CN102066026B - 切削工具及使用了该切削工具的切削方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种切削工具，其特征在于，具备切削镶刀和刀夹，所述切削镶刀具有：上表面；下表面；侧面；位于所述上表面与所述侧面的交叉部的切削刃，所述刀夹在前端部具有安装所述切削镶刀的刀片槽，以所述切削刃从所述刀夹的前端面及外周面向外侧突出的方式将所述切削镶刀安装于所述刀夹，所述刀夹在相对于所述切削刃位于后端侧的所述刀夹的外周面具有从所述刀片槽的附近朝向后端侧延伸的凹曲面状的第一壁面部，在侧视的情况下，所述第一壁面部的前端侧缘部的下端配置于比所述切削刃更低的位置。

Description

切削工具及使用了该切削工具的切削方法

技术领域

本发明涉及切削工具、以及使用了该切削工具的切削方法。

背景技术

加工金属等被切削材料的切削工具具备刀夹和安装于该刀夹的切削镶刀。该切削镶刀的切削刃在刀夹轴线方向比刀夹的前端面更靠前端侧，并且比刀夹的外周面更靠外侧。通过如此的结构，切削刃与被切削材料接触而切削被切削材料。

专利文献1公开了具有容屑槽、第一副槽的切削工具。容屑槽从刀片槽的附近向后端侧延伸。另一方面，构成第一副槽的凹曲面状的壁面部形成为比刀夹的中心轴更靠切削刃所位于的刀夹的外周面侧(4A侧)，且比切削刃的前端更靠上方。另外，构成第一副槽的壁面部与刀片槽离开设置。

在这种结构的第一副槽中，有时不能较广阔地确保切屑的排出空间，在切屑被卷入被切屑材料的旋转而流入外周面侧(4A侧)的情况下，有切屑在构成第一副槽的壁面部与加工壁面之间堆积的问题。

专利文献1：日本特开2005-279855号公报。

发明内容

本发明涉及的切削工具的特征在于，具备切削镶刀和刀夹，所述切削镶刀具有：上表面；下表面；侧面；位于所述上表面与所述侧面的交叉部的切削刃，所述刀夹在前端部具有安装部，以使所述切削刃从所述刀夹的外周面向外侧突出的方式将所述切削镶刀安装于所述安装部，所述刀夹在从前端面观察下位于所述切削刃的突出方向的所述刀夹的外周面具有从所述安装部的附近朝向后端侧延伸的凹曲面状的第一壁面部，在侧视的情况下，所述第一壁面部的前端侧缘部的下端位于比所述切削刃更低的位置。

本发明涉及的切削工具的特征还在于，具备切削镶刀和刀夹，所述切削镶刀具有：上表面；下表面；侧面；位于所述上表面与所述侧面的交叉部的切削刃，所述刀夹在前端部具有安装部，以使所述切削刃从所述刀夹的外周面向外侧突出的方式将所述切削镶刀安装于所述安装部，所述刀夹具有第二壁面部，在从前端面观察下，该第二壁面部位于所述切削刃的突出方向的相反侧的外周面且与所述安装部的后端连接，在侧视的情况下，所述第二壁面部在前端侧具有第一区域，并具有沿着所述刀夹轴线位于所述第一区域的后端侧的第二区域，其中，所述第一区域以随着朝向后端而接近刀夹基准面的方式倾斜设置，所述第二区域在与所述刀夹轴线垂直的截面中，以随着朝向所述相反侧的外周面而远离所述刀夹基准面的方式倾斜，在俯视的情况下，所述刀夹轴线与所述第一区域的上方端部形成的角度大于所述刀夹轴线与所述第二区域的上方端部形成的角度。

本发明涉及的切削工具，其特征还在于，具备切削镶刀和刀夹，所述切削镶刀具有：上表面；下表面；侧面；位于所述上表面与所述侧面的交叉部的切削刃，所述刀夹在前端部具有安装部，以使所述切削刃从所述刀夹的外周面向外侧突出的方式将所述切削镶刀安装于所述安装部，所述刀夹具有凹曲面状的第一壁面部和凹曲面状的第二壁面部，在从前端面观察的情况下，所述第一壁面部位于所述切削刃突出的外周侧，在从前端面观察的情况下，所述第二壁面部位于所述切削刃相反侧的外周侧，所述第一壁面部与所述第二壁面部用连接线连接。

本发明涉及的切削工具的特征还在于，具备切削镶刀和刀夹，所述切削镶刀具有：上表面；下表面；侧面；位于所述上表面与所述侧面的交叉部的切削刃，所述刀夹在前端部具有安装部，以使所述切削刃从所述刀夹的外周面向外侧突出的方式将所述切削镶刀安装于所述安装部，所述刀夹具备：凹曲面状的第一壁面部；凹曲面状的第二壁面部；将所述第一壁面部与所述第二壁面部连接的连接面，在从前端面观察的情况下，所述第一壁面部位于所述切削刃突出的外周侧，在从前端面观察的情况下，所述第二壁面部位于所述切削刃相反侧的外周侧，所述连接面为凹状，且在前端侧具备在俯视下与刀夹轴线正交方向的宽度随着从前端侧朝向后端侧而变大的区域。

本发明的被切削加工物的制造方法，为使用所述切削工具切削被切削材料的被切削加工物的制造方法，所述被切削加工物的制造方法包括：使所述被切削材料旋转，使所述切削工具的所述切削刃与所述被切削材料接近的工序；使所述切削刃与所述被切削材料的表面接触来切削被切削材料的工序；使所述切削刃从所述被切削材料离开的工序。

根据本发明涉及的切削工具，能够将流入切削刃突出的刀夹的外周面侧的切屑沿着凹曲状的第一壁面部顺利排出。由此，能够抑制切屑在切削刃突出的刀夹的外周面与加工壁面之间堆积。

另外，根据本发明涉及的被切削加工物的制造方法，能够抑制切屑在刀夹与被切削材料的加工壁面之间堆积，能够得到精加工表面精度高的被切削加工物。

附图说明

图1(a)是表示本发明涉及的第一实施方式的切削工具1的俯视图、(b)是从(a)的X方向观察的侧视图、(c)是从(a)的Y方向观察的侧视图、(d)是主视图(从前端观察的图)。

图2(a)是图1(a)的主要部分放大图、(b)图1(c)的主要部分放大图。

图3(a)是基于本发明涉及的第二实施方式的切削工具的俯视图、(b)是侧视图。

图4(a)是基于本发明涉及的第三实施方式的切削工具的俯视图、(b)是侧视图。

图5(a)是基于本发明涉及的第四实施方式的切削工具的俯视图、(b)是侧视图。

图6(a)是图5(a)的A-A线剖视图、(b)是图5(a)的B-B线剖视图。

图7(a)是图5(b)的A-A线剖视图、(b)是图5(b)的B-B线剖视图、(c)是图5(b)的C-C线剖视图、(d)是图5(b)的D-D线剖视图、(e)是图5(b)的E-E线剖视图、(f)是图5(b)的F-F线剖视图。

图8(a)及(b)是合成了图7的(a)至(f)的简要说明图。

图9(a)是基于本发明涉及的第五实施方式的切削工具的俯视图、(b)是从(a)的X方向观察的侧视图。

图10(a)是基于本发明涉及的第六实施方式的切削工具的俯视图、(b)是从(a)的X方向观察的侧视图。

图11(a)是基于本发明涉及的第七实施方式的切削工具的整体立体图、(b)是俯视图。

图12(a)是基于本发明涉及的第八实施方式的切削工具的整体立体图、(b)是俯视图。

图13(a)是基于本发明涉及的第九实施方式的切削工具的整体立体图、(b)是俯视图。

图14(a)是基于本发明涉及的第十实施方式的切削工具的整体立体图、(b)是俯视图。

图15是基于本发明涉及的第十一实施方式的切削工具的俯视图。

图16是基于本发明涉及的第十二实施方式的切削工具的俯视图。

图17是基于本发明涉及的第十二实施方式的切削工具的侧视图。

图18是基于本发明涉及的第十二实施方式的切削工具的前端视图。

图19(a)是图16的A-A线剖视图、(b)是图16的B-B线剖视图、(c)是图16的C-C线剖视图、(d)是图16的D-D线剖视图、(e)是图16的E-E线剖视图。

图20是本发明涉及的被切削加工物的制造方法的工序简要图。

图21是本发明涉及的被切削加工物的制造方法的工序简要图。

图22是本发明涉及的被切削加工物的制造方法的工序简要图。

具体实施方式

<切削工具>

(第一实施方式)

参照图1及图2对本发明涉及的第一实施方式的切削工具1的进行详细说明。

切削工具1(以下简称为工具1)具备切削镶刀2和刀夹3。

切削镶刀2(以下简称为镶刀2)具有切削刃21。本实施方式的镶刀2形成多边形板状。具体而言，镶刀1的上表面形成菱形状，具有四个角部。并且，四个角部中，在形成锐角的角部形成切削刃21。在本说明书中，“切削刃”是指比刀夹3的外周面更向外侧突出，在切削加工时，实际上参与被切削材料的切削加工的部分。

在角部，切削刃21形成在镶刀2的侧面与上表面的交叉部。此时，侧面作为后刀面发挥作用，上表面作为前刀面发挥作用。

刀夹3在前端具有安装部(刀片槽6)。镶刀2安装于刀片槽6。此时，切削刃21从刀夹3的前端面31及外周面4突出。即，切削刃21比刀夹3的前端面31更向前端侧突出，并且比外周面4更向外侧突出。镶刀2的侧面及下表面与刀片槽6抵接。

如图2所示，在本实施方式中，刀片槽6具有一个约束支承面61和两个约束侧面62、63。约束侧面62为沿着刀夹3的轴线的侧面。另一方面，约束侧面63为与刀夹3的轴线大致正交的侧面。

约束支承面61与镶刀2的下表面抵接，约束侧面62、63分别与对应的镶刀2的侧面抵接。

在本实施方式中，为了方便起见，将刀夹外周面中在从前端面观察下切削刃21突出的外周面部分设为外周面4A。并且，为了方便起见，将相对于该外周面4A位于径向相反侧的外周面部分设为外周面4B。需要说明的是，在刀夹3形成大致棱柱状的情况下，在此所说的径向是指与刀夹的轴线L大致垂直的方向。

刀夹3在相对于切削刃21位于后端侧的刀夹3的外周面4A上具有相对于由刀夹3的最外径构成的外周面而为凹曲面状的第一壁面部7。进而也可以根据需要在外周面4B侧具有第二壁面部8。第一壁面部7为切屑向外周面4A侧流动的构成所谓容屑槽的面部。第二壁面部8构成位于外周面4B侧的容屑槽，是为了将由切屑刃21生成的切屑向外周面4B侧排出的排出路径。第二壁面部8与外周面4B交叉，并与刀片槽6的后端连接设置。

如图2(b)所示，第一壁面部7从刀片槽6的附近朝向后端侧延伸。并且，第一壁面部7的前端侧缘部的下端71L比切削刃21的前端t更靠下方。另一方面，第一壁面部7的前端侧缘部71的上端71H比切削刃21的前端t更靠上方。此情况可以说第一壁面部7的前端侧缘部71在侧视下配置于从切削刃21的前端t的上方至下方。

通过上述结构，能够将在切削刃21生成、切断成细小的切屑向外周面4A侧顺利地排出。即，通过本构成，在相对于生成切屑的切削刃21位于被切削材料的旋转方向的后方的部分、即在外周面4A侧在侧视下位于切削刃21的下方的部分，能够确保排出切屑的空间。因此，即使在切屑卷入被切削材料的旋转的情况下，也能够在位于旋转方向的后方的部分抑制切屑在切削工具1与被切削材料之间堆积。

尤其，在加工方式上，与作为反车刀使用的情况相比，在作为以往不能在旋转方向的后方确保切屑排出空间的正车刀使用的情况下，也能够在旋转方向的后方确保切屑排出空间。因此，本实施方式的切削工具1能够将切屑向外周面4A侧顺利地排出。

需要说明的是，正车刀是指使用于以镶刀2的前刀面朝向上方的方式将刀夹3安装于外部机器的加工方式的车刀。反车刀是指使用于以镶刀2的前刀面朝向下方的方式将刀夹3安装于外部机器的加工方式的车刀。

在本实施方式中，第一壁面部7的前端侧缘部的下端71L比切削刃21的前端t更靠下方，并且，前端侧缘部71的上端71H比切削刃21的前端t更靠上方。因此，即使在作为切屑的落下方向与前刀面的开放方向不一致的正车刀使用的加工方式中，也能够确保向切削刃21的下方排出切屑的空间。

如此，在本实施方式中，因为能够在位于旋转方向的后方的部分确保切屑排出空间，所以能够在第一壁面部7与被切削材料的壁面之间设置产生的空间。其结果，能够经由该空间，将生成的切屑向外周面4A侧顺利地排出。尤其，因为在作为正车刀使用时，旋转方向的后方与重力的作用方向即所述落下方向一致，所以能够实现切屑排出性的更进一步的提高。

因此，不仅在反车刀的切屑排出性提高，即使在加工方式上镶刀2的更换操作容易但以往忧虑切屑排出性的正车刀中，工具1也能够发挥优异的切屑排出性。

需要说明的是，在本实施方式中，第一壁面部7与刀片槽6的约束面63邻接。由此，能够将在切削刃21生成的切屑更加顺利地排出。

另外，第一壁面部7的前端侧缘部的下端71L比切削刃21的前端t更靠下方。由此，在将切削液从工具1的外部供给的情况下，能够将切削液适当地向切削刃21的前端t喷射。

即，在本实施方式中，与刀片槽6的约束面63邻接的第一壁面部7除了切屑导向面以外，也作为决定冷却液的供给方向的导向面发挥作用。如此沿着第一壁面部7供给的切屑液向比该第一壁面部7的前端侧缘部71的下端71L更靠上侧的切削刃21的前端t喷射。因此，这样的本实施方式的结构兼备提高切屑排出性的效果及抑制切削刃21的温度上升的效果。

需要说明的是，在本说明书中，“上方”是指从镶刀2的下表面朝向上表面侧的方向。另外，刀夹基准面5为将切削工具1向外部机器安装时成为基准面的面。即，刀夹基准面5是指向外部机器安装时用于定位的面。在本实施方式中，如图1(b)所示，刀夹基准面5是位于刀夹3的上表面侧且沿着刀夹3的轴线延伸的平面。

另外，在本实施方式中，前端侧缘部71与刀片槽6连接。该“前端侧缘部71与刀片槽6连接”是指前端侧缘部71的至少一部分与刀片槽6连接。在本实施方式中，第一壁面部7的前端侧端部的下端71L侧与位于刀片槽6的约束侧面63的上端侧且位于外周面4A侧的部分连接。

在本实施方式中，第一壁面部7的前端侧端部的下端71L比切削刃21的后端e更靠下方。

由此，在位于被切削材料的旋转方向的后方的部分，能够更加广阔地确保切屑的排出空间。此外，在将切削液从工具1的外部供给的情况下，能够将切削液适当地不仅向切削刃21的前端t而且也向后端e喷射。因此，提高切屑排出性及提高基于切屑液的冷却效果的任一效果均能够得以提高。

需要说明的是，如图2(b)所示，更加优选第一壁面部7的前端侧缘部的下端71L比镶刀2的下表面更靠上方。通过上述结构，能够在确保约束镶刀2的侧面的约束面63的面积的同时，实现切屑排出性的提高和冷却液作用的提高这双方作用的并存。

在本实施方式中，如图1(d)所示，在从前端面观察的情况下，凹曲面状的第一壁面部7朝向外侧形成凹状。进而，第一壁面部7在俯视下也朝向外侧形成凹状。通过上述结构，能够降低切屑与第一壁面部7所产生的摩擦阻力。

进而，第一壁面部7在俯视下比刀夹3的轴线L更靠外周面4A侧。通过上述结构，能够提高刀夹3的刚性。

在本实施方式中，如图2(b)所示，第一壁面部7的下端侧缘部10在前端侧具有与刀夹轴线大致平行的平行区域10A。该平行区域10A在侧视下与刀夹基准面5大致平行。即，第一壁面部7的下端侧缘部10在前端侧的某固定范围内比切削刃21更靠下方。并且，在该固定范围中，相对于切削刃21的高度位置为固定。通过上述结构，除了在位于旋转方向的后方的部分确保切屑排出空间而提高切屑排出性的效果以外，在外部供给切削液的情况下，还能够向切削刃21的前端t稳定供给切削液。因此，能够实现切屑排出性的提高及基于切削液的冷却效果的提高。

需要说明的是，在本实施方式中，刀夹3在相对于外周面4A位于径向相反侧的外周面4B还具有凹曲面状的第二壁面部8。该第二壁面部8作为加工具有延性的被切削材料时等生成的较长切屑的排出路径发挥作用。即，在较长的切屑流入外周面4B侧的情况下，第二壁面部8作为导向面发挥作用，以将该较长的切屑向外周面4B侧顺利排出。因此，即使在诸如生成有较长切屑的加工方式中，也能够发挥优异的切屑排出性。

(第二实施方式)

以下，参照图3对基于本发明涉及的第二实施方式的切削工具1’(以下简称为工具1’)进行详细说明。需要说明的是，对与第一实施方式的工具1相同的结构标以相同的符号。

本实施方式的工具1’的刀夹3的结构与工具1不同。具体而言，刀夹3的第一壁面部7’的结构不同。

在本实施方式中，第一壁面部7’的下端侧缘部10在前端侧具有以随着朝向后端侧而位于下方的方式倾斜的倾斜区域10B。

通过上述结构，能够以流入外周面4A侧的切屑的排出方向成为螺旋状的方式通过第一壁面部7’对切屑进行导向。因此，当在正车刀使用稳定弯曲的工具1’时，也能够将切屑顺利地向外周面4A侧排出。

进而，在本实施方式中，第一壁面部7’的下端侧缘部9也以随着朝向后端侧而位于下方的方式倾斜。

通过上述结构，能够确保刀夹3的刚性，进而能够提高切屑排出性。在本实施方式中，在侧视的情况下，下端侧缘部10和下端侧缘部9大致平行。即，在侧视的情况下，下端侧缘部10和上端侧缘部9的倾斜角度(θ₁₀、θ₉)大致相等(θ₁₀＝θ₉)。上述结构从提高刀夹3的刚性的观点出发是优选的。

需要说明的是，侧视下的下端侧缘部10及上端侧缘部9的倾斜角度不限于本实施方式那样的大致平行的方式。例如，下端侧缘部10的倾斜角度θ₁₀也可以为比上端侧缘部9的倾斜角度θ₉大的方式。上述结构在提高切屑排出性及提高刀夹3的刚性这两个观点出发是优选的。

如图3(b)所示，在此所说的下端侧缘部10及上端侧缘部9的倾斜角度(θ₁₀及θ₉)是指相对于刀夹基准面5，下端侧缘部10及上端侧缘部9的朝下的倾斜角度。具体而言，将下端侧缘部10及上端侧缘部9的前端侧的上述倾斜角度设为θ₁₀及θ₉。在各缘部为曲线的情况下，将下端侧缘部10及上端侧缘部9的前端的各缘部的切线与刀夹基准面5形成的角度设为θ₁₀及θ₉。

(第三实施方式)

以下，参照图4对基于本发明涉及的第三实施方式的切削工具1”(以下简称为工具1”)进行详细说明。

本实施方式的工具1”的刀夹3的结构与工具1不同。具体而言，刀夹3的第一壁面部7”的结构不同。

在本实施方式中，第一壁面部7”的下端侧缘部10在倾斜区域10B的后端侧具有以随着朝向后端侧方而位于上方的方式倾斜的第二倾斜区域10C。

通过上述结构，能够实现刀夹3的刚性的提高，并且能够发挥优异的切屑排出性。

(第四实施方式)

以下，使用图5～8对基于本发明涉及的第四实施方式的切削工具1(以下简称为工具1)进行详细说明。

本实施方式的工具1在刀夹3的第二壁面部具有特征。第二壁面部8与在刀夹3的外周面中位于上方的面部分交叉。即，第二壁面部8在与刀夹3的外周面中位于上方的面部分的交叉部具有上方端部11。需要说明的是，在本实施方式中设置了第一壁面部，该构成例如也可以与第一～第三实施方式相同。对第一壁面部后述。

如图5(a)所示，第二壁面部8在前端具有第一区域811，在该第一区域811的后端侧具有沿着刀夹的轴线L设置的第二区域812。如图5(b)所示，第一区域811在侧视下以随着朝向后端而接近刀夹基准面5的方式倾斜设置。另外，如图6(b)所示，第二区域812在与刀夹的轴线L垂直的截面中，以随着朝向外周面4B而远离刀夹基准面5的方式倾斜设置。需要说明的是，在本说明书中，刀夹基准面5是指向外部机器安装切削工具时成为基准面的面，其设置于镶刀2的上表面侧。即，刀夹基准面5是指向外部机器进行安装时用于定位的面。在本实施方式中，如图1(b)所示，刀夹基准面5为在刀夹3的后端侧沿着轴线延伸的面。另外，俯视是指在与刀夹基准面5垂直的方向上从镶刀2的上表面侧观察的状态。

进而，在俯视图中，第一区域811与第二区域812设置成满足以下的关系。

如图5(a)所示，在俯视的情况下，将刀夹的轴线L与第一区域811的上方端部11的假想延长线N811形成的角度设为θ811。另外，将刀夹的轴线L与第二区域812的上方端部11的假想延长线形成的角度设为θ812。如本实施方式，当第一区域811在俯视下如后述弯曲设置时，θ811能够设为第一区域811的上方端部11的前端侧的切线与刀夹的轴线L形成的角度。在本实施方式中，满足θ811＞θ812的关系。在本实施方式中，因为在俯视的情况下，第二区域812的上方端部11与刀夹的轴线L大致平行，所以θ812≈0。需要说明的是，使用图12及图13对在俯视下第二区域812的上方端部11相对于刀夹的轴线L倾斜的状态后述。

如上述，工具1通过具有满足θ811＞θ812的关系的第一区域及第二区域，在切削刃21生成的切屑沿着第一区域811被顺利地送向位于外周面4B侧的第二区域812，所述第一区域在俯视下以随着朝向后端而位于上方的方式倾斜，并且在俯视下相对于外周面4B以角度θ811倾斜设置。并且，由于第二区域812沿着刀夹的轴线L且在与刀夹轴线L垂直的截面中以随着朝向外周面4B而位于下方的方式倾斜设置，所以到达该第二区域812的切屑被顺利地向工具1的外侧排出。因此，能够抑制切屑在被切削材料与刀夹3的前端面31之间堆积。其结果是，能够抑制切屑对加工壁面的损伤，从而能够抑制加工精度的恶化。

优选θ811为50度～80度，优选θ812为0度～15度。另外，优选θ811-θ812为50度～80度。需要说明的是，在本实施方式中，θ811为70度，θ812约为0度。

如图6(a)所示，第一区域811在与刀夹的轴线L垂直的截面中以随着朝向外周面4B而从刀夹基准面5远离的方式倾斜设置。另外，如图6(a)所示，第一区域811在与刀夹的轴线L垂直的截面中形成凹曲面状。并且，如图5(a)所示，该第一区域811在俯视下与外周面4B交叉，且朝向外周面4B侧弯曲成凸状。即，在与后述的刀夹基准面5平行的截面中，第二壁面部8的第一区域811朝向外方形成凸状。

通过上述结构，在确保刀夹3的刚性的同时，能够将切屑沿着第二壁面部8顺利地排出。即，能够在被切削材料与第二壁面部8之间确保广阔的空间，将切屑向外周面4B侧顺利地排出。因此，能够抑制切屑堆积。其结果是，能够实现精加工表面精度的提高。

尤其，即使在被切削材料的延展性高，生成容易伸长的切屑的情况下，也能够将伸长的切屑沿着第二壁面部8稳定地向外周面4B侧排出。

第一区域811在侧视下也形成凹曲面状。通过上述结构，切屑沿着第一区域811被更加顺利地排出。因此，抑制在刀夹3的前端面31与被切削材料之间堆积的效果得以提高。

进而，如图5(a)所示，在俯视的情况下，作为第一区域811与刀夹3的外周面的交叉棱线的上方端部11形成大致圆弧状。在本实施方式中，所述交叉棱线的前端侧形成圆弧状。并且，在俯视的情况下，所述圆弧的弦X与镶刀2的二等分线m、例如连接切削刃21的前端的二等分线大致平行。

在切削刃21生成的切屑根据切削条件在俯视下沿着二等分线m基本上通过镶刀2的前刀面上。

在本实施方式中，圆弧的弦X与二等分线m大致平行，第一区域811沿着切屑的排出方向设置。其结果，沿着具有第一区域811的第二壁面部8将切屑稳定地向外周面4B侧排出的效果得以提高。

需要说明的是，在本实施方式中，所述圆弧的弦X可以比二等分线m的倾斜以随着朝向后端而接近外周面4A的方式更加倾斜。

即使在上述方式下，也能够将在切削刃21生成的切屑顺利地向外周面4B侧排出。

另外，图7是表示图5(b)所示的与刀夹基准面5大致平行的A-A线～F-F线的剖视图。这些剖视图相互等间隔。在本实施方式中，如图7所示，在多个截面中，第一区域811的曲率半径R随着朝向上方而减少。

通过上述结构，能够在广阔地确保容屑槽8的开口面积的同时，提高刀夹3的刚性。其结果，使切屑排出性的提高和刀夹3的刚性的提高这二者并存的效果得以提高。

进而，如图7及图8所示，在上述多个截面中，第一区域811的曲率半径R的中心O随着朝向上方而位于外周面4A侧。

通过上述结构，沿着径向，在容屑槽中接近切屑刃21的下方侧，容屑槽8的宽度变的更大且第一区域811的倾斜变的更加缓和。因此，确保了刀夹3的刚性，进而将切屑稳定地向外周面4B侧排出的效果得以提高。

如图8(b)所示，在上述多个截面中，第一区域811的曲率半径R的中心O随着朝向上方而位于前端侧。

通过上述结构，在沿着刀夹3的轴线L方向容屑槽中接近切削刃的下方侧，容屑槽8的宽度变大且第一区域811的倾斜变的更加缓和。因此，确保了刀夹3的刚性，进而将切屑稳定地向外周面4B侧排出的效果得以提高。

在本实施方式中，如图7及图8所示，例示了第一区域711的曲率半径R的中心O随着朝向上方而位于外周面4A侧并位于前端侧的方式。通过上述结构，在切削刃21生成的切屑大体沿着二等分线排出时，被顺利地向外周面4B侧排出。

需要说明的是，本发明涉及的切削工具的实施方式不限于此。例如也可以是第一区域811的曲率半径R的中心O随着朝向上方而位于外周面4A侧，且在沿着刀夹3的轴线的方向上配置于相同位置的方式。另外，作为其它的实施方式，也可以是第一区域811的曲率半径R的中心O随着朝向上方而位于前端侧，且在沿着刀夹3的径向的方向上配置于相同位置的方式。

如图8(b)所示，第一区域811的各截面的曲率半径R的中心O位于一直线1上。并且，该直线1与镶刀2的角部22的二等分线m相比，以随着朝向后端而远离外周面4A的方式倾斜。

通过上述结构，前端侧的容屑槽的开口区域变得广阔。因此，将切屑向外周面4B侧顺利排出的效果得以提高。即，在确保刀夹3的刚性的同时，能够将上方端部11中最位于刀夹基准面5侧的最上端t设置于更靠前端侧。由此，能够确保刀夹3的刚性，进而将切屑稳定地向外周面4B侧排出。

需要说明的是，即使直线1与二等分线m大致平行，也能够在确保刀夹3的刚性的同时，实现切屑排出性的提高。从广阔地确保容屑槽的开口面积方面出发，更加优选直线1与二等分线m相比以上述的方式倾斜。

另外，如图7及图8所示，第二壁面部8的曲率半径R的中心O相对于刀夹3的轴线L位于外周面4A侧。由此，在刀夹3的径向，能够广阔地确保容屑槽。其结果是，将切屑顺利地向外周面4B侧排出的效果得以提高。

进而，在本实施方式中，具有第二壁面部8的容屑槽也在刀夹3的前端面31开口。即，第二壁面部8与刀夹3的前端面31交叉。通过上述结构，能够抑制切屑在容屑槽的前端侧滞留。因此，向外周面4B侧更加稳定地排出切屑的效果得以提高。

需要说明的是，在本实施方式中，具有第二壁面部8的容屑槽在刀夹3的前端面中的比刀片槽6更靠外周面4B侧的区域中，在径向全长开口。即，刀夹3的前端面的上端部由与第二壁面部8交叉的区域和与刀片槽6交叉的区域构成。本发明涉及的工具不限于此，第二壁面部8也可以为与刀夹3的前端面31不交叉的方式，另外，也可以为与刀夹3的前端面31的一部分交叉的方式。

另外，在图6(a)所示的通过第二壁面部8的最上端t且与刀夹的轴线垂直的截面中，在第二壁面部8的上方端部11的、第二壁面部8和与刀夹基准面5平行的线所形成的角度θ1为钝角。

通过上述结构，能够确保刀夹的刚性，进而广阔地设置容屑槽7。

另外，在通过第二壁面部8的最上端t且与刀夹的轴线L垂直的截面中，在第二壁面部8的下方端部12的立起角度θ2为正。进而，该θ2为锐角。由此，能够抑制切屑沿着容屑槽7被卷曲而反转于刀夹3的前端侧。因此，能够抑制切屑在容屑槽7堆积。

需要说明的是，在此所说的立起角度θ2是指在所述截面中，在下方端部12的第二壁面部8的切线和与刀夹基准面5平行的线形成的角度。

进而，如图5(b)所示，在侧视的情况下，在第二壁面部8的上方端部11的第二壁面部8与刀夹3的外周面4形成的角度θ3为钝角。由此，刀夹3的刚性提高，并且能够抑制切屑沿着容屑槽7卷曲而反转。因此，能够确保刀夹3的刚性，进而抑制在刀夹3的前端侧堆积。

需要说明的是，在此所说的角度θ3是指在侧视下在第二壁面部8的上方端部11的第二壁面部8的切线与刀夹3的外周面4所形成的角度。

进而，如图5(b)所示，在侧视的情况下，在第二壁面部8的下方端部12的第二壁面部8的立起角度θ5小于在第二壁面部8的上方端部11的第二壁面部8的立起角度θ4。由此，能够确保刀夹的刚性，并且实现切屑排出性的提高。即，因为第二壁面部8在接近切削刃21的下方更加缓和，所以能够与切屑平滑地接触。因此，能够降低切屑与第二壁面部8的摩擦阻力。其结果是，能够确保刀夹3的刚性，进而因摩擦阻力的减少而实现切屑排出性的提高。

需要说明的是，在此所说的角度θ4是指在侧视下在第二壁面部8的上方端部11的第二壁面部8的切线和与刀夹基准面5平行的线所形成的角度。与角度θ4相同，关于角度θ5，是指在侧视下在第二壁面部8的下方端部12的第二壁面部8的切线和与刀夹基准面5平行的线所形成的角度。

进而，具有第二壁面部8的容屑槽具有比第一区域811更靠前端侧的第三区域813。该第三区域813与刀片槽6连接。第三区域813形成随着朝向后端侧而位于上方的平坦面。由此，将在切削刃生成的切屑沿着第三区域813排出。因此，切屑的排出方向稳定，能够将切屑顺利地向外周面4B侧排出。

另外，第三区域813沿刀片槽6的后端部的径向全长连续。即，图5(a)所示的第三区域813的前端侧的宽度w812与刀片槽6的后端侧的宽度w6大致相等。需要说明的是，在此所说的宽度w812、w6为在俯视下的刀夹3的径向上的各结构的尺寸。

通过上述结构，能够将切屑稳定地导向第二壁面部8。因此，将切屑顺利地向外周面4B侧排出的效果得以提高。

进而，如图5(b)所示，在俯视的情况下，在第三区域813的上方端部11的第三区域813的立起角度θ6大于在第二壁面部8的下方端部的立起角度θ5。由此，能够在第三区域813设置切屑液的供给孔的开口部。因此，能够向切削刃21周边适当供给切削液。其结果是，能够有效地抑制切削加工时切屑刃的温度上升。

需要说明的是，在此所说的角度θ6与上述的角度θ4、θ5相同，也是指在侧视下在第三区域813的下方端部的第三区域813的切线和与刀夹基准面5平行的线形成的角度。

另外，如上所述，在本实施方式中，比第一区域811更靠后端侧的第二区域812设置成在俯视下与刀夹3的轴线L大致平行地延伸。即，θ812≈0。由此，能够在保持刀夹3的刚性的同时较大地设置容屑槽7。因此，即使在如从被切削材料的端面深切入的被切削材料的内壁面加工等那样难以广阔地确保切屑的排出空间的加工方式中，也能够发挥优越的切屑排出性。在本实施方式中，第二区域812的上方端部11在俯视下相对于刀夹3的轴线L位于外周面4B侧。

进而，第二壁面部8具有位于第一区域811的前端侧且与刀夹3的前端面31交叉的第四区域814。该第四区域814配置成与刀夹基准面5大致平行。通过上述结构，能够更加广阔地确保朝向刀夹3的前端侧的外方的开口区域。

进而，如图5(b)所示，第一区域811比切削刃21更靠刀夹基准面5侧。并且，第一区域811与第四区域814的边界部比刀片槽6的后端更靠前端侧。通过上述结构，所述边界部形成于比两个锐角的角部中位于后端侧的不参与切削的锐角的角部更靠前端侧的位置。因此，成为在刀夹3的前端面31侧配置第四区域814，进而在切削时容易集中较大的应力的后端侧的锐角的角部附近配置第一区域811。因此，能够广阔地确保刀夹3的前端侧的开口区域，并且较大地保持所述后端侧的锐角的角部附近的刀夹3的厚度。其结果，能够具有优越的切屑排出性，并且抑制刀夹3的缺损。

另一方面，构成第一壁面部7的容屑槽位于刀片槽6的后端侧，在本实施方式中，第一壁面部7也与刀片槽6连接。如此，在本实施方式中，第一壁面部7与刀片槽6和刀夹3的外周面4A双方交叉。通过上述结构，即使在生成多个形状不同的切屑的切削加工条件下，也能够发挥优越的切屑排出性。

具体而言，通过上述结构，第一壁面部7能够确保将比较早期在长度方向上切断的较短的切屑向外周面4A侧排出的空间。因此，能够分别顺利地向外周面4B侧排出长度较短的切屑，向外周面4A侧排出长度较短的切屑。因此，能够抑制切屑在外周面4A侧夹住，或切屑在外周面4B侧滞留。进而，第一壁面部7具有在俯视下上方端部14与刀夹的轴线L大致平行延伸的第五区域715。通过上述结构，能够确保刚性及向外周面4A侧排出的空间这双方。

需要说明的是，在本实施方式中，第二壁面部8的第二区域812的上方端部11与第一壁面部7的第五区域715的上方端部14设置成在俯视下相互大致平行。进而，在本实施方式中，第二区域812的上方端部11和第五区域715的上方端部14均配置成与刀夹的轴线L大致平行。通过上述结构，成为将对刚性最具有影响的由第二壁面部8和第一壁面部7包围的刀夹3的隆起部分的截面面积确保为一定以上的方式。因此，能够在不使刚性大幅降低的情况下较大地确保排出切屑的空间。

尤其，第二壁面部8和第一壁面部7通过具有上述相互大致平行的区域，即使在加工深孔的情况下，也能够抑制切屑咬入被切削材料与刀夹3的外周面4之间。其结果是，即使在加工深孔的情况下，也能够发挥稳定的切屑排出性。

进而，第二壁面部8的第二区域812比第一壁面部7的第五区域715靠后端侧。通过上述结构，能够抑制所述刀夹3的隆起部分变小。进而，能够使第一区域811的上方端部11的圆弧变大，能够广阔地取得具有第二壁面部8的容屑槽的开口区域，并且能够广阔地确保具有第一壁面部7的容屑槽的前端侧的开口区域。其结果是，抑制振动的效果和顺利排出切屑的效果均提高。

需要说明的是，如图5所示，在本实施方式中，在俯视的情况下，第二区域812和第五区域715设置成至少一部分在刀夹的轴线L方向上配置于相同的位置。通过上述结构，刀夹3具有沿着刀夹的轴线L截面面积不变的区域。由此，抑制切削时产生的振动的效果得以提高。

进而，如图5所示，在俯视的情况下，第二壁面部8比第一壁面部7更向后端较长地延伸设置。通过上述结构，在加工深度更深的深孔的内壁时，能够广阔地确保向外周面4B侧排出的切屑的排出空间。其结果是，能够抑制切屑的咬入，从而将切屑顺利地排出。

另外，在本实施方式中，第二壁面部8的下方端部12和第一壁面部7的下方端部15均以与刀夹轴线大致平行的方式设置。通过上述结构，能够确保刀夹3的刚性，进而实现切屑的排出性的提高。

需要说明的是，如图6(a)所示，在本实施方式中，第一壁面部7与第二壁面部8同样，在与刀夹的轴线L垂直的截面中，形成凹状，具体而言，以凹状形成曲面形状。

(第五实施方式)

以下，使用图9对基于本发明涉及的第五实施方式的切削工具1进行详细说明。

本实施方式的工具1与第四实施方式相比，刀夹3的结构不同。

具体而言，刀夹3不具有第一壁面部7。在这种方式中，刀夹3的刚性变高。因此，在切削加工中，抑制刀夹3缺损或振动的效果更加得以提高。

(第六实施方式)

以下，使用图10对基于本发明涉及的第六实施方式的切削工具1进行详细说明。

本实施方式的工具1与第四实施方式相比，刀夹3的结构不同。

具体而言，不具有刀夹3的第一壁面部7、第三区域813。即，刀片槽6不经由第三区域813而是与第一区域811直接连接。

通过上述结构，能够将流过前刀面而来的切屑沿着壁面顺利排出。因此，能够将切屑适当地向外周面4B侧排出。

另外，由于刀夹3的加工变容易，所以能够实现刀夹3的加工成本的降低。

(第七实施方式)

以下，使用图11对基于本发明涉及的第七实施方式的切削工具1进行详细说明。

本实施方式的工具1与第四实施方式相比，第二壁面部8的形状不同。

具体而言，如图11(b)所示，在俯视的情况下，刀夹的轴线L与第一区域811的上方端部11形成的角度θ811大于刀夹的轴线L与第二区域812形成的角度θ812。需要说明的是，在本实施方式中，第二区域812在俯视下也与刀夹的轴线L大致平行。

通过上述结构，在切削刃21生成的切屑能够沿着第一区域811，顺利地向位于外周面4B侧的第二区域812送出，所述第一区域811在侧视下以随着朝向后端而位于上方的方式倾斜，并且在俯视下以角度θ811相对于外周面4B倾斜设置。由于第二区域812沿着刀夹的轴线L设置，所以到达第二区域812的切屑顺利地向工具1的外侧排出。因此，能够抑制切屑在被切削材料与刀夹3的前端面31之间堆积。其结果是，能够抑制切屑损伤加工壁面，从而抑制加工精度的恶化。

另外，在本实施方式中，在第一区域811与第二区域812之间设置连接面13。通过上述结构，能够将切屑更加顺利地向能够确保更加广阔的空间的外周面4B侧排出。

需要说明的是，将本实施方式的第一区域811及第二区域812更平滑地连接所形成的方式成为基于第一实施方式的工具1。如上述，基于该第一实施方式的工具1通过由将第一区域811与第二区域812平滑连接的曲面构成，第一实施方式涉及的工具1能够进一步实现切屑排出性的提高。

另外，本实施方式的工具1的第二壁面部具有位于第一区域811的前端侧且与刀夹3的前端面31交叉的第四区域814。该第四区域814以与刀夹基准面5大致平行的方式配置。通过上述结构，能够更加广阔地确保朝向刀夹3的前端侧的外方的开口区域。

进而，第一区域811比切削刃21更靠刀夹基准面5侧。并且，第一区域811与第四区域814的边界部比刀片槽6的后端更靠前端侧。通过上述结构，所述边界部形成于比两个锐角的角部中位于后端侧的不参与切削的锐角的角部更靠前端侧的位置。因此，成为第四区域814配置于刀夹3的前端面51侧，进而第一区域811配置于切削时容易集中较大应力的后端侧的锐角的角部附近。因此，能够广阔地确保刀夹3的前端侧的开口区域，并且能够较大地保持所述后端侧的锐角的角部附近的刀夹3的壁厚。其结果是，能够具有优越的切屑排出性，并能够抑制刀夹3的损伤。

(第八实施方式)

以下，使用图12对基于本发明涉及的第八实施方式的切削工具1进行详细说明。

本实施方式的工具1相对于基于上述的第四实施方式的工具1，第一区域811与第二区域812的形状不同。

如图12(b)所示，在本实施方式的工具1中，第二区域812在俯视下以相对于刀夹的轴线L倾斜的方式设置。即，与上述实施方式不同，θ712≠0°。需要说明的是，如图12(b)所示，本实施方式的θ812为在俯视下在第二区域812的上方端部11的前端侧的切线N812与刀夹的轴线L形成的角度。在这种方式中，刀夹的刚性高，能够降低切削时产生的振动。

另外，在本实施方式的工具1中，位于基于第四实施方式的工具1的第一区域811与第二区域812之间的连接面13与第一区域811平滑地连接。即，第一区域811与连接面13相互间没有边界部，而是形成于大致相同的面。因此，在本实施方式中，与第四实施方式相比，第二区域812与第一区域811形成的角度变的更加小。通过上述结构，由于没有在第一区域811与连接面13的交叉部产生的缘部，所以，能够将切屑顺利地向容屑槽7侧排出。

需要说明的是，在本实施方式中，第一壁面部7的上方端部14在俯视下相对于刀夹的轴线L倾斜。

(第九实施方式)

以下，使用图13对基于本发明涉及的第九实施方式的切削工具1进行详细说明。

在本实施方式中，第一区域811与第二区域812之间没有设置连接面。如图13(b)所示，即使是这种方式，由于满足俯视下上述θ811＞θ812的关系，所以能够显示优越的切屑排出性。

需要说明的是，在本实施方式中，第二壁面部8的上方端部11具有与刀夹的轴线L大致平行的区域。另一方面，第一壁面部7的上方端部14相对于刀夹的轴线L倾斜。

(第十实施方式)

以下，使用图14对基于本发明涉及的第十实施方式的切削工具1进行详细说明。

在本实施方式中，与上述实施方式不同，在外周面4A侧没有第一壁面部7。即，在本实施方式中，外周面4A侧由大致圆筒面的一部分构成。通过上述结构，能够提高刀夹3的前端侧的刚性。本实施方式尤其以在外周面4B侧能够广阔地确保将切屑排出的空间的加工方式使用的情况下，能够兼备优越的切屑排出性和刀夹强度，较为有用。

需要说明的是，在这种在外周面4A侧没有第一壁面部7的方式中，因为能够较高地维持刀夹3的刚性，所以优选以第二壁面部8的上方端部11在俯视下与刀夹的轴线L大致平行的方式设置第二壁面部8。由此，能够在确保刀夹3的刚性的同时，实现切屑排出性的提高。

(第十一实施方式)

以下，参照附图对本发明涉及的第十一实施方式进行说明。

如图15所示，切削工具1具备切削镶刀2和刀夹3。

刀夹3在比刀片槽6(切削镶刀2)更靠后端侧具备外刃梯形部(陸部)32。该外刃梯形部32具备从刀夹3的前端侧(以下简称为前端侧)向刀夹3的后端侧(以下简称为后端侧)延伸的第一壁面部7和从前端侧向后端侧延伸的第二壁面部8。第二壁面部8包含凹槽8b和与凹槽8b平滑连接的曲面8c，具备与第一壁面部7、凹槽8b、曲面8c这三个面连接的外刃梯形部的上表面33。

第一壁面部7形成于在从前端面观察下切削刃22的突出的外周侧，第二壁面部8的凹槽8b形成于切削刃22径向相反侧的外周侧。曲面8c是比凹槽8b更靠前端侧且随着从凹槽8b向刀夹3前端侧离开而接近第一壁面部7的曲面。凹槽8b和曲面8c相对于刀夹3的最外径构成平滑的一个凹曲面。

在第十一实施方式中，第一壁面部7作为第一凹曲面(相对于刀夹3的最外径为凹曲面)发挥作用。另外，凹槽8b及曲面8c作为第二凹曲面发挥作用。第一凹曲面形成第一容屑槽，第二凹曲面形成第二容屑槽。第一容屑槽开口于切削刃22的突出的外周侧，第二容屑槽开口于切削刃22径向相反侧的外周侧。

在本说明书中，“开口于外周侧”是指从刀夹的外周方向外侧能够看到形成开口的槽所构成的空间的面的状态。另外，“开口于前端侧”是指从刀夹的前端侧能够看到形成开口的槽所构成的空间的面的状态。在本实施方式中，形成构成槽的空间的面与外周面及前端面交叉。

在刀片槽6与各容屑槽之间具备立起面34(第三区域813)。立起面34与第一壁面部7和曲面8c连接。

这样，第一凹曲面(在本实施方式中为第一壁面部7)和第二凹曲面(在本实施方式中为凹槽8b与曲面8c形成的曲面)例如通过用连接线连接而在外刃梯形部不形成以使切屑跃上外刃梯形部的上表面33的方式发挥作用的面。因此，被细小切断的切屑容易被引入第一容屑槽，没有被切断而是较长延伸的切屑容易被引入第二容屑槽，从而能够提高切屑排出性。

(第十二实施方式)

将本发明涉及的切削工具的第十二实施方式表示于图16及图17。在第十二实施方式中，具备连接曲面8c与第一壁面部7的连接面35。

立起面34与刀片槽6的壁面、第一壁面部7、曲面8c、连接面35连接。

作为本实施方式的特征，连接面35在前端侧具备俯视下与所述刀夹的轴正交的方向的宽度(以下简称为宽度)随着从前端侧朝向后端侧而变宽的区域。另外，连接面35的中央部形成为与第一壁面部7和曲面8c的连接部分相比更向刀夹3的内侧凹下的凹状。

首先，连接面35通过具备上述区域，切屑跃上连接面35。并且，连接面35的中央部通过形成为与第一壁面部7与曲面8c的连接部分相比更向刀夹3的内侧凹下的凹状，跃上连接面35的切屑被确定为朝向第一容屑槽和第二容屑槽的任一个的方向。因此，能够提高切屑排出性。

进而，与在形成第一容屑槽的面与形成第二容屑面的面连接的第一实施方式中形成两个面连接的交叉棱相比，在第二实施方式中，交叉棱利用连接面35形成倒角。

在具有上述交叉棱的情况下，有时切屑撞上交叉棱而滞留在交叉棱。新生成的切屑撞上该滞留的切屑而滞留。通过反复上述情况，有时切削刃22会咬入切屑。

相对于此，在交叉棱被形成倒角的第二实施方式中，切屑不滞留在连接面35上，而是能够将切屑引入容屑槽。在本实施方式中，因为连接面35随着从曲面8c侧接近第一壁面部7侧而朝向后端侧，所以能够引入第一容屑槽。

因此，在本实施方式中，由于能够抑制切削刃22咬入切屑，因此能够进一步提高切屑加工时的切屑排出性。

需要说明的是，在第十二实施方式中，连接面35在俯视下形成三角形，但在其它的实施方式中，连接面35的形状在俯视下也可以为三角形以外的多边形等。最优选的是连接面35与第一壁面部7和曲面8c平滑地连接的情况，因为该情况在第一凹槽及R面的边界部分不形成端缘，所以能够进一步提高切屑排出性。

如图18所示，切削镶刀2以上表面20相对于切削刃22向半径方向和轴方向倾斜的方式进行安装。以包含刀夹的轴36且通过切削刃22的第一基准面X1和包含刀夹的轴36且与第一基准面X1正交的第二基准面X2为基准，确定第一容屑槽和第二容屑槽的位置。

连接面35在比第二基准面X2更靠切削刃22侧与曲面8c连接，由此，第二容屑槽能够较大地确保前端侧的开口面积。

进而，连接面35随着从曲面8c侧接近第一壁面部7侧而朝向后端侧。即，连接面35随着从第二凹曲面侧接近第一凹曲面侧而朝向后端侧。由此，不仅能够增加第二容屑槽的前端侧的开口面积，也能够增加第一容屑槽的前端侧的开口面积。

如图19(a)至(e)所示，在与刀夹的轴36正交的各截面中，第一壁面部7的上端的第一切线7f与曲面8c(在比B-B线截面更靠后端侧为凹槽8b)的上端的第二切线8g在比外刃梯形部的上表面33更离开第一基准面X1的位置处相交。

另外，与第一基准面X1平行且比外刃梯形部的上表面33更靠上方的基准线X3与第一切线7f在曲面8c的上端侧(在比B-B线截面更靠刀夹的后端侧为凹槽8b的上端侧)形成钝角α，基准线X3与第二切线8g在第一壁面部7的上端侧形成钝角β。

通过上述结构，形成第一容屑槽及第二容屑槽的各凹曲面能够缓和与外刃梯形部的上表面33的交叉棱的角度。由此，能够抑制流到外刃梯形部的上表面33附近的切屑被反弹至切削刃22侧，所以能够将切屑排出性进一步提高。

另外，第一切线7f与第二切线8g的交点在从A-A截面至B-B截面急速离开第一基准面X1，在从B-B截面至E-E截面，与第一基准面X1的距离缓慢地变化。这表示在从A-A截面至B-B截面的第一区域，外刃梯形部32的宽度急速扩展，在从B-B截面至E-E截面的第二区域，外刃梯形部31的宽度缓慢变化。

通过具备上述第一区域，第一容屑槽及第二容屑槽在第一区域的前端侧向前端侧较大地开口，并且能够从第一区域的后端侧至第二区域提高刚性。因此，能够使切屑排出性和刚性两立。

另外，第一壁面部7的下端延伸至比第一基准面X1更靠下方。由此，因为在切削加工时接近被切削材料的部分能够设置用于排出切屑的槽，所以能够抑制该部分的切屑的咬入等。因此，能够进一步提高切屑排出性。

其次，参照图对使用本发明涉及的切削工具的第十二实施方式来切削被切削材料的被切削加工物的制造方法进行说明。

图20～图22中示出使用本发明涉及的第十二实施方式的切削工具来切削被切削材料的被切削加工物的制造方法的工序图。首先，在刀夹3的前端部安装切削镶刀2。并且，如图20所示，使被切削材料4旋转，并且使切削工具1接近被切削材料。另外，只要切削工具1和被切削材料4相对接近即可，例如也可以使被切削材料4接近切削工具1。

接着，如图21所示，使切削镶刀2的切削刃22与被切削材料4接触而对被切削材料进行内径加工。之后，如图22所示，使切削工具1从被切削材料4离开。需要说明的是，在继续进行切削加工的情况下，维持使被切削材料4旋转的状态，反复使切削镶刀2的切削刃22与被切削材料4的不同部位接触的工序。

以上，例示了本发明的实施方式，但本发明并不限定于上述实施方式，只要不脱离发明要旨可以为任意的实施方式是理所当然的。

Claims (5)

1.一种切削工具，其特征在于，

具备切削镶刀和刀夹，

所述切削镶刀具有:上表面;下表面;侧面;位于所述上表面与所述侧面的交叉部的切削刃，

所述刀夹在前端部具有安装部，以使所述切削刃从所述刀夹的外周面向外侧突出的方式将所述切削镶刀安装于所述安装部，

所述刀夹在从前端面观察下位于所述切削刃的突出方向的所述刀夹的外周面具有从所述安装部的附近朝向后端侧延伸的凹曲面状的第一壁面部，

所述第一壁面部在俯视下比刀夹的轴线更靠位于所述切削刃的突出方向上的所述刀夹的外周面侧，

在侧视的情况下，所述第一壁面部的前端侧缘部的下端位于比所述切削刃以及所述切削镶刀的后端侧端部更低的位置，并且，与所述安装部中的后端侧的侧面连接，

在侧视的情况下，所述前端侧缘部配置于从所述切削刃的前端的上方至下方。

2.根据权利要求1所述的切削工具，其特征在于，

在侧视的情况下，所述第一壁面部的前端侧缘部的下端位于比所述切削镶刀的下表面更高的位置。

3.根据权利要求1或2所述的切削工具，其特征在于，

在侧视的情况下，所述第一壁面部的下端侧缘部在前端侧具有与刀夹轴线大致平行的平行区域。

4.根据权利要求1或2所述的切削工具，其特征在于，

在侧视的情况下，所述第一壁面部的下端侧缘部在前端侧具有以随着朝向后端侧而位于下方的方式倾斜的倾斜区域。

5.一种被切削加工物的制造方法，其特征在于，

其使用权利要求1～4中任一项所述的切削工具来切削被切削材料，所述被切削加工物的制造方法包括:

使所述切削工具相对接近所述被切削材料的工序;

使所述被切削材料旋转，使所述切削刃与表面接触，对被切削材料进行内径加工的工序;

使所述被切削材料与所述切削工具相对远离的工序。

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