔｕ以上であるか否か判断する（ステップＳ９３）。時間Ｔが所定時間Ｔｕ以上である場合は（ステップＳ９３：ＹＥＳ）、制御部１００はタイマによる計時を終了する（ステップＳ９４）。そして制御部１００はステップＳ７１へ処理を進める。

　脱穀スイッチ及び刈取スイッチ８０から制御部１００へ切断信号が入力されている場合に、モード判定制御、刈取モード制御、手扱モード制御、及び待機モード制御を強制的に終了する割込制御を制御部１００は実行する。図４４は割込制御の処理手順を示すフローチャートである。

　制御部１００は、刈取スイッチ８０から切断信号が入力されているか否か判断する（ステップＳ１０１）。刈取スイッチ８０から継合信号が入力されている場合には（ステップＳ１０１：ＮＯ）、制御部１００は処理をステップＳ１０１へ戻す。刈取スイッチ８０から切断信号が入力されている場合には（ステップＳ１０１：ＹＥＳ）、脱穀スイッチから切断信号が入力されているか否か判断する（ステップＳ１０２）。脱穀スイッチから脱穀クラッチ４４の継合信号が入力されている場合には（ステップＳ１０２：ＮＯ）、制御部１００は処理をステップＳ１０１へ戻す。脱穀スイッチから切断信号が入力されている場合には（ステップＳ１０２：ＹＥＳ）、制御部１００はロスモニタランプを消灯する信号を出力する（ステップＳ１０３）。次に制御部１００は自動制御ランプを消灯する信号を出力する（ステップＳ１０４）。そして制御部１００はモータクラッチ７１に切断信号を出力する（ステップＳ１０５）。

　実施の形態３に係るコンバインは、刈取部３及び扱胴１１の作動状態が前記各モードのいずれの状態にあるのかを判定し、刈取モードにあると判定した場合に、前記穀粒タンク４へ搬送される穀粒量に基づいて閾値Ｔを算出する。そして前記揺動選別装置１６から排出される穀粒量が閾値Ｔ以上である場合に、前記モータＭ４及びモータクラッチ７１を作動させて、ロス量の低減を図る。

　また投口センサ２３ｂにて検出された穀粒量を関数ｐ～ｒに適用して、閾値Ｔを迅速に算出する。

　また複数の関数ｐ～ｒから一の関数をユーザが選択し、選択された関数に投口センサ２３ｂにて検出された穀粒量を適用することによって、穀稈の生育状態及び品種等に応じたユーザの要求に適う閾値Ｔを算出することができる。

　また脱穀クラッチ４４の継断、刈取クラッチ４６の継断、刈取部３から扱胴１１に搬送される穀桿の有無及び走行クローラ１の速度によってモード分けを行い、各モードに応じた制御を前記モータＭ４及びモータクラッチ７１に対して行う。

　また脱穀クラッチ４４が継合し、刈取部３から扱胴１１に穀桿が搬送されており、刈取クラッチ４６が継合し、所定速度以上で走行クローラ１が走行している場合に、刈取部３及び扱胴１１の作動状態は刈取モードにあると判定し、刈取モードに応じた制御をモータＭ４及びモータクラッチ７１に対して行う。

　また脱穀クラッチ４４が継合し、刈取部３から扱胴１１に穀桿が搬送されており、刈取クラッチ４６が切断されているか又は所定速度未満で走行クローラ１が走行している場合に、刈取部３及び扱胴１１の作動状態は手扱モードにあると判定し、手扱モードに応じた制御をモータＭ４及びモータクラッチ７１に対して行う。

　また選択スイッチを操作することにより、手扱モードにおいて穀稈の生育状態及び品種等に応じてユーザが閾値Ｊ1 ～Ｊ3 から一の閾値を選択することができる。選択スイッチは閾値Ｔ及び閾値Ｊ（Ｊ1 ～Ｊ3 ）の選択において兼用されており、ダッシュボードパネル付近の構成を簡素化することができる。

　また脱穀クラッチ４４が継合し、刈取部３から扱胴１１に穀桿が搬送されていない場合に、刈取部３及び扱胴１１の作動状態は待機モードにあると判定する。また変数Ｗの値が１である場合には、直前まで刈取モードにて脱穀作業が行われていたと判定する。変数Ｗの値が１である場合には、扱室１０に多量の穀粒が残留している可能性が高いので、所定時間が経過するまで、モータＭ４及びモータクラッチ７１の作動を制御して、刈取モードで選別作業を行っている状態にチャフシーブ１８の姿勢及びシャッタ５７の位置を維持し、扱胴１１に残留している穀粒を速やかに低減させる。

　また制御部１００によって、モータＭ４及びモータクラッチ７１が作動していないと判定された場合又は前記所定時間が経過した場合には、扱室１０に残留している穀粒量は僅かであり、排出量センサ３４により検出された穀粒量が前記閾値Ｊ以上である場合に、モータＭ４及びモータクラッチ７１を作動させて、待機モードでのロス量を低減させる。

　またモータＭ４の駆動によって回動レバー５２を回動させて、チャフシーブ１８及びシャッタ５７を作動させる。これにより、ロス量を低減させる。

　また自動制御ランプを点灯させることで、モータＭ４及びモータクラッチ７１の作動開始を報知し、ロス量が増加していることをユーザに認識させることができる。

　またモータＭ４及びモータクラッチ７１の作動が不可能であることを、ロスモニタランプ及び自動制御ランプによって報知することで、ユーザに対してロス量を低減させるための操作、例えば減速操作を行うことを促すことができる。またモータＭ４及びモータクラッチ７１の作動が不可能である場合に、走行クローラ１の速度を強制的に減速させて、脱穀装置２へ供給される穀稈の量を低減させ、ロス量を低減させることができる。

　また自動制御ランプを点灯させることで、モータＭ４及びモータクラッチ７１の制御が開始されることを報知することができる。その結果、穀粒の選別及びロス量の低減の調和を図るべく、モータＭ４及びモータクラッチ７１に対して制御が行われていることをユーザに認識させて、安心感を与えることができる。

　また揺動選別装置１６から排塵口３３及び排気通路３７を介して排出されるロス量の増減を報知することで、ロス量に応じた操作を行うことをユーザに促すことができる。

　なお実施の形態３に係るコンバインの排出量センサ３４は、排塵口３３及び排気通路３７に配してあるが、排出量センサ３４の配置位置はこれに限定されない。グレンシーブ２０の横（図２１参照）又は処理ロータ１４の下方（図２２参照）に配しても良い。この場合、排出量センサ３４にて検出される穀粒量とロス量との関係を示す関数に、検出した穀粒量を適用してロス量を求める。

　またユーザに報知すべき情報を表示部９５に表示しても良い。例えば、ロス量が増加していること、モータＭ４及びモータクラッチ７１に対して制御が行われていること及びモータＭ４及びモータクラッチ７１の作動が不可能であることを表示部９５に表示する。

　実施の形態３に係るコンバインの構成の内、実施の形態１、実施の形態２及びそれらの変形例と同様な構成については同じ符号を付し、その詳細な説明を省略する。

　以上説明した実施の形態は本発明の例示であり、本発明は特許請求の範囲に記載した事項の範囲内において種々変更した形態で実施することができる。

　１　走行クローラ（走行部）
　２　脱穀装置
　３　刈取部
　４　穀粒タンク（貯留部）
　１０ａ　送塵弁（調整手段）
　１３ａ　処理胴弁（調整手段）
　１１　扱胴
　１８　チャフシーブ（調整手段）
　２３　一番スクリュー（搬送手段）
　２３ｂ　投口センサ（搬送量検出手段）
　３３　排塵口
　３４　排出量センサ（排出量検出手段）
　４３　車速センサ（速度検出手段）
　２００、２０５　塵センサ（塵量検出手段）
　６５　送塵弁軸
　９４　調整網（調整手段）
　１００　制御部
　１００ａ　ＣＰＵ
　１００ｂ　ＲＯＭ
　１００ｃ　ＲＡＭ
　１００ｄ　ＥＥＰＲＯＭ
　１００ｅ　入力インタフェース
　１００ｆ　出力インタフェース
　１００ｇ　内部バス
　Ｍ１～Ｍ４　モータ

Claims

　走行部と、該走行部の走行中に穀稈を刈取る刈取部と、該刈取部にて刈り取られた穀稈を脱穀する脱穀装置と、該脱穀装置にて穀稈から分離した穀粒の送出量を調整する調整手段と、穀稈から分離した穀粒を貯留する貯留部とを備えるコンバインにおいて、
　前記貯留部に貯留する穀粒量に基づいて、前記脱穀装置から排出される穀粒量を示す値を算出する算出手段と、
　該算出手段にて求めた値に基づいて、前記調整手段の作動を制御する制御手段と
　を備えることを特徴とするコンバイン。
　前記脱穀装置から排出される所定時間あたりの穀粒量を検出する排出量検出手段と、
　前記脱穀装置内の塵量を検出する塵量検出手段とを備え、
　前記算出手段は、前記塵量検出手段にて検出された塵量と前記貯留部に貯留する所定時間あたりの穀粒量との比率を算出するようにしてあり、
　前記制御手段は、前記算出手段にて算出された比率と前記排出量検出手段にて検出された穀粒量とに基づいて、前記調整手段の作動を制御するようにしてあること
　を特徴とする請求項１に記載のコンバイン。
　前記走行部の速度を検出する速度検出手段を備え、
　前記算出手段は、前記塵量検出手段にて検出された塵量と前記速度検出手段にて検出された速度との比率を算出することを特徴とする請求項２に記載のコンバイン。
　前記脱穀装置から前記貯留部へ穀粒を搬送する搬送手段と、
　該搬送手段にて搬送される所定時間あたりの穀粒量を検出する搬送量検出手段とを備え、
　前記算出手段は、前記塵量検出手段にて検出された塵量と前記搬送量検出手段にて検出された穀粒量との比率を算出することを特徴とする請求項２に記載のコンバイン。
　前記脱穀装置は円筒形の扱胴を有しており、
　前記調整手段は前記扱胴の周囲に配置してある送塵弁を備え、
　該送塵弁の開閉を行う弁駆動源と、
　前記算出手段にて算出された比率が所定範囲内にあるか否かを判定する比率判定手段と、
　前記排出量検出手段にて検出された穀粒量が所定範囲内にあるか否かを判定する排出量判定手段とを備え、
　前記制御手段は、前記比率判定手段にて、前記算出手段にて算出された比率が前記所定範囲外にあると判定された場合であって、前記排出量判定手段にて、前記排出量検出手段にて検出された穀粒量が前記所定範囲内にあると判定されたときに、前記送塵弁が開くように前記弁駆動源を駆動させる手段を備えることを特徴とする請求項２乃至４のいずれか一つに記載のコンバイン。
　前記制御手段は、前記比率判定手段にて、前記算出手段にて算出された比率が前記所定範囲内にあると判定された場合であって、前記排出量判定手段にて、前記排出量検出手段にて検出された穀粒量が前記所定範囲外にあると判定されたときに、前記送塵弁が閉じるように前記弁駆動源を駆動させる手段を備えることを特徴とする請求項５に記載のコンバイン。
　前記制御装置は、前記比率判定手段にて前記算出手段にて算出された比率が前記所定範囲外にあると判定された場合であって、前記排出量判定手段にて前記排出量検出手段にて検出された穀粒量が前記所定範囲外にあると判定されたときに、前記走行部を強制的に減速させる手段を備えることを特徴とする請求項５又は６に記載のコンバイン。
　前記比率判定手段にて前記算出手段にて算出された比率が前記所定範囲外にあると判定された場合に、前記算出手段にて算出された比率が前記所定範囲外にあることを報知する手段を備えることを特徴とする請求項５乃至７のいずれか一つに記載のコンバイン。
　前記脱穀装置から前記貯留部へ穀粒を搬送する搬送手段と、
　前記脱穀装置から排出される穀粒量を検出する排出量検出手段とを備え、
　前記算出手段は、前記搬送量検出手段にて検出された穀粒量に基づいて閾値を算出するようにしてあり、
　前記制御手段は、前記排出量検出手段にて検出された穀粒量が前記算出手段にて算出された閾値以上であるか否かを判定し、判定結果に基づいて前記調整手段の作動を制御するようにしてあること
　を特徴とする請求項１に記載のコンバイン。
　前記脱穀装置にて脱穀された穀粒を前記貯留部へ搬送する搬送手段と、
　前記調整機構に動力を供給する駆動機構と、
　前記搬送手段にて搬送される穀粒量を検出する搬送量検出手段と、
　前記脱穀装置にて穀桿から分離した穀粒及び塵埃を選別する選別部と、
　前記選別部から排出される穀粒量を検出する排出量検出手段とを備え、
　前記算出手段は、前記搬送量検出手段にて検出された穀粒量に基づいて閾値を算出するようにしてあり、
　前記制御手段は、前記排出量検出手段にて検出された穀粒量が前記算出手段にて算出された閾値以上であるか否かを判定し、判定結果と前記刈取部及び脱穀装置の作動状態とに基づいて前記駆動機構の駆動を制御するようにしてあること
を特徴とする請求項１に記載のコンバイン。