WO2009121719A2 - Kolbenring - Google Patents

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WO2009121719A2 PCT/EP2009/053192 EP2009053192W WO2009121719A2 WO 2009121719 A2 WO2009121719 A2 WO 2009121719A2 EP 2009053192 W EP2009053192 W EP 2009053192W WO 2009121719 A2 WO2009121719 A2 WO 2009121719A2
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Definitions

  • the invention relates to a piston ring with a novel Beschxchtung.
  • Piston rings are used in internal combustion engines to provide as perfect a seal as possible between the piston moving up and down and the cylinder wall. Furthermore, piston rings serve to strip off the oil located on the cylinder wall and to maintain the usability of this oil for lubrication.
  • the essential requirements for piston rings consist in the lowest possible friction and the longest possible life under the sometimes extreme requirements in the operation of an internal combustion engine. Dxes implies a wear behavior in which the piston ring meets its requirements as long as possible.
  • WO 2007/020139 A1 describes a substrate, which may be a piston ring, with an adhesive layer, an intermediate layer of tetrahedral carbon, and an outer layer of amorphous carbon.
  • WO 2006/125683 A1 relates to a piston ring with a coating comprising, from the inside to the outside, a first intermediate layer with at least one element of group IVB, VB or VIB, a second intermediate layer with a diamond-like, nanocomposite composition and a diamond-like carbon layer.
  • the invention has for its object to provide a piston ring which can be produced with less effort than the piston rings known in the prior art and at the same time meets the requirements with regard to the friction values and / or the life.
  • the metal-containing amorphous carbon layer may be denoted by the abbreviation a-C: H: Me according to the usual designations (see VDI Guideline 2840).
  • the corresponding designation for the metal-free amorphous carbon layer is a-C: H.
  • the metal-free carbon layer can be applied, for example, as part of a separate process step within a PACVD (plasma assisted chemical vapor deposition) method. Both amorphous carbon layers are DLC (diamond-like carbon) layers.
  • the desired properties for the piston ring could be determined in the piston ring according to the invention.
  • the proportions range from 20% to 70% of the total content of carbon bonds.
  • the sp 3 bond fraction is higher than the sp 3 bond fraction
  • the metal-containing carbon layer A preferred bonding component to sp 3- shares is given when an increased electrical resistance (ohms) sets. While conventional DLC coatings have an electrical resistance in the range of less than 100 ohms, the preferred increased electrical resistance of the layer according to the invention is more than 5000 ohms, in particular more than 5000 k ohms, and preferably less than 10 k ohms.
  • steel or cast iron has proven to be particularly favorable.
  • the adhesive layer preferably contains chromium and may in particular predominantly consist of chromium. Such an adhesive layer has been found to exhibit the desired adhesion-promoting properties between the base material and the metal-containing amorphous carbon layer.
  • the metal contained therein it is presently preferred for the metal contained therein to be tungsten. For this purpose, particularly good properties could be determined during tests.
  • a thickness of about 1.5 to about 17 ⁇ m is preferred for the metal-containing carbon layer.
  • a good behavior could be detected with a layer thickness of about 1.5 microns.
  • the metal-containing and / or the metal-free carbon layer preferably also contains hydrogen.
  • the existing hydrogen has an influence on the degree of crosslinking of the carbon and thus leads to particularly hard layers.
  • the total thickness of the layers applied to the base material it is presently preferred that it be ⁇ about 2.9 ⁇ m and preferably ⁇ about 30 ⁇ m. This advantageously represents a difference from the previously known DLC layers, which are mostly thinner.
  • the surface hardness of the erfmdungsgewill designed piston ring is preferably 1800 to 2800 HV, preferably to 2400 HV 0.002.
  • the measurement is carried out with a Nanoi ⁇ denter with HV pl 0.002.
  • the abbreviation pl stands for plastic, and the corresponding method is familiar to those skilled in the art. In special cases, it is also possible to measure with a Nanolndenter with HV pl 0.02.
  • the adhesive layer which is preferably made of chromium, it is presently preferred that it be metallized.
  • metal-containing and / or the metal-free carbon black it is presently preferred that it be applied by means of a PACVD (plasma assisted chemical vapor deposition) method.
  • PACVD plasma assisted chemical vapor deposition
  • a piston ring according to the invention with a coating with a total thickness of about 2.9 ⁇ m was produced, for which a hardness of 1935 HV 0.002 was determined.
  • This piston ring was subjected to a wear test together with a piston ring with a nitriding layer as a wear protection layer and a series-produced DLC-coated piston ring. This was done at 190 ° C, 50 N load and using Castrol VPl as oil. The hole used was Silitec S260. The corresponding Product is known to the professionals. After six hours, a wear of about 1.0 microns was found in the piston ring according to the invention, in the standard DLC-coated piston ring wear of about 5.3 microns. Usually, the wear of the sliding partner increases with a wear-resistant coating. The coating of the invention surprisingly shows no higher wear on the sliding partner as the cylinder liner of the cylinder.
  • the wear of the cylinder liner was 2.7 microns in the inventive piston ring, in the standard DLC-coated piston ring 2.8 microns.
  • the coefficient of friction was lowered by up to 30%.
  • Friction coefficient especially in the longer term, the running-in behavior and the scuff resistance, which leads to a long-lasting piston ring.

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Abstract

Ein Kolbenring mit einer DLC-Beschichtung weist von innen nach außen auf einem Grundwerkstoff eine Haftschicht, eine metallhaltige amorphe Kohlenstoffschicht und eine metallfreie amorphe Kohlenstoffschicht auf, wobei in der metallhaltigen Kohlenstoffschicht überwiegend sp2 -Bindungen vorliegen, und die metallfreie Kohlenstoffschicht sp2- und sp3-Bindungen aufweist, und der sp3-Bindungsanteil höher ist als in der metallhaltigen Kohlenstoffschicht, so dass sich ein elektrischer Widerstand der DLC-Beschichtung einstellt, der im Bereich größer 5000 Ohm, insbesondere größer 5000 kOhm liegt.

Description

Kolbenrxng
Technisches Gebiet
Die Erfindung betrifft einen Kolbenring mit einer neuartigen Beschxchtung .
Kolbenringe werden in Verbrennungsmotoren eingesetzt, um zwischen dem sich auf und ab bewegenden Kolben und der Zylinderwand eine möglichst perfekte Abdichtung zu schaffen. Ferner dienen Kolbenringe dazu, das an der Zylinderwand befindliche Ol abzustreifen und die Nutzbarkeit dieses Ols für die Schmierung zu erhalten. Die wesentlichen Anforderungen an Kolbenringe bestehen in einer möglichst geringen Reibung sowie einer möglichst langen Lebensdauer unter den teilweise extremen Anforderungen beim Betrieb eines Verbrennungsmotors. Dxes impliziert ein Verschleißverhalten, bei dem der Kolbenring seinen Anforderungen möglichst lange gerecht wird.
Stand der Technik
Die WO 2007/020139 Al beschreibt ein Substrat, bei dem es sich um einen Kolbenring handeln kann, mit einer Haftschicht, einer Zwischenschicht aus tetraedischem Kohlenstoff, und einer äußeren Schicht aus amorphem Kohlenstoff.
Aus der DE 10 2005 063 123 B3 der Anmeldeπn geht ein Gleitelement , beispielsweise ein Kolbenring hervor, der eine Verschleißschicht und eine Emlaufschient aufweist. Die WO 2006/125683 Al betrifft einen Kolbenring mit einer Beschichtung, die, von innen nach außen, eine erste Zwischenschicht mit wenigstens einem Element der Gruppe IVB, VB oder VIB, eine zweite Zwischenschicht mit einer diamantartigen, nanokompositären Zusammensetzung und eine diamantartige Kohlenstoffschicht aufweist.
Darstellung derι Erfindung
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Kolbenring zu schaffen, der mit geringerem Aufwand als die im Stand der Technik bekannten Kolbenringe herstellbar ist und gleichzeitig den Anforderungen im Hinblick auf die Reibungswerte und/oder die Lebensdauer genügt.
Die Lösung dieser Aufgabe erfolgt durch den im Anspruch 1 beschriebenen Kolbenring.
Demzufolge weist dieser von innen nach außen eine auf einem Grundwerkstoff aufgebrachte Haftschicht, eine metallhaltige amorphe Kohlenstoffschicht und eine metallfreie amorphe Kohlenstoffschicht auf. Durch diesen Schichtaufbau kann auf den im Stand der Technik üblichen Aufbau mit einer Einlaufschicht und einer separat ausgebildeten Verschleißschutzschicht verzichtet werden. Die bekannten Verschleißschutzschichten sind zumeist als Nitrierschichten ausgebildet und erfordern die Verwendung von Stählen mit hohen Chromanteilen, die vergleichsweise kostspielig sind. Demgegenüber sind gemäß der Erfindung keine hohen Anteile an Chrom erforderlich, so dass der neuartige Kolbenring kostengünstig herstellbar ist. Insoweit kann der Grundgedanke der Erfindung auch darin gesehen werden, dass die neuartige Kohlenstoffbeschichtung auf dem Substrat ohne Dazwischenschaltung einer eigenen Verschleißschutzschicht, lediglich mit einer dünnen Haftschicht zur Haftvermittlung zwischen dem Substrat und der KohlenstoffSchicht , versehen ist.
Für den erfindungsgemäßen Kolbenring zeigt sich anhand von Tests, wie nachfolgend detailliert ausgeführt, dass die Reibungskoeffizienten dauerhaft niedrig sind. In dieser Hinsicht bietet der neuartige Kolbenring dementsprechend eine lange Lebensdauer. Dies gilt in gleicher Weise im Hinblick auf den Verschleiß, für den festgestellt wurde, dass er sich in Grenzen bewegt, die eine lange Lebensdauer garantieren. Die metallhaltige amorphe KohlenstoffSchicht kann gemäß den üblichen Bezeichnungen (vgl. VDI~Richtlinie 2840) mit der Abkürzung a-C:H:Me bezeichnet werden. Die entsprechende Bezeichnung für die metallfreie amorphe KohlenstoffSchicht ist a-C:H. Die metallfreie Kohlenstoffschicht kann beispielsweise im Rahmen eines eigenen Prozessschrittes innerhalb eines PACVD (plasma assisted chemical vapor deposition) -Verfahrens aufgebracht werden. Bei beiden amorphen Kohlenstoffschichten handelt es sich um DLC (diamond-like carbon) -Schichten.
In der metallhaltigen Kohlenstoffschicht liegen überwiegend Sp2 -Bindungen vor. Mit dieser Eigenschaft konnten bei dem erfindungsgemäßen Kolbenring die für den Kolbenring gewünschten Eigenschaften festgestellt werden. Im Besonderen liegen die Anteile im Bereich von 20% bis 70% des Gesamtanteiles der Kohlenstoffbindungen.
Im Hinblick auf die metallfreie Kohlenstoffschicht gilt, dass der sp3-Bindungsanteil höher ist als der sp3-Bindungsanteil der metallhaltigen Kohlenstoffschicht , Ein bevorzugter Bindungsanteil an sp3-Änteilen ist dann gegeben, wenn sich ein erhöhter elektrischer Widerstand (Ohm) einstellt. Wahrend übliche DLC-Beschichtungen einen elektrischen Widerstand im Bereich kleiner 100 Ohm aufweisen, liegt der bevorzugte erhöhte elektrische Widerstand der erfindungsgemaßen Schicht über 5000 Ohm, insbesondere über 5000 kOhm und bevorzugt bei weniger als 10 kOhm.
Bevorzugte Weiterbildungen sind in den weiteren Ansprüchen beschrieben.
Für den Grundwerkstoff des erfindungsgemaßen Kolbenrings hat sich Stahl oder Eisenguss als besonders gunstig erwiesen.
Die Haftschicht enthalt bevorzugt Chrom und kann insbesondere überwiegend aus Chrom bestehen. Für eine derartige Haftschicht wurde festgestellt, dass sie die gewünschten Haft vermittelnden Eigenschaften zwischen dem Grundwerkstoff und der metallhaltigen amorphen Kohlenstoffschicht aufweist.
Aufgrund von Versuchsergebnissen wird für die Haftschicht derzeit eine Dicke von maximal 2 μm, bevorzugt etwa 0,5 μm favorisiert .
Für die metallhaltige KohlenstoffSchicht wird im Hinblick auf das darin enthaltene Metall derzeit bevorzugt, dass es sich um Wolfram handelt. Hierfür konnten bei Tests besonders gute Eigenschaften festgestellt werden.
Dies gilt in gleicher Weise für diejenige bevorzugte Ausfuhrungsform, bei welcher der Metallanteil innerhalb der metallhaltigen Kohlenstoffschicht zur Außenseite hin abnimmt. Im Hinblick auf die Dicke wird für die metallhaltige KohlenstoffSchicht eine Dicke von etwa 1,5 bis etwa 17 μm bevorzugt. Insbesondere konnte bei einer Schichtdicke von etwa 1,5 μm ein gutes Verhalten festgestellt werden.
Besonders gute Eigenschaften konnten ferner für diejenige Ausfuhrungsform festgestellt werden, die in der metallhaltigen KohlenstoffSchicht nanokristallme Carbidphasen enthalt.
Für die metallfreie KohlenstoffSchicht wurden ferner gute Eigenschaften des damit versehenen Kolbenrings festgestellt, wenn diese eine Dicke von etwa 1 μm bis etwa 15 μm, insbesondere etwa 1 μm aufweist.
Bevorzugt enthalt die metallhaltige und/oder die metallfreie Kohlenstoffschicht ferner Wasserstoff. Der vorhandene Wasserstoff hat einen Emfluss auf den Vernetzungsgrad des Kohlenstoffs und fuhrt dadurch zu besonders harten Schichten.
Für die Gesamtdicke der auf den Grundwerkstoff aufgebrachten Schichten wird derzeit bevorzugt, dass diese ≥ etwa 2,9 μm und vorzugsweise ≤ etwa 30 μm ist, Dies stellt m vorteilhafter Weise einen Unterschied zu den bislang bekannten DLC-Schichten dar, die zumeist dunner sind. Durch die erfmdungsgemaß realisierbaren Dicken lasst sich der Vorteil realisieren, auf eine eigene Verschleißschutzschicht verzichten zu können, da die DLOSchichten sowohl als Einlauf- als auch als Verschleißschutzschicht wirken.
Die Oberflachenharte des erfmdungsgemaß gestalteten Kolbenrings betragt bevorzugt 1800 bis 2800 HV, bevorzugt bis 2400 HV 0,002. Die Messung erfolgt hierbei mit einem Nanoiπdenter mit HV pl 0,002. Die Abkürzung pl steht für plastisch, und das entsprechende Verfahren ist den Fachleuten geläufig. In besonderen Anwendungsfällen ist auch eine Messung mit einem Nanolndenter mit HV pl 0,02 möglich.
Für die Haftschicht, die bevorzugt aus Chrom besteht, wird derzeit bevorzugt, dass sie metallisch aufgedampft wird.
Im Hinblick auf die metallhaltige und/oder die metallfreie Kohlenstoffschlcht wird derzeit bevorzugt, dass sie mittels eines PACVD (plasma assisted chemical vapor deposition) -Verfahrens aufgebracht wird.
Im Übrigen sei im Hinblick auf sämtliche Merkmale des erfindungsgemäßen Kolbenrings, die darauf vorgesehene Beschichtung sowie den damit bevorzugt zusammen wirkenden Gleitpartnern auf die eingangs erwähnte DE 10 2005 063 123 B3 oder die hierauf zurückgehende WO 2007/079834 Al verwiesen, deren Offenbarung im Hinblick auf die genannten Merkmale zum Gegenstand der vorliegenden Anmeldung gemacht wird.
Beispiele
Es wurde ein erfindungsgemäßer Kolbenring mit einer Beschichtung mit einer Dicke von insgesamt etwa 2,9 μm hergestellt, für den eine Härte von 1935 HV 0,002 ermittelt wurde. Dieser Kolbenring wurde zusammen mit einem Kolbenring mit einer Nitrierschicht als Verschleißschutzschicht und einem in Serie hergestellten DLC-beschichteten Kolbenring einem Verschleißtest unterzogen. Dieser erfolgte bei 190° C, 50 N Belastung und unter Verwendung von Castrol VPl als Öl. Als Bohrung wurde Silitec S260 verwendet. Das entsprechende Produkt ist den Fachleuten bekannt. Nach sechs Stunden wurde an dem erfindungsgemäßen Kolbenring ein Verschleiß von etwa 1,0 μm, bei dem serienmäßigen DLC-beschichteten Kolbenring ein Verschleiß von etwa 5,3 μm festgestellt. Üblicherweise erhöht sich bei einer verschleißfesteren Beschichtung der Verschleiß des Gleitpartners. Die erfindungsgemäße Beschichtung zeigt überraschenderweise keinen höheren Verschleiß an dem Gleitpartner wie der Zylinderlaufbuchse des Zylinders .
Der Verschleiß der Zylinderbuchse betrug bei dem erfindungsgemaßen Kolbenring 2,7 μm, bei dem serienmäßigen DLC-beschichteten Kolbenring 2,8 μm. Darüber hinaus ergab sich für den erfindungsgemaßen Kolbenring eine deutliche Senkung des Reibkoeffizienten. Gegenüber eines üblichen DLC- beschichteten Kolbenrings ergab sich eine Absenkung des Reibungskoeffizienten um bis zu 30 %.
Es wurde somit gezeigt, dass für den erfindungsgemaßen Kolbenring vorteilhafte Eigenschaften erreicht werden. Dies gilt, wie ausgeführt, insbesondere für den
Reibungskoeffizienten, vor allem längerfristig betrachtet, das Einlaufverhalten und die Scuff-Resistenz, was insgesamt zu einem langlebigen Kolbenring führt.

Claims

Patentansprüche
1. Kolbenring mit einer DLC-Beschichtung, dadurch gekennzeichnet, dass der Kolbenring von innen nach außen auf einem Grundwerkstoff exne Haftschicht, eine metallhaltige amorphe KohlenstoffSchicht und eine metallfreie amorphe Kohlenstoffschicht aufweist, wobei in der metallhaltigen Kohlenstoffschicht überwiegend sp2 -Bindungen vorliegen, und die metallfreie Kohlenstoffschicht sp2- und sp3-Bmdungen aufweist, und der sp3-Bmdungsanteil hoher ist als in der metallhaltigen Kohlenstoffschicht , so dass sich ein elektrischer Widerstand der DLC-Beschichtung einstellt, der im Bereich großer 5000 Ohm, insbesondere großer 5000 kOhm liegt.
2. Kolbenring nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Grundwerkstoff Stahl oder Eisenguss ist.
3. Kolbenring nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Haftschicht Chrom enthalt.
4. Kolbenring nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Haftschicht eine Dicke von maximal etwa 2 μm aufweist.
5. Kolbenring nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die metallhaltige Kohlenstoffschicht Wolfram enthalt.
6. Kolbenring nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die metallhaltige Kohlenstoffschicht einen Metallanteil aufweist, der in Richtung der Außenseite abnimmt.
7. Kolbenring nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die metallhaltige Kohlenstoffschicht eine Dicke von etwa 1,5 bis etwa 17 μm aufweist.
8. Kolbenring nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die metallhaltige Kohlenstoffschicht nanokristalline Carbidphasen aufweist .
9. Kolbenring nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die metallfreie Kohlenstoffschicht eine Dicke von etwa 1 bis etwa 15 μm aufweist .
10. Kolbenring nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die metallhaltige und/oder die metallfreie Kohlenstoffschicht Wasserstoff enthält.
11. Kolbenring nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Schichten insgesamt eine Dicke von ≥ etwa 2,9 μm, vorzugsweise ≤ 30 μm aufweist .
12. Kolbenring nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass dieser eine Oberflächenhärte von 1800 bis 2800 HV 0,002 aufweist.
13. Kolbenring nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Haftschicht metallisch aufgedampft ist.
14. Kolbenring nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die metallhaltige und/oder die metallfreie KohlenstoffSchicht mittels eines PÄCVD- Verfahrens aufgebracht ist.
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