WO2009157540A1 - 切削工具およびそれを用いた切削方法 - Google Patents

Abstract

　上面と、下面と、側面と、前記上面と前記側面との交差部に形成される切刃と、を有する切削インサートと、先端部に、前記切削インサートが装着されるインサートポケットを有するホルダと、を備え、前記切刃が前記ホルダの先端面および外周面から外方へ突出するように、前記切削インサートが前記ホルダに装着される切削工具であって、前記ホルダは、前記切刃に対して後端側に位置する前記ホルダの外周面に、前記インサートポケットの近傍から後端側に向かって延びる凹曲面状の第一の壁面部を有しており、側面視において、前記第一の壁面部の先端側縁部の下端は、前記切刃より低位に配置されていることを特徴とする、切削工具を提供する。

Description

切削工具およびそれを用いた切削方法

　本発明は、切削工具それを用いた切削方法に関する。

　金属等の被削材を加工する切削工具は、ホルダと該ホルダに装着される切削インサートとを備えている。この切削インサートの切刃は、ホルダ軸線方向においてホルダの先端面よりも先端側に位置し、且つ、ホルダの外周面よりも外方に位置する。このような構成により、切刃が被削材と接触して、被削材が切削される。

　特許文献１には、切屑ポケットと、第１副ポケットと、を有している切削工具が開示されている。切屑ポケットは、インサートポケットの近傍から後端側に向かって延びる。他方、第１副ポケットを構成する凹曲面状の壁面部は、ホルダの中心軸より切刃が位置するホルダの外周面側（４Ａ側）に位置し、切刃の先端よりも上方に位置するよう形成されている。そして、第１副ポケットを構成する壁面部は、インサートポケットとは離間して設けられている。

　このような構成では、第一副ポケットでは、切屑の排出スペースが広く確保できない場合があり、切屑が被削材の回転に巻き込まれて外周面側（４Ａ側）に流れた場合、第１副ポケットを構成する壁面部と加工壁面との間に切屑が詰まってしまうという問題がある。

特開２００５－２７９８５５号公報

　本発明に係る切削工具は、上面と、下面と、側面と、前記上面と前記側面との交差部に位置する切刃と、を有する切削インサートと、先端部に装着部を有するホルダであって、前記切刃が前記ホルダの外周面から外方へ突出するように、前記切削インサートが前記装着部に装着される、ホルダと、を備える切削工具であって、前記ホルダは、先端面視において、前記切刃の突出方向に位置する前記ホルダの外周面に、前記装着部の近傍から後端側に向かって延びる凹曲面状の第一の壁面部を有しており、側面視において、前記第一の壁面部の先端側縁部の下端は、前記切刃より低位に位置することを特徴とする。

　本発明に係る切削工具はまた、上面と、下面と、側面と、前記上面と前記側面との交差部に位置する切刃と、を有する切削インサートと、先端部に装着部を有するホルダであって、前記切刃が前記ホルダの外周面から外方へ突出するように、前記切削インサートが前記装着部に装着される、ホルダと、を備える切削工具であって、前記ホルダは、先端面視において、前記切刃の突出方向に対して反対側の外周面に位置し、前記装着部の後端と繋がっている第二の壁面部を有し、側面視において、前記第二の壁面部は、先端側に、後端に向かうにつれて、ホルダ基準面に近づくよう傾斜して設けられた第１領域と、前記第１領域の後端側に、前記ホルダ軸線に沿って位置し、前記ホルダ軸線に垂直な断面において、前記反対側の外周面に向かうにつれて、前記ホルダ基準面から遠ざかるように傾斜する第２領域と、を有し、平面視において、前記ホルダ軸線と前記第１領域の上方端部とのなす角度は、前記ホルダ軸線と前記第２領域の上方端部とのなす角度よりも大きいことを特徴とする。

　本発明に係る切削工具はまた、上面と、下面と、側面と、前記上面と前記側面との交差部に位置する切刃と、を有する切削インサートと、先端部に装着部を有するホルダであって、前記切刃が前記ホルダの外周面から外方へ突出するように、前記切削インサートが前記装着部に装着される、ホルダと、を備える切削工具であって、前記ホルダは、凹曲面状の第一の壁面部と、凹曲面状の第二の壁面部と、を備え、先端面視において、前記第一の壁面部は、前記切刃の突出する外周側に位置し、先端面視において、前記第二の壁面部は、前記切刃と反対側の外周側に位置し、前記第一の壁面部と前記第二の壁面部とがつなぎ線で繋がっていることを特徴とする。

　本発明に係る切削工具はまた、上面と、下面と、側面と、前記上面と前記側面との交差部に位置する切刃と、を有する切削インサートと、先端部に装着部を有するホルダであって、前記切刃が前記ホルダの外周面から外方へ突出するように、前記切削インサートが前記装着部に装着される、ホルダと、を備える切削工具であって、前記ホルダは、凹曲面状の第一の壁面部と、凹曲面状の第二の壁面部と、前記第一の壁面部と前記第二の壁面部とを繋ぐつなぎ面と、を備え、先端面視において、前記第一の壁面部は、前記切刃の突出する外周側に位置し、先端面視において、前記第二の壁面部は、前記切刃と反対側の外周側に位置し、前記つなぎ面は、凹状であるとともに、平面視でホルダ軸線に直交する方向の幅が、先端側から後端側に向かうにつれて大きくなる領域を先端側に備えていることを特徴とする、切削工具。

　本発明の被削加工物の製造方法は、前記切削工具を用いて被削材を切削する被削加工物の製造方法であって、前記被削材を回転させ、前述の切削工具の前記切刃を前記被削材に近接させる工程と、前記切刃を前記被削材の表面に接触させて前記被削材を切削する工程と、前記切刃を前記被削材から離間させる工程と、を備えている。

　本発明に係る切削工具によれば、切刃の突出するホルダの外周面側に流れた切屑を、凹曲状の第一の壁面部に沿ってスムーズに排出することが可能である。これにより、切刃が突出するホルダの外周面と加工壁面との間に切屑が詰まることを抑制することができる。

　また、本発明に係る被削加工物の製造方法によれば、ホルダと被削材の加工壁面との間に切屑が詰まることを抑制でき、仕上げ面精度の高い被削加工物を得ることができる。

本発明に係る第１の実施形態による切削工具１の（ａ）平面図、（ｂ）（ａ）のＸ方向からみた側面図、（ｃ）（ａ）のＹ方向からみた側面図、（ｄ）正面図（先端視した図）である。 （ａ）図１（ａ）の要部拡大図、（ｂ）図１（ｃ）の要部拡大図である。 本発明に係る第２の実施形態による切削工具の（ａ）平面図、および（ｂ）側面図である。 本発明に係る第３の実施形態による切削工具の（ａ）平面図、および（ｂ）側面図である。 本発明に係る第４の実施形態による（ａ）平面図、（ｂ）側面図である。 図５（ａ）の（ａ）Ａ－Ａ断面図、（ｂ）Ｂ－Ｂ断面図である。 図５（ｂ）の（ａ）Ａ－Ａ断面図、（ｂ）Ｂ－Ｂ断面図、（ｃ）Ｃ―Ｃ断面図、（ｄ）Ｄ－Ｄ断面図、（ｅ）Ｅ－Ｅ断面図、（ｆ）Ｆ-Ｆ断面図、である。 （ａ）および（ｂ）は、図７の（ａ）乃至（ｆ）を合成した概略説明図である。 本発明に係る第５の実施形態による切削工具の（ａ）平面図、（ｂ）（ａ）のＸ方向からみた側面図である。 本発明に係る第６の実施形態による切削工具の（ａ）平面図、（ｂ）（ａ）のＸ方向からみた側面図である。 本発明に係る第７の実施形態による切削工具の（ａ）全体斜視図、（ｂ）平面図である。 本発明に係る第８の実施形態による切削工具の（ａ）全体斜視図、（ｂ）平面図である。 本発明に係る第９の実施形態による切削工具の（ａ）全体斜視図、（ｂ）平面図である。 本発明に係る第１０の実施形態による切削工具の（ａ）全体斜視図、（ｂ）平面図である。 本発明に係る第１１の実施形態による切削工具の平面図である。 本発明に係る第１２の実施形態による切削工具の平面図である。 本発明に係る第１２の実施形態による切削工具の側面図である。 本発明に係る第１２の実施形態による切削工具の先端視図である。 図１６の（ａ）Ａ－Ａ断面図、（ｂ）Ｂ－Ｂ断面図、（ｃ）Ｃ－Ｃ断面図、（ｄ）Ｄ－Ｄ断面図、（ｅ）Ｅ－Ｅ断面図である。 本発明に係る被削加工物の製造方法の工程概略図である。 本発明に係る被削加工物の製造方法の工程概略図である。 本発明に係る被削加工物の製造方法の工程概略図である。

＜切削工具＞
　（第１の実施形態）
　図１および図２を用いて、本発明に係る第１の実施形態における切削工具１について、詳細に説明する。

　切削工具１（以下、工具１と略す。）は、切削インサート２と、ホルダ３とを備えている。

　切削インサート２（以下、インサート２と略す。）は、切刃２１を有している。本実施形態のインサート２は、多角形板状をなしている。具体的には、インサート１の上面は、菱形状をなし、４つのコーナー部を有している。そして、４つのコーナー部のうち、鋭角をなすコーナー部にわたって切刃２１が形成されている。本明細書において、「切刃」とは、ホルダ３の外周面よりも外側に突出し、切削加工時において、実際に被削材の切削加工に関与する部分をいう。

　切刃２１は、コーナー部において、インサート２の側面と上面との交差部に形成されている。このとき、側面は、逃げ面として機能し、上面は、すくい面として機能する。

　ホルダ３は、先端に装着部（インサートポケット６）を有している。インサート２は、インサートポケット６に装着される。このとき、切刃２１は、ホルダ３の先端面３１および外周面４から突出している。すなわち、切刃２１は、ホルダ３の先端面３１よりも先端側に、且つ、外周面４よりも外方に突出している。そして、インサート２の側面および下面がインサートポケット６と当接する。

　本実施形態においては、図２に示すように、インサートポケット６は、１つの拘束座面６１と、２つの拘束側面６２、６３を有している。拘束側面６２は、ホルダ３の軸線に沿う側面である。一方、拘束側面６３は、ホルダ３の軸線に略直交する側面である。

　拘束座面６１は、インサート２の下面と当接し、拘束側面６２、６３は、対応するインサート２の側面と各々当接する。

　本実施形態においては、ホルダ外周面のうち、先端面視において切刃２１が突出する外周面部分を、便宜上、外周面４Ａとする。そして、該外周面４Ａに対して径方向反対側に位置する外周面部分を、便宜上、外周面４Ｂとする。なお、ホルダ３が略角柱状をなす場合は、ここでいう径方向とは、ホルダの軸線Ｌに対して、略垂直な方向をいう。

　そして、ホルダ３は、切刃２１に対して後端側に位置するホルダ３の外周面４Ａに、ホルダ３の最外径からなる外周面に対して凹曲面状の第一の壁面部７を有する。さらに必要に応じて外周面４Ｂ側に第二の壁面部８を有してもよい。第一の壁面部７は、外周面４Ａ側に切屑が流れる、いわゆる切屑ポケットを構成する面部である。第二の壁面部８は、外周面４Ｂ側に位置する切屑ポケットを構成し、切刃２１によって生成された切屑を外周面４Ｂ側に排出するための排出経路である。第二の壁面部８は、外周面４Ｂと交差し、インサートポケット６の後端と繋がって設けられている。

　第一の壁面部７は、図２（ｂ）に示すように、インサートポケット６の近傍から後端側に向かって延びる。そして、第一の壁面部７の先端側縁部の下端７１Ｌは、切刃２１の先端ｔより下方に位置している。他方、第一の壁面部７の先端側縁部７１の上端７１Ｈは、切刃２１の先端ｔよりも上方に位置している。このことは、第一の壁面部７の先端側縁部７１が、側面視で、切刃２１の先端ｔの上方から下方にかけて配置されているといえる。

　このような構成により、切刃２１で生成され、細かく分断された切屑を、外周面４Ａ側にスムーズに排出させることができる。すなわち、本構成によって、切屑を生成する切刃２１に対して被削材の回転方向の後方に位置する部分、つまり、外周面４Ａ側において、側面視で切刃２１の下方に位置する部分に、切屑を排出させる空間が確保される。そのため、切屑が被削材の回転に巻き込まれた場合にも、回転方向の後方に位置する部分において、切削工具１と被削材との間に切屑が詰まることを抑制することができる。

　特に、加工形態上、逆バイトとして用いた場合に比べて、従来は回転方向の後方に切屑排出スペースを確保することができなかった正バイトとして用いた場合においても、回転方向の後方に切屑排出スペースを確保することができる。したがって、本実施形態の切削工具１は、切屑を外周面４Ａ側にスムーズに排出させることができる。

　なお、正バイトとは、インサート２のすくい面が上方を向くようホルダ３を外部機器に装着してなる加工形態に用いられるバイトである。そして、逆バイトとは、インサート２のすくい面が下方を向くようホルダ３を外部機器に装着してなる加工形態に用いられるバイトである。

　本実施形態においては、第一の壁面部７の先端側縁部の下端７１Ｌが切刃２１の先端ｔよりも下方に位置し、且つ、先端側縁部７１の上端７１Ｈが切刃２１の先端ｔよりも上方に位置している。そのため、切屑の落下方向とすくい面が開放される方向とが一致しない正バイトとして使用される加工形態においても、切刃２１の下方に切屑が排出される空間を確保することができる。

　このように、本実施形態においては、回転方向の後方に位置する部分に切屑排出スペースを確保することができるため、第一の壁面部７と被削材の壁面との間に生じる空間を設けることができる。その結果、この空間を介して、生成された切屑を外周面４Ａ側にスムーズに排出させることができる。特に、正バイトとして使用した際には、回転方向の後方と重力の作用する向きである前記落下方向とが一致するため、切屑排出性の向上がより一層図れる。

　したがって、逆バイトにおける切屑排出性の向上のみならず、加工形態上、インサート２の交換作業が容易であるが従来は切屑排出性が懸念されていた正バイトにおいても、工具１は、優れた切屑排出性を発揮することができる。

　なお、本実施形態においては、第一の壁面部７は、インサートポケット６の拘束面６３と隣接している。これにより、切刃２１で生成された切屑をよりスムーズに排出させることができる。

　また、第一の壁面部７の先端側縁部の下端７１Ｌは、切刃２１の先端ｔより下方に位置している。これにより、切削液を工具１の外部から供給する場合に、切削液を切刃２１の先端ｔに好適に噴射することができる。

　すなわち、本実施形態においては、インサートポケット６の拘束面６３と隣接する第一の壁面部７が、切屑のガイド面の他に、冷却液の供給方向を方向付けるガイド面としても機能する。このように第一の壁面部７に沿って供給された切削液は、該第一の壁面部７の先端側縁部７１の下端７１Ｌよりも上方に位置する切刃２１の先端ｔへ噴射される。したがって、このような本実施形態の構成は、切屑排出性を向上させる効果および切刃２１の温度上昇を抑制する効果の両方を兼ね備えている。

　なお、本明細書において『上方』とは、インサート２の下面から上面側に向く方向をいう。また、ホルダ基準面５は、切削工具１を外部機器に装着する際に、基準面となる面である。つまり、ホルダ基準面５とは、外部機器に装着する際の位置決めに利用する面である。本実施形態において、ホルダ基準面５は、図１（ｂ）に示すように、ホルダ３の上面側に位置し、ホルダ３の軸線に沿って延びる平面である。

　また、本実施形態においては、先端側縁部７１は、インサートポケット６と接続している。この「先端側縁部７１がインサートポケット６と接続する」とは、先端側縁部７１の少なくとも一部がインサートポケット６と接続している事をいう。本実施形態においては、第一の壁面部７の先端側端部の下端７１Ｌ側が、インサートポケット６の拘束側面６３の上端側且つ外周面４Ａ側に位置する部分と接続している。

　本実施形態においては、第一の壁面部７の先端側縁部の下端７１Ｌは、切刃２１の後端ｅより下方に位置している。

　これにより、被削材の回転方向の後方に位置する部分に、切屑の排出スペースをより広く確保することができる。加えて、切削液を工具１の外部から供給する場合に、切削液を切刃２１の先端ｔだけでなく後端ｅにも好適に噴射することができる。したがって、切屑排出性の向上および切削液による冷却効果の向上のいずれの効果も高めることができる。

　なお、図２（ｂ）に示すように、第一の壁面部７の先端側縁部の下端７１Ｌは、インサート２の下面よりも上方に位置していることがより好ましい。このような構成によりインサート２の側面を拘束する拘束面６３の面積を確保しつつ、切屑排出性の向上およびクーラント作用の向上の両立が実現できる。

　本実施形態においては、図１（ｄ）に示すように、先端面視において、凹曲面状の第一の壁面部７は、外方に向かって凹状をなしている。さらに、第一の壁面部７は、上面視においても、外方に向かって凹状をなしている。このような構成により、切屑と第一の壁面部７とで生じる摩擦抵抗を低減できる。

　さらには、第一の壁面部７は、上面視において、ホルダ３の軸線Ｌよりも外周面４Ａ側に位置している。このような構成により、ホルダ３の剛性を高くすることができる。

　本実施形態においては、図２（ｂ）に示すように、第一の壁面部７の下端側縁部１０は、先端側に、ホルダ軸線に略平行な平行領域１０Ａを有している。該平行領域１０Ａは、側面視において、ホルダ基準面５と略平行である。すなわち、第一の壁面部７の下端側縁部１０は、先端側のある一定の範囲において、切刃２１よりも下方に位置している。そして、該一定の範囲において、切刃２１に対する高さ位置が一定である。このような構成により、回転方向の後方に位置する部分に切屑排出スペースを確保して切屑排出性を向上させる効果に加えて、切削液を外部供給した場合に、切削液を切刃２１の先端ｔに向かって安定して供給することができる。したがって、切屑排出性の向上とともに、切削液による冷却効果の向上も図れる。

　なお、本実施形態においては、ホルダ３は、外周面４Ａに対して径方向反対側に位置する外周面４Ｂに凹曲面状の第２の壁面部８を、更に有している。この第２の壁面部８は、延性のある被削材を加工した際等に生成される長い切屑の排出経路として機能する。すなわち、第２の壁面部８は、長い切屑が外周面４Ｂ側に流れた場合に、該長い切屑を外周面４Ｂ側にスムーズに排出されるようガイドする面として機能する。そのため、長い切屑が生成されるような加工形態においても、優れた切屑排出性を発揮することができる。

　（第２の実施形態）
　以下、本発明に係る第２の実施形態による切削工具１’（以下、工具１’と略す。）について、図３を用いて、詳細に説明する。なお、第１の実施形態の工具１と同様の構成については、同一の符号を付す。

　本実施形態の工具１’は、ホルダ３の構成が工具１と異なる。具体的には、ホルダ３の第一の壁面部７’の構成が異なる。

　本実施形態においては、第一の壁面部７’の下端側縁部１０は、先端側において、後端側に向かうにつれて下方に位置するよう傾斜している傾斜領域１０Ｂを有している。

　このような構成により、外周面４Ａ側に流れた切屑の排出方向がらせん状となるよう、第一の壁面部７’で切屑をガイドすることができる。したがって、安定したカールさせる工具１’を正バイトで使用した場合においても、外周面４Ａ側に切屑をスムーズに排出させることができる。

　さらに、本実施形態においては、第一の壁面部７’の上端側縁部９も、後端側に向かうにつれて下方に位置するよう傾斜している。

　このような構成により、ホルダ３の剛性を確保した上で、切屑排出性を向上させることができる。本実施形態においては、側面視において、下端側縁部１０と上端側縁部９は、略平行となっている。すなわち、側面視において、下端側縁部１０と上端側縁部９の傾斜角度（θ_１０、θ_９）が略等しい（θ_１０＝θ_９）。このような構成は、ホルダ３の剛性の向上の観点において好適である。

　なお、側面視における下端側縁部１０および上端側縁部９の傾斜角度は、本実施形態のように略平行である形態に限らない。例えば、下端側縁部１０の傾斜角度θ_１０が、上端側縁部９の傾斜角度θ_９よりも大きい形態であっても良い。このような構成は、切屑排出性の向上およびホルダ３の剛性の向上の両観点において好適である。

　ここでいう下端側縁部１０および上端側縁部９の傾斜角度（θ_１０およびθ_９）とは、図３（ｂ）に示すように、ホルダ基準面５に対して、下端側縁部１０および上端側縁部９の下向きの傾斜角度をいう。具体的には、下端側縁部１０および上端側縁部９の先端側における上記傾斜角度をθ_１０およびθ_９である。各縁部が曲線の場合、下端側縁部１０および上端側縁部９の先端における各縁部の接線とホルダ基準面５とのなす角度をθ_１０およびθ_９とする。

　（第３の実施形態）
　以下、本発明に係る第３の実施形態による切削工具１”（以下、工具１”と略す。）について、図４を用いて、詳細に説明する。

　本実施形態の工具１”は、ホルダ３の構成が工具１と異なる。具体的には、ホルダ３の第一の壁面部７”の構成が異なる。

　本実施形態においては、第一の壁面部７”の下端側縁部１０が、傾斜領域１０Ｂの後端側において、後端側方に向かうにつれて上方に位置するよう傾斜している第２傾斜領域１０Ｃを有している。

　このような構成により、ホルダ３の剛性の向上が図れるとともに、優れた切屑排出性を発揮させることができる。

　（第４の実施形態）
　以下、本発明に係る第４の実施形態による切削工具１（以下、工具１と略す）について図５乃至図８を用いて詳細に説明する。

　本実施形態の工具１は、ホルダ３の第二の壁面部に特徴を有する。第二の壁面部８は、ホルダ３の外周面のうち上方に位置する面部分と交差している。すなわち、第二の壁面部８は、ホルダ３の外周面のうち上方に位置する面部分との交差部に上方端部１１を有している。なお、本実施形態においては、第一の壁面部が設けられているが、この構成は、例えば、第１～第３の実施態様と同様であってもよい。第一の壁面部については後述する。

　第二の壁面部８は、図５（ａ）に示すように、先端に第１領域８１１と、該第１領域８１１の後端側に、ホルダの軸線Ｌに沿って設けられた第２領域８１２と、を有している。第１領域８１１は、図５（ｂ）に示すように、側面視において、後端に向かうにつれて、ホルダ基準面５に近づくよう傾斜して設けられている。また、第２領域８１２は、図６（ｂ）に示すように、ホルダの軸線Ｌに垂直な断面において、外周面４Ｂに向かうにつれて、ホルダ基準面５から遠ざかるよう傾斜して設けられている。なお、本明細書において、ホルダ基準面５とは、切削工具１を外部機器に装着する際に、基準面となる面であり、インサート２の上面側に設けられている。つまり、ホルダ基準面５とは、外部機器に装着する際の位置決めに利用する面である。本実施形態において、ホルダ基準面５は、図１（ｂ）に示すように、ホルダ３の後端側に軸線に沿って延びる面である。また、平面視とは、ホルダ基準面５に垂直な方向で、インサート２の上面側からみた状態をいう。

　さらに、平面図において、第１領域８１１と第２領域８１２は、以下の関係を満たすよう設けられている。

　平面視において、図５（ａ）に示すように、ホルダの軸線Ｌと第１領域８１１の上方端部１１の仮想延長線Ｎ８１１とのなす角度をθ８１１とする。また、ホルダの軸線Ｌと第２領域８１２の上方端部１１の仮想延長線とのなす角度をθ８１２とする。本実施形態のように、第１領域８１１が、平面視において、後述するように湾曲して設けられている場合は、θ８１１は、第１領域８１１の上方端部１１の先端側における接線とホルダの軸線Ｌとのなす角度とすることができる。本実施形態においては、θ８１１＞θ８１２の関係を満たす。本実施形態においては、第２領域８１２の上方端部１１は、平面視において、ホルダの軸線Ｌと略平行であるため、θ８１２≒０である。なお、第２領域８１２の上方端部１１が、平面視において、ホルダの軸線Ｌに対して傾斜している形態については、図１２および図１３を用いて後述する。

　工具１は、上述したように、θ８１１＞θ８１２の関係を満たす第１領域および第２領域を有することで、切刃２１で生成された切屑は、側面視において、後端に向かうにつれて上方に位置するよう傾斜するとともに、平面視において、角度θ８１１で外周面４Ｂに対して傾斜して設けられた第１領域８１１に沿って、外周面４Ｂ側に位置する第２領域８１２へスムーズに送られる。そして、この第２領域８１２に到達した切屑は、第２領域８１２がホルダの軸線Ｌに沿って、且つ、ホルダ軸線Ｌに垂直な断面において、外周面４Ｂに向かうにつれて下方に位置するよう傾斜して設けられているため、工具１の外方へとスムーズに排出される。そのため、切屑が、被削材とホルダ３の先端面３１との間に詰まることを抑制できる。その結果、切屑が加工壁面を傷つけることを抑制でき、加工精度の悪化を抑制することができる。

　θ８１１は、５０度～８０度であるのが好ましく、θ８１２は、０度～１５度であるのが好ましい。また、θ８１１―θ８１２は、５０度～８０度であるのが好ましい。なお、本実施形態においては、θ８１１は、７０度であり、θ８１２は、約０度である。

　第１領域８１１は、図６（ａ）に示すように、ホルダの軸線Ｌに垂直な断面において、外周面４Ｂに向かうにつれて、ホルダ基準面５から遠ざかるよう傾斜して設けられている。また、第１領域８１１は、図６（ａ）に示すように、ホルダの軸線Ｌに垂直な断面において、凹曲面状をなす。そして、該第１領域８１１は、図５（ａ）に示すように、平面視において、外周面４Ｂと交差し、且つ、外周面４Ｂ側に向かって凸状に湾曲している。すなわち、後述するホルダ基準面５に平行な断面において、第二の壁面部８の第１領域８１１は、外方に向かって凸状をなしている。

　このような構成により、ホルダ３の剛性を確保しつつ、切屑を第二の壁面部８に沿ってスムーズに排出することができる。つまり、被削材と第二の壁面部８との間に広い空間が確保でき、外周面４Ｂ側に切屑をスムーズに排出することができる。したがって、切屑が詰まることを抑制できる。その結果、仕上げ面精度の向上が図れる。

　特に、被削材の延性が高く、伸びやすい切屑が生成される場合であっても、延びた切屑を、第二の壁面部８に沿って外周面４Ｂ側に安定して排出することができる。

　第１領域８１１は、側面視においても、凹曲面状をなす。このような構成により、切屑が第１領域８１１に沿ってよりスムーズに排出される。そのため、ホルダ３の先端面３１と被削材の間に詰まることを抑制する効果が高まる。

　さらに、図５（ａ）に示すように、平面視において、第１領域８１１とホルダ３の外周面との交差稜線である上方端部１１は、略円弧状をなす。本実施形態においては、前記交差稜線の先端側が円弧状をなしている。そして、平面視において、前記円弧の弦Ｘは、インサート２の二等分線ｍ、例えば、切刃２１の先端を結ぶ二等分線に対して略平行をなす。

　切刃２１で生成された切屑は、切削条件によって、平面視において、二等分線ｍに沿ってほぼインサート２のすくい面上を通過する。

　本実施形態においては、円弧の弦Ｘが、二等分線ｍと略平行であり、第１領域８１１が、切屑の排出方向に沿って設けられている。その結果、第１領域８１１を有する第二の壁面部８に沿って、切屑を安定して外周面４Ｂ側に排出する効果が高まる。

　なお、本実施形態においては、前記円弧の弦Ｘが、二等分線ｍの傾斜よりも後端に向かうにつれて外周面４Ａに近接するよう傾斜していてもよい。

　このような形態においても、切刃２１で生成された切屑をスムーズに外周面４Ｂ側に排出させることができる。

　また、図７は、図５（ｂ）に示すホルダ基準面５に略平行なＡ－Ａ線～Ｆ－Ｆ線における断面図を示す。これらの断面図は、互いに等間隔に位置している。本実施形態においては、複数の断面において、図７に示すように、第１領域８１１の曲率半径Ｒは、上方に向かうにつれて減少している。

　このような構成により、切屑ポケット８の開口面積を広く確保しつつ、ホルダ３の剛性を高めることができる。その結果、切屑排出性の向上とホルダ３の剛性の向上を両立させる効果が高まる。

　さらに、図７および図８に示すように、このような複数の断面において、第１領域８１１の曲率半径Ｒの中心Ｏは、上方に向かうにつれて外周面４Ａ側に位置している。

　このような構成により、径方向に沿って、切屑ポケットのうち切刃２１に近接する下方側において、切屑ポケット８の幅がより大きく且つ第１領域８１１の傾斜がより緩やかになる。そのため、ホルダ３の剛性を確保した上で、外周面４Ｂ側に切屑を安定して排出する効果が高まる。

　図８（ｂ）に示すように、このような複数の断面において、第１領域８１１の曲率半径Ｒの中心Ｏは、上方に向かうにつれて先端側に位置している。

　このような構成により、ホルダ３の軸線Ｌ方向に沿って、切屑ポケットのうち切刃に近接する下方側において、切屑ポケット８の幅が大きく且つ第１領域８１１の傾斜がより緩やかになる。そのため、ホルダ３の剛性を確保した上で、外周面４Ｂ側に切屑を安定して排出する効果が高まる。

　本実施形態においては、図７および図８に示すように、第１領域７１１の曲率半径Ｒの中心Ｏが、上方に向かうにつれて外周面４Ａ側に、且つ、先端側に位置している形態を例示する。このような構成により、切刃２１によって生成された切屑が、概ね二等分線ｍに沿って排出される際に、スムーズに外周面４Ｂ側に排出される。

　なお、本発明に係る切削工具の実施形態は、これに限られない。例えば、第１領域８１１の曲率半径Ｒの中心Ｏが、上方に向かうにつれて外周面側４Ａ側に位置し、かつホルダ３の軸線に沿う方向においては、同一の位置に配置された形態であってもよい。また、他の実施形態として、第１領域８１１の曲率半径Ｒの中心Ｏが、上方に向かうにつれて先端側に位置し、ホルダ３の径方向に沿う方向においては、同一の位置に配置された形態であってもよい。

　図８（ｂ）に示すように、第１領域８１１の各断面の曲率半径Ｒの中心Ｏは、一直線ｌ上に位置する。そして、該直線ｌは、インサート２のコーナー部２２の二等分線ｍに比べて、後端に向かうにつれて外周面４Ａから遠ざかるよう傾斜している。

　このような構成により、先端側における切屑ポケットの開口領域が広くなる。そのため、切屑を外周面４Ｂ側にスムーズに排出する効果が高まる。すなわち、ホルダ３の剛性を確保しつつ、上方端部１１のうち最もホルダ基準面５側に位置する最上端ｔを、より先端側に設けることができる。これにより、ホルダ３の剛性を確保した上で、切屑を外周面４Ｂ側にスムーズに排出することができる。

　なお、直線ｌは、二等分線ｍと略平行をなすものであっても、ホルダ３の剛性を確保しつつ、切屑排出性の向上が図れる。切屑ポケットの開口面積を広く確保する点では、直線ｌは、二等分線ｍに比べて前述のように傾斜していることがより好ましい。

　また、図７および図８に示すように、第二の壁面部８の曲率半径Ｒの中心Ｏは、ホルダ３の軸線Ｌに対して、外周面４Ａ側に位置している。これにより、ホルダ３の径方向において、切屑ポケットを広く確保することができる。その結果、外周面４Ｂ側に切屑をスムーズに排出する効果が高まる。

　さらに、本実施形態においては、第二の壁面部８を有する切屑ポケットは、ホルダ３の先端面３１にも開口している。すなわち、第二の壁面部８は、ホルダ３の先端面３１と交差している。このような構成により、切屑ポケットの先端側に切屑が滞留することを抑制できる。そのため、外周面４Ｂ側により安定して切屑を排出する効果が高まる。

　なお、本実施形態においては、第二の壁面部８を有する切屑ポケットは、ホルダ３の先端面のうち、インサートポケット６よりも外周面４Ｂ側に位置する領域において、径方向全長に渡って開口している。つまり、ホルダ３の先端面の上端部は、第二の壁面部８と交差する領域と、インサートポケット６と交差する領域と、からなる。本発明に係る工具は、これに限らず、第二の壁面部８は、ホルダ３の先端面３１と交差しない形態であっても、また、ホルダ３の先端面３１の一部と交差する形態であっても良い。

　また、図６（ａ）のような、第二の壁面部８の最上端ｔを通りホルダの軸線に対して垂直な断面において、第二の壁面部８の上方端部１１における、第二の壁面部８とホルダ基準面５に平行な線とのなす角度θ１は、鈍角である。

　このような構成により、ホルダの剛性を確保した上で、切屑ポケット７を広く設けることができる。

　またさらに、第二の壁面部８の最上端ｔを通りホルダ３の軸線Ｌに対して垂直な断面において、第二の壁面部８の下方端部１２における立ち上がり角度θ２は正である。さらに、該角度θ２は、鋭角である。これにより、切屑が切屑ポケット７に沿ってカールされて、ホルダ３の先端側に反転することを抑制することができる。そのため、切屑が切屑ポケット７に詰まることを抑制することができる。

　なお、ここでいう立ち上がり角度θ２は、前記断面において、下方端部１２における、第二の壁面部８の接線とホルダ基準面５に平行な線とのなす角度をいう。

　さらに、図５（ｂ）に示すように、側面視において、第二の壁面部８の上方端部１１における第二の壁面部８とホルダ３の外周面４とのなす角度θ３が鈍角である。これにより、ホルダ３の剛性が高まるとともに、切屑が切屑ポケット７に沿ってカールされ反転されることを抑制できる。そのため、ホルダ３の剛性を確保した上で、ホルダ３の先端側に詰まることを抑制できる。

　なお、ここでいう角度θ３は、側面視において、第二の壁面部８の上方端部１１における第二の壁面部８の接線とホルダ３の外周面４とのなす角度をいう。

　また、図５（ｂ）に示すように、側面視において、第二の壁面部８の下方端部１２における第二の壁面部８の立ち上がり角度θ５は、第二の壁面部８の上方端部１１における第二の壁面部８の立ち上がり角度θ４よりも小さい。これにより、ホルダの剛性を確保するとともに、切屑排出性の向上が図れる。すなわち、第二の壁面部８が、切刃２１に近接する下方においてより緩やかであるため、切屑となめらかに接触することができる。そのため、切屑と第二の壁面部８との摩擦抵抗を低減させることができる。その結果、ホルダ３の剛性を確保した上で、摩擦抵抗の低減による切屑排出性の向上も図れる。

　なお、ここでいう角度θ４は、側面視において、第二の壁面部８の上方端部１１における第二の壁面部８の接線とホルダ基準面５に平行な線とがなす角度をいう。角度θ５についても、角度θ４と同様にして、側面視において、第二の壁面部８の下方端部１２における第二の壁面部８の接線とホルダ基準面５に平行な線とのなす角度をいう。

　さらに、第二の壁面部８を有する切屑ポケットは、第１領域８１１よりも先端側に位置している第３領域８１３を有している。該第３領域８１３は、インサートポケット６と接続している。第３領域８１３は、後端側に向かうにつれて上方に位置する平坦面をなす。これにより、切刃で生成された切屑は、第３領域８１３に沿って排出される。そのため、切屑の排出方向が安定し、切屑を外周面４Ｂ側にスムーズに排出することができる。

　また、第３領域８１３は、インサートポケット６の後端部の径方向全長に渡って接続している。すなわち、図５（ａ）に示すような第３領域８１３の先端側における幅ｗ８１２は、インサートポケット６の後端側における幅ｗ６と略等しい。なお、ここでいう幅ｗ８１２、ｗ６とは、平面視でのホルダ３の径方向における各構成の寸法である。

　このような構成により、切屑を第二の壁面部８に安定して導くことができる。そのため、切屑をスムーズに外周面４Ｂ側に排出する効果が高まる。

　さらに、図５（ｂ）に示すように、側面視において、第３領域８１３の上方端部１１における第３領域８１３の立ち上がり角度θ６は、第二の壁面部８の下方端部における立ち上がり角度θ５よりも大きい。これにより、第３領域８１３上に切削液の供給孔の開口部を設けることができる。そのため、切刃２１周辺に好適に切削液を供給することができる。その結果、切削加工時に切刃の温度が上昇することを効率的に抑制できる。

　なお、ここでいう角度θ６も、上述の角度θ４、θ５と同様にして、側面視において、第３領域８１３の下方端部における第３領域８１３の接線とホルダ基準面５に平行な線とのなす角度をいう。

　また、上述したように、本実施形態においては、第１領域８１１よりも後端側に位置する第２領域８１２は、平面視において、ホルダ３の軸線Ｌに対して略平行に延びるよう設けられている。すなわち、θ８１２≒０である。これにより、ホルダ３の剛性を保ちつつ切屑ポケット７を大きく設けることができる。そのため、被削材の端面から深く入り込んだ被削材の内壁面の加工等のように、切屑の排出スペースを広く確保することが困難な加工形態においても、優れた切屑排出性を発揮することができる。本実施形態においては、第２領域８１２の上方端部１１は、平面視において、ホルダ３の軸線Ｌに対して外周面４Ｂ側に位置している。

　さらに、第二の壁面部８は、第１領域８１１の先端側に位置するとともに、ホルダ３の先端面３１と交差する第４領域８１４を有している。該第４領域８１４は、ホルダ基準面５と略平行となるよう配置されている。このような構成により、ホルダ３の先端側の外方への開口領域をより広く確保することができる。

　さらに、図５（ｂ）に示すように、第１領域８１１は、切刃２１よりもホルダ基準面５側に位置している。そして、第１領域８１１と第４領域８１４との境界部は、インサートポケット６の後端よりも先端側に位置している。このような構成により、２つの鋭角のコーナー部のうち後端側に位置する切削に関与しない鋭角のコーナー部よりも先端側に、前記境界部が形成されている。したがって、ホルダ３の先端面３１側に第４領域８１４が配置された上で、切削時に大きな応力が集中しやすい後端側の鋭角のコーナー部近傍は第１領域８１１が配置されることとなる。そのため、ホルダ３の先端側の開口領域を広く確保できるとともに、前記後端側の鋭角のコーナー部近傍におけるホルダ３の肉厚を大きく保つことができる。その結果、優れた切屑排出性とともに、ホルダ３の欠損を抑制することができる。

　他方、第一の壁面部７を構成する切屑ポケットは、インサートポケット６の後端側に位置し、本実施形態においては、第一の壁面部７も、インサートポケット６と接続している。このように、本実施形態においては、第一の壁面部７は、インサートポケット６とホルダ３の外周面４Ａの両方と交差している。このような構成により、複数の形状の異なる切屑が生成される切削加工条件においても、優れた切屑排出性を発揮することができる。

　第一の壁面部７は、具体的には、このような構成により、比較的早期に長さ方向に分断された短い切屑を、外周面４Ａ側に排出する空間を確保することができる。したがって、外周面４Ｂ側に長さの短い切屑を、外周面４Ａ側に長さの短い切屑を、各々スムーズに排出させることができる。そのため、外周面４Ａ側に切屑が挟まったり、外周面４Ｂ側に切屑が滞留したりすることを抑制することができる。さらに、第一の壁面部７は、平面視において、上方端部１４がホルダの軸線Ｌに対して略平行に延びている第５領域７１５を有している。このような構成により、剛性および外周面４Ａ側に排出する空間の両方を確保することができる。

　なお、本実施形態においては、第二の壁面部８の第２領域８１２の上方端部１１と第一の壁面部７の第５領域７１５の上方端部１４とは、平面視において、互いに略平行となるよう設けられている。さらに、本実施形態においては、第２領域８１２の上方端部１１と第５領域７１５の上方端部１４とは、いずれもホルダの軸線Ｌに略平行に配置されている。このような構成により、最も剛性に影響を及ぼす第二の壁面部８と第一の壁面部７とで囲まれたホルダ３の隆起部分の断面積を一定以上確保した形態となる。そのため、剛性を大きく低下させることなく、切屑が排出される空間を大きく確保することができる。

　特に、第二の壁面部８と第一の壁面部７とが、このような互いに略平行となる領域を有していることで、深穴を加工する場合においても、被削材とホルダ３の外周面４との間に切屑が噛み込むことを抑制できる。その結果、深穴を加工する場合にも、安定した切屑排出性を発揮させることができる。

　さらに、第二の壁面部８の第２領域８１２は、第一の壁面部７の第５領域７１５よりも後端側に位置している。このような構成により、前記したホルダ３の隆起部分が小さくなることを抑制できる。その上で、第１領域８１１の上方端部１１の円弧を大きくすることができ、第二の壁面部８を有する切屑ポケットの開口領域を広くとることができるとともに、第一の壁面部７を有する切屑ポケットの先端側の開口領域も広く確保することができる。その結果、びびりを抑制する効果と、スムーズに切屑を排出させる効果と、がいずれも向上する。

　なお、本実施形態においては、図５に示すように、平面視において、第２領域８１２と、第５領域７１５とは、少なくとも一部がホルダの軸線Ｌ方向において同一の位置に配置されるよう設けられている。このような構成により、ホルダ３が、ホルダの軸線Ｌに沿って断面積が変化しない領域を有することになる。これにより、切削時に生じるびびりを抑制する効果が高まる。

　さらに、図５に示すように、平面視で、第二の壁面部８は、第一の壁面部７よりも後端に長く延びて設けられている。このような構成により、より深さの深い穴の内壁を加工する際、外周面４Ｂ側に排出される切屑の排出空間を広く確保することができる。その結果、切屑の噛み込みを抑制して、切屑をスムーズに排出させることができる。

　またさらに、本実施形態においては、第二の壁面部８の下方端部１２と、第一の壁面部７の下方端部１５とは、いずれも、ホルダ軸線に略平行となるよう設けられている。このような構成により、ホルダ３の剛性を確保した上で切屑の排出性の向上が図れる。

　なお、本実施形態においては、図６（ａ）に示すように、第一の壁面部７は、第二の壁面部８と同様、ホルダの軸線Ｌに垂直な断面において、凹状、具体的には、凹状で且つ曲面形状をなす。
（第５の実施形態）
　以下、本発明に係る第５の実施形態による切削工具１について、図９を用いて、詳細に説明する。

　本実施形態の工具１は、第４の実施形態に比べて、ホルダ３の構成が異なる。

　具体的には、ホルダ３は、第１の壁面部７を有していない。このような形態においては、ホルダ３の剛性が高くなる。そのため、切削加工中に、ホルダ３が欠損したり振動したりすることを抑制する効果が更に高まる。
（第６の実施形態）
　以下、本発明に係る第６の実施形態による切削工具１について、図１０を用いて、詳細に説明する。

　本実施形態の工具１は、第４の実施形態に比べて、ホルダ３の構成が異なる。

　具体的には、ホルダ３の第一の壁面部７、第３領域８１３を有していない。つまり、インサートポケット６は、第３領域８１３を介さず、第１領域８１１と直接接続している。

　このような構成により、すくい面を流れてきた切屑を壁面に沿ってスムーズに排出することができる。そのため、外周面４Ｂ側に切屑を好適に排出することができる。

　また、ホルダ３の加工が容易となるため、ホルダ３の加工コストの低減も図れる。
（第７の実施形態）
　以下、本発明に係る第７の実施形態による切削工具１について、図１１を用いて、詳細に説明する。

　本実施形態の工具１は、第４の実施形態に比べて第二の壁面部８の形状が異なる。

　具体的には、図１１（ｂ）に示すように、平面視において、ホルダの軸線Ｌと第１領域８１１の上方端部１１とのなす角度θ８１１は、ホルダの軸線Ｌと第２領域８１２とのなす角度θ８１２よりも大きい。なお、本実施形態においても、第２領域８１２は、平面視において、ホルダの軸線Ｌと略平行である。

　このような構成により、切刃２１で生成された切屑は、側面視において、後端に向かうにつれて上方に位置するよう傾斜するとともに、平面視において、角度θ８１１で外周面４Ｂに対して傾斜して設けられた第１領域８１１に沿って、外周面４Ｂ側に位置する第２領域８１２へスムーズに送ることができる。そして、第２領域８１２に到達した切屑は、第２領域８１２がホルダの軸線Ｌに沿って設けられているため、工具１の外方へとスムーズに排出される。そのため、切屑が、被削材とホルダ３の先端面３１との間に詰まることを抑制できる。その結果、切屑が加工壁面を傷つけることを抑制でき、加工精度の悪化を抑制することができる。

　また、本実施形態においては、第１領域８１１と第２領域８１２との間に、つなぎ面１３が設けられている。このような構成により、切屑をよりスムーズにより広い空間が確保できる外周面４Ｂ側に排出させることができる。

　なお、本実施形態の第１領域８１１および第２領域８１２をよりなめらかに繋げて形成した形態が、第１の実施形態による工具１となる。該第１の実施形態による工具１は、上述したように、第１領域８１１と第２領域８１２とがなめらかに繋がれた曲面で構成されていることで、第１の実施形態に係る工具１は、更なる切屑排出性の向上が図れる。

　また、本実施形態の工具１は、第二の壁面部は、第１領域８１１の先端側に位置するとともに、ホルダ３の先端面３１と交差する第４領域８１４を有している。該第４領域８１４は、ホルダ基準面５と略平行となるよう配置されている。このような構成により、ホルダ３の先端側の外方への開口領域をより広く確保することができる。

　さらに、第１領域８１１は、切刃２１よりもホルダ基準面５側に位置している。そして、第１領域８１１と第４領域８１４との境界部は、インサートポケット６の後端よりも先端側に位置している。このような構成により、２つの鋭角のコーナー部のうち後端側に位置する切削に関与しない鋭角のコーナー部よりも先端側に、前記境界部が形成されている。したがって、ホルダ３の先端面５１側に第４領域８１４が配置された上で、切削時に大きな応力が集中しやすい後端側の鋭角のコーナー部近傍は第１領域８１１が配置されることとなる。そのため、ホルダ３の先端側の開口領域を広く確保できるとともに、前記後端側の鋭角のコーナー部近傍におけるホルダ３の肉厚を大きく保つことができる。その結果、優れた切屑排出性とともに、ホルダ３の損傷を抑制することができる。
（第８の実施形態）
　以下、本発明に係る第８の実施形態による切削工具１について、図１２を用いて、詳細に説明する。

　本実施形態の工具１は、上述した第４の実施形態による工具１に対して、第１領域８１１と第２領域８１２の形状が異なる。

　本実施形態の工具１においては、図１２（ｂ）に示すように、第２領域８１２が、平面視において、ホルダの軸線Ｌに対して傾斜するよう設けられている。すなわち、上述した実施形態と異なり、θ７１２≠０°である。なお、本実施形態におけるθ８１２は、図１２（ｂ）に示すように、平面視において、第２領域８１２の上方端部１１の先端側における接線Ｎ８１２とホルダの軸線Ｌとのなす角度である。このような形態においては、ホルダの剛性が高く、切削時に生じるびびりを低減することができる。

　また、本実施形態の工具１においては、第４の実施形態による工具１の第１領域８１１と第２領域８１２との間に位置するつなぎ面１３が、第１領域８１１となめらかにつながれている。すなわち、第１領域８１１とつなぎ面１３とは、互いの間に境界部がなく、略同一の面に形成されている。したがって、本実施形態においては、第４の実施形態に比べて、第２領域８１２と第１領域８１１とのなす角度がより小さくなっている。このような構成により、第１領域８１１とつなぎ面１３との交差部に生じるエッジ部分がないため、切屑ポケット７側に切屑をよりスムーズに排出させることができる。

　なお、本実施形態においては、第一の壁面部７の上方端部１４は、平面視において、ホルダの軸線Ｌに対して傾斜している。
（第９の実施形態）
　以下、本発明に係る第９の実施形態による切削工具１について、図１３を用いて、詳細に説明する。

　本実施形態においては、第１領域８１１と第２領域８１２との間につなぎ面が設けられていない。このような形態であっても、図１３（ｂ）に示すように、平面視において、上述したθ８１１＞θ８１２を満たすので、優れた切屑排出性を示すことができる。

　なお、本実施形態においては、第二の壁面部８の上方端部１１は、ホルダの軸線Ｌに対して略平行である領域を有している。一方、第一の壁面部７の上方端部１４は、ホルダの軸線Ｌに対して傾斜している。
（第１０の実施形態）
　以下、本発明に係る第１０の実施形態による切削工具１について、図１４を用いて、詳細に説明する。

　本実施形態においては、上述した実施形態と異なり、外周面４Ａ側に第一の壁面部７を有していない。すなわち、本実施形態において、外周面４Ａ側は、略円筒面の一部で構成されている。このような構成により、ホルダ３の先端側の剛性を高めることができる。本実施形態は、特に、外周面４Ｂ側に、切屑を排出させる空間が広く確保できるような加工形態で用いる場合に、優れた切屑排出性とホルダ強度を兼ね備えることができ、有用である。

　なお、このように外周面４Ａ側に第一の壁面部７を有していない形態においては、ホルダ３の剛性が高く維持できるため、第二の壁面部８の上方端部１１が、平面視において、ホルダの軸線Ｌと略平行となるよう、第二の壁面部８を設けることが望ましい。これにより、ホルダ３の剛性を確保しつつ、切屑排出性の向上が図れる。

　（第１１の実施形態）
　以下、本発明に係る第１１の実施形態を、図面を参照して説明する。

　図１５に示すように、切削工具１は、切削インサート２と、ホルダ３とを備えている。

　ホルダ３は、インサートポケット６（切削インサート２）よりも後端側に、陸部３２を備えている。この陸部３２は、ホルダ３の先端側（以下、単に先端側と称す）からホルダ３の後端側（以下、単に後端側と称す）に延びる第一の壁面部７と、先端側から後端側に延びる第二の壁面部８とを備えている。さらに第二の壁面部８は、凹溝８ｂと、凹溝８ｂと滑らかに繋がる曲面８ｃと、を含み、第一の壁面部７と凹溝８ｂと曲面８ｃの３つの面に接続する陸部の上面３３と、を備えている。

　第一の壁面部７は、先端面視において切刃２２の突出する外周側に形成されており、第二の壁面部８の凹溝８ｂは、切刃２２と径方向反対側の外周側に形成されている。曲面８ｃは、凹溝８ｂよりも先端側に位置し、凹溝８ｂからホルダ３先端側に離れるにつれて第一の壁面部７に近づいていく曲面である。凹溝８ｂと曲面８ｃは、ホルダ３の最外径に対して滑らかな一枚の凹曲面を構成する。

　第１１の実施形態において、第一の壁面部７は、第一の凹曲面（ホルダ３の最外径に対して凹曲面）として機能している。また、凹溝８ｂ及び曲面８ｃは、第二の凹曲面として機能している。第一の凹曲面は、第一切屑ポケットを形成し、第二の凹曲面は、第二切屑ポケットを形成している。第一切屑ポケットは、切刃２２の突出する外周側に開口しており、第二切屑ポケットは、切刃２２と径方向反対側の外周側に開口している。

　本明細書中において、「外周側に開口する」とは、開口するポケットのなす空間を形成する面をホルダの外周方向外側から視ることができる状態をいう。また、「先端側に開口する」とは、開口するポケットのなす空間を形成する面をホルダの先端側から視ることができる状態をいう。本実施形態においては、ポケットをなす空間を形成する面が、外周面や先端面と交差する。

　インサートポケット６と各切屑ポケットの間には、立上がり面３４（第３領域８１３）を備えている。立上がり面３４は、第一の壁面部７と、曲面８ｃとに繋がっている。

　このように、第一の凹曲面（本実施形態においては、第一の壁面部７）と、第二の凹曲面（本実施形態においては、凹溝８ｂと曲面８ｃのなす曲面）とが、例えば、つなぎ線で繋がることにより、陸部には、陸部の上面３３に切屑を乗り上げるよう機能する面が形成されていない。このため、細かく分断された切屑が第一切屑ポケットに、分断されずに長く延びた切屑が第二切屑ポケットに、それぞれ引き込まれやすくなり、切屑排出性を向上させることができる。

　（第１２の実施形態）
　本発明に係る切削工具の第１２の実施形態を、図１６及び図１７に示す。第１２の実施形態においては、曲面８ｃと第一の壁面部７を繋ぐつなぎ面３５を備えている。

　立上がり面３４は、インサートポケット６の壁面と、第一の壁面部７と、曲面８ｃと、つなぎ面３５とに繋がっている。

　本実施形態の特徴として、つなぎ面３５は、平面視で前記ホルダの軸に直交する方向の幅（以下、単に幅と略す）が、先端側から後端側に向かうにつれ広くなる領域を、先端側に備えている。さらに、つなぎ面３５の中央部は、第一の壁面部７と曲面８ｃとの接続部分よりも、ホルダ３の内側に窪んだ凹状に形成されている。

　まず、つなぎ面３５が上記領域を備えることにより、切屑は、つなぎ面３５に乗り上がる。そして、つなぎ面３５の中央部が、第一の壁面部７と曲面８ｃとの接続部分よりも、ホルダ３の内側に窪んだ凹状に形成されることにより、つなぎ面３５に乗り上げられた切屑は、第一切屑ポケットと第二切屑ポケットのいずれかに向かって方向付けられる。このため、切屑排出性を向上させことができる。

　さらに、第一切屑ポケットを形成する面と第二切屑ポケットを形成する面とが繋がっている第一の実施形態には、２つの面が繋がる交差稜が形成されるのに対し、第二の実施形態においては、交差稜がつなぎ面３５によって面取りされている。

　上記交差稜がある場合、切屑が交差稜に突き当り、交差稜に滞留する場合がある。この滞留した切屑に、新たに生成された切屑が突き当り、滞留する。これを繰り返すことにより、切刃２２が切屑を噛み込む場合がある。
これに対し、交差稜が面取りされた第二の実施形態においては、切屑がつなぎ面３５上で滞留することがなく、切屑を、切屑ポケットに引き込むことができる。本実施形態においては、つなぎ面３５が、曲面８ｃ側から第一の壁面部７側に近づくにつれ、後端側に向かっているため、第一切屑ポケットに引き込むことができる。

　従って、本実施形態においては、切刃２２が切屑を噛み込むのを抑制することができるため、切削加工時における切屑排出性を、さらに向上させることができる。

　なお、第１２の実施形態において、つなぎ面３５は平面視で三角形をなしているが、他の実施形態において、つなぎ面３５の形状は、平面視で三角形以外の多角形等でも良い。最も好ましくは、つなぎ面３５が第一の壁面部７と曲面８ｃとに滑らかに繋がっている場合であり、この場合は、第一凹溝及びＲ面との境界部分においてエッジが形成されないため、さらに切屑排出性を向上させることができる。

　図１８に示すように、切削インサート２は、切刃２２に対して上面２０を半径方向と、軸方向に傾けて取り付けられている。第一切屑ポケットと、第二切屑ポケットの位置は、ホルダの軸３６を含み切刃２２を通る第一基準面Ｘ１と、ホルダの軸３６を含み第一基準面Ｘ１に直交する第二基準面Ｘ２を基準に定められている。

　つなぎ面３５は、第二基準面Ｘ２よりも切刃２２側で曲面８ｃと繋がっている。これにより、第二切屑ポケットは、先端側における開口面積を大きく確保することができる。

　さらに、つなぎ面３５は、曲面８ｃ側から第一の壁面部７側に近づくにつれ、後端側に向かっている。すなわち、つなぎ面３５が、第二の凹曲面側から第一の凹曲面側に近づくにつれ、後端側に向かっている。これにより、第二切屑ポケットの先端側における開口面積だけでなく、第一切屑ポケットの先端側における開口面積をも増加させることができる。

　図１９（ａ）乃至（ｅ）に示すように、ホルダの軸３６に直交する各断面において、第一の壁面部７の上端における第一接線７ｆと、曲面８ｃ（Ｂ－Ｂ断面よりも後端側においては、凹溝８ｂ）の上端における第二接線８ｇは、陸部の上面３３よりも、第一基準面Ｘ１から離れた位置で交わる。

　また、第一基準面Ｘ１に平行で、陸部の上面３３よりも上方に位置する基準線Ｘ３と、
第一接線７ｆが、曲面８ｃの上端側（Ｂ－Ｂ断面よりもホルダの後端側においては、凹溝８ｂの上端側）に鈍角αをなし、基準線Ｘ３と、第二接線８ｇが、第一の壁面部７の上端側に鈍角βをなしている。

　上記構成により、第一切屑ポケット及び第二切屑ポケットを形成する各凹曲面は、陸部の上面３３との交差稜の角度を緩めることができる。これにより、陸部の上面３３近傍に流れてきた切屑が、切刃２２側に跳ね返されるのを抑制することができるため、切屑排出性を、さらに向上させることができる。

　また、第一接線７ｆと第二接線８ｇの交点は、Ａ－Ａ断面からＢ－Ｂ断面にかけて、第一基準面Ｘ１から急速に離れていき、Ｂ－Ｂ断面からＥ－Ｅ断面にかけては第一基準面Ｘ１との距離が緩やかに変化している。これは、Ａ－Ａ断面からＢ－Ｂ断面までの第一領域において、陸部３２の幅が急速に広がることと、Ｂ－Ｂ断面からＥ－Ｅ断面までの第二領域において、陸部３１の幅が、緩やかに変化することを意味している。

　上記第一領域を備えることにより、第一切屑ポケット及び第二切屑ポケットは、第一領域の先端側において先端側に大きく開口するとともに、第一領域の後端側から第二領域にかけて剛性を高めることができる。そのため、切屑排出性と剛性を両立することができる。

　また、第一の壁面部７の下端は、第一基準面Ｘ１よりも下方まで延びている。これにより、切削加工時において被削材に近接する部分に、切屑を排出するためのポケットを設けることができるため、この部分における切屑の噛みこみ等を抑制することができる。このため、切屑排出性を、さらに向上させることができる。

　次に、本発明に係る切削工具の第１２の実施形態を用いて被削材を切削する被削加工物の製造方法について図面を参照して説明する。

　図２０～図２２に、本発明に係る第１２の実施形態の切削工具を用いて被削材を切削する被削加工物の製造方法の工程図を示す。まず、ホルダ３の先端部に切削インサート２を取り付ける。そして、図２０に示すように、被削材４を回転させるとともに、切削工具１を被削材に近づける。また、切削工具１と被削材４は、相対的に近づけば良く、例えば、被削材４を切削工具１に近づけても良い。

　次いで、図２１に示すように、切削インサート２の切刃２２を被削材４に接触させて被削材に内径加工を施す。その後、図２２に示すように被削材４から切削工具１を離間させる。なお、切削加工を継続する場合は、被削材４を回転させた状態を維持して、被削材４の異なる箇所に切削インサート２の切刃２２を接触させる工程を繰り返す。

　以上、本発明の実施形態を例示したが、本発明は上述した実施形態に限定されるものではなく、発明の要旨を逸脱しない限り任意のものとすることができることはいうまでもない。

Claims (15)

1. 　上面と、下面と、側面と、前記上面と前記側面との交差部に位置する切刃と、を有する切削インサートと、
   　先端部に装着部を有するホルダであって、前記切刃が前記ホルダの外周面から外方へ突出するように、前記切削インサートが前記装着部に装着される、ホルダと、を備える切削工具であって、
   　前記ホルダは、先端面視において前記切刃の突出方向に位置する前記ホルダの外周面に、前記装着部の近傍から後端側に向かって延びる凹曲面状の第一の壁面部を有しており、
   　側面視において、前記第一の壁面部の先端側縁部の下端は、前記切刃より低位に位置することを特徴とする、切削工具。
2. 　側面視において、前記第一の壁面部の先端側縁部の下端は、前記切削インサートの後端側端部より低位に位置することを特徴とする、請求項１に記載の切削工具。
3. 　側面視において、前記第一の壁面部の先端側縁部の下端は、前記切削インサートの下面より上位に位置することを特徴とする、請求項２に記載の切削工具。
4. 　側面視において、前記第一の壁面部の下端側縁部は、先端側に、ホルダ軸線に略平行な平行領域を有していることを特徴とする、請求項１乃至３のいずれかに記載の切削インサート。
5. 　側面視において、前記第一の壁面部の下端側縁部は、先端側において、後端側に向かうにつれて下方に位置するよう傾斜している傾斜領域を有していることを特徴とする、請求項１乃至３のいずれか記載の切削インサート。
6. 　上面と、下面と、側面と、前記上面と前記側面との交差部に位置する切刃と、を有する切削インサートと、
   　先端部に装着部を有するホルダであって、前記切刃が前記ホルダの外周面から外方へ突出するように、前記切削インサートが前記装着部に装着される、ホルダと、を備える切削工具であって、
   　前記ホルダは、先端面視において、前記切刃の突出方向に対して反対側の外周面に位置し、前記装着部の後端と繋がっている第二の壁面部を有し、
   　側面視において、前記第二の壁面部は、先端側に、後端に向かうにつれて、ホルダ基準面に近づくよう傾斜して設けられた第１領域と、前記第１領域の後端側に、前記ホルダ軸線に沿って位置し、前記ホルダ軸線に垂直な断面において、前記反対側の外周面に向かうにつれて、前記ホルダ基準面から遠ざかるように傾斜する第２領域と、を有し、
   　平面視において、前記ホルダ軸線と前記第１領域の上方端部とのなす角度は、前記ホルダ軸線と前記第２領域の上方端部とのなす角度よりも大きいことを特徴とする切削工具。
7. 　前記第１領域は、前記ホルダ軸線に垂直な断面において、前記径方向反対側の外周面に向かうにつれて、前記ホルダ基準面から遠ざかるよう傾斜して設けられている請求項６に記載の切削工具。
8. 　前記第１領域は、前記ホルダ軸線に垂直な断面において、凹曲面状をなすとともに、平面視において、前記切刃が突出する外周面に対して径方向反対側に位置する外周面に向かって凸状に湾曲していることを特徴とする請求項６に記載の切削工具。
9. 　平面視において、前記第１領域の上方端部の少なくとも一部は略円弧状をなすとともに、前記円弧の弦と前記ホルダ軸線とのなす角は、前記切削インサートのコーナー部の二等分線と前記ホルダ軸線とのなす角と同等以下であることを特徴とする請求項８に記載の切削工具。
10. 　平面視において、前記第１領域の上方端部の少なくとも一部は、略円弧状をなすとともに、前記ホルダ基準面に略平行で互いに等間隔に位置する複数の断面における前記第１領域の曲率半径は、上方に向かうにつれて減少していることを特徴とする請求項８に記載の切削工具。
11. 　上面と、下面と、側面と、前記上面と前記側面との交差部に位置する切刃と、を有する切削インサートと、
    　先端部に装着部を有するホルダであって、前記切刃が前記ホルダの外周面から外方へ突出するように、前記切削インサートが前記装着部に装着される、ホルダと、を備える切削工具であって、
    　前記ホルダは、凹曲面状の第一の壁面部と、凹曲面状の第二の壁面部と、を備え、
    　先端面視において、前記第一の壁面部は、前記切刃の突出する外周側に位置し、
    　先端面視において、前記第二の壁面部は、前記切刃と反対側の外周側に位置し、
    　前記第一の壁面部と前記第二の壁面部とがつなぎ線で繋がっていることを特徴とする切削工具。
12. 　上面と、下面と、側面と、前記上面と前記側面との交差部に位置する切刃と、を有する切削インサートと、
    　先端部に装着部を有するホルダであって、前記切刃が前記ホルダの外周面から外方へ突出するように、前記切削インサートが前記装着部に装着される、ホルダと、を備える切削工具であって、
    　前記ホルダは、凹曲面状の第一の壁面部と、凹曲面状の第二の壁面部と、前記第一の壁面部と前記第二の壁面部とを繋ぐつなぎ面と、を備え、
    　先端面視において、前記第一の壁面部は、前記切刃の突出する外周側に位置し、
    　先端面視において、前記第二の壁面部は、前記切刃と反対側の外周側に位置し、
    　前記つなぎ面は、凹状であるとともに、平面視でホルダ軸線に直交する方向の幅が、先端側から後端側に向かうにつれて大きくなる領域を先端側に備えていることを特徴とする、切削工具。
13. 前記つなぎ面は、前記切刃を通り前記ホルダ軸線を含む第一基準面に対して直交するとともに、前記ホルダ軸線を含む第二基準面よりも前記切刃側に位置し、
    　平面視において、前記第二の壁面部側から前記第一の壁面部側に近づくにつれ、後端側に向かうことを特徴とする、請求項１２に記載の切削工具。
14. 　前記ホルダ軸線に直交するとともに、前記第一の壁面部と前記第二の壁面部との間にホルダ外周面を含む断面において、
    　前記切刃を通り前記ホルダ軸線を含む第一基準面と平行であり前記ホルダ外周面よりも上方に位置する基準線と、前記第一の壁面部の上端における第一接線は、前記第二の壁面部の上端側に鈍角をなし、
    　前記基準線と、前記第二の壁面部の上端における第二接線は、前記第一の凹曲面の上端側に鈍角をなすことを特徴とする、請求項１１乃至１３のいずれかに記載の切削工具。
15. 請求項１乃至１４のいずれかに記載の切削工具を用いて被削材を切削する被削加工物の製造方法であって、
    前記被削材に前記切削工具を相対的に近づける工程と、
    前記被削材を回転させ、前記切刃を表面に接触させて、被削材に内径加工する工程と、
    前記被削材と前記切削工具とを相対的に遠ざける工程と、
    を備えることを特徴とする、被削加工物の製造方法。

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