WO2010041639A1 - 触媒およびその製造方法ならびにその用途 - Google Patents

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carbonitride
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卓也 今井
門田　隆二
利一 獅々倉
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昭和電工株式会社
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Definitions

  • the present invention relates to a catalyst, a production method thereof, and an application thereof.
  • Fuel cells are classified into various types according to the type of electrolyte and the type of electrode, and representative types include alkali type, phosphoric acid type, molten carbonate type, solid electrolyte type, and solid polymer type.
  • a polymer electrolyte fuel cell that can operate at a low temperature (about ⁇ 40 ° C.) to about 120 ° C. attracts attention, and in recent years, development and practical application as a low-pollution power source for automobiles is progressing.
  • a use of the polymer electrolyte fuel cell a vehicle driving source and a stationary power source are being studied. However, in order to be applied to these uses, durability over a long period of time is required.
  • a polymer solid electrolyte is sandwiched between an anode and a cathode, fuel is supplied to the anode, oxygen or air is supplied to the cathode, and oxygen is reduced at the cathode to extract electricity.
  • Hydrogen or methanol is mainly used as the fuel.
  • the fuel cell cathode (air electrode) surface or anode (fuel electrode) surface has a layer containing a catalyst (hereinafter referred to as “for fuel cell”). Also referred to as “catalyst layer”).
  • the noble metal used on the cathode surface may be dissolved in an acidic atmosphere, and there is a problem that it is not suitable for applications that require long-term durability. Therefore, there has been a strong demand for the development of a catalyst that does not corrode in an acidic atmosphere, has excellent durability, and has a high oxygen reducing ability.
  • Patent Document 1 discloses a carbonitride oxide obtained by mixing carbide, oxide and nitride and heating at 500 to 1500 ° C. in a vacuum, inert or non-oxidizing atmosphere.
  • the oxycarbonitride disclosed in Patent Document 1 is a thin film magnetic head ceramic substrate material, and the use of this oxycarbonitride as a catalyst has not been studied.
  • Patent Document 2 discloses an oxygen reduction electrode material containing a nitride of one or more elements selected from the group of elements of Group 4, Group 5 and Group 14 of the long periodic table as a platinum substitute material.
  • these materials containing non-metals have a problem that practically sufficient oxygen reducing ability is not obtained as a catalyst.
  • Non-Patent Document 1 discloses a method for producing Nb 12 O 29 by reducing Nb 2 O 5 .
  • Nb 12 O 29 disclosed in Non-Patent Document 1 is disclosed as a material exhibiting antiferromagnetism and conductivity, and has not been studied as an oxygen reduction catalyst for fuel cells.
  • a catalyst comprising a niobium-containing carbonitride that exhibits a specific X-ray diffraction peak pattern, particularly a niobium-containing carbonitride, under specific conditions.
  • the inventors have found that a catalyst composed of oxycarbonitride obtained by oxidation under the above has a high oxygen reducing ability, and completed the present invention.
  • Nb 12 O 29 obtained by the production method described in Non-Patent Document 1 cannot provide a practically sufficient oxygen reducing ability as an oxygen reduction catalyst for fuel cells.
  • the present invention relates to the following (1) to (13), for example.
  • a fuel cell catalyst layer comprising the catalyst according to any one of (4).
  • a membrane electrode assembly having a cathode, an anode, and an electrolyte membrane disposed between the cathode and the anode, wherein the cathode and / or the anode is an electrode according to (10) Membrane electrode assembly.
  • a polymer electrolyte fuel cell comprising the membrane electrode assembly according to (11).
  • the catalyst of the present invention does not corrode in an acidic electrolyte or at a high potential, is stable, has a high oxygen reducing ability, and is less expensive than platinum. Therefore, the fuel cell including the catalyst is relatively inexpensive and has excellent performance.
  • FIG. 1 is a powder X-ray diffraction spectrum of niobium carbonitride (1) in Example 1.
  • FIG. 3 is a powder X-ray diffraction spectrum of the catalyst (1) of Example 1.
  • FIG. 5 is a powder X-ray diffraction spectrum of the catalyst (2) of Example 2.
  • FIG. 7 is a powder X-ray diffraction spectrum of the catalyst (3) of Example 3.
  • FIG. 9 is a powder X-ray diffraction spectrum of the catalyst (4) of Example 4.
  • FIG. 17 is a powder X-ray diffraction spectrum of the catalyst (8) of Comparative Example 3.
  • FIG. 19 is a graph showing an evaluation of the oxygen reducing ability of the fuel cell electrode (1) of Example 1.
  • 20 is a graph showing an evaluation of the oxygen reducing ability of the fuel cell electrode (2) of Example 2.
  • FIG. 21 is a graph showing an evaluation of the oxygen reducing ability of the fuel cell electrode (3) of Example 3.
  • 22 is a graph showing an evaluation of the oxygen reducing ability of the fuel cell electrode (4) of Example 4.
  • FIG. 23 is a graph showing an evaluation of the oxygen reducing ability of the fuel cell electrode (5) of Example 5.
  • FIG. 24 is a graph showing an evaluation of the oxygen reducing ability of the fuel cell electrode (6) of Comparative Example 1.
  • FIG. 25 is a graph showing an evaluation of the oxygen reducing ability of the fuel cell electrode (7) of Comparative Example 2.
  • FIG. 26 is a graph showing an evaluation of the oxygen reducing ability of the fuel cell electrode (8) of Comparative Example 3.
  • FIG. 27 is a graph showing the relationship between I 2 / (I 1 + I 2 ) in the powder X-ray diffraction spectrum of each catalyst and the oxygen reduction starting potential of the electrode obtained from each catalyst.
  • FIG. 28 is a graph showing the relationship between I 2 / (I 1 + I 2 ) in the powder X-ray diffraction spectrum of each catalyst and the oxygen reduction current of the electrode obtained from each catalyst.
  • the upper limit of “I 2 / (I 1 + I 2 )” is not particularly limited but is 1 or less. When “I 2 / (I 1 + I 2 )” is within the above range, the oxygen reducing ability of the catalyst made of niobium-containing carbonitride tends to increase.
  • the observed diffraction line peak is derived from the Nb 12 O 29 skeleton (ICSD card: 01-073-1610). Therefore, it is considered that as “I 2 / (I 1 + I 2 )” increases, the abundance ratio of the Nb 12 O 29 skeleton in the niobium-containing carbonitride oxide increases.
  • the present inventors presume that such a catalyst made of niobium-containing oxycarbonitride having a large proportion of Nb 12 O 29 skeleton has a high oxygen reducing ability.
  • a diffraction line peak means a peak obtained with a specific diffraction angle and diffraction intensity when a sample (crystalline) is irradiated with X-rays at various angles.
  • the X-ray diffraction intensity I is defined as a value obtained by subtracting the baseline intensity from the diffraction intensity obtained by the following measurement method (however, it is “0” in the case of a negative value). did.
  • X-ray diffraction measurement apparatus for example, a powder X-ray analysis apparatus: X'Pert PRO manufactured by PANalytical is used, and the measurement conditions include X-ray output: 45 kV, 40 mA, scan axis: 2 ⁇ / ⁇ , Measurement range (2 ⁇ ): 10 ° to 89.98 °, scan size: 0.017 °, scan step time: 10.3 S, scan type: Continuous, PSD mode: Scanning, diverging slit (DS) type: fixed, Irradiation width: 10 mm, measurement temperature: 25 ° C., target: Cu, K-Alpha 1: 1.54060, K-Alpha 2: 1.54443, K-Beta: 1.39225, K-A2 / K-A1 ratio: 0. 5. Gonometer radius: 240 mm.
  • a niobium-containing carbonitride that satisfies “I 2 / (I 1 + I 2 )” in the above range can be obtained, for example, by heating the niobium-containing carbonitride in an inert gas containing oxygen gas. .
  • the proportion of the Nb 12 O 29 skeleton in the niobium-containing oxycarbonitride can be increased, and the oxygen reduction ability of the finally obtained catalyst can be increased. Details of the method for producing the niobium-containing oxycarbonitride will be described later.
  • the composition formula of the niobium-containing carbonitride oxide is NbC x N y O z (where x, y, z represent the ratio of the number of atoms, 0.01 ⁇ x ⁇ 2, 0.01 ⁇ y ⁇ 2, 0.01 ⁇ z ⁇ 3 and x + y + z ⁇ 5).
  • x, y, z represent the ratio of the number of atoms, 0.01 ⁇ x ⁇ 2, 0.01 ⁇ y ⁇ 2, 0.01 ⁇ z ⁇ 3 and x + y + z ⁇ 5).
  • the ratio of the number of atoms is in the above range, the oxygen reduction potential of the finally obtained catalyst tends to be high, which is preferable.
  • the catalyst comprising the niobium-containing carbonitride oxide of the present invention is a compound whose composition formula is represented by NbC x N y O z , or an oxide containing niobium, a carbide containing niobium, or a nitride containing niobium.
  • NbC x N y O z and a mixture represented by NbC x N y O z as a whole (where NbC x N It may or may not contain a compound represented by y O z ), or both.
  • a large proportion of the Nb 12 O 29 skeleton having oxygen defects is preferable because the oxygen reducing ability of the catalyst tends to be high.
  • the niobium-containing carbonitride is tin, indium, platinum, tantalum, zirconium, copper, iron, tungsten, chromium, molybdenum, hafnium, titanium, vanadium, cobalt, manganese, cerium, gold, silver, iridium And at least one metal selected from the group consisting of palladium, yttrium, ruthenium and nickel (hereinafter also referred to as “metal M” or “M”).
  • the ratio of the number of atoms is within the above range, the oxygen reduction potential tends to increase.
  • the catalyst composed of niobium-containing carbonitride oxide when containing metal M is a compound whose composition formula is represented by Nb a M b C x N y O z , or an oxide of metal M, Metal M carbide, Metal M nitride, Metal M carbonitride, Metal M carbonate, Metal M nitride, Niobium oxide, Niobium carbide, Niobium nitride, Niobium carbonitride Niobium carbonitride, niobium nitride oxide, metal M and niobium containing oxide, metal M and niobium containing carbide, metal M and niobium containing nitride, metal M and niobium containing carbonitriding
  • Nb 12 O 29 skeleton having oxygen defects may or may not contain a.), Or both.
  • a large proportion of the Nb 12 O 29 skeleton having oxygen defects is preferable because the oxygen reducing ability of the catalyst tends to be high.
  • the oxygen reduction starting potential of the catalyst used in the present invention is measured according to the following measurement method (A).
  • Measurement method (A) The catalyst and carbon are placed in a solvent so that the amount of the catalyst dispersed in the carbon that is the electron conductive particles is 1% by mass, and the mixture is stirred with ultrasonic waves to obtain a suspension.
  • carbon source carbon black (specific surface area: 100 to 300 m 2 / g) (for example, XC-72 manufactured by Cabot) is used, and the catalyst and carbon are dispersed so that the mass ratio is 95: 5.
  • isopropyl alcohol: water (mass ratio) 1: 1 is used.
  • the obtained electrode refer to a reversible hydrogen electrode in a sulfuric acid solution of the same concentration at a temperature of 30 ° C. in a 0.5 mol / dm 3 sulfuric acid solution in an oxygen atmosphere and a nitrogen atmosphere.
  • the current-potential curve was measured by polarizing the electrode at a potential scanning speed of 5 mV / sec, there was a difference of 0.2 ⁇ A / cm 2 or more between the reduction current in the oxygen atmosphere and the reduction current in the nitrogen atmosphere.
  • the potential at which it begins to appear is defined as the oxygen reduction start potential.
  • the oxygen reduction starting potential is less than 0.7 V (vs.
  • the oxygen reduction starting potential is preferably 0.85 V (vs. NHE) or more in order to suitably reduce oxygen. Further, the oxygen reduction starting potential is preferably as high as possible. Although there is no particular upper limit, the theoretical value is 1.23 V (vs. NHE).
  • Method for producing niobium-containing carbonitride As a method for obtaining the niobium-containing carbonitride used in the step, a method of producing a niobium-containing carbonitride by heating a mixture of niobium oxide and carbon in a nitrogen atmosphere or an inert gas containing nitrogen ( I), a method (II) for producing a niobium-containing carbonitride by heating a mixture of niobium carbide, niobium oxide and niobium nitride in a nitrogen atmosphere or the like, or a mixture of niobium carbide and niobium nitride in a nitrogen atmosphere.
  • a method (IV) for producing a niobium-containing carbonitride by heating a mixture of the metal M oxide, niobium oxide and carbon in a nitrogen atmosphere or an inert gas containing nitrogen, the metal M A method (V) for producing a niobium-containing carbonitride by heating a mixture of oxide, niobium carbide and niobium nitride in an inert gas such as nitrogen gas, or the metal M oxide, niobium carbide, Method (VI) for producing a niobium-containing carbonitride by heating a mixture of niobium nitride and niobium oxide in an inert gas such as nitrogen gas, or a compound containing the metal M (for example, organic acid salt, chloride) A niobium-containing carbonitride by heating a mixture of niobium carbide and n
  • the production method (I) is a method for producing a niobium-containing carbonitride by heating a mixture of niobium oxide and carbon in a nitrogen atmosphere or an inert gas containing nitrogen.
  • the heating temperature when producing the niobium-containing carbonitride is in the range of 600 to 1800 ° C, preferably in the range of 800 to 1600 ° C. When the heating temperature is within the above range, it is preferable in terms of good crystallinity and uniformity. When the heating temperature is less than 600 ° C., the crystallinity is poor and the uniformity tends to be poor, and when it exceeds 1800 ° C., it tends to be sintered.
  • the raw material carbon examples include carbon, carbon black, graphite, graphite, activated carbon, carbon nanotube, carbon nanofiber, carbon nanohorn, and fullerene. It is preferable that the particle size of the carbon powder is smaller because the specific surface area is increased and the reaction with the oxide is facilitated.
  • carbon black specific surface area: 100 to 300 m 2 / g, such as XC-72 manufactured by Cabot is preferably used.
  • the niobium-containing carbonitride containing niobium can be obtained by stoichiometrically controlling the molar ratio of the starting niobium oxide and carbon.
  • the niobium-containing carbonitride containing niobium can be obtained by stoichiometrically controlling the molar ratio of the starting niobium oxide and carbon.
  • divalent niobium oxide 1 to 3 moles of carbon are preferable with respect to 1 mole of niobium oxide.
  • 2 to 4 moles of carbon are preferable with respect to 1 mole of niobium oxide.
  • pentavalent niobium oxide 3 to 9 moles of carbon are preferable with respect to 1 mole of niobium oxide.
  • Niobium carbide tends to be formed when the upper limit value of these ranges is exceeded, and niobium nitride is generated when the lower limit value is exceeded.
  • the production method (II) is a method for producing a niobium-containing carbonitride by heating a mixture of niobium carbide, niobium nitride and niobium oxide in a nitrogen atmosphere or the like.
  • the heating temperature when producing the niobium-containing carbonitride is in the range of 600 to 1800 ° C, preferably in the range of 800 to 1600 ° C. When the heating temperature is within the above range, it is preferable in terms of good crystallinity and uniformity. When the heating temperature is less than 600 ° C., the crystallinity is poor and the uniformity tends to be poor, and when it exceeds 1800 ° C., it tends to be sintered.
  • Niobium carbide, niobium nitride, and niobium oxide are used as raw materials.
  • the raw material niobium carbide include NbC and the like, and examples of the raw material niobium nitride include NbN and the like.
  • the raw material niobium oxide include NbO, NbO 2 and Nb 2 O 5 .
  • the raw material niobium oxide is not particularly limited. Whichever niobium oxide is used, the niobium-containing carbonitride obtained by heating the niobium-containing carbonitride obtained from the oxide, niobium carbide and niobium nitride in an inert gas containing oxygen.
  • the catalyst has a high oxygen reduction initiation potential and is active.
  • niobium carbide By controlling the amount (molar ratio) of niobium carbide, niobium oxide and niobium nitride, an appropriate niobium-containing carbonitride can be obtained.
  • the blending amount (molar ratio) is usually 0.01 to 500 mol of niobium carbide and 0.01 to 50 mol of niobium oxide with respect to 1 mol of niobium nitride, preferably 1 mol of niobium nitride.
  • niobium carbide is 0.1 to 300 mol and niobium oxide is 0.1 to 30 mol.
  • the production method (III) is a method for producing a niobium-containing carbonitride by heating a mixture of niobium carbide and niobium nitride in a nitrogen atmosphere or the like.
  • the heating temperature when producing the niobium-containing carbonitride is in the range of 600 to 1800 ° C, preferably in the range of 800 to 1600 ° C. When the heating temperature is within the above range, it is preferable in terms of good crystallinity and uniformity. When the heating temperature is less than 600 ° C., the crystallinity is poor and the uniformity tends to be poor, and when it exceeds 1800 ° C., it tends to be sintered.
  • Examples of the raw material niobium carbide include NbC and the like, and examples of the raw material niobium nitride include NbN and the like.
  • niobium carbide and niobium nitride By controlling the amount (molar ratio) of niobium carbide and niobium nitride, an appropriate niobium-containing carbonitride can be obtained.
  • the blending amount (molar ratio) is usually 0.01 to 500 moles, preferably 0.01 to 300 moles of niobium carbide with respect to 1 mole of niobium nitride.
  • a niobium-containing carbonitride having a blending molar ratio satisfying the above range is used, there is a tendency that an active niobium-containing carbonitride having a high oxygen reduction starting potential is obtained.
  • the production method (IV) is a method for producing a niobium-containing carbonitride by heating a mixture of the metal M oxide, niobium oxide and carbon in a nitrogen atmosphere or an inert gas containing nitrogen. .
  • the heating temperature when producing the niobium-containing carbonitride is in the range of 600 to 1800 ° C, preferably in the range of 800 to 1600 ° C. When the heating temperature is within the above range, it is preferable in terms of good crystallinity and uniformity. When the heating temperature is less than 600 ° C., the crystallinity is poor and the uniformity tends to be poor, and when it exceeds 1800 ° C., it tends to be sintered.
  • the raw metal M oxide is tin oxide, indium oxide, platinum oxide, tantalum oxide, zirconium oxide, copper oxide, iron oxide, tungsten oxide, chromium oxide, molybdenum oxide, hafnium oxide, titanium oxide, vanadium oxide, cobalt oxide.
  • One or more kinds of metal M oxides can be used.
  • Examples of the raw material niobium oxide include NbO, NbO 2 and Nb 2 O 5 .
  • the raw material carbon examples include carbon, carbon black, graphite, graphite, activated carbon, carbon nanotube, carbon nanofiber, carbon nanohorn, and fullerene. It is preferable that the particle size of the carbon powder is smaller because the specific surface area is increased and the reaction with the oxide is facilitated.
  • carbon black specific surface area: 100 to 300 m 2 / g, such as XC-72 manufactured by Cabot is preferably used.
  • the catalyst consisting of has a high oxygen reduction starting potential and is active.
  • Controlling the compounding amount (molar ratio) of the metal M oxide, niobium oxide, and carbon provides an appropriate niobium-containing carbonitride.
  • the compounding amount (molar ratio) is usually 0.01 to 10 mol of the metal M oxide and 1 to 10 mol of carbon, preferably 1 mol of niobium oxide, with respect to 1 mol of niobium oxide.
  • the metal M oxide is 0.01 to 4 mol and carbon is 2 to 6 mol.
  • the production method (V) is a method for producing a niobium-containing carbonitride by heating a mixture of the metal M oxide, niobium carbide and niobium nitride in an inert gas such as nitrogen gas.
  • the heating temperature when producing the niobium-containing carbonitride is in the range of 600 to 1800 ° C, preferably in the range of 800 to 1600 ° C. When the heating temperature is within the above range, it is preferable in terms of good crystallinity and uniformity. When the heating temperature is less than 600 ° C., the crystallinity is poor and the uniformity tends to be poor, and when it exceeds 1800 ° C., it tends to be sintered.
  • the metal M oxide, niobium carbide and niobium nitride are used as the raw material.
  • the raw metal M oxide is tin oxide, indium oxide, platinum oxide, tantalum oxide, zirconium oxide, copper oxide, iron oxide, tungsten oxide, chromium oxide, molybdenum oxide, hafnium oxide, titanium oxide, vanadium oxide, cobalt oxide.
  • One or more kinds of metal M oxides can be used.
  • Examples of the raw material niobium carbide include NbC and the like, and examples of the raw material niobium nitride include NbN and the like.
  • niobium-containing carbonitriding obtained by heating niobium-containing carbonitride obtained from the metal M oxide, niobium carbide and niobium nitride in an inert gas containing oxygen
  • a catalyst composed of a product has a high oxygen reduction initiation potential and is active.
  • the compounding amount (molar ratio) of the metal M oxide, niobium carbide and niobium nitride is controlled, an appropriate niobium-containing carbonitride can be obtained.
  • the blending amount (molar ratio) is usually 0.01 to 500 moles of niobium carbide and 0.01 to 50 moles of the metal M oxide with respect to 1 mole of niobium nitride, preferably niobium nitride.
  • the amount of niobium carbide is 0.1 to 300 mol, and the metal M oxide is 0.1 to 30 mol with respect to 1 mol.
  • the production method (VI) is a method for producing a niobium-containing carbonitride by heating a mixture of the metal M oxide, niobium carbide, niobium nitride and niobium oxide in an inert gas such as nitrogen gas. .
  • the heating temperature when producing the niobium-containing carbonitride is in the range of 600 to 1800 ° C, preferably in the range of 800 to 1600 ° C. When the heating temperature is within the above range, it is preferable in terms of good crystallinity and uniformity. When the heating temperature is less than 600 ° C., the crystallinity is poor and the uniformity tends to be poor, and when it exceeds 1800 ° C., it tends to be sintered.
  • the metal M oxide, niobium carbide, niobium nitride and niobium oxide are used as the raw material.
  • the raw metal M oxide is tin oxide, indium oxide, platinum oxide, tantalum oxide, zirconium oxide, copper oxide, iron oxide, tungsten oxide, chromium oxide, molybdenum oxide, hafnium oxide, titanium oxide, vanadium oxide, cobalt oxide.
  • One or more kinds of metal M oxides can be used.
  • Examples of the raw material niobium carbide include NbC and the like, and examples of the raw material niobium nitride include NbN and the like.
  • Examples of the raw material niobium oxide include NbO, NbO 2 and Nb 2 O 5 .
  • the niobium-containing carbonitride obtained from the metal M oxide, niobium carbide, niobium nitride and niobium oxide is heated in an inert gas containing oxygen.
  • a catalyst made of oxycarbonitride has high oxygen reduction starting potential and is active.
  • the compounding amount (molar ratio) of the metal M oxide, niobium carbide, niobium nitride and niobium oxide is controlled, an appropriate niobium-containing carbonitride can be obtained.
  • the blending amount (molar ratio) is usually 0.01 to 500 mol of niobium carbide and 0.01 to 50 mol of the metal M oxide and niobium oxide in total with respect to 1 mol of niobium nitride.
  • the amount of niobium carbide is 0.1 to 300 mol and the amount of the metal M oxide and niobium oxide is 0.1 to 30 mol per mol of niobium nitride.
  • Production method (VII) is a method of producing a niobium-containing carbonitride by heating a mixture of the compound containing metal M, niobium carbide and niobium nitride in an inert gas such as nitrogen gas.
  • the heating temperature when producing the niobium-containing carbonitride is in the range of 600 to 1800 ° C, preferably in the range of 800 to 1600 ° C. When the heating temperature is within the above range, it is preferable in terms of good crystallinity and uniformity. When the heating temperature is less than 600 ° C., the crystallinity is poor and the uniformity tends to be poor, and when it exceeds 1800 ° C., it tends to be sintered.
  • a compound containing the metal M, niobium carbide and niobium nitride are used as the raw material.
  • the compound containing the raw material metal M is tin, indium, platinum, tantalum, zirconium, copper, iron, tungsten, chromium, molybdenum, hafnium, titanium, vanadium, cobalt, manganese, cerium, gold, silver, iridium, palladium, Examples thereof include organic acid salts such as yttrium, ruthenium, and nickel, carbonates, chlorides, organic complexes, carbides, and nitrides. One or more compounds containing the metal M can be used.
  • Examples of the raw material niobium carbide include NbC and the like, and examples of the raw material niobium nitride include NbN and the like.
  • niobium-containing carbonitride obtained by heating the compound containing metal M, niobium-containing carbonitride obtained from niobium carbide and niobium nitride in an inert gas containing oxygen is used, the niobium-containing carbonitride obtained by heating the compound containing metal M, niobium-containing carbonitride obtained from niobium carbide and niobium nitride in an inert gas containing oxygen.
  • a catalyst made of an oxide has a high oxygen reduction starting potential and is active.
  • the compounding amount (molar ratio) of the compound containing metal M, niobium carbide and niobium nitride is controlled, an appropriate niobium-containing carbonitride can be obtained.
  • the blending amount (molar ratio) is usually 0.01 to 500 moles of niobium carbide and 0.001 to 50 moles of the compound containing the metal M with respect to 1 mole of niobium nitride, preferably nitrided.
  • the amount of niobium carbide is 0.1 to 300 mol, and the compound containing the metal M is 0.01 to 30 mol with respect to 1 mol of niobium.
  • the raw material is not particularly limited as long as the niobium-containing carbonitride can be obtained.
  • the raw materials in the production methods (IV) to (VII) and other raw materials can be used in various combinations.
  • the production method (VIII) is a method for producing a niobium-containing carbonitride by heating a raw material mixture other than the combination of raw materials in the production methods (IV) to (VII) in an inert gas such as nitrogen gas. is there.
  • the heating temperature when producing the niobium-containing carbonitride is in the range of 600 to 1800 ° C, preferably in the range of 800 to 1600 ° C. When the heating temperature is within the above range, it is preferable in terms of good crystallinity and uniformity. When the heating temperature is less than 600 ° C., the crystallinity is poor and the uniformity tends to be poor, and when it exceeds 1800 ° C., it tends to be sintered.
  • the raw material for example, a mixture containing various combinations of the metal M-containing compound, niobium carbide, niobium nitride, niobium oxide, niobium precursor, carbon, or the like can be used as the raw material mixture.
  • the compound containing the raw material metal M is tin, indium, platinum, tantalum, zirconium, copper, iron, tungsten, chromium, molybdenum, hafnium, titanium, vanadium, cobalt, manganese, cerium, gold, silver, iridium, palladium, Examples thereof include organic acid salts such as yttrium, ruthenium, and nickel, carbonates, chlorides, organic complexes, carbides, nitrides, and precursors. One or more compounds containing the metal M can be used.
  • Examples of the raw material niobium carbide include NbC and the like, and examples of the raw material niobium nitride include NbN and the like.
  • Examples of the raw material niobium oxide include NbO, NbO 2 and Nb 2 O 5 .
  • niobium precursors include organic acid salts, carbonates, chlorides, organic complexes, carbides, nitrides, and alkoxy bodies of niobium.
  • the raw material carbon examples include carbon, carbon black, graphite, graphite, activated carbon, carbon nanotube, carbon nanofiber, carbon nanohorn, and fullerene. It is preferable that the particle size of the carbon powder is smaller because the specific surface area is increased and the reaction with the oxide is facilitated.
  • carbon black specific surface area: 100 to 300 m 2 / g, such as XC-72 manufactured by Cabot is preferably used.
  • a catalyst comprising niobium-containing carbonitride obtained by heating the obtained niobium-containing carbonitride in an inert gas containing oxygen has a high oxygen reduction starting potential, regardless of which raw material is used. There is activity.
  • the compounding amount (molar ratio) of the compound containing metal M, niobium carbide and niobium nitride is controlled, an appropriate niobium-containing carbonitride can be obtained.
  • the blending amount (molar ratio) is usually 0.01 to 500 moles of niobium carbide and 0.001 to 50 moles of the compound containing the metal M with respect to 1 mole of niobium nitride, preferably nitrided.
  • the amount of niobium carbide is 0.1 to 300 mol, and the compound containing the metal M is 0.01 to 30 mol with respect to 1 mol of niobium.
  • the niobium-containing carbonitride obtained by the above production methods (I) to (VIII) is preferably crushed.
  • the catalyst obtained by crushing can be made into a finer powder, and the catalyst can be suitably dispersed to form a catalyst layer. Moreover, since the catalyst area obtained is large and it is excellent in catalytic ability, it is preferable.
  • Examples of the method for pulverizing the niobium-containing carbonitride include a roll rolling mill, a ball mill, a medium agitation mill, an airflow crusher, a mortar, a method using a tank disintegrator, and the like.
  • a method using a mortar is preferable in that a small amount of processing is easy.
  • inert gas examples include nitrogen gas, helium gas, neon gas, argon gas, krypton gas, xenon gas, and radon gas.
  • Nitrogen gas or argon gas is particularly preferable because it is relatively easily available.
  • the concentration range of the oxygen gas in the inert gas depends on the heating time and the heating temperature, but is preferably 0.1 to 5% by volume, more preferably 0.1 to 2% by volume.
  • concentration range of the oxygen gas in the inert gas is within the above range, a uniform niobium-containing oxycarbonitride is likely to be formed.
  • the Nb 2 O 5 skeleton The abundance ratio tends to decrease, and the abundance ratio of the Nb 12 O 29 skeleton tends to increase.
  • the oxygen gas concentration is less than 0.1% by volume, it tends to be in an unoxidized state, and if it exceeds 5% by volume, the oxidation proceeds excessively and the presence of the Nb 2 O 5 skeleton in the niobium-containing carbonitride oxide.
  • the ratio tends to increase.
  • the inert gas preferably contains hydrogen gas in a range of 4% by volume or less.
  • the hydrogen gas content depends on the heating time and the heating temperature, but is more preferably 0.01 to 4% by volume, still more preferably 0.1 to 4% by volume. Moreover, since 4 volume% or more of hydrogen gas has the high risk of an explosion, less than 4% capacity is preferable.
  • the gas concentration (volume%) in the present invention is a value in a standard state.
  • the proportion of the Nb 12 O 29 skeleton in the niobium-containing oxycarbonitride can be increased, and the oxygen reduction ability of the finally obtained catalyst can be increased.
  • Examples of the heating method include a stationary method, a stirring method, a dropping method, and a powder trapping method.
  • the stationary method is a method in which niobium-containing carbonitride is placed in a stationary electric furnace and heated. There is also a method of heating by placing an alumina board, a quartz board or the like weighing niobium-containing carbonitride.
  • the stationary method is preferable in that a large amount of niobium-containing carbonitride can be heated.
  • the stirring method is a method in which niobium-containing carbonitride is placed in an electric furnace such as a rotary kiln and heated while stirring.
  • the stirring method is preferable in that a large amount of niobium-containing carbonitride can be heated and aggregation and growth of niobium-containing carbonitride particles can be suppressed.
  • the furnace is heated to a predetermined heating temperature while flowing an inert gas containing a small amount of oxygen gas in the induction furnace, and after maintaining the thermal equilibrium at the temperature, the crucible which is the heating area of the furnace
  • niobium-containing carbonitride is dropped and heated.
  • the dropping method is preferable in that aggregation and growth of niobium-containing carbonitride particles can be suppressed to a minimum.
  • the powder trapping method is a niobium-containing carbonitride in a vertical tube furnace maintained at a predetermined heating temperature, in which niobium-containing carbonitride is splashed and suspended in an inert gas atmosphere containing a small amount of oxygen gas. Is captured and heated.
  • the heating time of the niobium-containing carbonitride is usually 0.5 to 10 minutes, preferably 0.5 to 3 minutes.
  • the heating time is within the above range, a uniform niobium-containing oxycarbonitride tends to be formed, which is preferable.
  • the heating time is less than 0.5 minutes, niobium-containing carbonitride oxide tends to be partially formed, and when it exceeds 10 minutes, oxidation tends to proceed excessively.
  • the heating time of the niobium-containing carbonitride is 0.2 second to 1 minute, preferably 0.2 to 10 seconds.
  • the heating time is within the above range, a uniform niobium-containing oxycarbonitride tends to be formed, which is preferable.
  • the heating time is less than 0.2 seconds, niobium-containing carbonitride oxide tends to be partially formed, and when it exceeds 1 minute, oxidation tends to proceed excessively.
  • the heating time of the niobium-containing carbonitride is 0.1 to 20 hours, preferably 1 to 20 hours.
  • the heating time is within the above range, a uniform niobium-containing oxycarbonitride tends to be formed, which is preferable.
  • the heating time is less than 0.1 hour, the niobium-containing carbonitride tends to be partially formed, and when it exceeds 20 hours, the oxidation tends to proceed excessively.
  • the niobium-containing oxycarbonitride obtained by the above-mentioned production method may be used as it is, but the obtained niobium-containing oxycarbonitride is further pulverized into a finer powder. May be used.
  • Examples of the method for pulverizing the niobium-containing carbonitride oxide include a roll rolling mill, a ball mill, a medium stirring mill, an airflow crusher, a mortar, a method using a tank disintegrator, and the like.
  • a method using an airflow pulverizer is preferable in that it can be made finer, and a method using a mortar is preferable in that a small amount of processing is easy.
  • the catalyst of the present invention can be used as an alternative catalyst for a platinum catalyst.
  • it can be used as a fuel cell catalyst, exhaust gas treatment catalyst or organic synthesis catalyst.
  • the fuel cell catalyst layer of the present invention is characterized by containing the catalyst.
  • the fuel cell catalyst layer includes an anode catalyst layer and a cathode catalyst layer, and the catalyst can be used for both. Since the catalyst is excellent in durability and has a large oxygen reducing ability, it is preferably used in the cathode catalyst layer.
  • the fuel cell catalyst layer of the present invention preferably further contains electron conductive particles.
  • the reduction current can be further increased.
  • the electron conductive particles are considered to increase the reduction current because they generate an electrical contact for inducing an electrochemical reaction in the catalyst.
  • the electron conductive particles are usually used as a catalyst carrier.
  • the electron conductive particles include carbon, conductive polymers, conductive ceramics, metals, and conductive inorganic oxides such as tungsten oxide and iridium oxide, and these can be used alone or in combination.
  • carbon since carbon has a large specific surface area, carbon alone or a mixture of carbon and other electron conductive particles is preferable. That is, the fuel cell catalyst layer preferably contains the catalyst and carbon.
  • carbon black, graphite, graphite, activated carbon, carbon nanotube, carbon nanofiber, carbon nanohorn, fullerene and the like can be used. If the particle size of the carbon is too small, it becomes difficult to form an electron conduction path, and if it is too large, the gas diffusibility of the catalyst layer for the fuel cell is lowered and the utilization rate of the catalyst tends to be lowered. Is preferable, and a range of 10 to 100 nm is more preferable.
  • the mass ratio of the catalyst to carbon is preferably 1: 1 to 1000: 1, more preferably 1: 1 to 100: 1. More preferably, it is 1: 1 to 20: 1.
  • the conductive polymer is not particularly limited.
  • polypyrrole, polyaniline, and polythiophene are preferable, and polypyrrole is more preferable.
  • the polymer electrolyte is not particularly limited as long as it is generally used in a fuel cell catalyst layer.
  • a perfluorocarbon polymer having a sulfonic acid group for example, NAFION (registered trademark) (DuPont 5% NAFION (registered trademark) solution (DE521), etc.)
  • a hydrocarbon polymer having a sulfonic acid group for example, NAFION (registered trademark) (DuPont 5% NAFION (registered trademark) solution (DE521), etc.)
  • Compound, polymer compound doped with inorganic acid such as phosphoric acid, organic / inorganic hybrid polymer partially substituted with proton conductive functional group, proton impregnated with phosphoric acid solution or sulfuric acid solution in polymer matrix A conductor etc. are mentioned.
  • NAFION registered trademark
  • DuPont 5% NAFION (registered trademark) solution (DE521) is preferable.
  • the fuel cell catalyst layer of the present invention can be used for either an anode catalyst layer or a cathode catalyst layer.
  • the catalyst layer for a fuel cell of the present invention includes a catalyst layer (catalyst catalyst for cathode) provided on the cathode of a fuel cell because it contains a catalyst having high oxygen reducing ability and hardly corroded even in a high potential in an acidic electrolyte. Layer).
  • a catalyst layer provided on the cathode of a membrane electrode assembly provided in a polymer electrolyte fuel cell.
  • Examples of the method for dispersing the catalyst on the electron conductive particles as a support include air flow dispersion and dispersion in liquid. Dispersion in liquid is preferable because a catalyst and electron conductive particles dispersed in a solvent can be used in the fuel cell catalyst layer forming step. Examples of the dispersion in the liquid include a method using an orifice contraction flow, a method using a rotating shear flow, and a method using an ultrasonic wave.
  • the solvent used for dispersion in the liquid is not particularly limited as long as it does not erode the catalyst or electron conductive particles and can be dispersed, but a volatile liquid organic solvent or water is generally used.
  • the electrolyte and the dispersant may be further dispersed at the same time.
  • the method for forming the catalyst layer for the fuel cell is not particularly limited. For example, a method of applying a suspension containing the catalyst, the electron conductive particles, and the electrolyte to an electrolyte membrane or a gas diffusion layer to be described later. It is done. Examples of the application method include a dipping method, a screen printing method, a roll coating method, and a spray method. In addition, after forming a catalyst layer for a fuel cell on a base material by a coating method or a filtration method using a suspension containing the catalyst, electron conductive particles, and an electrolyte, the catalyst layer for a fuel cell is formed on the electrolyte membrane by a transfer method. The method of forming is mentioned.
  • the electrode of the present invention is characterized by having the fuel cell catalyst layer and a porous support layer.
  • the electrode of the present invention can be used as either a cathode or an anode. Since the electrode of the present invention is excellent in durability and has a large catalytic ability, it is more effective when used for a cathode.
  • the porous support layer is a layer that diffuses gas (hereinafter also referred to as “gas diffusion layer”).
  • gas diffusion layer may be anything as long as it has electron conductivity, high gas diffusibility, and high corrosion resistance.
  • carbon-based porous materials such as carbon paper and carbon cloth are used.
  • Aluminum foil coated with stainless steel or corrosion resistant material is used for the material and weight reduction.
  • the membrane electrode assembly of the present invention is a membrane electrode assembly having a cathode, an anode, and an electrolyte membrane disposed between the cathode and the anode, wherein the cathode and / or the anode is the electrode. It is characterized by that.
  • an electrolyte membrane using a perfluorosulfonic acid system or a hydrocarbon electrolyte membrane is generally used.
  • a membrane or porous body in which a polymer microporous membrane is impregnated with a liquid electrolyte is used.
  • a membrane filled with a polymer electrolyte may be used.
  • the fuel cell of the present invention is characterized by comprising the membrane electrode assembly.
  • Fuel cell electrode reactions occur at the so-called three-phase interface (electrolyte-electrode catalyst-reaction gas). Fuel cells are classified into several types depending on the electrolyte used, and there are molten carbonate type (MCFC), phosphoric acid type (PAFC), solid oxide type (SOFC), solid polymer type (PEFC), etc. . Especially, it is preferable to use the membrane electrode assembly of this invention for a polymer electrolyte fuel cell.
  • MCFC molten carbonate type
  • PAFC phosphoric acid type
  • SOFC solid oxide type
  • PEFC solid polymer type
  • the number of diffraction line peaks in powder X-ray diffraction of each sample was counted by regarding a signal that can be detected with a ratio (S / N) of signal (S) to noise (N) of 2 or more as one peak.
  • the X-ray diffraction intensity I was defined as a value obtained by subtracting the baseline intensity from the obtained diffraction intensity (however, in the case of a negative value, “0”).
  • Elemental analysis Carbon About 0.1 g of a sample was weighed and measured with EMIA-110 manufactured by HORIBA.
  • Nitrogen / oxygen About 0.1 g of a sample was weighed and sealed in Ni-Cup, and then measured with an ON analyzer (TC600) manufactured by LECO.
  • Niobium and iron About 0.1 g of a sample was weighed in a platinum dish, and nitric acid-hydrofluoric acid was added for thermal decomposition. The heat-decomposed product was fixed, diluted, and quantified with ICP-MS (ICP-OES VISTA-PRO) manufactured by SII.
  • ICP-MS ICP-OES VISTA-PRO
  • Example 1 Preparation of catalyst 4.96 g (81 mmol) of niobium carbide (NbC, manufactured by Soekawa Rikagaku Co., Ltd.), 1.25 g (10 mmol) of niobium oxide (NbO 2 , manufactured by High Purity Chemical Laboratory) and niobium nitride (NbN, high purity chemical research) 0.54 g (5 mmol) was sufficiently pulverized and mixed. This mixed powder was heated in a tube furnace at 1600 ° C. for 3 hours in a nitrogen atmosphere to obtain 2.70 g of niobium carbonitride (1). Since this niobium carbonitride (1) became a sintered body, it was pulverized in a mortar.
  • niobium carbonitride (1) 0.50 g was flown at 950 ° C. for 8 hours while flowing an equal amount of argon gas containing 1% by volume oxygen gas and nitrogen gas containing 4% by volume hydrogen gas.
  • argon gas containing 1% by volume oxygen gas
  • nitrogen gas containing 4% by volume hydrogen gas.
  • catalyst (1) a niobium-containing carbonitride oxide
  • FIG. 3 shows a powder X-ray diffraction spectrum of the catalyst (1)
  • the maximum value I 2 of the X-ray diffraction intensity between the diffraction angles of 25.65 ° and 26.0 ° was 2456, and I 2 / (I 1 + I 2 ) was 0.74.
  • Table 2 shows the results of elemental analysis of the catalyst (1).
  • the prepared fuel cell electrode (1) was polarized in an oxygen atmosphere and a nitrogen atmosphere in a 0.5 mol / dm 3 sulfuric acid solution at 30 ° C. and a potential scanning rate of 5 mV / sec, and a current-potential curve was obtained. It was measured. At that time, a reversible hydrogen electrode in a sulfuric acid solution having the same concentration was used as a reference electrode.
  • the potential at which a difference of 0.2 ⁇ A / cm 2 or more appears between the reduction current in the oxygen atmosphere and the reduction current in the nitrogen atmosphere was defined as the oxygen reduction start potential, and the difference between the two was defined as the oxygen reduction current.
  • the oxygen reduction ability of the fuel cell electrode (1) produced by this oxygen reduction starting potential and the oxygen reduction current was evaluated.
  • FIG. 19 shows a current-potential curve obtained by the above measurement.
  • Example 1 It was found that the fuel cell electrode (1) produced in Example 1 had an oxygen reduction starting potential of 0.93 V (vs. NHE) and high oxygen reducing ability.
  • Example 2 Preparation of catalyst Niobium carbonitride (1) was produced in the same manner as in Example 1. Next, in the rotary kiln, 0.50 g of niobium carbonitride (1) was added at 950 ° C. for 10 hours while flowing an equal amount of argon gas containing 1% by volume oxygen gas and nitrogen gas containing 4% by volume hydrogen gas, By heating, a niobium-containing carbonitride (hereinafter also referred to as “catalyst (2)”) was prepared.
  • FIG. 5 shows a powder X-ray diffraction spectrum of the catalyst (2)
  • the maximum value I 2 of the X-ray diffraction intensity between the diffraction angles of 25.65 ° and 26.0 ° was 2290, and I 2 / (I 1 + I 2 ) was 0.68.
  • Table 2 shows the results of elemental analysis of the catalyst (2).
  • a fuel cell electrode (2) was obtained in the same manner as in Example 1 except that the catalyst (2) was used.
  • FIG. 20 shows a current-potential curve obtained by the measurement.
  • the electrode for fuel cell (2) produced in Example 2 has an oxygen reduction starting potential of 0.90 V (vs. NHE) and was found to have a high oxygen reducing ability.
  • Example 3 Preparation of catalyst Niobium carbonitride (1) was produced in the same manner as in Example 1. Next, in the rotary kiln, 0.50 g of niobium carbonitride (1) was flown at 950 ° C. for 12 hours while flowing an equal amount of argon gas containing 1% by volume oxygen gas and nitrogen gas containing 4% by volume hydrogen gas. By heating, a niobium-containing carbonitride (hereinafter also referred to as “catalyst (3)”) was prepared.
  • FIG. 7 shows a powder X-ray diffraction spectrum of the catalyst (3)
  • Table 2 shows the results of elemental analysis of the catalyst (3).
  • a fuel cell electrode (3) was obtained in the same manner as in Example 1 except that the catalyst (3) was used.
  • FIG. 21 shows a current-potential curve obtained by the measurement.
  • Example 3 It was found that the fuel cell electrode (3) produced in Example 3 had an oxygen reduction starting potential of 0.91 V (vs. NHE) and high oxygen reducing ability.
  • FIG. 9 shows a powder X-ray diffraction spectrum of the catalyst (4)
  • Table 2 shows the results of elemental analysis of the catalyst (4).
  • a fuel cell electrode (4) was obtained in the same manner as in Example 1 except that the catalyst (4) was used.
  • FIG. 22 shows a current-potential curve obtained by the measurement.
  • the electrode for fuel cell (4) produced in Example 4 had an oxygen reduction starting potential of 0.80 V (vs. NHE).
  • FIG. 27 shows a graph showing the relationship between I 2 / (I 1 + I 2 ) in the powder X-ray diffraction spectrum of each catalyst and the oxygen reduction initiation potential of the electrode obtained from each catalyst. Also, I 2 / (I 1 + I 2 ) in the powder X-ray diffraction spectrum of each catalyst, and the oxygen reduction current of the electrode obtained from each catalyst (reduction current in an oxygen atmosphere and nitrogen atmosphere at 0.7 V)
  • FIG. 28 is a graph showing the relationship with the difference with the reduction current. From these graphs, it was found that there is a correlation between I 2 / (I 1 + I 2 ) and oxygen reducing ability.
  • Example 5 Catalyst Preparation 5.88 g (56 mmol) of niobium carbide (NbC, manufactured by Soekawa Riken Co., Ltd.), 0.87 g (5 mmol) of iron acetate (Fe (CH 3 CO 2 ) 2 , manufactured by ALDRICH) and niobium nitride (NbN, high 5.14 g (48 mmol) (manufactured by Pure Chemical Laboratories) was sufficiently pulverized and mixed. This mixed powder was heated in a tube furnace at 1600 ° C. for 3 hours in a nitrogen atmosphere to obtain 10.89 g of carbonitride (2) containing iron and niobium. The obtained carbonitride (2) was pulverized in a mortar to become a sintered body.
  • FIG. 11 shows a powder X-ray diffraction spectrum of the catalyst (5)
  • the X-ray diffraction intensity at the diffraction angle 2 ⁇ 22 ° which is the baseline intensity is 480
  • a fuel cell electrode (5) was obtained in the same manner as in Example 1 except that the catalyst (5) was used.
  • FIG. 23 shows a current-potential curve obtained by the measurement.
  • Example 5 It was found that the fuel cell electrode (5) produced in Example 5 had an oxygen reduction starting potential of 0.95 V (vs. NHE) and high oxygen reducing ability.
  • FIG. 13 shows a powder X-ray diffraction spectrum of the catalyst (6)
  • the X-ray diffraction intensity at the diffraction angle 2 ⁇ 22 ° which is the baseline intensity is 474
  • the maximum value I 2 of the X-ray diffraction intensity between the diffraction angles of 25.65 ° and 26.0 ° was 62, and I 2 / (I 1 + I 2 ) was 0.06.
  • a fuel cell electrode (6) was obtained in the same manner as in Example 1 except that the catalyst (6) was used.
  • FIG. 24 shows a current-potential curve obtained by the measurement.
  • FIG. 15 shows a powder X-ray diffraction spectrum of the catalyst (7)
  • a fuel cell electrode (7) was obtained in the same manner as in Example 1 except that the catalyst (7) was used.
  • FIG. 25 shows a current-potential curve obtained by the measurement.
  • FIG. 17 shows a powder X-ray diffraction spectrum of the catalyst (8)
  • Table 2 shows the results of elemental analysis of the catalyst (8).
  • a fuel cell electrode (8) was obtained in the same manner as in Example 1 except that the catalyst (8) was used.
  • FIG. 26 shows a current-potential curve obtained by the measurement.
  • the fuel cell electrode (8) produced in Comparative Example 3 had an oxygen reduction starting potential of 0.65 V (vs. NHE).
  • the catalyst of the present invention does not corrode in an acidic electrolyte or at a high potential, has excellent durability, and has a high oxygen reducing ability. Therefore, it can be used in a fuel cell catalyst layer, an electrode, an electrode assembly, or a fuel cell.

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Abstract

[課題]本発明は、酸性電解質中や高電位で腐食せず、耐久性に優れ、高い酸素還元能を有する触媒を提供する。 [解決手段]本発明の触媒は、粉末Ｘ線回折法（Ｃｕ－Ｋα線）による測定において、回折角２θ＝２５．４５°～２５．６５°間のＸ線回折強度の最大値をI1とし、回折角２θ＝２θ＝２５．６５°～２６．０°間のＸ線回折強度の最大値をI2とした場合、I2／（I1＋I2）が０．２５以上となるニオブ含有炭窒酸化物からなることを特徴とする。

Description

触媒およびその製造方法ならびにその用途
　本発明は触媒およびその製造方法ならびにその用途に関する。
　燃料電池には、電解質の種類や電極の種類により種々のタイプに分類され、代表的なものとしては、アルカリ型、リン酸型、溶融炭酸塩型、固体電解質型、固体高分子型がある。この中でも低温（－４０℃程度）から１２０℃程度で作動可能な固体高分子型燃料電池が注目を集め、近年、自動車用低公害動力源としての開発・実用化が進んでいる。固体高分子型燃料電池の用途としては、車両用駆動源や定置型電源が検討されているが、これらの用途に適用されるためには、長期間に渡る耐久性が求められている。
　この高分子固体形燃料電池は、高分子固体電解質をアノードとカソードとで挟み、アノードに燃料を供給し、カソードに酸素または空気を供給して、カソードで酸素が還元されて電気を取り出す形式である。燃料には水素またはメタノールなどが主として用いられる。
　従来、燃料電池の反応速度を高め、燃料電池のエネルギー変換効率を高めるために、燃料電池のカソード（空気極）表面やアノード（燃料極）表面には、触媒を含む層（以下「燃料電池用触媒層」とも記す。）が設けられていた。
　この触媒として、一般的に貴金属が用いられており、貴金属の中でも高い電位で安定であり、活性が高い白金が、主として用いられてきた。しかし、白金は価格が高く、また資源量が限られていることから、代替可能な触媒の開発が求められていた。
　また、カソード表面に用いる貴金属は酸性雰囲気下では、溶解する場合があり、長期間に渡る耐久性が必要な用途には適さないという問題があった。このため酸性雰囲気下で腐食せず、耐久性に優れ、高い酸素還元能を有する触媒の開発が強く求められていた。
　白金に代わる触媒として、炭素、窒素、ホウ素等の非金属を含む材料が触媒として近年着目されている。これらの非金属を含む材料は、白金などの貴金属と比較して価格が安く、また資源量が豊富であることから、大学、研究機関等で種々の分野への応用が検討されている。
　例えば、特許文献１には、炭化物、酸化物、窒化物を混合し、真空、不活性または非酸化性雰囲気下、５００～１５００℃で加熱をした炭窒酸化物が開示されている。しかしながら、特許文献１に開示されている炭窒酸化物は、薄膜磁気ヘッドセラミックス基板材料であり、この炭窒酸化物を触媒として用いることは検討されていない。
　特許文献２には、白金代替材料として長周期表４族、５族及び１４族の元素群から選ばれる１種以上の元素の窒化物を含む酸素還元電極材料が開示されている。しかしながら、これらの非金属を含む材料は、触媒として実用的に充分な酸素還元能が得られていないという問題点があった。
　また、非特許文献１には、Ｎｂ2Ｏ5を還元してＮｂ12Ｏ29を製造する方法が開示されている。しかしながら、非特許文献１に開示されているＮｂ12Ｏ29は、反強磁性および導電性を示す材料として開示されており、燃料電池用酸素還元触媒としては検討されていない。
特開２００３－３４２０５８号公報 特開２００７－３１７８１号公報
R.J.Cava,B.Batlogg,J.J.Krajewski,P.Gammel,H.F.Poulsen,W.F.Peck Jr & L.W.Rupp Jr、「Antiferromagnetism and metallic conductivity in Nb12O29」、Nature、１９９１年、vol.350、ｐ.598-600
　本発明はこのような従来技術における問題点の解決を課題としており、本発明の目的は、酸性電解質中や高電位で腐食せず、耐久性に優れ、高い酸素還元能を有する触媒を提供することにある。
　本発明者らは、上記従来技術の問題点を解決すべく鋭意検討した結果、特定のＸ線回折ピークパターンを示すニオブ含有炭窒酸化物からなる触媒、特にニオブ含有炭窒化物を特定の条件下で酸化して得られた炭窒酸化物からなる触媒が、高い酸素還元能を有することを見出し、本発明を完成するに至った。なお、非特許文献１に記載された製造方法で得られたＮｂ12Ｏ29は、燃料電池用酸素還元触媒として実用的に充分な酸素還元能が得られない。
　本発明は、たとえば以下の（１）～（１３）に関する。
　　（１）
　粉末Ｘ線回折法（Ｃｕ－Ｋα線）による測定において、回折角２θ＝２５．４５°～２５．６５°間のＸ線回折強度の最大値をI1とし、回折角２θ＝２５．６５°～２６．０°のＸ線回折強度の最大値をI2とした場合、I2／（I1＋I2）が０．２５以上となるニオブ含有炭窒酸化物からなることを特徴とする触媒。
　　（２）
　前記ニオブ含有炭窒酸化物の組成式が、ＮｂＣxＮyＯz（ただし、ｘ、ｙ、ｚは原子数の比を表し、０．０１≦ｘ≦２、０．０１≦ｙ≦２、０．０１≦ｚ≦３、かつｘ＋ｙ＋ｚ≦５である。）で表されることを特徴とする（１）に記載の触媒。
　　（３）
　前記ニオブ含有炭窒酸化物が、ニオブ以外に、錫、インジウム、白金、タンタル、ジルコニウム、銅、鉄、タングステン、クロム、モリブデン、ハフニウム、チタニウム、バナジウム、コバルト、マンガン、セリウム、金、銀、イリジウム、パラジウム、イットリウム、ルテニウムおよびニッケルからなる群より選択された少なくとも１種の金属(以下「金属Ｍ」または「Ｍ」とも記す。)を含有することを特徴とする（１）に記載の触媒。
　　（４）
　前記ニオブ含有炭窒酸化物の組成式が、ＮｂaＭbＣxＮyＯz（ただし、Ｍは「金属Ｍ」を表し、a、ｂ、ｘ、ｙ、ｚは原子数の比を表し、０．０１≦ａ＜１、０＜ｂ≦０．９９、０．０１≦ｘ≦２、０．０１≦ｙ≦２、０．０１≦ｚ≦３、ａ＋ｂ＝１、かつｘ＋ｙ＋ｚ≦５である。）で表されることを特徴とする（３）に記載の触媒。
　　（５）
　酸素ガスを含む不活性ガス中で、ニオブ含有炭窒化物を加熱することにより、ニオブ含有炭窒酸化物を得る工程を含むことを特徴とする（１）～（４）のいずれかに記載の触媒の製造方法。
　　（６）
　前記加熱の温度範囲が６００～１２００℃であり、前記不活性ガス中の酸素ガスの濃度範囲が０．１～５容量％であることを特徴とする（５）に記載の触媒の製造方法。
　　（７）
　前記不活性ガスが、水素ガスを４容量％以下の範囲で含有していることを特徴とする（５）または（６）に記載の触媒の製造方法。
　　（８）
　（１）～（４）のいずれかに記載の触媒を含むことを特徴とする燃料電池用触媒層。
　　（９）
　さらに電子伝導性粒子を含むことを特徴とする（８）に記載の燃料電池用触媒層。
　　（１０）
　燃料電池用触媒層と多孔質支持層とを有する電極であって、前記燃料電池用触媒層が（８）または（９）に記載の燃料電池用触媒層であることを特徴とする電極。
　　（１１）
　カソードとアノードと前記カソードおよび前記アノードの間に配置された電解質膜とを有する膜電極接合体であって、前記カソードおよび／または前記アノードが（１０）に記載の電極であることを特徴とする膜電極接合体。
　　（１２）
　（１１）に記載の膜電極接合体を備えることを特徴とする燃料電池。
　　（１３）
　（１１）に記載の膜電極接合体を備えることを特徴とする固体高分子形燃料電池。
　本発明の触媒は、酸性電解質中や高電位で腐食せず、安定であり、高い酸素還元能を有し、かつ白金と比べ安価である。したがって、前記触媒を備えた燃料電池は、比較的安価で性能が優れている。
図１は、実施例１の炭窒化ニオブ（１）の粉末Ｘ線回折スペクトルである。 図２は、実施例１の炭窒化ニオブ（１）の粉末Ｘ線回折スペクトルにおける回折角２θ＝２０°～３０°の範囲の拡大図である。 図３は、実施例１の触媒（１）の粉末Ｘ線回折スペクトルである。 図４は、実施例１の触媒（１）の粉末Ｘ線回折スペクトルにおける回折角２θ＝２０°～３０°の範囲の拡大図である。 図５は、実施例２の触媒（２）の粉末Ｘ線回折スペクトルである。 図６は、実施例２の触媒（２）の粉末Ｘ線回折スペクトルにおける回折角２θ＝２０°～３０°の範囲の拡大図である。 図７は、実施例３の触媒（３）の粉末Ｘ線回折スペクトルである。 図８は、実施例３の触媒（３）の粉末Ｘ線回折スペクトルにおける回折角２θ＝２０°～３０°の範囲の拡大図である。 図９は、実施例４の触媒（４）の粉末Ｘ線回折スペクトルである。 図１０は、実施例４の触媒（４）の粉末Ｘ線回折スペクトルにおける回折角２θ＝２０°～３０°の範囲の拡大図である。 図１１は、実施例５の触媒（５）の粉末Ｘ線回折スペクトルである。 図１２は、実施例５の触媒（５）の粉末Ｘ線回折スペクトルにおける回折角２θ＝２０°～３０°の範囲の拡大図である。 図１３は、比較例１の触媒（６）の粉末Ｘ線回折スペクトルである。 図１４は、比較例１の触媒（６）の粉末Ｘ線回折スペクトルにおける回折角２θ＝２０°～３０°の範囲の拡大図である。 図１５は、比較例２の触媒（７）の粉末Ｘ線回折スペクトルである。 図１６は、比較例２の触媒（７）の粉末Ｘ線回折スペクトルにおける回折角２θ＝２０°～３０°の範囲の拡大図である。 図１７は、比較例３の触媒（８）の粉末Ｘ線回折スペクトルである。 図１８は、比較例３の触媒（８）の粉末Ｘ線回折スペクトルにおける回折角２θ＝２０°～３０°の範囲の拡大図である。 図１９は、実施例１の燃料電池用電極（１）の酸素還元能を評価したグラフである。 図２０は、実施例２の燃料電池用電極（２）の酸素還元能を評価したグラフである。 図２１は、実施例３の燃料電池用電極（３）の酸素還元能を評価したグラフである。 図２２は、実施例４の燃料電池用電極（４）の酸素還元能を評価したグラフである。 図２３は、実施例５の燃料電池用電極（５）の酸素還元能を評価したグラフである。 図２４は、比較例１の燃料電池用電極（６）の酸素還元能を評価したグラフである。 図２５は、比較例２の燃料電池用電極（７）の酸素還元能を評価したグラフである。 図２６は、比較例３の燃料電池用電極（８）の酸素還元能を評価したグラフである。 図２７は、各触媒の粉末Ｘ線回折スペクトルにおけるI2／（I1＋I2）と、各触媒から得られた電極の酸素還元開始電位との関係を表したグラフである。 図２８は、各触媒の粉末Ｘ線回折スペクトルにおけるI2／（I1＋I2）と、各触媒から得られた電極の酸素還元電流との関係を表したグラフである。
　＜触媒＞
　本発明の触媒は、粉末Ｘ線回折法（Ｃｕ－Ｋα線）による測定において、回折角２θ＝２５．４５°～２５．６５°間のＸ線回折強度の最大値をI1とし、回折角２θ＝２５．６５°～２６．０°のＸ線回折強度の最大値をI2とした場合、I2／（I1＋I2）が０．２５以上となるニオブ含有炭窒酸化物からなることを特徴としている。「I2／（I1＋I2）」は、０．３５以上であることが好ましく、０．４以上であることがさらに好ましい。前記「I2／（I1＋I2）」の上限は特に制限されないが１以下である。「I2／（I1＋I2）」が前記範囲であると、ニオブ含有炭窒酸化物からなる触媒の酸素還元能が高くなる傾向がある。
　回折角２θ=２５．５°付近に観測される回折線ピークは、Ｎｂ2Ｏ5骨格(ICSDカード：00-037-1468)に由来するものであり、回折角２θ=２５．８５°付近に観測される回折線ピークはＮｂ12Ｏ29骨格(ICSDカード：01-073-1610)に由来するものである。したがって、「I2／（I1＋I2）」が大きくなるにつれて、ニオブ含有炭窒酸化物におけるＮｂ12Ｏ29骨格の存在割合が大きくなると考えられる。このようなＮｂ12Ｏ29骨格の存在割合が大きいニオブ含有炭窒酸化物からなる触媒は高い酸素還元能を有すると、本発明者らは推定している。
　回折線ピークとは、試料（結晶質）に様々な角度でＸ線を照射した場合に、特異的な回折角度および回折強度で得られるピークのことをいう。本発明においては、上記Ｘ線回折強度Ｉは、下記測定法により得られた回折強度からベースラインの強度を差し引いた値（ただし、負の値の場合は、「０」とする。）と定義した。ここで、ベースラインの強度は、回折角２θ=２２．０°における回折強度とした。
　Ｘ線回折法の測定装置としては、例えば粉末Ｘ線解析装置：ＰＡＮａｌｙｔｉｃａｌ製のＸ'Ｐｅｒｔ　ＰＲＯを用いて行い、その測定条件としては、Ｘ線出力：４５ｋＶ、４０ｍＡ、スキャン軸：２θ／θ、測定範囲（２θ）：１０°～８９．９８°、スキャンサイズ：０．０１７°、スキャンステップ時間：１０．３Ｓ、スキャンの種類：Ｃｏｎｔｉｎｕｏｕｓ、ＰＳＤモード：Ｓｃａｎｎｉｎｇ、発散スリット（ＤＳ）タイプ：固定、照射幅：１０ｍｍ、測定温度：２５℃、ターゲット：Ｃｕ、Ｋ－Ａｌｐｈａ１：１．５４０６０、Ｋ－Ａｌｐｈａ２：１．５４４４３、Ｋ－Ｂｅｔａ：１．３９２２５、Ｋ－Ａ２／Ｋ－Ａ１比：０．５、ゴンオメーター半径：２４０ｍｍである。
　「I2／（I1＋I2）」が前記範囲を満たすニオブ含有炭窒酸化物は、例えば、酸素ガスを含む不活性ガス中で、ニオブ含有炭窒化物を加熱することにより得ることができる。前記加熱条件を制御することにより、ニオブ含有炭窒酸化物におけるＮｂ12Ｏ29骨格の存在割合を大きくことができ、最終的に得られる触媒の酸素還元能を高くすることができる。前記ニオブ含有炭窒酸化物の製造方法の詳細については後述する。
　前記ニオブ含有炭窒酸化物の組成式は、ＮｂＣxＮyＯz（ただし、ｘ、ｙ、ｚは原子数の比を表し、０．０１≦ｘ≦２、０．０１≦ｙ≦２、０．０１≦ｚ≦３、かつｘ＋ｙ＋ｚ≦５である。）で表されることが好ましい。前記組成式において、０．１≦ｘ≦１、　０．１≦ｙ≦１、　０．１≦ｚ≦２．９、かつ１≦ｘ＋ｙ＋ｚ≦５であることがより好ましい。各原子数の比が前記範囲であると、最終的に得られる触媒の酸素還元電位が高くなる傾向があり好ましい。
　本発明のニオブ含有炭窒酸化物からなる触媒とは、組成式がＮｂＣxＮyＯzで表される化合物、または、ニオブを含有する酸化物、ニオブを含有する炭化物、ニオブを含有する窒化物、ニオブを含有する炭窒化物、ニオブを含有する炭酸化物、ニオブを含有する窒酸化物などを含み、組成式が全体としてＮｂＣxＮyＯzで表される混合物（ただし、ＮｂＣxＮyＯzで表される化合物を含んでいてもいなくてもよい。）、あるいはその両方を意味する。中でも、酸素欠陥を有するＮｂ12Ｏ29骨格の存在割合が大きいと、触媒の酸素還元能が高くなる傾向があり好ましい。
　前記ニオブ含有炭窒酸化物は、ニオブ以外に、錫、インジウム、白金、タンタル、ジルコニウム、銅、鉄、タングステン、クロム、モリブデン、ハフニウム、チタニウム、バナジウム、コバルト、マンガン、セリウム、金、銀、イリジウム、パラジウム、イットリウム、ルテニウムおよびニッケルからなる群より選択された少なくとも１種の金属(以下「金属Ｍ」または「Ｍ」とも記す。)を含有していてもよい。
　ニオブおよびその他の金属Ｍを含有する前記炭窒酸化物の組成式は、ＮｂaＭbＣxＮyＯz（ただし、Ｍは「金属Ｍ」を表し、a、ｂ、ｘ、ｙ、ｚは原子数の比を表し、０．０１≦ａ＜１、０＜ｂ≦０．９９、０．０１≦ｘ≦２、０．０１≦ｙ≦２、０．０１≦ｚ≦３、ａ＋ｂ＝１、かつｘ＋ｙ＋ｚ≦５である。）で表される。前記組成式において、０．０５≦ａ≦０.９９、０.０１≦ｂ≦０．９５、０．０１≦ｘ≦２、０．０１≦ｙ≦２、０．０５≦ｚ≦３、かつ０．０７≦ｘ＋ｙ＋ｚ≦５であることが好ましい。各原子数の比が前記範囲であると、酸素還元電位が高くなる傾向がある。
　また、前記組成式において、０．５０≦ａ≦０.９９、０.０１≦ｂ≦０．５０、かつａ＋ｂ＝１であることがさらに好ましく、０．８０≦ａ≦０.９９、０.０１≦ｂ≦０．２０、かつａ＋ｂ＝１であることが特に好ましい。
　本発明において、金属Ｍを含有する場合のニオブ含有炭窒酸化物からなる触媒とは、組成式がＮｂaＭbＣxＮyＯzで表される化合物、または、金属Ｍの酸化物、金属Ｍの炭化物、金属Ｍの窒化物、金属Ｍの炭窒化物、金属Ｍの炭酸化物、金属Ｍの窒酸化物、ニオブの酸化物、ニオブの炭化物、ニオブの窒化物、ニオブの炭窒化物、ニオブの炭酸化物、ニオブの窒酸化物、金属Ｍおよびニオブを含有する酸化物、金属Ｍおよびニオブを含有する炭化物、金属Ｍおよびニオブを含有する窒化物、金属Ｍおよびニオブを含有する炭窒化物、金属Ｍおよびニオブを含有する炭酸化物、金属Ｍおよびニオブを含有する窒酸化物などを含み、組成式が全体としてＮｂaＭbＣxＮyＯzで表される混合物（ただし、ＮｂaＭbＣxＮyＯzで表される化合物を含んでいてもいなくてもよい。）、あるいはその両方を意味する。中でも、酸素欠陥を有するＮｂ12Ｏ29骨格の存在割合が大きいと、触媒の酸素還元能が高くなる傾向があり好ましい。
　本発明に用いる触媒の酸素還元開始電位は、下記測定法（Ａ）に従って測定している。〔測定法（Ａ）：
　電子伝導性粒子である炭素に分散させた触媒が１質量％となるように、該触媒および炭素を溶剤中に入れ、超音波で攪拌し懸濁液を得る。なお、炭素源としては、カーボンブラック（比表面積：１００～３００ｍ2／ｇ）（例えばキャボット社製　ＸＣ－７２）を用い、触媒と炭素とが質量比で９５：５になるように分散させる。また、溶剤としては、イソプロピルアルコール：水（質量比）＝１：１を用いる。
　前記懸濁液を、超音波をかけながら１０μｌを採取し、すばやくグラッシーカーボン電極（直径：５．２ｍｍ）上に滴下し、乾燥させる。乾燥することにより触媒を含む燃料電池用触媒層が、グラッシーカーボン電極上に形成される。グラッシーカーボン電極上に、触媒層が２ｍｇ付着するまで、前記触媒層の形成操作を繰り返し行う。
　次いでＮＡＦＩＯＮ（登録商標）（デュポン社　５％ＮＡＦＩＯＮ（登録商標）溶液（ＤＥ５２１））をイソプロピルアルコールで１０倍に希釈したものを、さらに前記燃料電池用触媒層上に１０μｌ滴下し、これを６０℃で１時間乾燥する。
　このようにして、得られた電極を用いて、酸素雰囲気および窒素雰囲気で、０．５ｍｏｌ／ｄｍ3の硫酸溶液中、３０℃の温度で、同濃度の硫酸溶液中での可逆水素電極を参照電極とし、５ｍＶ／秒の電位走査速度で分極することにより電流－電位曲線を測定した際の、酸素雰囲気での還元電流と窒素雰囲気での還元電流とに０．２μＡ／ｃｍ2以上の差が現れ始める電位を酸素還元開始電位とする。〕
　上記酸素還元開始電位が０．７Ｖ（ｖｓ．ＮＨＥ）未満であると、前記触媒を燃料電池のカソード用の触媒として用いた際に過酸化水素が発生することがある。また酸素還元開始電位は０．８５Ｖ（ｖｓ．ＮＨＥ）以上であることが、好適に酸素を還元するために好ましい。また、酸素還元開始電位は高い程好ましく、特に上限は無いが、理論値の１．２３Ｖ（ｖｓ．ＮＨＥ）である。
　この電位が０．４Ｖ（ｖｓ．ＮＨＥ）未満の場合、化合物の安定性という観点では全く問題はないが、酸素を好適に還元することができず、燃料電池に含まれる膜電極接合体の燃料電池用触媒層としての有用性は乏しい。
　＜触媒の製造方法＞
　前記触媒の製造方法は特に限定されないが、例えば、酸素ガスを含む不活性ガス中で、ニオブ含有炭窒化物を加熱することにより、ニオブ含有炭窒酸化物を得る工程を含む製造方法が挙げられる。このような製造方法により得られるニオブ含有炭窒酸化物からなる触媒は、「I2／（I1＋I2）」が前記範囲を満たし、高い酸化還元能を有する傾向がある。
　（ニオブ含有炭窒化物の製造方法）
　前記工程に用いるニオブ含有炭窒化物を得る方法としては、酸化ニオブと炭素との混合物を、窒素雰囲気または窒素を含有する不活性ガス中で加熱することによりニオブ含有炭窒化物を製造する方法（Ｉ）、炭化ニオブ、酸化ニオブおよび窒化ニオブの混合物を、窒素雰囲気中などで加熱することによりニオブ含有炭窒化物を製造する方法（II）や、炭化ニオブおよび窒化ニオブの混合物を、窒素雰囲気中などで加熱することによりニオブ含有炭窒化物を製造する方法（III）等が挙げられる。また、前記金属Ｍの酸化物、酸化ニオブ及び炭素との混合物を、窒素雰囲気または窒素を含有する不活性ガス中で加熱することによりニオブ含有炭窒化物を製造する方法（IV）、前記金属Ｍの酸化物、炭化ニオブおよび窒化ニオブの混合物を、窒素ガスなどの不活性ガス中で加熱することによりニオブ含有炭窒化物を製造する方法（V）、または前記金属Ｍの酸化物、炭化ニオブ、窒化ニオブおよび酸化ニオブの混合物を、窒素ガスなどの不活性ガス中で加熱することによりニオブ含有炭窒化物を製造する方法（VI）、または前記金属Ｍを含有する化合物（例えば有機酸塩、塩化物、炭化物、窒化物、錯体など）、炭化ニオブおよび窒化ニオブの混合物を、窒素ガスなどの不活性ガス中で加熱することによりニオブ含有炭窒化物を製造する方法（VII）などが挙げられる。また、前記製造方法（IV）～（VII）における原料、その他の原料を組み合わせた混合物を、窒素ガスなどの不活性ガス中で加熱することによりニオブ含有炭窒化物を製造する方法（VIII）であってもよい。本発明においては、ニオブ含有炭窒化物を得ることができれば特に制限されず、いずれの製造方法を用いても構わない。
　［製造方法（Ｉ）］
　製造方法（Ｉ）は、酸化ニオブと炭素との混合物を、窒素雰囲気または窒素を含有する不活性ガス中で加熱することによりニオブ含有炭窒化物を製造する方法である。
　ニオブ含有炭窒化物を製造する際の加熱の温度は６００～１８００℃の範囲であり、好ましくは８００～１６００℃の範囲である。前記加熱温度が前記範囲内であると、結晶性および均一性が良好な点で好ましい。前記加熱温度が６００℃未満であると結晶性が悪く、均一性が悪くなる傾向があり、１８００℃を超えると焼結しやすくなる傾向がある。
　原料の酸化ニオブとしては、ＮｂＯ、ＮｂＯ2やＮｂ2Ｏ5等が挙げられる。原料の酸化ニオブについては、特に限定されない。いずれの酸化ニオブを用いても、該酸化物から得られるニオブ含有炭窒化物を、酸素を含む不活性ガス中で加熱することにより得られるニオブ含有炭窒酸化物からなる触媒は、酸素還元開始電位が高く、活性がある。
　原料の炭素としては、カーボン、カーボンブラック、グラファイト、黒鉛、活性炭、カーボンナノチューブ、カーボンナノファイバー、カーボンナノホーン、フラーレンが挙げられる。カーボンの粉末の粒径がより小さいと、比表面積が大きくなり、酸化物との反応がしやすくなるため好ましい。例えば、カーボンブラック（比表面積：１００～３００ｍ2／ｇ、例えばキャボット社製　ＸＣ－７２）などが好適に用いられる。
　２、４または５価といったニオブの価数に応じて、化学量論的に原料の酸化ニオブと炭素とのモル比を制御すると、適切なニオブ含有炭窒化物が得られる。例えば、２価の酸化ニオブでは、酸化ニオブ１モルに対して、炭素は１～３モルが好ましい。４価の酸化ニオブでは、酸化ニオブ１モルに対して、炭素は２～４モルが好ましい。５価の酸化ニオブでは、酸化ニオブ１モルに対して、炭素は３～９モルが好ましい。これらの範囲の上限値を超えると炭化ニオブ、下限値を下回ると窒化ニオブが生成する傾向がある。
　［製造方法（II）］
　製造方法（II）は、炭化ニオブ、窒化ニオブおよび酸化ニオブの混合物を、窒素雰囲気中などで加熱することによりニオブ含有炭窒化物を製造する方法である。
　ニオブ含有炭窒化物を製造する際の加熱の温度は６００～１８００℃の範囲であり、好ましくは８００～１６００℃の範囲である。前記加熱温度が前記範囲内であると、結晶性および均一性が良好な点で好ましい。前記加熱温度が６００℃未満であると結晶性が悪く、均一性が悪くなる傾向があり、１８００℃を超えると焼結しやすくなる傾向がある。
　原料としては、炭化ニオブ、窒化ニオブおよび酸化ニオブを用いる。原料の炭化ニオブとしては、ＮｂＣ等が挙げられ、原料の窒化ニオブとしては、ＮｂＮ等が挙げられる。原料の酸化ニオブとしては、ＮｂＯ、ＮｂＯ2やＮｂ2Ｏ5等が挙げられる。原料の酸化ニオブについては、特に限定されない。いずれの酸化ニオブを用いても、該酸化物、炭化ニオブおよび窒化ニオブから得られるニオブ含有炭窒化物を、酸素を含む不活性ガス中で加熱することにより得られるニオブ含有炭窒酸化物からなる触媒は、酸素還元開始電位が高く、活性がある。
　炭化ニオブ、酸化ニオブ、窒化ニオブの配合量（モル比）を制御すると、適切なニオブ含有炭窒化物が得られる。前記配合量（モル比）は、通常、窒化ニオブを1モルに対して、炭化ニオブが０．０１～５００モル、酸化ニオブが０．０１～５０モルであり、好ましくは、窒化ニオブを1モルに対して、炭化ニオブが０．１～３００モル、酸化ニオブが０．１～３０モルである。上記範囲を満たす配合モル比で作られたニオブ含有炭窒化物を用いると、酸素還元開始電位が高く、活性があるニオブ含有炭窒酸化物が得られる傾向がある。
　［製造方法（III）］
　製造方法（III）は、炭化ニオブおよび窒化ニオブの混合物を、窒素雰囲気中などで加熱することによりニオブ含有炭窒化物を製造する方法である。
　ニオブ含有炭窒化物を製造する際の加熱の温度は６００～１８００℃の範囲であり、好ましくは８００～１６００℃の範囲である。前記加熱温度が前記範囲内であると、結晶性および均一性が良好な点で好ましい。前記加熱温度が６００℃未満であると結晶性が悪く、均一性が悪くなる傾向があり、１８００℃を超えると焼結しやすくなる傾向がある。
　原料の炭化ニオブとしては、ＮｂＣ等が挙げられ、原料の窒化ニオブとしては、ＮｂＮ等が挙げられる。
　炭化ニオブ、窒化ニオブの配合量（モル比）を制御すると、適切なニオブ含有炭窒化物が得られる。前記配合量（モル比）は、通常、窒化ニオブを1モルに対して、炭化ニオブが０．０１～５００モルであり、好ましくは０．０１～３００モルである。前記範囲を満たす配合モル比で作られたニオブ含有炭窒化物を用いると、酸素還元開始電位が高く、活性があるニオブ含有炭窒酸化物が得られる傾向がある。
　［製造方法（IV）］
　製造方法（IV）は、前記金属Ｍの酸化物、酸化ニオブおよび炭素との混合物を、窒素雰囲気または窒素を含有する不活性ガス中で加熱することによりニオブ含有炭窒化物を製造する方法である。
　ニオブ含有炭窒化物を製造する際の加熱の温度は６００～１８００℃の範囲であり、好ましくは８００～１６００℃の範囲である。前記加熱温度が前記範囲内であると、結晶性および均一性が良好な点で好ましい。前記加熱温度が６００℃未満であると結晶性が悪く、均一性が悪くなる傾向があり、１８００℃を超えると焼結しやすくなる傾向がある。
　原料の金属Ｍの酸化物は、酸化スズ、酸化インジウム、酸化白金、酸化タンタル、酸化ジルコニウム、酸化銅、酸化鉄、酸化タングステン、酸化クロム、酸化モリブデン、酸化ハフニウム、酸化チタニウム、酸化バナジウム、酸化コバルト、酸化マンガン、酸化セリウム、酸化金、酸化銀、酸化イリジウム、酸化パラジウム、酸化イットリウム、酸化ルテニウムまたは酸化ニッケル等が挙げられる。金属Ｍの酸化物は、１種類以上用いることができる。
　原料の酸化ニオブとしては、ＮｂＯ、ＮｂＯ2やＮｂ2Ｏ5等が挙げられる。
　原料の炭素としては、カーボン、カーボンブラック、グラファイト、黒鉛、活性炭、カーボンナノチューブ、カーボンナノファイバー、カーボンナノホーン、フラーレンが挙げられる。カーボンの粉末の粒径がより小さいと、比表面積が大きくなり、酸化物との反応がしやすくなるため好ましい。例えば、カーボンブラック（比表面積：１００～３００ｍ2／ｇ、例えばキャボット社製　ＸＣ－７２）などが好適に用いられる。
　上記いずれの原料を用いても、前記金属Ｍの酸化物、酸化ニオブおよび炭素から得られるニオブ含有炭窒化物を、酸素を含む不活性ガス中で加熱することにより得られるニオブ含有炭窒酸化物からなる触媒は、酸素還元開始電位が高く、活性がある。
　前記金属Ｍの酸化物、酸化ニオブおよび炭素の配合量（モル比）を制御すると、適切なニオブ含有炭窒化物が得られる。
　前記配合量（モル比）は、通常、酸化ニオブ1モルに対して、前記金属Ｍの酸化物が０．０１～１０モル、炭素が１～１０モルであり、好ましくは、酸化ニオブ1モルに対して、前記金属Ｍの酸化物が０．０１～４モル、炭素が２～６モルである。上記範囲を満たす配合モル比で作られたニオブ含有炭窒化物を用いると、酸素還元開始電位が高く、活性があるニオブ含有炭窒酸化物が得られる傾向がある。
　［製造方法（V）］
　製造方法（V）は、前記金属Ｍの酸化物、炭化ニオブおよび窒化ニオブの混合物を、窒素ガスなどの不活性ガス中で加熱することによりニオブ含有炭窒化物を製造する方法である。
　ニオブ含有炭窒化物を製造する際の加熱の温度は６００～１８００℃の範囲であり、好ましくは８００～１６００℃の範囲である。前記加熱温度が前記範囲内であると、結晶性および均一性が良好な点で好ましい。前記加熱温度が６００℃未満であると結晶性が悪く、均一性が悪くなる傾向があり、１８００℃を超えると焼結しやすくなる傾向がある。
　原料としては、前記金属Ｍの酸化物、炭化ニオブおよび窒化ニオブを用いる。
　原料の金属Ｍの酸化物は、酸化スズ、酸化インジウム、酸化白金、酸化タンタル、酸化ジルコニウム、酸化銅、酸化鉄、酸化タングステン、酸化クロム、酸化モリブデン、酸化ハフニウム、酸化チタニウム、酸化バナジウム、酸化コバルト、酸化マンガン、酸化セリウム、酸化金、酸化銀、酸化イリジウム、酸化パラジウム、酸化イットリウム、酸化ルテニウムまたは酸化ニッケル等が挙げられる。金属Ｍの酸化物は、1種類以上用いることができる。
　原料の炭化ニオブとしては、ＮｂＣ等が挙げられ、原料の窒化ニオブとしては、ＮｂＮ等が挙げられる。
　上記いずれの原料を用いても、前記金属Ｍの酸化物、炭化ニオブおよび窒化ニオブから得られるニオブ含有炭窒化物を、酸素を含む不活性ガス中で加熱することにより得られるニオブ含有炭窒酸化物からなる触媒は、酸素還元開始電位が高く、活性がある。
　前記金属Ｍの酸化物、炭化ニオブおよび窒化ニオブの配合量（モル比）を制御すると、適切なニオブ含有炭窒化物が得られる。前記配合量（モル比）は、通常、窒化ニオブ1モルに対して、炭化ニオブが０．０１～５００モル、前記金属Ｍの酸化物が０．０１～５０モルであり、好ましくは、窒化ニオブ1モルに対して、炭化ニオブが０．１～３００モル、前記金属Ｍの酸化物が０．１～３０モルである。上記範囲を満たす配合モル比で作られたニオブ含有炭窒化物を用いると、酸素還元開始電位が高く、活性があるニオブ含有炭窒酸化物が得られる傾向がある。
　［製造方法（VI）］
　製造方法（VI）は、前記金属Ｍの酸化物、炭化ニオブ、窒化ニオブおよび酸化ニオブの混合物を、窒素ガスなどの不活性ガス中で加熱することによりニオブ含有炭窒化物を製造する方法である。
　ニオブ含有炭窒化物を製造する際の加熱の温度は６００～１８００℃の範囲であり、好ましくは８００～１６００℃の範囲である。前記加熱温度が前記範囲内であると、結晶性および均一性が良好な点で好ましい。前記加熱温度が６００℃未満であると結晶性が悪く、均一性が悪くなる傾向があり、１８００℃を超えると焼結しやすくなる傾向がある。
　原料としては、前記金属Ｍの酸化物、炭化ニオブ、窒化ニオブおよび酸化ニオブを用いる。
　原料の金属Ｍの酸化物は、酸化スズ、酸化インジウム、酸化白金、酸化タンタル、酸化ジルコニウム、酸化銅、酸化鉄、酸化タングステン、酸化クロム、酸化モリブデン、酸化ハフニウム、酸化チタニウム、酸化バナジウム、酸化コバルト、酸化マンガン、酸化セリウム、酸化金、酸化銀、酸化イリジウム、酸化パラジウム、酸化イットリウム、酸化ルテニウムまたは酸化ニッケル等が挙げられる。金属Ｍの酸化物は、1種類以上用いることができる。
　原料の炭化ニオブとしては、ＮｂＣ等が挙げられ、原料の窒化ニオブとしては、ＮｂＮ等が挙げられる。原料の酸化ニオブとしては、ＮｂＯ、ＮｂＯ2やＮｂ2Ｏ5等が挙げられる。
　上記いずれの原料を用いても、前記金属Ｍの酸化物、炭化ニオブ、窒化ニオブおよび酸化ニオブから得られるニオブ含有炭窒化物を、酸素を含む不活性ガス中で加熱することにより得られるニオブ含有炭窒酸化物からなる触媒は、酸素還元開始電位が高く、活性がある。
　前記金属Ｍの酸化物、炭化ニオブ、窒化ニオブおよび酸化ニオブの配合量（モル比）を制御すると、適切なニオブ含有炭窒化物が得られる。前記配合量（モル比）は、通常、窒化ニオブ１モルに対して、炭化ニオブが０．０１～５００モル、前記金属Ｍの酸化物および酸化ニオブが合わせて０．０１～５０モルであり、好ましくは、窒化ニオブ１モルに対して、炭化ニオブが０．１～３００モル、前記金属Ｍの酸化物および酸化ニオブが合わせて０．１～３０モルである。上記範囲を満たす配合モル比で作られたニオブ含有炭窒化物を用いると、酸素還元開始電位が高く、活性があるニオブ含有炭窒酸化物が得られる傾向がある。
　［製造方法（VII）］
　製造方法（VII）は、前記金属Ｍを含有する化合物、炭化ニオブおよび窒化ニオブの混合物を、窒素ガスなどの不活性ガス中で加熱することによりニオブ含有炭窒化物を製造する方法である。
　ニオブ含有炭窒化物を製造する際の加熱の温度は６００～１８００℃の範囲であり、好ましくは８００～１６００℃の範囲である。前記加熱温度が前記範囲内であると、結晶性および均一性が良好な点で好ましい。前記加熱温度が６００℃未満であると結晶性が悪く、均一性が悪くなる傾向があり、１８００℃を超えると焼結しやすくなる傾向がある。
　原料としては、前記金属Ｍを含有する化合物、炭化ニオブおよび窒化ニオブを用いる。
　原料の金属Ｍを含有する化合物は、スズ、インジウム、白金、タンタル、ジルコニウム、銅、鉄、タングステン、クロム、モリブデン、ハフニウム、チタニウム、バナジウム、コバルト、マンガン、セリウム、金、銀、イリジウム、パラジウム、イットリウム、ルテニウムまたはニッケル等の有機酸塩、炭酸塩、塩化物、有機錯体、炭化物、窒化物等が挙げられる。金属Ｍを含有する化合物は、1種類以上用いることができる。
　原料の炭化ニオブとしては、ＮｂＣ等が挙げられ、原料の窒化ニオブとしては、ＮｂＮ等が挙げられる。
　上記いずれの原料を用いても、前記金属Ｍを含有する化合物、炭化ニオブおよび窒化ニオブから得られるニオブ含有炭窒化物を、酸素を含む不活性ガス中で加熱することにより得られるニオブ含有炭窒酸化物からなる触媒は、酸素還元開始電位が高く、活性がある。
　前記金属Ｍを含有する化合物、炭化ニオブおよび窒化ニオブの配合量（モル比）を制御すると、適切なニオブ含有炭窒化物が得られる。前記配合量（モル比）は、通常、窒化ニオブ1モルに対して、炭化ニオブが０．０１～５００モル、前記金属Ｍを含有する化合物が０．００１～５０モルであり、好ましくは、窒化ニオブ1モルに対して、炭化ニオブが０．１～３００モル、前記金属Ｍを含有する化合物が０．０１～３０モルである。上記範囲を満たす配合モル比で作られたニオブ含有炭窒化物を用いると、酸素還元開始電位が高く、活性があるニオブ含有炭窒酸化物が得られる傾向がある。
　［製造方法（VIII）］
　前記ニオブ含有炭窒化物を得ることができれば、原料としては特に制限されず、例えば、前記製造方法（IV）～（VII）における原料、その他の原料を様々に組み合わせて用いることができる。
　製造方法（VIII）は、前記製造方法（IV）～（VII）における原料の組み合わせ以外の原料混合物を、窒素ガスなどの不活性ガス中で加熱することによりニオブ含有炭窒化物を製造する方法である。
　ニオブ含有炭窒化物を製造する際の加熱の温度は６００～１８００℃の範囲であり、好ましくは８００～１６００℃の範囲である。前記加熱温度が前記範囲内であると、結晶性および均一性が良好な点で好ましい。前記加熱温度が６００℃未満であると結晶性が悪く、均一性が悪くなる傾向があり、１８００℃を超えると焼結しやすくなる傾向がある。
　原料としては、例えば、前記金属Ｍを含有する化合物、炭化ニオブ、窒化ニオブ、酸化ニオブ、ニオブ前駆体または炭素等を様々に組み合わせた混合物を原料混合物として用いることができる。
　原料の金属Ｍを含有する化合物は、スズ、インジウム、白金、タンタル、ジルコニウム、銅、鉄、タングステン、クロム、モリブデン、ハフニウム、チタニウム、バナジウム、コバルト、マンガン、セリウム、金、銀、イリジウム、パラジウム、イットリウム、ルテニウムまたはニッケル等の有機酸塩、炭酸塩、塩化物、有機錯体、炭化物、窒化物、前駆体等が挙げられる。金属Ｍを含有する化合物は、1種類以上用いることができる。
　原料の炭化ニオブとしては、ＮｂＣ等が挙げられ、原料の窒化ニオブとしては、ＮｂＮ等が挙げられる。原料の酸化ニオブとしては、ＮｂＯ、ＮｂＯ2やＮｂ2Ｏ5等が挙げられる。
　ニオブ前駆体としては、ニオブの、有機酸塩、炭酸塩、塩化物、有機錯体、炭化物、窒化物、アルコキシ体等が挙げられる。
　原料の炭素としては、カーボン、カーボンブラック、グラファイト、黒鉛、活性炭、カーボンナノチューブ、カーボンナノファイバー、カーボンナノホーン、フラーレンが挙げられる。カーボンの粉末の粒径がより小さいと、比表面積が大きくなり、酸化物との反応がしやすくなるため好ましい。例えば、カーボンブラック（比表面積：１００～３００ｍ2／ｇ、例えばキャボット社製　ＸＣ－７２）などが好適に用いられる。
　上記いずれの原料を用いても、得られるニオブ含有炭窒化物を、酸素を含む不活性ガス中で加熱することにより得られるニオブ含有炭窒酸化物からなる触媒は、酸素還元開始電位が高く、活性がある。
　例えば、前記金属Ｍを含有する化合物、炭化ニオブおよび窒化ニオブの配合量（モル比）を制御すると、適切なニオブ含有炭窒化物が得られる。前記配合量（モル比）は、通常、窒化ニオブ1モルに対して、炭化ニオブが０．０１～５００モル、前記金属Ｍを含有する化合物が０．００１～５０モルであり、好ましくは、窒化ニオブ1モルに対して、炭化ニオブが０．１～３００モル、前記金属Ｍを含有する化合物が０．０１～３０モルである。上記範囲を満たす配合モル比で作られたニオブ含有炭窒化物を用いると、酸素還元開始電位が高く、活性があるニオブ含有炭窒酸化物が得られる傾向がある。
　上記製造方法（I）～（VIII）で得られたニオブ含有炭窒化物は、解砕されることが好ましい。解砕されることにより得られる触媒をより微細な粉末にすることができ、触媒を好適に分散して触媒層を形成することができる。また、得られる触媒面積が大きく、触媒能に優れるため好ましい。
　ニオブ含有炭窒化物を解砕する方法としては、例えば、ロール転動ミル、ボールミル、媒体撹拌ミル、気流粉砕機、乳鉢、槽解機による方法等が挙げられ、ニオブ含有炭窒化物をより微粒とすることができる点では、気流粉砕機が好ましく、少量処理が容易となる点では、乳鉢による方法が好ましい。
　（ニオブ含有炭窒酸化物の製造方法）
　次に、前記ニオブ含有炭窒化物を、酸素ガスを含む不活性ガス中で加熱することにより、ニオブ含有炭窒酸化物を得る工程について説明する。
　前記不活性ガスとしては、窒素ガス、ヘリウムガス、ネオンガス、アルゴンガス、クリプトンガス、キセノンガスまたはラドンガスが挙げられる。窒素ガスまたはアルゴンガスが、比較的入手しやすい点で特に好ましい。
　前記加熱の温度範囲は６００～１２００℃であることが好ましく、７００～１１００℃であることがさらに好ましい。前記加熱温度が前記範囲内であると、均一なニオブ含有炭窒酸化物が形成されやすく、また、ニオブ含有炭窒酸化物において、Ｎｂ2Ｏ5骨格の存在割合が小さくなり、Ｎｂ12Ｏ29骨格の存在割合が大きくなる傾向がある。前記加熱温度が６００℃未満であると酸化が進まない傾向があり、１２００℃を超えると酸化が進み過ぎ、ニオブ含有炭窒酸化物におけるＮｂ2Ｏ5骨格の存在割合が大きくなる傾向がある。
　前記不活性ガス中の酸素ガスの濃度範囲は、加熱時間および加熱温度に依存するが、０．１～５容量％であることが好ましく、０．１～２容量％であることがさらに好ましい。前記不活性ガス中の酸素ガスの濃度範囲が前記範囲内であると、均一なニオブ含有炭窒酸化物が形成されやすく、また、また、ニオブ含有炭窒酸化物において、Ｎｂ2Ｏ5骨格の存在割合が小さくなり、Ｎｂ12Ｏ29骨格の存在割合が大きくなる傾向がある。また、前記酸素ガス濃度が０．１容量％未満であると未酸化状態になる傾向があり、５容量％を超えると酸化が進み過ぎ、ニオブ含有炭窒酸化物におけるＮｂ2Ｏ5骨格の存在割合が大きくなる傾向がある。
　前記不活性ガスは、水素ガスを４容量％以下の範囲で含有していることが好ましい。該水素ガス含有量は、加熱時間および加熱温度に依存するが、より好ましくは０．０１～４容量％であり、さらに好ましくは０．１～４容量％である。また、水素ガスの４容量％以上は、爆発の危険性が高くので、４％容量未満が好ましい。不活性ガス中に水素ガスを前記範囲で含有していると、最終的に得られる触媒の酸素還元能が高くなる傾向がある。なお、本発明におけるガス濃度（容量％）は、標準状態における値である。
　前記加熱条件を制御することにより、ニオブ含有炭窒酸化物におけるＮｂ12Ｏ29骨格の存在割合を大きくことができ、最終的に得られる触媒の酸素還元能を高くすることができる。
　前記加熱の方法としては、静置法、攪拌法、落下法、粉末捕捉法などが挙げられる。
　静置法とは、静置式の電気炉などに、ニオブ含有炭窒化物を置き、加熱する方法である。また、ニオブ含有炭窒化物を量りとったアルミナボード、石英ボードなどを置いて加熱する方法もある。静置法の場合は、大量のニオブ含有炭窒化物を加熱することができる点で好ましい。
　攪拌法とは、ロータリーキルンなどの電気炉中にニオブ含有炭窒化物を入れ、これを攪拌しながら加熱する方法である。攪拌法の場合は、大量のニオブ含有炭窒化物を加熱することができ、ニオブ含有炭窒化物の粒子の凝集および成長を抑制することができる点で好ましい。
　落下法とは、誘導炉中に微量の酸素ガスを含む不活性ガスを流しながら、炉を所定の加熱温度まで加熱し、該温度で熱的平衡を保った後、炉の加熱区域である坩堝中にニオブ含有炭窒化物を落下させ、加熱する方法である。落下法の場合は、ニオブ含有炭窒化物の粒子の凝集および成長を最小限度に抑制することができる点で好ましい。
　粉末捕捉法とは、微量の酸素ガスを含む不活性ガス雰囲気中で、ニオブ含有炭窒化物を飛沫にして浮遊させ、所定の加熱温度に保たれた垂直の管状炉中にニオブ含有炭窒化物を捕捉して、加熱する方法である。
　落下法の場合、ニオブ含有炭窒化物の加熱時間は、通常０．５～１０分であり、好ましくは０．５～３分である。前記加熱時間が前記範囲内であると、均一なニオブ含有炭窒酸化物が形成される傾向があり好ましい。前記加熱時間が０．５分未満であるとニオブ含有炭窒酸化物が部分的に形成される傾向があり、１０分を超えると酸化が進みすぎる傾向がある。
　粉末捕捉法の場合、ニオブ含有炭窒化物の加熱時間は、０．２秒～１分、好ましくは０．２～１０秒である。前記加熱時間が前記範囲内であると、均一なニオブ含有炭窒酸化物が形成される傾向があり好ましい。前記加熱時間が０．２秒未満であるとニオブ含有炭窒酸化物が部分的に形成される傾向があり、１分を超えると酸化が進みすぎる傾向がある。
　管状炉やロータリーキルンで加熱を行なう場合、ニオブ含有炭窒化物の加熱時間は、０．１～２０時間、好ましくは１時間～２０時間である。前記加熱時間が前記範囲内であると、均一なニオブ含有炭窒酸化物が形成される傾向があり好ましい。前記加熱時間が０．１時間未満であるとニオブ含有炭窒酸化物が部分的に形成される傾向があり、２０時間を超えると酸化が進みすぎる傾向がある。
　本発明の触媒としては、上述の製造方法により得られるニオブ含有炭窒酸化物を、そのまま用いてもよいが、得られるニオブ含有炭窒酸化物をさらに解砕し、より微細な粉末にしたものを用いてもよい。
　ニオブ含有炭窒酸化物を解砕する方法としては、例えば、ロール転動ミル、ボールミル、媒体撹拌ミル、気流粉砕機、乳鉢、槽解機による方法等が挙げられ、ニオブ含有炭窒酸化物をより微粒とすることができる点では、気流粉砕機による方法が好ましく、少量処理が容易となる点では、乳鉢による方法が好ましい。
　＜用途＞
　本発明の触媒は、白金触媒の代替触媒として使用することができる。
　例えば、燃料電池用触媒、排ガス処理用触媒または有機合成用触媒として使用できる。
　本発明の燃料電池用触媒層は、前記触媒を含むことを特徴としている。
　燃料電池用触媒層には、アノード触媒層、カソード触媒層があるが、前記触媒はいずれにも用いることができる。前記触媒は、耐久性に優れ、酸素還元能が大きいので、カソード触媒層に用いることが好ましい。
　本発明の燃料電池用触媒層には、さらに電子伝導性粒子を含むことが好ましい。前記触媒を含む燃料電池用触媒層がさらに電子伝導性粒子を含む場合には、還元電流をより高めることができる。電子伝導性粒子は、前記触媒に、電気化学的反応を誘起させるための電気的接点を生じさせるため、還元電流を高めると考えられる。
　前記電子伝導性粒子は通常、触媒の担体として用いられる。
　電子伝導性粒子としては、炭素、導電性高分子、導電性セラミクス、金属または酸化タングステンもしくは酸化イリジウムなどの導電性無機酸化物が挙げられ、それらを単独または組み合わせて用いることができる。特に、炭素は比表面積が大きいため、炭素単独または炭素とその他の電子伝導性粒子との混合物が好ましい。すなわち燃料電池用触媒層としては、前記触媒と、炭素とを含むことが好ましい。
　炭素としては、カーボンブラック、グラファイト、黒鉛、活性炭、カーボンナノチューブ、カーボンナノファイバー、カーボンナノホーン、フラーレンなどが使用できる。カーボンの粒径は、小さすぎると電子伝導パスが形成されにくくなり、また大きすぎると燃料電池用触媒層のガス拡散性が低下し、触媒の利用率が低下する傾向があるため、１０～１０００ｎｍの範囲であることが好ましく、１０～１００ｎｍの範囲であることがよりに好ましい。
　電子伝導性粒子が、炭素の場合、前記触媒と炭素との質量比（触媒：電子伝導性粒子）は、好ましくは１：１～１０００：１であり、より好ましくは１：１～１００：１であり、さらに好ましくは１：１～２０：１である。
　導電性高分子としては特に限定は無いが、例えばポリアセチレン、ポリ－ｐ－フェニレン、ポリアニリン、ポリアルキルアニリン、ポリピロール、ポリチオフェン、ポリインドール、ポリ－１，５－ジアミノアントラキノン、ポリアミノジフェニル、ポリ（ｏ－フェニレンジアミン）、ポリ（キノリニウム）塩、ポリピリジン、ポリキノキサリン、ポリフェニルキノキサリン等が挙げられる。これらの中でも、ポリピロール、ポリアニリン、ポリチオフェンが好ましく、ポリピロールがより好ましい。
　高分子電解質としては、燃料電池用触媒層において一般的に用いられているものであれば特に限定されない。具体的には、スルホン酸基を有するパーフルオロカーボン重合体（例えば、ＮＡＦＩＯＮ（登録商標）（デュポン社　５％ＮＡＦＩＯＮ（登録商標）溶液（ＤＥ５２１）など））、スルホン酸基を有する炭化水素系高分子化合物、リン酸などの無機酸をドープさせた高分子化合物、一部がプロトン伝導性の官能基で置換された有機／無機ハイブリッドポリマー、高分子マトリックスにリン酸溶液や硫酸溶液を含浸させたプロトン伝導体などが挙げられる。これらの中でも、ＮＡＦＩＯＮ（登録商標）（デュポン社　５％ＮＡＦＩＯＮ（登録商標）溶液（ＤＥ５２１））が好ましい。
　本発明の燃料電池用触媒層は、アノード触媒層またはカソード触媒層のいずれにも用いることができる。本発明の燃料電池用触媒層は、高い酸素還元能を有し、酸性電解質中において高電位であっても腐蝕しがたい触媒を含むため、燃料電池のカソードに設けられる触媒層（カソード用触媒層）として有用である。特に固体高分子型燃料電池が備える膜電極接合体のカソードに設けられる触媒層に好適に用いられる。
　前記触媒を、担体である前記電子伝導性粒子上に分散させる方法としては、気流分散、液中分散等の方法が挙げられる。液中分散は、溶媒中に触媒および電子伝導性粒子を分散したものを、燃料電池用触媒層形成工程に使用できるため好ましい。液中分散としては、オリフィス収縮流による方法、回転せん断流による方法または超音波による方法等があげられる。液中分散の際、使用される溶媒は、触媒や電子伝導性粒子を浸食することがなく、分散できるものであれば特に制限はないが、揮発性の液体有機溶媒または水等が一般に使用される。
　また、触媒を、前記電子伝導性粒子上に分散させる際、さらに上記電解質と分散剤とを同時に分散させてもよい。
　燃料電池用触媒層の形成方法としては、特に制限はないが、たとえば、前記触媒と電子伝導性粒子と電解質とを含む懸濁液を、後述する電解質膜またはガス拡散層に塗布する方法が挙げられる。前記塗布する方法としては、ディッピング法、スクリーン印刷法、ロールコーティング法、スプレー法などが挙げられる。また、前記触媒と電子伝導性粒子と電解質とを含む懸濁液を、塗布法またはろ過法により基材に燃料電池用触媒層を形成した後、転写法で電解質膜に燃料電池用触媒層を形成する方法が挙げられる。
　本発明の電極は、前記燃料電池用触媒層と多孔質支持層とを有することを特徴としている。
　本発明の電極はカソードまたはアノードのいずれの電極にも用いることができる。本発明の電極は、耐久性に優れ、触媒能が大きいので、カソードに用いるとより効果を発揮する。
　多孔質支持層とは、ガスを拡散する層（以下「ガス拡散層」とも記す。）である。ガス拡散層としては、電子伝導性を有し、ガスの拡散性が高く、耐食性の高いものであれば何であっても構わないが、一般的にはカーボンペーパー、カーボンクロスなどの炭素系多孔質材料や、軽量化のためにステンレス、耐食材を被覆したアルミニウム箔が用いられる。
　本発明の膜電極接合体は、カソードとアノードと前記カソードおよび前記アノードの間に配置された電解質膜とを有する膜電極接合体であって、前記カソードおよび／または前記アノードが、前記電極であることを特徴としている。
　電解質膜としては、例えば、パーフルオロスルホン酸系を用いた電解質膜または炭化水素系電解質膜などが一般的に用いられるが、高分子微多孔膜に液体電解質を含浸させた膜または多孔質体に高分子電解質を充填させた膜などを用いてもよい。
　また本発明の燃料電池は、前記膜電極接合体を備えることを特徴としている。
　燃料電池の電極反応はいわゆる３相界面（電解質－電極触媒－反応ガス）で起こる。燃料電池は、使用される電解質などの違いにより数種類に分類され、溶融炭酸塩型（ＭＣＦＣ）、リン酸型（ＰＡＦＣ）、固体酸化物型（ＳＯＦＣ）、固体高分子型（ＰＥＦＣ）等がある。中でも、本発明の膜電極接合体は、固体高分子形燃料電池に使用することが好ましい。
　以下に、本発明を実施例により更に詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されない。
　また、実施例および比較例における各種測定は、下記の方法により行った。
　［分析方法］
　１．粉末Ｘ線回折
　ＰＡＮａｌｙｔｉｃａｌ製のＸ'Ｐｅｒｔ　ＰＲＯを用いて、試料の粉末Ｘ線回折を行った。
　各試料の粉末Ｘ線回折における回折線ピークの本数は、信号（Ｓ）とノイズ（Ｎ）との比（Ｓ／Ｎ）が２以上で検出できるシグナルを１つのピークとしてみなして数えた。Ｘ線回折強度Ｉは、得られた回折強度からベースラインの強度を差し引いた値（ただし、負の値の場合は、「０」とする。）と定義した。ここで、ベースラインの強度は、回折角２θ=２２．０°における回折強度とした。
　２．元素分析
　炭素：試料約０．１ｇを量り取り、ＨＯＲＩＢＡ製　ＥＭＩＡ－１１０で測定を行った。
　窒素・酸素：試料約０．１ｇを量り取り、Ｎｉ－Ｃｕｐに封入後、ＬＥＣＯ社製　ＯＮ分析装置（ＴＣ６００）で測定を行った。
　ニオブおよび鉄：試料約０．１ｇを白金皿に量り取り、硝酸－フッ酸を加えて加熱分解した。この加熱分解物を定容後、希釈し、ＳＩＩ社製　ＩＣＰ－ＭＳ（ＩＣＰ－ＯＥＳ ＶＩＳＴＡ－ＰＲＯ）で定量を行った。
　［実施例１］
　１．触媒の調製
　炭化ニオブ（ＮｂＣ、添川理化学株式会社製）４．９６ｇ（８１ｍｍｏｌ）、酸化ニオブ（ＮｂＯ2、高純度化学研究所製）１．２５ｇ（１０ｍｍｏｌ）および窒化ニオブ（ＮｂＮ、高純度化学研究所製）０．５４ｇ（５ｍｍｏｌ）を充分に粉砕して混合した。この混合粉末を、管状炉において、１６００℃で３時間、窒素雰囲気中で加熱することにより、炭窒化ニオブ（１）２.７０ｇを得た。この炭窒化ニオブ（１）は、焼結体になるため乳鉢で粉砕した。
　炭窒化ニオブ（１）の粉末Ｘ線回折スペクトルを図１に示し、当該粉末Ｘ線回折スペクトルにおける回折角２θ＝２０°～３０°の範囲の拡大図を図２に示す。また、炭窒化ニオブ（１）の元素分析結果を表１に示す。
　次にロータリーキルンにおいて、１容量％の酸素ガスを含むアルゴンガスと、４容量％の水素ガスを含む窒素ガスとを等量流しながら、炭窒化ニオブ（１）０．５０ｇを９５０℃で８時間、加熱することにより、ニオブ含有炭窒酸化物（以下「触媒（１）」とも記す」。）を調製した。
　触媒（１）の粉末Ｘ線回折スペクトルを図３に示し、当該粉末Ｘ線回折スペクトルにおける回折角２θ＝２０°～３０°の範囲の拡大図を図４に示す。当該粉末Ｘ線回折スペクトルにおいて、回折角２θ＝２３°～２８°の間に、Ｎｂ12Ｏ29骨格に由来する４つの回折線ピークが観測された。ベースラインの強度である回折角２θ＝２２°のＸ線回折強度は４６６であり、回折角２θ＝２５．４５°～２５．６５°間のＸ線回折強度の最大値I1は８４３であり、回折角２５．６５°～２６．０°間のＸ線回折強度の最大値I2は２４５６であり、I2／（I1＋I2）は０．７４であった。また、触媒（１）の元素分析結果を表２に示す。
　２．燃料電池用電極の製造
　酸素還元能の測定は、次のように行った。触媒（１）０．０２３７５ｇとカーボン（キャボット社製　ＸＣ－７２）０．００１２５ｇとをイソプロピルアルコール：純水＝１：１の質量比で混合した溶液２．５ｇに入れ、超音波で撹拌、懸濁して混合した。この混合物１０μｌをグラッシーカーボン電極（東海カーボン社製、直径：５．２ｍｍ）に塗布し、乾燥した。この操作を電極上に合計２ｍｇの触媒層が形成されるまで繰り返し行った。さらに、ＮＡＦＩＯＮ（登録商標）（デュポン社　５％ＮＡＦＩＯＮ（登録商標）溶液（ＤＥ５２１））をイソプロピルアルコールで１０倍に希釈したもの１０μｌを塗布し、６０℃で１時間乾燥し、燃料電池用電極（１）を得た。
　３．酸素還元能の評価
　このようにして作製した燃料電池用電極（１）の触媒能（酸素還元能）を以下の方法で評価した。
　まず、作製した燃料電池用電極（１）を、酸素雰囲気および窒素雰囲気で、０．５ｍｏｌ／ｄｍ3の硫酸溶液中、３０℃、５ｍＶ／秒の電位走査速度で分極し、電流－電位曲線を測定した。その際、同濃度の硫酸溶液中での可逆水素電極を参照電極とした。
　上記測定結果から、酸素雰囲気での還元電流と窒素雰囲気での還元電流とに０．２μＡ／ｃｍ2以上差が現れ始める電位を酸素還元開始電位とし、両者の差を酸素還元電流とした。
　この酸素還元開始電位および酸素還元電流により作製した燃料電池用電極（１）の酸素還元能を評価した。酸素還元開始電位が高いほど、また、酸素還元電流が大きいほど、燃料電池用電極（１）の酸素還元能が高いことを示す。
　図１９に上記測定により得られた電流－電位曲線を示す。
　実施例１で作製した燃料電池用電極（１）は、酸素還元開始電位が０．９３Ｖ（ｖｓ．ＮＨＥ）であり、高い酸素還元能を有することがわかった。
　［実施例２］
　１．触媒の調製
　実施例１と同様にして炭窒化ニオブ（１）を製造した。次にロータリーキルンにおいて、１容量％の酸素ガスを含むアルゴンガスと、４容量％の水素ガスを含む窒素ガスとを等量流しながら、炭窒化ニオブ（１）０．５０ｇを９５０℃で１０時間、加熱することにより、ニオブ含有炭窒酸化物（以下「触媒（２）」とも記す」。）を調製した。
　触媒（２）の粉末Ｘ線回折スペクトルを図５に示し、当該粉末Ｘ線回折スペクトルにおける回折角２θ＝２０°～３０°の範囲の拡大図を図６に示す。当該粉末Ｘ線回折スペクトルにおいて、回折角２θ＝２３°～２８°の間に、Ｎｂ12Ｏ29骨格に由来する４つの回折線ピークと、Ｎｂ2Ｏ5骨格に由来する回折線ピークが観測された。ベースラインの強度である回折角２θ＝２２°のＸ線回折強度は４４４であり、回折角２θ＝２５．４５°～２５．６５°間のＸ線回折強度の最大値I1は１０８９であり、回折角２５．６５°～２６．０°間のＸ線回折強度の最大値I2は２２９０であり、I2／（I1＋I2）は０．６８であった。また、触媒（２）の元素分析結果を表２に示す。
　２．燃料電池用電極の製造
　前記触媒（２）を用いた以外は実施例１と同様にして燃料電池用電極（２）を得た。
　３．酸素還元能の評価
　前記燃料電池用電極（２）を用いた以外は実施例１と同様にして酸素還元能を評価した。図２０に当該測定により得られた電流－電位曲線を示す。
　実施例２で作製した燃料電池用電極（２）は、酸素還元開始電位が０．９０Ｖ（ｖｓ．ＮＨＥ）であり、高い酸素還元能を有することがわかった。
　［実施例３］
　１．触媒の調製
　実施例１と同様にして炭窒化ニオブ（１）を製造した。次にロータリーキルンにおいて、１容量％の酸素ガスを含むアルゴンガスと、４容量％の水素ガスを含む窒素ガスとを等量流しながら、炭窒化ニオブ（１）０．５０ｇを９５０℃で１２時間、加熱することにより、ニオブ含有炭窒酸化物（以下「触媒（３）」とも記す」。）を調製した。
　触媒（３）の粉末Ｘ線回折スペクトルを図７に示し、当該粉末Ｘ線回折スペクトルにおける回折角２θ＝２０°～３０°の範囲の拡大図を図８に示す。当該粉末Ｘ線回折スペクトルにおいて、回折角２θ＝２３°～２８°の間に、Ｎｂ12Ｏ29骨格に由来する４つの回折線ピークと、Ｎｂ2Ｏ5骨格に由来する回折線ピークが観測された。ベースラインの強度である回折角２θ＝２２°のＸ線回折強度は４３６であり、回折角２θ＝２５．４５°～２５．６５°間のＸ線回折強度の最大値I1は１４８０であり、回折角２５．６５°～２６．０°間のＸ線回折強度の最大値I2は１２０４であり、I2／（I1＋I2）は０．４５であった。また、触媒（３）の元素分析結果を表２に示す。
　２．燃料電池用電極の製造
　前記触媒（３）を用いた以外は実施例１と同様にして燃料電池用電極（３）を得た。
　３．酸素還元能の評価
　前記燃料電池用電極（３）を用いた以外は実施例１と同様にして酸素還元能を評価した。図２１に当該測定により得られた電流－電位曲線を示す。
　実施例３で作製した燃料電池用電極（３）は、酸素還元開始電位が０．９１Ｖ（ｖｓ．ＮＨＥ）であり、高い酸素還元能を有することがわかった。
　［実施例４］
　１．触媒の調製
　実施例１と同様にして炭窒化ニオブ（１）を製造した。次にロータリーキルンにおいて、１容量％の酸素ガスを含むアルゴンガスと、４容量％の水素ガスを含む窒素ガスとを等量流しながら、炭窒化ニオブ（１）０．５０ｇを９５０℃で１５時間、加熱することにより、ニオブ含有炭窒酸化物（以下「触媒（４）」とも記す。）を調製した。
　触媒（４）の粉末Ｘ線回折スペクトルを図９に示し、当該粉末Ｘ線回折スペクトルにおける回折角２θ＝２０°～３０°の範囲の拡大図を図１０に示す。当該粉末Ｘ線回折スペクトルにおいて、回折角２θ＝２３°～２８°の間に、Ｎｂ12Ｏ29骨格に由来する４つの回折線ピークと、Ｎｂ2Ｏ5骨格に由来する回折線ピークが観測された。ベースラインの強度である回折角２θ＝２２°のＸ線回折強度は４８６であり、回折角２θ＝２５．４５°～２５．６５°間のＸ線回折強度の最大値I1は１６６５であり、回折角２５．６５°～２６．０°間のＸ線回折強度の最大値I2は８９６であり、I2／（I1＋I2）は０．３５であった。また、触媒（４）の元素分析結果を表２に示す。
　２．燃料電池用電極の製造
　前記触媒（４）を用いた以外は実施例１と同様にして燃料電池用電極（４）を得た。
　３．酸素還元能の評価
　前記燃料電池用電極（４）を用いた以外は実施例１と同様にして酸素還元能を評価した。図２２に当該測定により得られた電流－電位曲線を示す。
　実施例４で作製した燃料電池用電極（４）は、酸素還元開始電位が０．８０Ｖ（ｖｓ．ＮＨＥ）であった。
　実施例１から実施例４における、酸素還元開始電位の値および粉末Ｘ線回折スペクトルの結果から、ニオブ含有炭窒酸化物におけるＮｂ2Ｏ5骨格の存在割合が増大するに伴って酸素還元能が低減すると考えられる。
　各触媒の粉末Ｘ線回折スペクトルにおけるI2／（I1＋I2）と、各触媒から得られた電極の酸素還元開始電位との関係を表したグラフを図２７に示す。また、各触媒の粉末Ｘ線回折スペクトルにおけるI2／（I1＋I2）と、各触媒から得られた電極の酸素還元電流（０．７Ｖにおける、酸素雰囲気での還元電流と窒素雰囲気での還元電流との差）との関係を表したグラフを図２８に示す。これらのグラフからI2／（I1＋I2）と酸素還元能との間で相関があることがわかった。すなわち、Ｎｂ12Ｏ29骨格に由来する回折角２θ=２５．６５°～２６．０°間のＸ線回折強度の最大値I2の割合が増大するにつれて、酸素還元能が高くなることがわかった。
　［実施例５］
　１．触媒の調製
　炭化ニオブ（ＮｂＣ、添川理化学株式会社製）５．８８ｇ（５６ｍｍｏｌ）、酢酸鉄（Ｆｅ（ＣＨ3ＣＯ2）2、ＡＬＤＲＩＣＨ社製）０．８７ｇ（５ｍｍｏｌ）および窒化ニオブ（ＮｂＮ、高純度化学研究所製）５．１４ｇ（４８ｍｍｏｌ）を充分に粉砕して混合した。この混合粉末を管状炉において、１６００℃で３時間、窒素雰囲気中で加熱することにより、鉄およびニオブを含有する炭窒化物（２）１０．８９ｇを得た。得られた炭窒化物（２）は、焼結体になるため乳鉢で粉砕した。
　ロータリーキルンにおいて、１容量％の酸素ガスを含むアルゴンガスと、４容量％の水素ガスを含む窒素ガスとを等量流しながら、炭窒化物（２）０．５０ｇを、９５０℃で８時間、加熱することにより、ニオブおよび鉄を含有する炭窒酸化物（以下「触媒（５）」とも記す。）を調製した。
　触媒（５）の粉末Ｘ線回折スペクトルを図１１に示し、当該粉末Ｘ線回折スペクトルにおける回折角２θ＝２０°～３０°の範囲の拡大図を図１２に示す。当該粉末Ｘ線回折スペクトルにおいて、回折角２θ＝２３°～２８°の間に、Ｎｂ12Ｏ29骨格に由来する４つの回折線ピークが観測された。ベースラインの強度である回折角２θ＝２２°のＸ線回折強度は４８０であり、回折角２θ＝２５．４５°～２５．６５°間のＸ線回折強度の最大値I1は６８０であり、回折角２５．６５°～２６．０°間のＸ線回折強度の最大値I2は２８３９であり、I2／（I1＋I2）は０．８１であった。また、触媒（５）の元素分析結果を表２に示す。
　２．燃料電池用電極の製造
　前記触媒（５）を用いた以外は実施例１と同様にして燃料電池用電極（５）を得た。
　３．酸素還元能の評価
　前記燃料電池用電極（５）を用いた以外は実施例１と同様にして酸素還元能を評価した。図２３に当該測定により得られた電流－電位曲線を示す。
　実施例５で作製した燃料電池用電極（５）は、酸素還元開始電位が０．９５Ｖ（ｖｓ．ＮＨＥ）であり、高い酸素還元能を有することがわかった。
　［比較例１］
　１．触媒の調製
　市販のＮｂ2Ｏ5（株式会社高純度化学研究所製）を触媒（以下「触媒（６）」とも記す。）として用いた。
　触媒（６）の粉末Ｘ線回折スペクトルを図１３に示し、当該粉末Ｘ線回折スペクトルにおける回折角２θ＝２０°～３０°の範囲の拡大図を図１４に示す。当該粉末Ｘ線回折スペクトルにおいて、回折角２θ＝２０°～３０°の間に、Ｎｂ2Ｏ5骨格に由来する回折線ピークが観測された。ベースラインの強度である回折角２θ＝２２°のＸ線回折強度は４７４であり、回折角２θ＝２５．４５°～２５．６５°間のＸ線回折強度の最大値I1は８９４であり、回折角２５．６５°～２６．０°間のＸ線回折強度の最大値I2は６２であり、I2／（I1＋I2）は０．０６であった。
　２．燃料電池用電極の製造
　前記触媒（６）を用いた以外は実施例１と同様にして燃料電池用電極（６）を得た。
　３．酸素還元能の評価
　前記燃料電池用電極（６）を用いた以外は実施例１と同様にして酸素還元能を評価した。図２４に当該測定により得られた電流－電位曲線を示す。
　比較例１で作製した燃料電池用電極（６）は、酸素還元開始電位が０．６３Ｖ（ｖｓ．ＮＨＥ）であり、酸素還元能が低いことがわかった。
　［比較例２］
　１．触媒の調製
　非特許文献１に記載された製造方法にしたがって、Ｎｂ2Ｏ5を還元してＮｂ12Ｏ29（以下「触媒（７）」とも記す。）を調製した。
　触媒（７）の粉末Ｘ線回折スペクトルを図１５に示し、当該粉末Ｘ線回折スペクトルにおける回折角２θ＝２０°～３０°の範囲の拡大図を図１６に示す。当該粉末Ｘ線回折スペクトルにおいて、回折角２θ＝２３°～２８°の間に、Ｎｂ12Ｏ29骨格に由来する４つの回折線ピークが観測された。ベースラインの強度である回折角２θ＝２２°のＸ線回折強度は１０６であり、回折角２θ＝２５．４５°～２５．６５°間のＸ線回折強度の最大値I1は３８であり、回折角２５．６５°～２６．０°間のＸ線回折強度の最大値I2は５５２であり、I2／（I1＋I2）は０．９４であった。
　２．燃料電池用電極の製造
　前記触媒（７）を用いた以外は実施例１と同様にして燃料電池用電極（７）を得た。
　３．酸素還元能の評価
　前記燃料電池用電極（７）を用いた以外は実施例１と同様にして酸素還元能を評価した。図２５に当該測定により得られた電流－電位曲線を示す。
　比較例２で作製した燃料電池用電極（７）は、酸素還元開始電位が０．６０Ｖ（ｖｓ．ＮＨＥ）であり、触媒（６）と同様に酸素還元能が低いことがわかった。
　実施例１～５および比較例１～２の結果から、酸素ガスを含む不活性ガス中で、ニオブ含有炭窒化物を加熱することにより得られるニオブ含有炭窒酸化物からなる触媒が、より高い酸素還元能を有することがわかった。
　［比較例３］
　１．触媒の調製
　実施例１と同様にして炭窒化ニオブ（１）を製造した。次にロータリーキルンにおいて、１容量％の酸素ガスを含むアルゴンガスと、４容量％の水素ガスを含む窒素ガスとを等量流しながら、炭窒化ニオブ（１）０．５０ｇを９５０℃で２５時間、加熱することにより、ニオブ含有炭窒酸化物（以下「触媒（８）」とも記す。）を調製した。
　触媒（８）の粉末Ｘ線回折スペクトルを図１７に示し、当該粉末Ｘ線回折スペクトルにおける回折角２θ＝２０°～３０°の範囲の拡大図を図１８に示す。当該粉末Ｘ線回折スペクトルにおいて、回折角２θ＝２３°～２８°の間に、Ｎｂ12Ｏ29骨格に由来する４つの回折線ピークと、Ｎｂ2Ｏ5骨格に由来する回折線ピークが観測された。ベースラインの強度である回折角２θ＝２２°のＸ線回折強度は４４３であり、回折角２θ＝２５．４５°～２５．６５°間のＸ線回折強度の最大値I1は２２０１であり、回折角２５．６５°～２６．０°間のＸ線回折強度の最大値I2は６９７であり、I2／（I1＋I2）は０．２４であった。
　また、触媒（８）の元素分析結果を表２に示す。
　２．燃料電池用電極の製造
　前記触媒（８）を用いた以外は実施例１と同様にして燃料電池用電極（８）を得た。
　３．酸素還元能の評価
　前記燃料電池用電極（８）を用いた以外は実施例１と同様にして酸素還元能を評価した。図２６に当該測定により得られた電流－電位曲線を示す。
　比較例３で作製した燃料電池用電極（８）は、酸素還元開始電位が０．６５Ｖ（ｖｓ．ＮＨＥ）であった。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
　本発明の触媒は、酸性電解質中や高電位で腐食せず、耐久性に優れ、高い酸素還元能を有するので、燃料電池用触媒層、電極、電極接合体または燃料電池に用いることができる。

Claims (13)

  1. 　粉末Ｘ線回折法（Ｃｕ－Ｋα線）による測定において、回折角２θ＝２５．４５°～２５．６５°間のＸ線回折強度の最大値をI1とし、回折角２θ＝２５．６５°～２６．０°間のＸ線回折強度の最大値をI2とした場合、I2／（I1＋I2）が０．２５以上となるニオブ含有炭窒酸化物からなることを特徴とする触媒。
  2. 　前記ニオブ含有炭窒酸化物の組成式が、ＮｂＣxＮyＯz（ただし、ｘ、ｙ、ｚは原子数の比を表し、０．０１≦ｘ≦２、０．０１≦ｙ≦２、０．０１≦ｚ≦３、かつｘ＋ｙ＋ｚ≦５である。）で表されることを特徴とする請求項１に記載の触媒。
  3. 　前記ニオブ含有炭窒酸化物が、ニオブ以外に、錫、インジウム、白金、タンタル、ジルコニウム、銅、鉄、タングステン、クロム、モリブデン、ハフニウム、チタニウム、バナジウム、コバルト、マンガン、セリウム、金、銀、イリジウム、パラジウム、イットリウム、ルテニウムおよびニッケルからなる群より選択された少なくとも１種の金属(以下「金属Ｍ」または「Ｍ」とも記す。)を含有することを特徴とする請求項１に記載の触媒。
  4. 　前記ニオブ含有炭窒酸化物の組成式が、ＮｂaＭbＣxＮyＯz（ただし、Ｍは「金属Ｍ」を表し、a、ｂ、ｘ、ｙ、ｚは原子数の比を表し、０．０１≦ａ＜１、０＜ｂ≦０．９９、０．０１≦ｘ≦２、０．０１≦ｙ≦２、０．０１≦ｚ≦３、ａ＋ｂ＝１、かつｘ＋ｙ＋ｚ≦５である。）で表されることを特徴とする請求項３に記載の触媒。
  5. 　酸素ガスを含む不活性ガス中で、ニオブ含有炭窒化物を加熱することにより、ニオブ含有炭窒酸化物を得る工程を含むことを特徴とする請求項１～４のいずれかに記載の触媒の製造方法。
  6. 　前記加熱の温度範囲が６００～１２００℃であり、前記不活性ガス中の酸素ガスの濃度範囲が０．１～５容量％であることを特徴とする請求項５に記載の触媒の製造方法。
  7. 　前記不活性ガスが、水素ガスを４容量％以下の範囲で含有していることを特徴とする請求項５または６に記載の触媒の製造方法。
  8. 　請求項１～４のいずれかに記載の触媒を含むことを特徴とする燃料電池用触媒層。
  9. 　さらに電子伝導性粒子を含むことを特徴とする請求項８に記載の燃料電池用触媒層。
  10. 　燃料電池用触媒層と多孔質支持層とを有する電極であって、前記燃料電池用触媒層が請求項８または９に記載の燃料電池用触媒層であることを特徴とする電極。
  11. 　カソードとアノードと前記カソードおよび前記アノードの間に配置された電解質膜とを有する膜電極接合体であって、前記カソードおよび／または前記アノードが請求項１０に記載の電極であることを特徴とする膜電極接合体。
  12. 　請求項１１に記載の膜電極接合体を備えることを特徴とする燃料電池。
  13. 　請求項１１に記載の膜電極接合体を備えることを特徴とする固体高分子形燃料電池。
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