WO2010092833A1 - 電子部品の製造方法 - Google Patents

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佐藤真也
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    • H01C7/102—Varistor boundary, e.g. surface layers

Definitions

  • the present invention relates to a method for manufacturing an electronic component in which an element is covered with an exterior material.
  • the present invention relates to a method for manufacturing an electronic component such as a voltage non-linear resistor (varistor) incombustible using an incombustible material for the exterior material. .
  • This varistor As an electronic component mounted on such a device.
  • This varistor has a voltage non-linear resistance characteristic in which the resistance is rapidly decreased in response to an increase in applied voltage, and is widely used as a surge absorbing element by utilizing such a characteristic.
  • a small amount of bismuth oxide powder or the like is mixed with zinc oxide powder, formed into a disk shape using a mold, and then sintered on both sides of a sintered body obtained by sintering at 1000 ° C. or higher.
  • a disk-shaped electrode having a diameter smaller than that of the bonded body is baked, and an element is formed by connecting a lead wire to the outer surface of each electrode with solder, and this element is covered with an epoxy resin or the like to form an exterior. It is.
  • the exterior has a function to increase the mechanical strength and heat resistance of the varistor.
  • the resistivity is 1012 to 1013 [ ⁇ ⁇ cm].
  • a large bismuth oxide boundary layer The voltage non-linear resistance characteristic of this varistor is obtained by the non-ohmic nature of the boundary layer, and breaks down when an abnormal overvoltage exceeding the rating is applied. In this destruction, the non-ohmic boundary layer of the sintered body is destroyed by the energy of the overvoltage, so that only a resistance component between the zinc oxide fine particles having a low resistivity can be obtained.
  • the sintered body changes from non-ohmic to ohmic, and the sintered body is short-circuited therein.
  • the temperature of the sintered body reaches 1000 [° C.] or more, and in some cases reaches several thousand ° C.
  • tin-lead solder having a melting point of 180 to 240 [° C.] is melted, and the melted solder and the electrode are alloyed.
  • the sintered body of metal oxide releases a gas from the short portion, and this gas ruptures and scatters the exterior, and ejects the alloyed electrode and solder.
  • the epoxy resin (decomposition temperature about 400 [° C]) used for the exterior is thermally decomposed, gases such as oxygen, carbon monoxide, carbon dioxide, hydrocarbons are released.
  • gases such as oxygen, carbon monoxide, carbon dioxide, hydrocarbons are released.
  • the emitted gas may be ignited by a spark caused by a spark current at the time of a short circuit.
  • a flame retardant material is used for the exterior of the varistor, and as the flame retardant material, for example, an epoxy resin containing bromide or antimony which is a flame retardant is used.
  • the flame retardant material for example, an epoxy resin containing bromide or antimony which is a flame retardant is used.
  • the flame retardancy is improved, but the heating flow rate (fluidity) of the resin itself is lowered, and the formation of the exterior film is difficult.
  • the combustible component in the exterior material is reduced below the combustion limit amount, the exterior material can be made non-combustible.
  • the resin amount is less than 30 wt% in the powder resin coating, it is difficult to form the exterior film. It is known to do.
  • Bromine-based flame retardants have a function of suppressing the combustion of resin components by gasification, but gasified bromine components have a large environmental load, such as destruction of the ozone layer, and their use tends to be limited. It is in.
  • Patent Document 1 discloses a silicone rubber (decomposition temperature of about 600) as a coating material having excellent flame resistance for a protective coat. A varistor using [° C.] is disclosed.
  • silicone rubber Since silicone rubber has flexibility, it can be expected to suppress the scattering of the exterior resin even when the varistor is instantaneously destroyed by applying an overvoltage exceeding the rated voltage. Silicone paints are flame retardant but not non-flammable, so their function of suppressing combustion is low. There is a risk that the silicone rubber will burn at a high temperature that causes a penetrating part in the element.
  • Patent Document 2 in order to suppress the combustion of silicone rubber, the flame retardancy of the exterior material is increased by adding aluminum hydroxide or magnesium hydroxide as a flame retardant to the silicone resin or silicone elastomer, and the silicone resin or silicone is added.
  • a varistor that suppresses the scattering of the ceramic contents and the exterior material itself by the rubber elasticity of the elastomer.
  • Patent Document 3 discloses a varistor in which a silicone rubber in which a curing agent is added to a liquid silicone main component and aluminum hydroxide is added to these two agents is used as an exterior material.
  • a silicone resin or a silicone elastomer (Patent Document 2) is in a liquid state before being cured, a combustion inhibitor can be mixed and added as various additives. Therefore, it is thermally decomposed at high temperatures, releases crystal water, causes an endothermic reaction, suppresses the temperature rise of the combustible part, and prevents each kind of aluminum hydroxide or magnesium hydroxide, or water. By adding both aluminum oxide and magnesium hydroxide, it is intended to make it flame-retardant as an exterior film for electronic parts, especially varistors. On the other hand, when the calorific value of the silicone resin or the silicone elastomer increases, the flame retardancy decreases, and when an excessive rush current flows, the outer packaging material burns.
  • Patent Document 2 Depending on the mixing range of aluminum hydroxide (Patent Document 2), explosion-proof property is ensured, but the range in which incombustibility is obtained is unknown, there is a risk of combustion, and if the addition amount is increased, explosion-proof property cannot be secured. .
  • a first object of the present invention is to provide a method of manufacturing an electronic component that ensures the non-combustion of the exterior material and prevents the ceramic contents and the exterior material from being scattered at the time of destruction.
  • a second object is to provide a method for manufacturing an electronic component in which the silicone resin or silicone elastomer and the other agent are dispersed almost uniformly.
  • the present invention is as follows as a concrete means for solving such a problem.
  • the present invention provides a method for manufacturing an electronic component in which an element is covered with an exterior material, the first exterior film liquid material containing an organic solvent being applied to the element. And forming a second exterior film by applying a second exterior film liquid material to the first exterior film, wherein the first exterior film is a silicone resin or silicone.
  • An electronic component manufacturing method comprising an elastomer and at least one of aluminum hydroxide, magnesium hydroxide, or calcium hydroxide in a weight ratio of 45/55 to 5/95.
  • a first exterior film having a certain incombustibility in contact with an electronic component element, and a second exterior film having a high rubber elasticity and excellent explosion-proof property and good flame resistance are formed. Even when an electronic component is destroyed by application of an overvoltage, it is possible to reliably prevent the exterior material from being burned and to prevent the ceramic contents and the exterior material itself from being scattered outside. For this reason, even when an electronic component breaks down, it is possible to prevent burning to peripheral equipment and the like.
  • the non-flammability of the first exterior film is improved by dispersing the first exterior film main material substantially uniformly.
  • the second sheathing film is formed with the air in the voids of the first sheathing film removed, the thickness is almost uniform, there are no pinholes or bubble entrapment, flame resistance is good, and explosion-proof In addition, it is possible to form the second exterior film with improved insulation resistance and good withstand voltage.
  • FIG. 1 is a view showing a cross section of a varistor.
  • the form such as the shape of the varistor shown in FIG. 1 is an example, and the present invention is not limited to this form.
  • the varistor 2 is an example of an electronic component such as a voltage non-linear resistor formed by covering the element 4 with an exterior material 6.
  • the varistor 2 includes the element 4, the first exterior film 8 and the second exterior material 6. And an exterior film 10.
  • the element 4 is, for example, a voltage non-linear resistance element (hereinafter referred to as “varistor element”), and an electrode 14 is provided on the front side of the varistor element body 12 and an electrode 16 is provided on the back side thereof.
  • the shape of the varistor element body 12 is, for example, a disk shape, and the electrodes 14 and 16 are disposed with the varistor element body 12 formed in parallel on the front and back surfaces.
  • the element 4 has lead terminals 18 and 20 for external connection.
  • the lead terminal 18 is connected to the electrode 14 side
  • the lead terminal 20 is connected to the electrode 16 side. Therefore, electrical characteristics such as resistance of the varistor element body 12 between the electrodes 14 and 16 can be obtained between the lead terminals 18 and 20.
  • the element 4 is covered with the exterior film 8, and the outer surface of the exterior film 8 is covered with the exterior film 10. That is, the element 4 is covered with an exterior material 6 having a two-layer structure of exterior films 8 and 10 having different characteristics.
  • the exterior film 8 is formed by applying a first exterior film liquid material using a first exterior film liquid material in which a first exterior film main material and an organic solvent are mixed. Yes. This coating is to fix the liquid material after it is adhered by dipping or coating.
  • the first exterior film main material contains a silicone resin or silicone elastomer and at least one of aluminum hydroxide, magnesium hydroxide or calcium hydroxide in a weight ratio range of 45/55 to 5/95. .
  • the first exterior film main material is liquid before curing.
  • isopropyl alcohol can be used as the organic solvent.
  • the mixing ratio of the organic solvent to the first outer membrane main material is in the range of 20 to 40 parts by weight when the first outer membrane main material is 100 parts by weight. When it is less than 20 parts by weight, it is difficult to sufficiently disperse aluminum hydroxide. If the amount exceeds 40 parts by weight, the viscosity of the first exterior film liquid material is reduced, and the amount of adhesion to the element 4 is insufficient when the exterior film 8 is formed. If the amount of adhesion is insufficient and the film thickness of the exterior film 8 is insufficient, the nonflammability effect is reduced.
  • silicone resin or the silicone elastomer and one or more of aluminum hydroxide, magnesium hydroxide, or calcium hydroxide can be mixed almost evenly, this does not prevent the organic solvent from not being contained. In the range of 0 to 40 parts by weight.
  • a silicone resin or silicone elastomer As the first exterior membrane liquid material, a silicone resin or silicone elastomer, one or more of aluminum hydroxide, magnesium hydroxide or calcium hydroxide, and an organic solvent are prepared and mixed at a predetermined ratio. Alternatively, a mixture of these may be used.
  • membrane 10 should just be an exterior film excellent in explosion-proof property and a flame retardance, and in this case, a silicone resin or a silicone elastomer and 1 or more types of aluminum hydroxide, magnesium hydroxide, or calcium hydroxide are included.
  • the weight ratio is 100/0 to 50/50.
  • the present inventor when an excessive rush current flows between the lead terminals 18 and 20 after destruction of the varistor 2 due to overvoltage, the silicone resin or the silicone elastomer (A) in the exterior material 6
  • the endothermic amount of aluminum hydroxide, magnesium hydroxide or calcium hydroxide (B) is larger than the calorific value, and the weight ratio of (A) / (B) which can surely make the exterior material 6 incombustible is 45/55 or less.
  • the weight ratio of (A) / (B) is less than 5/95, it is difficult to form an exterior film.
  • one or more of aluminum hydroxide, magnesium hydroxide, or calcium hydroxide can be dispersed almost uniformly in the silicone resin or silicone elastomer. I found.
  • the exterior film 10 has a high silicone ratio and ensures explosion-proof properties.
  • aluminum hydroxide or the like is added, but explosion resistance is secured within the above range, and even when the ceramic content reaches the exterior film 10 beyond the exterior film 8, it does not jump out to the outside. Flame retardancy is secured by itself and aluminum hydroxide.
  • FIG. 2 is a flowchart showing a varistor manufacturing process.
  • the flowchart of FIG. 2 is an example, and the present invention is not limited to this manufacturing process.
  • FIG. 3A and 3B are diagrams showing the manufacturing process of the varistor for each stage.
  • FIG. 3A is an exploded view of the element and the lead terminal
  • FIG. 3B is a combination of the element and the lead terminal
  • FIG. 4D is a diagram in which a first exterior film is formed around the element
  • FIG. 4D is a diagram in which a second exterior film is formed around the first exterior film.
  • FIG. 3 the same reference numerals are given to the same components as those in FIG. 1 for ease of explanation.
  • varistor element body 12 for example, a ceramic element body made of a sintered body made of zinc oxide as a main component and added with magnesium oxide, bismuth oxide, cobalt oxide or the like and formed into a disk shape is used. Yes.
  • the varistor element body 12 is prepared (step S1), the electrode 14 is printed on the front surface side of the varistor element body 12, the electrode 16 is printed on the back surface side, and then baked to be varistor element body 12.
  • the electrodes 14 and 16 are arranged on the front and back surfaces of the substrate (step S2), and the element 4 is formed (step S3).
  • the lead terminal 18 is connected to the electrode 14 by soldering or the like, the lead terminal 20 is connected to the electrode 16, and the lead terminals 18 and 20 are installed on the element 4 (step S4), as shown in FIG. As described above, the element 4 provided with the lead terminals 18 and 20 is formed.
  • a first exterior film main material is prepared by containing a silicone resin or a silicone elastomer and at least one of aluminum hydroxide, magnesium hydroxide, or calcium hydroxide in a weight ratio of 45/55 to 5/95. (Step S5).
  • This first outer membrane main material is liquid.
  • An organic solvent is mixed with the first exterior film main material to produce a first exterior film liquid material (step S6).
  • the organic solvent isopropyl alcohol or the like is used.
  • the organic solvent is contained in the range of 20 to 40 parts by weight when the first exterior film main material is 100 parts by weight.
  • FIG. 4 is a diagram showing an example of a process of covering the periphery of the element with the first exterior film, where (A) is a diagram of the element provided with the lead terminals, and (B) and (C) are the elements. The figure immersed in the 1st exterior membrane liquid material, (D) is the figure which pulled up the element.
  • the element 4 provided with the lead terminals 18, 20 is placed with the lead terminals 18, 20 on the upper side (A), and the liquid material storage part in which the first exterior membrane liquid material 30 is stored.
  • the outer membrane liquid material 30 adheres to the periphery of the element 4 (C).
  • the outer film liquid material 30 adheres to the periphery. 4 is obtained (D).
  • the exterior film liquid material 30 is a viscous liquid, if the element 4 is left in a state of being pulled up, the exterior film liquid material 30 is placed below the element 4 until the exterior film liquid material 30 is dried and cured. It hangs down and the thickness on the lower side becomes thicker. This thickness can be adjusted by time, ambient temperature, heating and the like.
  • the exterior film liquid material 30 is applied around the element 4 by heating and curing at 100 [° C.] for 30 minutes.
  • the exterior film 8 is formed (Step S7).
  • the method of forming the exterior film 8 around the element 4 is not limited to this, and for example, the exterior film liquid material 30 may be applied to the element 4.
  • the outer membrane liquid material 30 may be applied by drying and curing.
  • FIG. 5 is a diagram showing an example of a process of coating the second exterior film around the first exterior film, and (A) shows a state in which the first exterior film is formed around the element.
  • FIGS. 2B and 2C are diagrams in which the first exterior membrane is immersed in the second exterior membrane liquid material, and FIG.
  • the lead terminals 18 and 20 are turned upward (A), and the second exterior film is formed.
  • the exterior film liquid material 34 adheres to the periphery of the exterior film 8 (C), and when pulled up in this state, the periphery of the exterior film 8
  • the varistor 2 is obtained in which the exterior film liquid material 34 adheres to the element 4 and the exterior material 6 composed of the exterior film 8 and the exterior film 10 is formed around the element 4 (D).
  • the element 4 on which the exterior film 8 is formed is immersed in the exterior film liquid material 34, pulled up, and then heated and cured at 100 ° C. for 30 minutes for 100 minutes.
  • a method of forming the exterior film 10 by applying the exterior film liquid material 34 around the surface 8 may be used.
  • membrane 10 can be formed (step S9).
  • the exterior film 10 may be any material having explosion resistance such as a material having high rubber elasticity.
  • a material having high rubber elasticity such as a material having high rubber elasticity.
  • one or more of a silicone resin or a silicone elastomer and aluminum hydroxide, magnesium hydroxide, or calcium hydroxide may be used.
  • the exterior film 10 is performed in a reduced pressure atmosphere when the exterior film 8 is immersed in the exterior film liquid material 34, and is released from the reduced pressure atmosphere when it is pulled up from the exterior film liquid material 34 and then cured by heating. You may do it.
  • an organic solvent is mixed in the exterior film liquid material 30. Therefore, a void may be formed when the organic solvent volatilizes.
  • the exterior film 8 is immersed in the exterior film liquid material 34, pulled up from the exterior film liquid material 34 in a state where the reduced-pressure atmosphere is released, and then cured by heating, so that the air in the voids formed in the exterior film 8 Since the exterior film 10 can be formed in a state in which the film is removed, the exterior film 10 has a substantially uniform thickness, no pinholes or bubbles are involved, flame retardancy is improved, explosion resistance is further improved, and dielectric strength is good. Can be formed.
  • the reduced pressure atmosphere when the outer membrane 8 is immersed in the outer membrane liquid material 34 is 5 [kPa] or less. This is because, in a reduced-pressure atmosphere exceeding 5 [kPa], air in the voids of the exterior film 8 may not be sufficiently removed. This is because when air remains in the voids of the exterior film 8, the thickness of the exterior film 10 becomes non-uniform, pinholes and bubbles are involved, and insulation withstand voltage and explosion resistance may not be sufficiently secured. .
  • the first exterior film main material does not contain an organic solvent, or when the exterior film 8 is formed so as not to form a void, the exterior film 8 is packaged under a reduced pressure atmosphere. The film liquid material 34 may not be immersed.
  • Release of the reduced-pressure atmosphere at the time of pulling up after being immersed in the exterior film liquid material 34 may be any pressure higher than the reduced-pressure atmosphere at the time of immersion of the exterior film 8, and may be, for example, an atmospheric pressure atmosphere. In a pressurized atmosphere.
  • the method of forming the exterior film 10 around the exterior film 8 is not limited to the above.
  • the exterior film liquid material 34 may be applied to the exterior film 8 or left in place of heat curing.
  • the outer membrane liquid material 30 may be applied by drying and curing by blowing air.
  • the varistor is exemplified as the electronic component.
  • the electronic component formed by covering the element with the exterior material may be an electronic component other than the varistor, and the element is an element such as a transistor or a diode. It may be.
  • a first embodiment of the varistor of the present invention will be described.
  • a ceramic element is used as the varistor element 12 of the element 4.
  • zinc oxide is the main component and magnesium oxide, bismuth oxide, cobalt oxide, etc. are added on both sides of a sintered body having a diameter of 10 mm and a diameter of 8 mm.
  • the electrodes 14 and 16 are printed and fired, and the lead terminals 18 and 20 are soldered to the surfaces of the electrodes 14 and 16.
  • the varistor element body 12 to which the lead terminals 18 and 20 are soldered is mixed with a liquid first exterior film main material for constituting the exterior film 8 by mixing an organic solvent to obtain an exterior film liquid material 30.
  • the exterior film 8 is formed by heating and curing at 100 ° C. for 30 minutes.
  • the exterior film liquid material 30 is applied around the element 4 to form the exterior film 8.
  • it is preferable to perform heat curing, but for example, it may be cured and fixed by standing drying or air drying.
  • the element 4 on which the exterior film 8 is formed is dipped on the exterior film liquid material 34 for constituting the exterior film 10, pulled up, and then heated and cured at 100 ° C. for 30 minutes, and then the exterior film 10. Form.
  • Silicone elastomer as the first exterior material is a two-component addition reaction rubber that is cured by mixing a liquid main body and a curing agent and heating to obtain rubber elasticity.
  • Table 1 is the data of FIG. 6, and the data in the table indicates the combustion duration time.
  • an exterior material in which the ratio of silicone elastomer to aluminum hydroxide is changed between 95: 5 and 5:95 is applied to the element 4. After this coating, the first exterior film is formed by heat curing.
  • addition ratio of aluminum hydroxide is the weight ratio of aluminum hydroxide to the weight of the liquid silicone main ingredient combined with the curing agent.
  • FIG. 6 confirms the continuous flame time of the exterior film 10 after the application of the rush current, and within the scope of the present invention, there is a flame at the moment when the element 4 reaches a temperature in the vicinity of 1000 [° C.]. However, it absorbs heat instantaneously and the flame disappears. On the other hand, when the amount of aluminum hydroxide is small, the flame continues. It should be noted that there is no scattering of the ceramic contents or the exterior film 8 in the varistor element body 12, and it can be seen that the explosion-proof property is ensured by the exterior film 10.
  • FIG. 7 shows a varistor without the exterior film 10 (FIG. 1). Since this varistor 22 is the same as the varistor 2 (FIG. 1) except that the exterior film 10 is not provided, the same reference numerals are given.
  • the continuous combustion range of the example when aluminum hydroxide is low, there is similar continuous combustion, there is no scattering, and a scattered state is seen in the non-continuous combustion range. This is more noticeable as the amount of aluminum hydroxide increases. Even within this range, there was no continuous combustion for the samples that did not scatter in a 45/55 pattern or the like with a low scatter rate.
  • the exterior film 10 is formed in a normal pressure atmosphere.
  • the exterior film 8 is formed into the exterior film liquid material 34 in a reduced pressure atmosphere of 2 [kPa]. It is immersed and pulled up from the outer membrane liquid material 34 under an atmospheric pressure atmosphere to form the outer membrane 10.
  • the normal pressure atmosphere is an example of a state in which the condition of the reduced pressure atmosphere is canceled, and is not limited to this.
  • the element 4 to which the lead terminals 18 and 20 are soldered is dipped on the exterior film liquid material 30 mixed with an organic solvent, pulled up, and then heated and cured at 100 [° C.] for 30 [minutes] around the element 4.
  • the exterior film liquid material 30 is applied to form the exterior film 8.
  • the periphery is set to a reduced pressure atmosphere of 2 [kPa], and the element 4 on which the exterior film 8 is formed is dipped in the exterior film liquid material 34.
  • the ambient atmosphere is returned to a normal pressure atmosphere, pulled up under this condition, and then heated and cured at 100 [° C.] for 30 [minutes] to form the exterior film 10.
  • Table 2 shows the dielectric breakdown voltage of each exterior member 6 using the varistor (reduced pressure application) obtained by the third example and the varistor (normal pressure application) in which the exterior film 10 was formed in an atmospheric pressure atmosphere. It is the result of the test.
  • the lead terminals 18 and 20 of the varistor are clamped at the same time, the lead terminals 18 and 20 are used as one pole, a lead ball is brought into contact with the outer surface of the exterior material 6, and this is used as the other. Let it be the pole.
  • a potential of 2.5 [kV] is applied between these two electrodes for 60 [seconds] to check whether a short circuit has occurred between the two electrodes.
  • the present invention is not limited to this, and it is only necessary to form the exterior film 8 so as not to generate a gap.
  • the present invention can be widely used for electronic parts such as varistors and is useful.

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Abstract

　外装材６で素子４を被覆する電子部品（バリスタ２）の製造方法であって、有機溶剤を含む第一の外装膜液材３０を素子４に塗着させて第一の外装膜８を形成する工程と、該第一の外装膜８に第二の外装膜液材３４を塗着させて第二の外装膜１０を形成する工程とを含み、前記第一の外装膜は、シリコーン樹脂又はシリコーンエラストマと、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム又は水酸化カルシウムの１種以上とが、重量比４５／５５～５／９５の範囲で含有されている。

Description

電子部品の製造方法
　本発明は、外装材で素子を被覆する電子部品の製造方法に関し、例えば、外装材に不燃性材料を用いて不燃化された電圧非直線性抵抗器（バリスタ）等の電子部品の製造方法に関する。
　電子機器、電気機器等、各種機器にあっては、その筐体だけでなく、軽量化のためにプラスチックが多用され、しかも、機器の小型化要請等に応じるため、電子部品は高密度に実装される。プラスチックの多用化や電子部品の高密度化実装は、電子部品の焼損が機器を燃焼させるおそれがある。
　このような機器に搭載される電子部品としてバリスタがある。このバリスタは、印加電圧の上昇に対応して急激に抵抗を減少する電圧非直線抵抗特性を有し、斯かる特性を利用し、サージ吸収素子として広く使用されている。
　バリスタでは、酸化亜鉛の粉末に微量の酸化ビスマス粉末等を混合し、金型を用いて円板状に成型した後、１０００℃以上で焼結して得られた焼結体の両面に、焼結体よりも径小の円板状の電極を焼き付け、この電極のそれぞれの外面にリード線を半田によって接続して素子が形成され、この素子をエポキシ樹脂等を被覆して外装を形成したものである。外装はバリスタの機械的強度や耐熱性を高める機能を備えている。
　ところで、バリスタの焼結体の内部には、抵抗率が１～１０〔Ω・ｃｍ〕と小さい酸化亜鉛微粒子と、この酸化亜鉛微粒子間に介在し、抵抗率が１０１２～１０１３〔Ω・ｃｍ〕と大きい酸化ビスマス境界層とが存在している。このバリスタの電圧非直線抵抗特性は、上記境界層の非オーム性によって得られ、定格を越える異常な過電圧の印加により、破壊に至る。この破壊の際には、過電圧のエネルギーによって焼結体の非オーム性境界層が破壊されるので、抵抗率の小さい酸化亜鉛微粒子相互間での抵抗成分しか得られなくなる。このため、焼結体は非オーム性からオーム性へと変化し、焼結体は、その内部でショート状態となる。また、焼結体の内部を流れるラッシュ電流はジュール発熱を発生させるので、焼結体の温度は１０００〔℃〕以上に達し、場合によっては数千℃に達する。焼結体が高温化すると、１８０～２４０〔℃〕の融点である錫－鉛半田が溶融し、溶融した半田と電極とが合金化する。金属酸化物の焼結体は、そのショート部分からガスを放出し、このガスが外装を破裂・飛散させ、合金化された電極及び半田を噴出させる。
　外装に用いられているエポキシ樹脂（分解温度約４００〔℃〕）が熱分解すると、酸素、一酸化炭素、二酸化炭素、炭化水素等のガスを放出する。この放出ガスは、ショート時のスパーク電流による火花により引火するおそれがある。
　このため、バリスタの外装には難燃性材料が使用され、難燃性の材料としては例えば難燃化剤であるブロム又はアンチモンを含むエポキシ樹脂が使用されている。ブロム、アンチモンの難燃化剤が添加された樹脂では、難燃性が向上するものの、樹脂自体の加熱流れ率（流動性）を低下させ、外装膜の形成を困難にする。また、外装材中の可燃成分を燃焼限界量以下に減少させれば、外装材を不燃化できるが、粉体樹脂塗装では樹脂量３０〔ｗｔ％〕以下になると、外装膜の形成を困難にすることが知られている。
　また、ブロム系の難燃剤は、ガス化によって樹脂成分の燃焼を抑制する機能を有するが、ガス化したブロム成分は、オゾン層の破壊等、環境に対する負荷が大きく、その使用が制限される傾向にある。
　このような外装技術ないし不燃化技術について、上記のブロム系の難燃剤を用いる技術の他、特許文献１には、保護コートに難燃性の優れたコーティング材料として、シリコーンゴム（分解温度約６００〔℃〕）を用いたバリスタが開示されている。
　シリコーンゴムは柔軟性を有するので、定格電圧を越える過電圧の印加により、バリスタが瞬時に破壊する場合でも、外装樹脂の飛散を抑制する効果が期待できる。シリコーン塗料は難燃性ではあるが不燃性ではないため、燃焼を抑制する機能は低い。素子に貫通部を生じさせるような高温では、シリコーンゴムが燃焼するおそれがある。
　特許文献２には、シリコーンゴムの燃焼を抑制するため、シリコーン樹脂又はシリコーンエラストマに難燃化剤として水酸化アルミニウム又は水酸化マグネシウムの添加により、外装材の難燃性を高め、シリコーン樹脂又はシリコーンエラストマのゴム弾性により、セラミック内容物や外装材自体の飛散を抑制したバリスタが開示されている。
　特許文献３には、液状のシリコーン主剤に、硬化剤を添加し、この２剤に対して水酸化アルミニウムを添加したシリコーンゴムを外装材として用いて被覆したバリスタが開示されている。
特開平６－２１５９１０号公報 特開２００５－２７７１００号公報 特開２００６－２８６９８６号公報
　ところで、シリコーン樹脂又はシリコーンエラストマ（特許文献２）では、硬化前、液状であるため、種々の添加剤として燃焼防止剤を混合添加することができる。そこで、高温時に熱分解し、結晶水を放出して吸熱反応を起こし、可燃部の温度上昇を抑制して燃焼を防止する作用のある水酸化アルミニウム又は水酸化マグネシウムをそれぞれ１種、又は、水酸化アルミニウム及び水酸化マグネシウムの双方を添加しておくことにより、電子部品、特にバリスタの外装膜としての難燃化を図っているものであるが、この水酸化アルミニウムや水酸化マグネシウムの吸熱量に対してシリコーン樹脂又はシリコーンエラストマの発熱量が多くなると難燃性が低下し、過大なラッシュ電流が流れた場合には外装材が燃焼することになる。水酸化アルミニウムの混合範囲によっては（特許文献２）、防爆性が確保されるが、不燃性が得られる範囲は不明であり、燃焼のおそれがあり、添加量を増加すると、防爆性が確保できない。
　バリスタ等の電子部品にあっては、高い安全性が求められており、過電圧によるバリスタ破壊後に過大なラッシュ電流が流れた場合においても、不燃性、防爆性を保った安全性に優れたバリスタが求められているが、従来では、このような要求を満足する電子部品は提案されていなかった。
　また、シリコーンエラストマに多量の水酸化アルミニウムをほぼ均一に分散させることは難しく、不均一になることも予想される。
　そこで、本発明の第１の目的は、破壊時に、外装材の不燃化を確実にするとともに、セラミック内容物や外装材の飛散を防止した電子部品の製造方法を提供することにある。
　また、第２の目的は、シリコーン樹脂又はシリコーンエラストマと他剤とがほぼ均一に分散される電子部品の製造方法を提供することにある。
　斯かる課題を解決する具体的手段として本発明は次の通りである。
　上記目的を達成するため、本発明は、外装材で素子を被覆する電子部品の製造方法であって、有機溶剤を含む第一の外装膜液材を素子に塗着させて第一の外装膜を形成する工程と、該第一の外装膜に第二の外装膜液材を塗着させて第二の外装膜を形成する工程とを含み、前記第一の外装膜は、シリコーン樹脂又はシリコーンエラストマと、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム又は水酸化カルシウムの１種以上とが、重量比４５／５５～５／９５の範囲で含有されている電子部品の製造方法である。
　本発明によれば、次のような効果が得られる。
　(1) 電子部品素子に接して確実な不燃性を有する第一の外装膜と、更にゴム弾性が高く防爆性に優れるとともに難燃性も良好な第二の外装膜とが形成されており、過電圧印加により電子部品が破壊した場合でも、外装材の燃焼を確実に防止することができるとともに、セラミック内容物や外装材自体の外部への飛散を防止することができる。このため、電子部品が破壊した場合においても、周辺の機器等への類焼を防止することができる。
　(2) 第一の外装膜主材がほぼ均一に分散されることで、第一の外装膜の不燃性が向上される。
　(3) 第一の外装膜の空隙部内の空気を除去した状態で第二の外装膜を形成させれば、厚みがほぼ均一で、ピンホールや気泡巻き込みがなく、難燃性も良好で防爆性がより向上されるとともに、絶縁耐圧が良好な第二の外装膜を形成できる。
実施の形態に係るバリスタを示す図である。 バリスタの製造工程の一例を示すフローチャートである。 バリスタを示す図である。 素子の周囲に第一の外装膜を被覆させる一例を示す図である。 第一の外装膜の周囲に第二の外装膜を被覆させる一例を示す図である。 水酸化アルミニウム含有率に対する発炎時間特性を示す図である。 比較例であるバリスタを示す図である。
　本発明の実施の形態について、図１を参照する。図１は、バリスタの断面を示す図である。図１に示すバリスタの形状等の形態は一例であって、この形態に本発明が限定されるものではない。
　このバリスタ２は、素子４を外装材６で被覆してなる電圧非直線性抵抗器等、電子部品
の一例であって、素子４と、外装材６として第一の外装膜８及び第二の外装膜１０とを備えている。素子４は例えば、電圧非直線性抵抗素子（以下、「バリスタ素子」と称する）であって、バリスタ素体１２の表面側に電極１４と、その裏面側に電極１６とが設置されている。バリスタ素体１２の形状は例えば、円盤状であり、電極１４、１６は表裏面を平行に形成されたバリスタ素体１２を挟んで設置されている。
　素子４には外部接続用のリード端子１８、２０が形成されており、この実施の形態では、電極１４側にはリード端子１８、電極１６側にはリード端子２０が接続されている。従って、リード端子１８、２０間には電極１４、１６間にあるバリスタ素体１２が持つ抵抗等の電気的特性が得られる。
　素子４を覆う外装膜８、１０について、素子４は外装膜８で被覆され、その外装膜８の外面が外装膜１０で覆われている。即ち、素子４は、特性の異なる外装膜８、１０の２層構造を成す外装材６によって被覆されている。そして、外装膜８は、第一の外装膜主材と、有機溶剤とが混合された第一の外装膜液材を用い、第一の外装膜液材が塗着されることによって形成されている。この塗着とは、液材を浸漬又は塗布により付着させた後に固着させるものである。
　第一の外装膜主材は、シリコーン樹脂又はシリコーンエラストマと、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム又は水酸化カルシウムの１種以上とが、重量比４５／５５～５／９５の範囲で含有されている。第一の外装膜主材は、硬化前では液状である。
　有機溶剤は、例えば、イソプロピルアルコール等を用いることができる。有機溶剤を第一の外装膜主材に混合させる比率は、第一の外装膜主材が１００重量部である場合に、２０～４０重量部の範囲である。２０重量部未満であると、水酸化アルミニウムを含有させる場合において十分に分散させることが困難である。４０重量部を越えると、第一の外装膜液材に粘度低下が生じて、外装膜８を形成させる際に素子４に対する付着量が不足する。付着量が不足して、外装膜８の膜厚が不十分であると、不燃性効果が低下することによる。なお、シリコーン樹脂又はシリコーンエラストマと、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム又は水酸化カルシウムの１種以上とをほぼ均等に混合できる場合には、有機溶剤を含有させないことを妨げるものではなく、この場合は、０～４０重量部の範囲であっても良い。
　第一の外装膜液材は、シリコーン樹脂又はシリコーンエラストマと、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム又は水酸化カルシウムの１種以上と、有機溶剤とをそれぞれ用意し、所定の割合で混合したものを用いても良いし、これらが予め混合されたものを用いても良い。
　また、外装膜１０は、防爆性及び難燃性に優れた外装膜であれば良く、この場合、シリコーン樹脂又はシリコーンエラストマと、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム又は水酸化カルシウムの１種以上とが、重量比１００／０～５０／５０の範囲で含有されている。
　斯かるバリスタ２について、本発明者は、過電圧によるバリスタ２の破壊後、リード端子１８、２０の間に過大なラッシュ電流が流れた場合、外装材６中のシリコーン樹脂又はシリコーンエラストマ（Ａ）の発熱量よりも水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム又は水酸化カルシウム（Ｂ）の吸熱量が多くなり、外装材６の不燃化を確実に出来る（Ａ）／（Ｂ）の重量比が４５／５５以下であることを見出した。ここで、（Ａ）／（Ｂ）の重量比が５／９５未満になると、外装膜形成が困難となることも見出した。
　また、第一の外装膜主材を混合させる際に有機溶剤を混合させることによって、シリコーン樹脂又はシリコーンエラストマに、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム又は水酸化カルシウムの１種以上をほぼ均一に分散できることを見出した。
　外装膜１０について、この場合、シリコーン比が多く、防爆性を確保する。ここで、水酸化アルミニウム等を添加しているが、上記範囲で防爆性が確保され、外装膜８を越えてセラミック内容物が外装膜１０に達した場合でも外部へ飛び出すことは無く、更にシリコーン自体と水酸化アルミニウム等で難燃性が確保される。
　次に、バリスタの製造方法を説明する。図２は、バリスタの製造工程を示すフローチャートである。図２のフローチャートは一例であって、この製造工程に本発明が限定されるものではない。
　図３は、バリスタの製造工程を段階毎に示した図であり、（Ａ）は素子とリード端子とを分解した図、（Ｂ）は素子とリード端子とを組み合わせた図、（Ｃ）は素子の周囲に第一の外装膜が形成された図、（Ｄ）は第一の外装膜の周囲に第二の外装膜が形成された図である。なお、図３において、説明を容易にするために、図１と同一のものについては、同一の符号を付す。
　このバリスタにおいては、バリスタ素体１２として、例えば、酸化亜鉛を主成分とし、酸化マグネシウム、酸化ビスマス、酸化コバルト等が加えられ、円盤状に形成された焼結体からなるセラミック素体を用いている。
　バリスタの製造を開始すると、バリスタ素体１２を準備し（ステップＳ１）、バリスタ素体１２の表面側に電極１４を印刷し、裏面側に電極１６を印刷した後、焼成してバリスタ素体１２の表裏面に電極１４、１６を配置して（ステップＳ２）、素子４を形成する（ステップＳ３）。
　次に、半田付け等により電極１４にリード端子１８を接続し、電極１６にリード端子２０を接続して素子４にリード端子１８、２０を設置し（ステップＳ４）、図３（Ｂ）に示したように、リード端子１８、２０が設けられた素子４を形成する。
　シリコーン樹脂又はシリコーンエラストマと、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム又は水酸化カルシウムの１種以上とを、重量比４５／５５～５／９５の範囲で含有させて第一の外装膜主材を作製する（ステップＳ５）。この第一の外装膜主材は液状である。
　第一の外装膜主材に有機溶剤を混合させて第一の外装膜液材を作製する（ステップＳ６）。有機溶剤としては、イソプロピルアルコール等を用いる。有機溶剤は、第一の外装膜主材が１００重量部である場合に、２０～４０重量部の範囲で含有させる。
　図４は、素子の周囲に第一の外装膜を被覆させる工程の一例を示した図であり、（Ａ）はリード端子が設けられた素子の図、（Ｂ）及び（Ｃ）は素子を第一の外装膜液材に浸漬させた図、（Ｄ）は素子を引き上げた図である。
　図４に示すように、例えば、リード端子１８、２０が設けられた素子４を、リード端子１８、２０を上側にし（Ａ）、第一の外装膜液材３０が収容された液材収容部３２内に浸漬させると（Ｂ）、外装膜液材３０が素子４の周囲に付着し（Ｃ）、この状態で素子４を引き上げると、外装膜液材３０（８）が周囲に付着した素子４を得られる（Ｄ）。
　外装膜液材３０は粘性を有する液状であるため、素子４を引き上げた状態で放置すると
、外装膜液材３０が乾燥・硬化するまでの間、外装膜液材３０が素子４の下方側に垂下し、該下方側の肉厚が厚くなる。この肉厚は、時間、周囲温度、加熱等によって調整することができる。
　このように、素子４を外装膜液材３０に浸漬させ、引き上げた後、１００〔℃〕で３０〔分間〕加熱硬化させることによって、素子４の周囲に外装膜液材３０を塗着させて外装膜８を形成する（ステップＳ７）。素子４の周囲に外装膜８を形成する方法は、これに限定されるものではなく、例えば、素子４に外装膜液材３０を塗布しても良く、また、加熱硬化に代えて放置や送風により外装膜液材３０を乾燥・硬化によって塗着させても良い。
　続いて、外装膜１０を形成する（ステップＳ８）。図５は、第一の外装膜の周囲に第二の外装膜を被覆させる工程の一例を示した図であり、（Ａ）は素子の周囲に第一の外装膜が形成された状態を示す図、（Ｂ）及び（Ｃ）は第一の外装膜を第二の外装膜液材に浸漬させた図、（Ｄ）は浸漬後に引き上げた図である。
　図５に示すように、例えば、リード端子１８、２０が設けられ、素子４の周囲に外装膜８が形成された状態で、リード端子１８、２０を上側にし（Ａ）、第二の外装膜液材３４が収容された液材収容部３６内に浸漬させると（Ｂ）、外装膜液材３４が外装膜８の周囲に付着し（Ｃ）、この状態で引き上げると、外装膜８の周囲に外装膜液材３４が付着し、素子４の周囲に外装膜８と外装膜１０とからなる外装材６が形成されたバリスタ２が得られる（Ｄ）。
　外装膜１０の形成においては、例えば、外装膜８が形成された素子４を外装膜液材３４に浸漬させ、引き上げた後、１００〔℃〕で３０〔分間〕加熱硬化させることによって、外装膜８の周囲に外装膜液材３４を塗着させて外装膜１０を形成する方法等を用いれば良い。このように、素子４を外装膜８と外装膜１０との二層の膜によって被覆する外装材６を形成させることができる（ステップＳ９）。
　外装膜１０としては、例えば、ゴム弾性が高い素材等の防爆性を有するものであれば良いが、例えば、シリコーン樹脂又はシリコーンエラストマと、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム又は水酸化カルシウムの１種以上とが、重量比１００／０～５０／５０の範囲で含有された外装膜液材３４を用いることが好ましい。
　外装膜１０は、外装膜８を外装膜液材３４に浸漬させる際には減圧雰囲気下で行い、外装膜液材３４から引き上げる際には減圧雰囲気を解除してから、その後に加熱によって硬化させるようにしても良い。外装膜８を形成する際、外装膜液材３０には有機溶剤を混合させていることから、該有機溶剤が揮発する際に空隙が形成されることがあるが、上記のように減圧雰囲気下で外装膜８を外装膜液材３４に浸漬し、その減圧雰囲気を解除した状態で外装膜液材３４から引き上げられた後に加熱によって硬化させることによって、外装膜８に形成される空隙部内の空気を除去した状態で外装膜１０を形成できるので、厚みがほぼ均一で、ピンホールや気泡巻き込みがなく、難燃性も良好で防爆性がより向上されるとともに、絶縁耐圧が良好な外装膜１０を形成できる。
　外装膜液材３４への外装膜８の浸漬時の減圧雰囲気は、５〔ｋＰａ〕以下であることが好ましい。５〔ｋＰａ〕を越える減圧雰囲気では、外装膜８の空隙部内の空気の除去が十分に行われない場合があることによる。外装膜８の空隙部に空気が残存した場合には、外装膜１０の厚みが不均一になり、ピンホールや気泡巻き込みが生じ、絶縁耐圧や防爆性を十分に確保できない場合があるためである。なお、第一の外装膜主材に有機溶剤を含有させていない場合や、空隙部が生じないように外装膜８を形成させている等の場合には、減圧雰囲気下で外装膜８を外装膜液材３４に浸漬させなくても良い。
　外装膜液材３４に浸漬させた後の引き上げ時における減圧雰囲気の解除は、外装膜８の浸漬時の減圧雰囲気よりも高い気圧であれば良く、例えば、常圧雰囲気下であっても良いし、加圧雰囲気下であっても良い。
　外装膜８の周囲に外装膜１０を形成する方法は、上記に限定されるものではなく、例えば、外装膜８に外装膜液材３４を塗布しても良く、また、加熱硬化に代えて放置や送風により外装膜液材３０を乾燥・硬化によって塗着させても良い。
〔他の実施の形態〕
　上記実施の形態では、電子部品としてバリスタを例示したが、外装材で素子を被覆してなる電子部品としてはバリスタ以外の電子部品であってもよく、また、素子は、トランジスタ、ダイオード等の素子であってもよい。
〔第１の実施例〕
　本発明のバリスタの第１の実施例について説明する。図１に示す構造のバリスタ２を構成するため、素子４のバリスタ素体１２としてセラミック素体を用いる。このセラミック素体からなるバリスタ素体１２では例えば、酸化亜鉛を主成分とし、酸化マグネシウム、酸化ビスマス、酸化コバルト等を加えた直径１０〔ｍｍ〕の焼結体の両面に直径８〔ｍｍ〕の電極１４、１６を印刷して焼成され、各電極１４、１６の表面にリード端子１８、２０を半田付けしたものを用いる。
　各リード端子１８、２０が半田付けされたバリスタ素体１２を外装膜８を構成するための液状の第一の外装膜主材に有機溶剤を混合して外装膜液材３０を得て、この外装膜液材３０にディップし、引き上げた後、１００〔℃〕で３０〔分間〕加熱硬化して、外装膜８を形成する。これにより、素子４の周囲に外装膜液材３０を塗着させて外装膜８を形成する。外装膜液材３０を塗着させる際、加熱硬化をすることが好ましいが、例えば、放置乾燥、送風乾燥により硬化・固着させても良い。
　続いて、外装膜８が形成された素子４を外装膜１０を構成するための外装膜液材３４にディップし、引き上げた後、１００〔℃〕で３０〔分間〕加熱硬化して外装膜１０を形成する。
　第一外装材料としてのシリコーンエラストマは２液付加反応ゴムで、液状の本体と硬化剤を混合、加熱することにより硬化して、ゴム弾性が得られるものである。
　表１は、図６のデータであって、表中のデータは燃焼継続時間を示している。シリコーンエラストマと水酸化アルミニウムの比率を、９５：５～５：９５の間で変更した外装材料を素子４に塗布する例である。この塗布後、加熱硬化して第一外装膜を形成する。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　また、第二外装材料は、シリコーンエラストマ：水酸化アルミニウム＝８０：２０で混合したものを塗布した後、加熱硬化して形成される。
　なお、ここでの水酸化アルミニウムの添加比率は、液状のシリコーン主剤に硬化剤を合わせた重量に対する水酸化アルミニウムの重量比である。
　また、過電圧試験は課電率（バリスタ電圧Ｖ１ｍＡ／ＡＣ実効電圧）＝０．８７になるようにＡＣ電圧を印加した。そして、バリスタ素子が破壊した後、バリスタ素子が短絡した際に交流４０〔Ａ〕が流れ、７Ａヒューズが断裂するまでの間ラッシュ電流が流れる。この間のラッシュ電流で素子温度が上昇し、外装に影響を与える。図６は、このラッシュ電流印加後の外装膜１０の継続発炎時間を確認したものであり、本発明の範囲では、素子４が１０００〔℃〕の近傍温度となる瞬間での発炎はあるが、瞬時に吸熱して発炎が消失している。これに対して、水酸化アルミニウムの少ない場合は、発炎が継続している。なお、バリスタ素体１２におけるセラミック内容物や外装膜８の飛散は、いずれも無く、外装膜１０によって防爆性が確保されていることが判る。
　なお、図６に示す実験結果は、１０φ　６２０〔Ｖ〕のバリスタ素子に、第一外装膜：０．２０〔ｇ〕を塗布し、第二外装膜：０．３５〔ｇ〕（シリコーンエラストマ：水酸化アルミニウム＝８０：２０）を塗布して形成したバリスタに、電源：４０〔Ａ〕ｍａｘ、シリアル抵抗：５〔Ω〕７Ａヒューズシリアル挿入で、ＡＣ：５２７〔Ｖ〕（実効電圧）を印加した結果であって、この場合、ヒューズが破壊して断線し、発炎が収まるまでの時間を評価したものである。
　比較例として、図７は、外装膜１０（図１）が無いバリスタを示している。このバリスタ２２は、外装膜１０がないこと以外はバリスタ２（図１）と同様であるので、同一符号を付してある。実施例の継続燃焼範囲（水酸化アルミニウムが少ない場合）では、同様の継続燃焼があり、飛散はなく、非継続燃焼範囲では、飛散状態が見られる。これは、水酸化アルミニウムが多いほど飛散が顕著である。この範囲内でも、飛散が割合少ない４５／５５のパターン等で、飛散しなかったサンプルについては継続燃焼はなかった。
〔第２の実施例〕
　上記第１の実施例では、シリコーンエラストマに対し、水酸化アルミニウムを添加した
場合について説明したが、第２の実施例では、シリコーンエラストマに代えてシリコーン樹脂を用いた場合、水酸化アルミニウムに代えて水酸化マグネシウム又は水酸化カルシウムを用いた場合でも同様の結果が得られた。難燃剤としては、水酸化アルミニウムが主なもので、水酸化マグネシウム及び水酸化カルシウムは同様のメカニズムで難燃性を呈する。
〔第３の実施例〕
　上記第１の実施例では、外装膜１０の形成を常圧雰囲気下で行ったが、この第３の実施例では、２〔ｋＰａ〕の減圧雰囲気下で外装膜８を外装膜液材３４に浸漬し、常圧雰囲気下で外装膜液材３４から引き上げ、外装膜１０を形成する。常圧雰囲気は、減圧雰囲気の条件を解除した状態の一例であり、これに限定されるものではない。
　リード端子１８、２０が半田付けされた素子４を有機溶剤が混合された外装膜液材３０にディップし、引き上げた後、１００〔℃〕で３０〔分間〕加熱硬化して素子４の周囲に外装膜液材３０を塗着させ、外装膜８を形成する。
　続いて、周囲を２〔ｋＰａ〕の減圧雰囲気に設定し、外装膜８が形成された素子４を外装膜液材３４にディップする。周囲雰囲気を常圧雰囲気に戻し、この条件下で引き上げた後、１００〔℃〕で３０〔分間〕加熱硬化して、外装膜１０を形成する。
　表２は、第３の実施例により得られたバリスタ（減圧塗布）と、外装膜１０を常圧雰囲気下で形成したバリスタ（常圧塗布）とを用い、それぞれの外装材６における絶縁耐圧を試験した結果である。
　この外装材６の絶縁耐圧試験は、バリスタのリード端子１８、２０を同時にクランプし、リード端子１８、２０を一方の極とし、外装材６の外表面に鉛玉を接触させ、これを他方の極とする。これらの両極間に２．５〔ｋＶ〕の電位を６０〔秒間〕印加し、両極間におけるショート発生の有無を確認する試験である。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
　表２の結果より、減圧雰囲気下で外装膜８が形成された素子４を外装膜液材３４に浸漬し、常圧雰囲気下で外装膜液材３４から引き上げて外装膜１０を形成すれば、外装材６における絶縁耐圧不良の発生を防止できる。
　このように、第３の実施例によれば、絶縁耐圧不良の発生を防止できるが、これに限定されるものではなく、空隙部が生じないように外装膜８を形成できればよい。
　以上述べたように、本発明の最も好ましい実施の形態等について説明したが、本発明は上記記載に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載され、又は、発明を実施するための形態に開示された発明の要旨に基づき、当業者において様々な変形や変更が可能であり、斯かる変形や変更が本発明の範囲に含まれることはいうまでもない。
　本発明は、バリスタ等の電子部品に広く利用でき、有用である。
２　バリスタ
４　素子
６　外装材
８　第一の外装膜
１０　第二の外装膜
１２　バリスタ素体
３０　第一の外装膜液材
３４　第二の外装膜液材

Claims (7)

  1. 　外装材で素子を被覆する電子部品の製造方法であって、
    　有機溶剤を含む第一の外装膜液材を素子に塗着させて第一の外装膜を形成する工程と、
    　該第一の外装膜に第二の外装膜液材を塗着させて第二の外装膜を形成する工程とを含み、
    　前記第一の外装膜は、シリコーン樹脂又はシリコーンエラストマと、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム又は水酸化カルシウムの１種以上とが、重量比４５／５５～５／９５の範囲で含有されていること
    　を特徴とする電子部品の製造方法。
  2. 　前記第二の外装膜は、
    　減圧雰囲気下で前記第一の外装膜に前記第二の外装膜液材を塗着した後、前記減圧雰囲気を解除し、加熱硬化されることによって形成されること
    　を特徴とする請求項１記載の電子部品の製造方法。
  3. 　前記第二の外装膜は、シリコーン樹脂又はシリコーンエラストマと、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム又は水酸化カルシウムの１種以上とが、重量比１００／０～５０／５０の範囲で含有されていること
    　を特徴とする請求項１又は２記載の電子部品の製造方法。
  4. 　前記有機溶剤は、前記第一の外装膜主材１００重量部に対する重量比が、２０～４０重量部の範囲であること
    　を特徴とする請求項１記載の電子部品の製造方法。
  5. 　前記有機溶剤は、イソプロピルアルコールであること
    　を特徴とする請求項１又は４記載の電子部品の製造方法。
  6. 　前記減圧雰囲気は、５ｋＰａ以下であること
    　を特徴とする請求項２記載の電子部品の製造方法。
  7. 　前記素子が電圧非直線性抵抗素子であること
    　を特徴とする請求項１乃至６記載の電子部品の製造方法。
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