WO2009090971A1 - 分割固定子製造方法 - Google Patents

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mold
coil
split stator
insulator
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Takaaki Kiyono
Hideaki Takahashi
Koji Nakanishi
Takeo Hayashida
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Toyota Jidosha Kabushiki Kaisha
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    • H02—GENERATION; CONVERSION OR DISTRIBUTION OF ELECTRIC POWER
    • H02K—DYNAMO-ELECTRIC MACHINES
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    • H02K15/066—Windings consisting of complete sections, e.g. coils, waves inserted perpendicularly to the axis of the slots or inter-polar channels
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    • Y10T29/49—Method of mechanical manufacture
    • Y10T29/49002—Electrical device making
    • Y10T29/49009—Dynamoelectric machine

Definitions

  • This invention relates to a motor split stator manufacturing method suitable for manufacturing with a short tact time.
  • Patent Document 1 describes a method of manufacturing a split stator by molding a resin on a split core.
  • a winding is wound around a tooth with a split core having one tooth, and the coil wound with the press die is pressed toward the center axis of the tooth, and at the same time, the resin is placed in an injection mold that is also used by the press die. It is described that resin molding is performed by injecting. This technique has an advantage that the space factor of the coil can be increased. In addition, since only resin molding is required around the coil, there is an advantage that the amount of resin to be used can be reduced as compared with the conventional stator.
  • Patent Document 1 does not have any description about the insulator, but assuming that the insulator is mounted between the split core and the winding, since the winding is pressed by the press die, the insulator and the winding In the meantime, it is difficult for the resin to enter during injection molding, and the completed stator is likely to be in a state where the insulator and the winding are in direct contact.
  • the motor of a hybrid vehicle tends to be reduced in size and increase the operating current range. In that case, the amount of heat generated by the winding increases, so the importance of heat dissipation is increasing. The reason is that the enamel coating of the winding has a heat resistant temperature.
  • thermosetting resin When a thermosetting resin is used as the resin mold material, it takes several minutes to cure, so it is possible to inject the resin between the insulator and the winding by pressurizing the injected resin. is there.
  • a thermoplastic resin heated and melted to 300 ° C. when used, it is cooled by a mold heated to about 150 ° C. and cured in several tens of seconds. End up.
  • a thermoplastic resin has a viscosity of 100 Pa ⁇ sec, which is 20 to 100 times higher than that of a thermosetting resin. Therefore, in a few tens of seconds, the molten resin does not have enough time to enter a narrow gap. There was a problem that poor filling of the resin occurred.
  • the present invention is for solving the above-described problems, and is a method for manufacturing a split stator capable of improving production efficiency by resin molding a thermoplastic resin and reliably filling the resin between the insulator and the winding.
  • the purpose is to provide.
  • the split stator manufacturing method of the present invention includes a setting step in which an insulator and a split core are set in a first mold, and a molded coil is set in a second mold. And a resin injection step of injecting resin into the cavity in a state where the first die and the second die are half-opened, and a mold clamping step of clamping the first die and the second die.
  • a resin injection step of injecting resin into the cavity in a state where the first die and the second die are half-opened and a mold clamping step of clamping the first die and the second die.
  • a coil compression step of compressing the injected resin only by the molded coil is provided between the resin injection step and the mold clamping step. Is preferred.
  • the split stator manufacturing method described in (3) it is preferable to start the coil compression step and the mold clamping step in the middle of the resin injection step.
  • the molded coil is preferably vibrated in the radial direction.
  • the resin is preferably a thermoplastic resin.
  • a split core is set in a first mold (for example, a fixed mold), and an insulator is further set in the split core.
  • a molded coil for example, a molded edgewise coil
  • a second mold for example, a movable mold.
  • the insulator is set on the split core, and the first mold in which the resin is injected on the insulator and the second mold in which the molded coil is set are clamped.
  • the resin flows in the space between the molded coil and the insulator so as to be lifted by using the inclination. Accordingly, the molded coil enters the molten resin on the insulator, and the mold can be clamped in a state where the molten resin is between the insulator and the coil. Therefore, in the resin-molded stator, the resin can be reliably filled between the insulator and the coil.
  • the resin pressure can be reduced and deformation of the coil or the like can be suppressed.
  • the resin is injected and injected while the first mold and the second mold are being clamped, and therefore, between the insulator and the coil.
  • the resin can enter more efficiently. That is, when the mold clamping process is performed after injecting the resin first, the resin is accumulated on the insulator, and the coil enters into the insulator, but the gap between the insulator and the coil is final. Since there are only small gaps, it may be difficult for the resin to rise into the gaps. In that respect, if the resin is injected during the mold clamping process, the resin can be reliably filled into a small gap between the insulator and the coil. In particular, it is preferable to continue injecting the resin until the end of the mold clamping process.
  • the resin can be more reliably filled into the small gap between the insulator and the coil.
  • the coil is allowed to enter the resin while injecting the resin. The resin can be reliably filled.
  • the fluidity of the resin can be increased by vibrating the molded coil in the radial direction.
  • resin since resin has high adhesiveness, it becomes difficult to flow when it is bonded to the surface of the edgewise coil.
  • the resin easily flows.
  • vibration since vibration is applied in the direction of peeling the resin from the surface of the edgewise coil, the resin is less likely to adhere to the surface of the edgewise coil, and the fluidity of the resin is increased. Thereby, even if it is resin with low fluidity
  • the radial vibration is generated by, for example, an ultrasonic horn.
  • the resin is a thermoplastic resin
  • the melt viscosity of the thermoplastic resin is about 100 Pa ⁇ sec
  • the melt viscosity of the thermosetting resin is about 1 to 5 Pa ⁇ sec. That is, the thermoplastic resin has a fluidity that is 20 times or more worse than the thermosetting resin.
  • the thermosetting resin is poured into a mold heated to about 150 ° C., it takes about 2 to 3 minutes because heating is required for curing.
  • the thermoplastic resin heated to about 300 ° C. is poured into a mold heated to about 150 ° C., it is cooled and cured in several tens of seconds.
  • thermoplastic resin when used as a material, it has been impossible to reliably fill the resin in a small gap between the insulator and the coil by the conventional manufacturing method.
  • thermoplastic resin even if a thermoplastic resin is used as a material, the thermoplastic resin can be reliably filled into a small gap between the insulator and the coil.
  • FIG. 1 It is a figure which shows the process of the 2nd Example of the split stator manufacturing method of this invention. It is a perspective view which shows the movable structure holding an edgewise coil. It is a perspective view which shows the structure holding the edgewise coil by a coil holding block. It is a perspective view which shows the state holding the edgewise coil by a coil holding block. It is a figure which shows the state by which the division
  • FIG. 13 It is a figure which shows the state by which the edgewise coil shown in FIG. 13 was resin-molded. It is a fragmentary sectional view showing a state when a fixed mold and a movable mold are clamped. It is a figure which shows the relationship between a coil holding block and the horn for ultrasonic vibration. It is a time chart of the 2nd example. It is another time chart of a 1st Example. It is a time chart of a 1st Example.
  • FIG. 1 shows a manufacturing procedure of the split stator.
  • the split stator core 10 includes a tooth portion 11 to which a molded coil is attached.
  • the split stator core 10 is formed by laminating steel plates manufactured by press punching.
  • 18 divided stator cores 10 are combined to form a ring-shaped completed stator core.
  • the split stator core 10 is shown in (a).
  • a state where the insulator 12 is attached to the teeth portion 11 of the split stator core 10 is shown in FIG.
  • the insulator 12 covers the cylindrical portion 12b that covers the tooth portion 11 and the inner surface portion other than the teeth portion 11 of the split stator core 10 protruding, and protrudes vertically above and below the cover portion 12a and the cylindrical portion 12b that extend in the vertical direction. Two projections 12c are provided.
  • the thickness of the side surface of the insulator 12b is 0.2 to 0.3 mm.
  • FIG. 1C shows a view in which the formed edgewise coil 13 is attached to the tooth portion 11 via the cylindrical portion 12 b of the insulator 12.
  • the edgewise coil 13 is formed by matching a coil wire having a flat cross section (rectangular shape) with the inner diameter of the shape of the tooth portion 11.
  • the edgewise coil 13 is in close contact with the split stator core 10 via the cover portion 12a. Further, the edgewise coil 13 is positioned by the teeth portion 11 in the left-right direction via the cylindrical portion 12b. Further, the vertical direction is positioned by the protrusion 12 c of the insulator 12. Thereby, the edgewise coil 13 is positioned at a fixed position with respect to the split stator core 10.
  • the edgewise coil 13 includes a long terminal 13a protruding upward near the cover portion 12a and a long terminal 13b protruding upward near the tip of the tooth portion 11.
  • the edgewise coil 13 will be described as a molded coil. However, any other types of coils may be used as long as the cross section is round, square, or molded and the shape is fixed. is there.
  • FIG. 1D shows a resin-molded split stator 18.
  • the edgewise coil 13 portion of (c) is resin molded 14.
  • the molding method of the resin mold 14 will be described in detail later.
  • a pair of long terminals 13 a and 13 b protrudes from the resin mold 14 of the split stator 18 to the outside.
  • a cross-sectional view of the resin-molded split stator 18 is shown in FIG. This sectional view shows the positional relationship between the edgewise coil 13 and the resin mold 14.
  • An edgewise coil 13 is attached to the split stator core 10 via an insulator 12, and a resin mold 14 is formed only in a portion surrounding the coil portion of the edgewise coil 13.
  • FIG. 3 shows a state in which a resin-made bus bar holder 16 that holds the bus bar 17 is mounted on the split stator core 10.
  • the long terminals 13a and 13b are bent and connected to the bus bar 17.
  • FIG. 2 shows a stator 19 in which 18 divided stators 18 are combined. Eighteen split stators 18 are combined in an annular shape, and the outer cylinder 15 that is heated to the outside and expands to increase its inner diameter is fitted. Thereafter, by cooling to room temperature, the inner diameter of the outer cylinder 15 is reduced, and the 18 split stators 18 are tightened and integrated into a stator 19. This is a so-called outer cylinder shrinkage.
  • the long terminal 13 a of the split stator 18 is connected to the long terminal 13 b of the third split stator 18 beyond the two split stators on the left side and the bus bar holder 16. Connected by bus bar 17. In this way, the 18 long terminals are sequentially connected by the bus bar 17 in the bus bar holder 16 to constitute three motor coils of U, V, and W phases.
  • FIG. 12 shows the relationship among the split stator core 10, the insulator 12, and the edgewise coil 13 mounted on the fixed mold 21.
  • a molding die structure for molding a resin mold will be described.
  • the fixed mold 21 as the first mold includes a fixed mold body 21d, a pair of slide molds 21a sandwiching the split stator core 10 from the left and right, and a pair protruding from the fixed mold body 21d.
  • the guide part 21c and the slide mold 21b that is guided and slid by the pair of guide parts 21c are provided.
  • the split stator core 10 is sandwiched by a pair of slide molds 21a from both sides, and is fixed by a slide mold 21b in a direction orthogonal to the direction in which the slide mold 21a is sandwiched.
  • An insulator 12 is attached to the teeth portion 11 of the split stator core 10.
  • FIGS. 10A and 10B are perspective views showing a structure for holding the edgewise coil 13 by the coil gripping block 20.
  • the edgewise coil 13 includes two long terminals 13a and 13b.
  • the generally cubic coil holding block 20 is formed with holding holes 20a and 20b into which the ends of the long terminals 13a and 13b of the edgewise coil 13 are inserted and fitted.
  • the coil holding block 20 is formed with an inclined portion 20c on one side.
  • FIG. 10B shows a state in which the end portions of the long terminals 13 a and 13 b of the edgewise coil 13 are inserted and fitted into the holding holes 20 a and 20 b of the coil holding block 20.
  • a large number of coil gripping blocks 20 are prepared, and the edgewise coil 13 is prepared in advance as shown in FIG. 10B.
  • the coil gripping block 20 is recovered and used as a jig any number of times.
  • the fixed mold 21 and the movable mold 22 of the present embodiment are lateral fastening molds in which the movable mold moves in the horizontal direction.
  • the coil holding block 20 is mounted on the movable die 22 with the movable die 22 being the upper die fully opened in a state where the split stator core 10 is fixed to the stationary die 21.
  • the coil holding block 20 constitutes a part of the movable mold 22, and the edgewise coil 13 is moved to the position shown in FIG. 4, that is, a distance of 1.5 mm from the movable mold 22 to the fixed mold 21 side. Is held in. Further, as shown in FIG.
  • an ultrasonic transmission horn 30 is attached to a position corresponding to the side surface of the coil holding block 20 of the movable mold 22.
  • the movable mold 22 is formed with a pair of protruding portions 22a having a triangular cross section with an acute angle. The inner surfaces of the pair of projecting portions 22a are close to the outer periphery of the edgewise coil 13 and are positioned while maintaining a slight gap.
  • the movable mold 22 approaches the fixed mold 21 and is in a half-open state shown in FIG. In the half-open state, the distance between the fixed mold 21 and the movable mold 22 is 3 mm away from the fully closed position. At this time, the edgewise coil 13 is in an intermediate position between the movable mold 22 and the fixed mold 21.
  • FIG. 15 is a partial cross-sectional view showing a state when the fixed mold 21 and the movable mold 22 are clamped.
  • FIG. 13 is a virtual diagram showing a state where the edgewise coil 13 is attached to the fixed mold 21.
  • FIG. 14 shows a state where the resin mold 14 is applied in FIG.
  • FIG. 19 shows a time chart of the injection process of the first embodiment.
  • the total time of the injection process is as short as 0.2 seconds.
  • the PPS resin 25 which is a thermoplastic resin, is cured in a short time, so that the entire injection time is extremely short.
  • the coil gripping block 20 is moved to the fixed mold 21 side by 1.5 mm as shown in FIG.
  • the edgewise coil 13 is vibrated laterally by the ultrasonic transmission horn 30 via the coil gripping block 20 as indicated by an arrow A in FIG.
  • the vibration time is as extremely short as 0.07 seconds, it is perfect to give a small amplitude by ultrasonic vibration.
  • the edgewise coil 13 comes into contact with the insulator 12 mounted on the fixed mold 21 as shown in FIG.
  • the PPS resin 25 is injected from the resin injection port 21e, and the fluidity of the PPS resin 25 is enhanced by the edgewise coil 13 vibrating in the lateral direction, and the insulator 12 and the edgewise coil 13 Enter the gap between. That is, since the PPS resin 25 has high adhesiveness, it is difficult to flow when it is adhered to the surface of the edgewise coil 13.
  • the vibration is applied in the lateral direction, that is, the direction in which the PPS resin 25 is peeled off from the surface of the edgewise coil 13, so that the PPS resin 25 may adhere to the surface of the edgewise coil 13. Therefore, the fluidity of the PPS resin 25 is increased. Thereby, even a resin having low fluidity such as a thermoplastic resin can be reliably filled in a small gap between the insulator 12 and the edgewise coil 13.
  • edgewise coil 13 when the edgewise coil 13 is moved into the PPS resin 25, a lateral vibration is given, but as shown in the time chart of FIG.
  • the edgewise coil 13 may be allowed to enter the PPS resin 25 as it is.
  • the split stator core 10 is set on the fixed die 21 and the insulator 12 is set on the split stator core 10.
  • the edgewise coil 13 is set on the movable die 22.
  • injection of the molten resin for the resin mold into the cavity is started while the fixed mold 21 and the movable mold 22 are half open.
  • it has a coil compression process which compresses resin injected only by the edgewise coil 13. This coil compression process allows only the edgewise coil 13 to enter the melted resin accumulated in the cavity, so that the PPS resin 25 is placed in a small gap between the insulator 12 and the edgewise coil 13. It can be surely filled.
  • the gap between the insulator 12 and the edgewise coil 13 is changed by vibrating the edgewise coil 13 in the radial direction.
  • the flow of 25 can be improved.
  • the fluidity of the PPS resin 25 can be increased, the small gap between the insulator 12 and the edgewise coil 13 can be more reliably filled with the PPS resin 25.
  • vibration is applied in a direction in which the PPS resin 25 is peeled off from the surface of the edgewise coil 13, the PPS resin 25 hardly adheres to the surface of the edgewise coil 13, and the fluidity of the PPS resin 25 is low. Get higher.
  • the edgewise coil 13 is allowed to enter the PPS resin 25 while the PPS resin 25 is being injected.
  • the resin can be filled into the small gaps of the width coil 13 more efficiently and reliably.
  • the second embodiment is a manufacturing method in which the compression step of the PPS resin 25 using only the edgewise coil 13 is omitted. That is, with the coil gripping block 20, direct mold compression is performed by moving the movable mold 22 closer to the fixed mold 21 while the edgewise coil 13 is held at the final position with respect to the movable mold 22.
  • FIG. 17 shows a time chart of the injection process. The total time of the injection process is as short as 0.2 seconds.
  • the PPS resin 25, which is a thermoplastic resin is cured in a short time, so that the entire injection time is extremely short.
  • mold compression is performed by moving the movable mold 22 close to the fixed mold 21 from 0.05 seconds to 0.20 seconds after the injection of the PPS resin 25 is started. After 0.20 seconds, mold compression and injection of the PPS resin 25 are stopped simultaneously. At the end of mold compression, a pressure of 800 kN is held for 5 seconds. The time from 0.05 second to 0.20 second is injected into the PPS resin 25 that is injected and stays by injecting the edgewise coil 13 into the cavity by mold compression while injecting the PPS resin 25. Therefore, the PPS resin 25 can be filled in a small gap between the insulator 12 and the edgewise coil 13.
  • the PPS resin 25 is sufficiently filled in the small gap between the edgewise coil 13 and the inner surface of the protruding portion 22a of the movable die 22.
  • the movable mold 22 is raised.
  • the insulator 12 is not affected to some extent even if a complicated process of first entering the edgewise coil 13 into the PPS resin 25 in the cavity is not employed. And the edgewise coil 13 can be filled with the PPS resin 25. Further, since the molten PPS resin 25 is injected while the fixed mold 21 and the movable mold 22 are in a half-open state, a large pressure is not required for the injection of the resin, so that the pressurizing device can be eliminated.
  • the PPS resin 25 is injected and injected while the fixed mold 21 and the movable mold 22 are clamped by starting the mold clamping process in the middle of the resin injection process, the insulator 12 and the edgewise coil 13 During this period, the PPS resin 25 can be made to enter more efficiently.
  • the mold clamping process is performed after the PPS resin 25 is injected first, the PPS resin 25 is accumulated in the cavity, and the coil enters into the cavity. Since there is finally only a small gap, it may be difficult for the resin to rise into the gap.
  • the resin can be reliably filled into a small gap between the insulator 12 and the edgewise coil 13. In particular, it is preferable to continue injecting the resin until the middle of the mold clamping process.
  • the size of the molding cavity to be performed by one injection molding is small, so that a resin having poor fluidity such as a thermoplastic resin can be used as it is.
  • a hybrid vehicle drive motor requires high torque, passes a relatively high voltage, and generates a large amount of heat, so that it is necessary to improve the heat transfer property of the resin mold. For this reason, an additive is added to the resin, and it is technically difficult to fill the resin in the corners of the molding cavity, particularly the inner space of the coil winding portion without any gaps, due to a decrease in fluidity. .
  • the split stator of the present invention since the volume of the molding cavity is reduced, it is possible to reliably fill the resin to every corner of the internal space of the coil winding portion. Thereby, the efficiency which thermally radiates the heat generated in the coil to the outside through the resin mold can be increased.
  • this invention is not limited to the said embodiment, A part of structure can also be changed suitably and implemented in the range which does not deviate from the meaning of invention.
  • the split stator 10 having one edgewise coil 13 has been described.
  • two edgewise coils 13 are respectively attached to a split stator core having two tooth portions 11 to form a whole. May be resin-molded.
  • three edgewise coils 13 may be respectively attached to a split stator core including three teeth portions 11 and the whole may be resin-molded.
  • the edgewise coil has been described. However, even if the coil winding has a round or square cross section, the present invention can be used as long as it is formed as a coil. It is clear that it can be applied.
  • the present Example demonstrated the case where a thermoplastic resin was used, it is possible to utilize this invention also when a thermosetting resin is used.

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Abstract

熱可塑性樹脂をモールドすることにより生産効率を高め、かつインシュレータと巻線との間に樹脂を確実に充填できる分割固定子製造方法であって、固定型２１に、インシュレータ１２と分割固定子コア１０とをセットし、エッジワイズコイル１３を可動型にセットするセット工程と、固定型２１と可動型２２とが半開きの状態で、キャビティ内に樹脂を射出する樹脂射出工程と、固定型２１と可動型２２とを型締めする型締め工程とを有する。

Description

分割固定子製造方法
　この発明は、タクトタイムの短い製造に適したモータの分割固定子製造方法に関するものである。
　プレス加工で打ち抜いた鋼板を積層して固定子コアを構成し、巻線を組み付けた状態で、巻線部等に樹脂を射出成形することにより、固定子を製造する方法が知られている。
　一方、固定子コアを複数個に分割して、巻線を組み付けた分割固定子を用いる方法も、固定子の製造方法として知られている。分割固定子の場合には、焼きバメリングで複数の分割固定子を一体的に組み立てることが行われている。
　分割コアに対して、樹脂をモールドして分割固定子を製造する方法が、特許文献１に記載されている。
　１つのティースを備える分割コアに、巻線をティースに巻きつけて、プレス型で巻きつけたコイルをティースの中心軸に向けて押圧成形すると同時に、プレス型が兼用する射出成形金型内に樹脂を射出することにより、樹脂モールドすることが記載されている。
　この技術は、コイルの占積率を高めることができる利点がある。また、コイルの回りのみ樹脂モールドすれば良いので、従来の固定子と比較して、使用する樹脂量を減らすことができる利点がある。　　
特開2007-143324号公報
　しかしながら、特許文献１に開示された発明では、次のような問題があった。
　すなわち、特許文献１には、インシュレータに関する記載がないが、分割コアと巻線との間にインシュレータが装着されていたと仮定すると、巻線がプレス型により押圧されているため、インシュレータと巻線との間には、射出成形のときに、樹脂が進入することは困難であり、完成した固定子は、インシュレータと巻線とが直接接触する状態となる可能性が高い。
　一方、ハイブリッド自動車のモータは、小型化が進み、使用電流域を増加する傾向にある。その場合、巻線の発熱量が増加することから、放熱の重要性が高まっている。その理由は、巻線のエナメル被覆には耐熱温度があるからである。
　そのためには、インシュレータと固定子コアを密着させると共に、特に、インシュレータと巻線との間に、熱伝導性の高い樹脂をモールドすることが必須となっている。樹脂モールド、及びインシュレータを介して、固定子コア側に放熱する必要があるからである。
　樹脂モールド材として、熱硬化性樹脂を使用する場合には、硬化させるのに数分かかるため、射出する樹脂を加圧することにより、インシュレータと巻線との間に樹脂を進入させることも可能である。
　しかしながら、タクトタイムを短くして生産効率を上げるために、例えば、３００℃に加熱溶融した熱可塑性樹脂を使用すると、１５０℃程度に加熱された金型により冷却され、数十秒で硬化してしまう。一方、熱可塑性樹脂は、粘性が１００Ｐａ・ｓｅｃと、熱硬化性樹脂の２０～１００倍高いので、数十秒では、狭い隙間まで溶融した樹脂が十分進入する時間がないため、インシュレータと巻線との間に樹脂の充填不良が発生する問題があった。
　この発明は上記問題点を解決するためのものであって、熱可塑性樹脂を樹脂モールドすることにより生産効率を高め、かつインシュレータと巻線との間に樹脂を確実に充填できる分割固定子製造方法を提供することを目的とする。
（１）上記目的を達成するために、本発明の分割固定子製造方法は、第１金型に、インシュレータと分割コアとをセットし、成形済みコイルを第２金型にセットするセット工程と、第１金型と第２金型とが半開きの状態で、キャビティ内に樹脂を射出する樹脂射出工程と、第１金型と第２金型とを型締めする型締め工程とを有する。
（２）（１）に記載する分割固定子製造方法において、前記樹脂射出工程の途中から、前記型締め工程を開始することが好ましい。
（３）（１）に記載する分割固定子製造方法において、前記樹脂射出工程と前記型締め工程との間に、前記成形済みコイルのみにより前記射出された樹脂を圧縮するコイル圧縮工程を有することが好ましい。
（４）（３）に記載する分割固定子製造方法において、前記樹脂射出工程の途中から、前記コイル圧縮工程及び前記型締め工程を開始することが好ましい。
（５）（３）または（４）に記載する分割固定子製造方法において、前記成形済みコイルを径方向に振動させることが好ましい。
（６）（１）乃至（５）に記載する分割固定子製造方法のいずれか１つにおいて、前記樹脂が熱可塑性樹脂であることが好ましい。
　次に、上記構成を有する本発明の分割固定子の製造方法の作用・効果について説明する。
　本発明の分割固定子製造方法の第１工程においては、第１金型（例えば、固定型）に分割コアをセットし、さらに分割コアにインシュレータをセットする。一方、成形済みコイル（例えば、成形済みエッジワイズコイル）を第２金型（例えば、可動型）にセットする。
　次に、第１金型と第２金型とを半開きの状態として、第１金型と第２金型とで形成されるキャビティ内に、樹脂モールド用の溶融状態の樹脂をキャビティ内に射出注入する。これにより、一時的に成形済みコイルとインシュレータとの間に空間を持たせることができ、そのタイミングで溶融した樹脂を成形済みコイルとインシュレータの間の空間に進入させることができる。
　そして、分割コアの上にインシュレータがセットされ、インシュレータの上に樹脂が注入された第１金型と、成形済みコイルがセットされた第２金型とを型締めする。
　第１金型と第２金型とが近接するに連れて、樹脂が成形済みコイルとインシュレータとの間の空間を、傾斜を利用して持ち上げられるように流れる。これにより、成形済みコイルがインシュレータ上の溶融した樹脂内に進入し、溶融した樹脂がインシュレータとコイルとの間にある状態で型締めすることができる。
　したがって、樹脂モールドした固定子において、インシュレータとコイルとの間に確実に樹脂を充填することができる。
　また、第１金型と第２金型とが半開きの状態で、溶融した樹脂を注入しているので、樹脂圧力を低減でき、コイル等の変形を抑えることができる。
　ここで、樹脂射出工程の途中から、型締め工程を開始することにより、第１金型と第２金型とが型締めしながら、樹脂が射出注入されるため、インシュレータとコイルとの間に樹脂をより効率的に進入させることができる。すなわち、先に樹脂を注入してから、後で型締め工程を行う場合には、樹脂がインシュレータの上に溜まっており、その中にコイルが進入するが、インシュレータとコイルとの間は、最終的に小さな隙間しかないため、その隙間に樹脂が上がってくるのは、困難な場合がある。その点、型締め工程のときに、樹脂を注入すれば、インシュレータとコイルとの小さな隙間に確実に樹脂を充填させることができる。特に、型締め工程の最後まで、樹脂を注入し続けると良い。
　また、樹脂射出工程と型締め工程との間に、成形済みコイルのみにより射出された樹脂を圧縮するコイル圧縮工程を有することにより、コイルのみをインシュレータ上に溜まっている溶融した樹脂の中に進入させることができるため、インシュレータとコイルとの間の小さな隙間に樹脂をより確実に充填させることができる。
　また、樹脂射出工程の途中から、コイル圧縮工程及び型締め工程を開始することにより、樹脂を注入しながら、コイルを樹脂の中に進入させるため、インシュレータとコイルの小さな隙間に、より効率的かつ確実に樹脂を充填することができる。
　さらに、成形済みコイルを溶融した樹脂の中に進入させるときに、成形済みコイルを径方向に振動させることにより、樹脂の流動性を高くすることができる。一般的に、樹脂は粘着性が高いため、エッジワイズコイルの表面に接着すると流動しにくくなる。
　しかし、本発明では、第１に、インシュレータと成形済みコイルとの隙間を変化させているため、樹脂が流れやすくなる。また、第２に、樹脂をエッジワイズコイルの表面から引き剥がす方向に振動を与えているので、樹脂が、エッジワイズコイルの表面に接着することが少なく、樹脂の流動性が高くなる。
　これにより、流動性の低い樹脂、であっても、インシュレータとコイルの小さな隙間に確実に充填させることができる。ここで、径方向の振動は、例えば、超音波ホーンにより発生される。
　特に、樹脂が熱可塑性樹脂である場合には、流動性が悪いため、インシュレータとコイルの小さな隙間に樹脂を確実に充填することが困難であるが、上記発明によれば、熱可塑性樹脂を材料としても、インシュレータとコイルの小さな隙間に確実に樹脂を充填することができる。
　すなわち、熱可塑性樹脂の溶融粘度は、１００Ｐａ・ｓｅｃ程度であり、熱硬化性樹脂の溶融粘度は、１～５Ｐａ・ｓｅｃ程度である。すなわち、熱可塑性樹脂は、熱硬化性樹脂と比較して、２０倍以上流動性が悪い。その上、熱硬化性樹脂は、１５０℃程度に加熱された金型に注入しても、硬化するのに加熱が必要であるため、２～３分程度かかる。それに対して、３００℃程度に加熱された熱可塑性樹脂は、１５０℃程度に加熱した金型に注入すると、冷却されて数十秒で硬化してしまう。
　したがって、熱可塑性樹脂を材料とした場合に、インシュレータとコイルの小さな隙間に、樹脂を確実に充填することは、従来の製造方法では不可能であった。
　それに対して、本発明によれば、熱可塑性樹脂を材料として用いても、インシュレータとコイルの小さな隙間に、確実に熱可塑性樹脂を充填させることができる。
分割固定子の製造手順を示す図面である。 分割固定子を１８個組み合わせ、外筒により焼きバメされた固定子を示す図である。 分割固定子の断面図である。 本発明の分割固定子製造方法の第１の実施例の第１工程を示す図である。 本発明の分割固定子製造方法の第１の実施例の第２工程を示す図である。 本発明の分割固定子製造方法の第１の実施例の第３工程を示す図である。 本発明の分割固定子製造方法の第１の実施例の第４工程を示す図である。 本発明の分割固定子製造方法の第２の実施例の工程を示す図である。 エッジワイズコイルを保持する可動型の構造を示す斜視図である。 コイル把持ブロックによるエッジワイズコイルを保持する構造を示す斜視図である。 コイル把持ブロックによるエッジワイズコイルを保持した状態を示す斜視図である。 固定型に分割固定子コアとインシュレータとが装着された状態を示す図である。 固定型に装着された、分割固定子コアとインシュレータと、エッジワイズコイルとの関係を示す図である。 エッジワイズコイルが固定型に装着された状態を示す図である。 図１３に示すエッジワイズコイルが、樹脂モールドされた状態を示す図である。 固定型と可動型とが型締めされたときの状態を示す部分断面図である。 コイル把持ブロックと超音波振動用ホーンとの関係を示す図である。 第２の実施例のタイムチャートである。 第１の実施例の別のタイムチャートである。 第１の実施例のタイムチャートである。
符号の説明
１０　分割固定子コア
１１　ティース部
１２　インシュレータ
１３　エッジワイズコイル
１３ａ、１３ｂ　長端末
１８　分割固定子
２０　コイル把持ブロック
２１　固定型
２１ａ、２１ｂ　スライド型
２１ｃ　ガイド型
２１ｄ　固定型本体
２２　可動型
２２ａ　突状部
　以下、本発明における分割固定子、及び分割固定子製造方法を具体化した一実施形態について図面を参照して詳細に説明する。
　図１に、分割固定子の製造手順を示す。分割固定子コア１０は、成形済みのコイルが装着されるティース部１１を備えている。分割固定子コア１０は、プレス打ち抜きで製造された鋼板を積層して構成している。ここでは、分割固定子コア１０は、１８個組み合わさることにより、環状の完成した固定子コアになる構造とする。分割固定子コア１０を（ａ）に示す。次に、分割固定子コア１０のティース部１１に、インシュレータ１２が装着された状態を図１の（ｂ）に示す。インシュレータ１２は、ティース部１１を覆う筒部１２ｂ、分割固定子コア１０のティース部１１が突き出した以外の内面部分を覆い、上下方向に延設されたカバー部１２ａ、筒部１２ｂの上下に突き出した２箇所の突起部１２ｃを備えている。ここで、インシュレータ１２ｂの側面の厚みは、０．２～０．３ｍｍである。
　図１の（ｃ）に、成形済みのエッジワイズコイル１３をインシュレータ１２の筒部１２ｂを介して、ティース部１１に装着した図を示す。エッジワイズコイル１３は、断面が平角（矩形状）のコイル線をティース部１１の形状に内径を合わせて成形したものである。
　エッジワイズコイル１３は、カバー部１２ａを介して、分割固定子コア１０に密着している。また、エッジワイズコイル１３は、左右方向は筒部１２ｂを介してティース部１１により位置決めされている。また、上下方向は、インシュレータ１２の突起部１２ｃにより位置決めされている。これにより、エッジワイズコイル１３は、分割固定子コア１０に対して、定位置に位置決めされている。エッジワイズコイル１３には、カバー部１２ａ近くで上に突き出ている長端末１３ａと、ティース部１１先端付近で上に突き出ている長端末１３ｂが備えられている。
　本実施例では、成形済みコイルとして、エッジワイズコイル１３について説明するが、断面が丸形でも、角形でも、成形されて形状が確定しているものであれば、他の種類のコイルでも同じである。
　図１の（ｄ）に、樹脂モールドされた分割固定子１８を示す。（ｃ）のエッジワイズコイル１３部分が樹脂モールド１４されている。樹脂モールド１４の成形方法については、後で詳細に説明する。分割固定子１８の樹脂モールド１４からは、一対の長端末１３ａ，１３ｂが外部に突き出ている。樹脂モールドされた分割固定子１８の断面図を図３に示す。この断面図は、エッジワイズコイル１３と樹脂モールド１４との位置関係を示すものである。
　分割固定子コア１０にインシュレータ１２を介して、エッジワイズコイル１３が装着され、エッジワイズコイル１３のコイル部分を囲む部分にのみ樹脂モールド１４が形成されている。図３は、分割固定子コア１０の上にバスバー１７を保持する樹脂製のバスバーホルダ１６が取り付けられている状態を示している。バスバー１７に対して、長端末１３ａ，１３ｂが曲げられて、接続される。
　図２に、分割固定子１８を１８個組み合わせた固定子１９を示す。１８個の分割固定子１８が環状に組み合わされ、外側に加熱され、膨張して内径が大きくなっている外筒１５が嵌め込まれる。その後、常温に冷却されることにより、外筒１５の内径が縮小して、１８個の分割固定子１８が締りバメされ、一体化され固定子１９となる。いわゆる外筒の焼きバメである。
　次の工程において、図示していないが、分割固定子１８の長端末１３ａは、左側に２つの分割固定子を越えた３つ目の分割固定子１８の長端末１３ｂと、バスバーホルダ１６内のバスバー１７により接続される。このように、１８個の長端末は、順次バスバーホルダ１６内のバスバー１７により接続され、Ｕ，Ｖ，Ｗ相の３つのモータコイルを構成される。
　次に、分割固定子１８を製造するための本発明の分割固定子製造方法について説明する。図４から図７に、本発明の分割固定子製造方法の第１の実施例の工程を示す。また、図１２に、固定型２１に装着された、分割固定子コア１０とインシュレータ１２と、エッジワイズコイル１３との関係を示す。
　樹脂モールドを成形する成形金型構造について説明する。図４及び図１２に示すように、第１金型である固定型２１は、固定型本体２１ｄ、分割固定子コア１０を左右から挟みこむ一対のスライド型２１ａ、固定型本体２１ｄから突出した一対のガイド部２１ｃ、一対のガイド部２１ｃにガイドされて摺動するスライド型２１ｂを備えている。
　分割固定子コア１０は、両側から一対のスライド型２１ａにより挟まれ、かつスライド型２１ａが挟む方向と直交する方向でスライド型２１ｂにより固定されている。分割固定子コア１０のティース部１１には、インシュレータ１２が装着されている。
　一方、成形済みエッジワイズコイル１３の形状を図１０Ａ及び図１０Ｂに示す。図１０Ａ及び図１０Ｂは、コイル把持ブロック２０によるエッジワイズコイル１３を保持する構造を示す斜視図である。
　図１０Ａに示すように、エッジワイズコイル１３は、２つの長端末１３ａ、１３ｂを備えている。略立方体形状のコイル把持ブロック２０には、エッジワイズコイル１３の長端末１３ａ、１３ｂの端部を挿入して嵌合する保持孔２０ａ、２０ｂが形成されている。また、コイル把持ブロック２０には、一辺に傾斜部２０ｃが形成されている。
　図１０Ｂに、コイル把持ブロック２０の保持孔２０ａ、２０ｂに、エッジワイズコイル１３の長端末１３ａ、１３ｂの端部が挿入して嵌合されている状態を示す。製造工程においては、コイル把持ブロック２０は、多数個用意されており、予め、エッジワイズコイル１３を図１０Ｂの状態にして準備しておく。そして、成形モールドが終了すると、コイル把持ブロック２０は回収され、何度でも治具として利用される。
　本実施例の固定型２１及び可動型２２は、可動型が水平方向に移動する横締めタイプの金型である。
　図４に示すように、固定型２１に分割固定子コア１０が固定された状態で、上型である可動型２２が全開した状態で、コイル把持ブロック２０を、可動型２２に装着する。これにより、コイル把持ブロック２０は可動型２２の一部を構成し、エッジワイズコイル１３は、図４に示す位置、すなわち、可動型２２から１．５ｍｍの距離、固定型２１側に移動した位置に保持されている。
　また、図１６に示すように、可動型２２の、コイル把持ブロック２０の側面に対応する位置に超音波発信ホーン３０が付設されている。
　可動型２２には、断面が鋭角を備える三角形状の、一対の突状部２２ａが形成されている。一対の突状部２２ａの内面がエッジワイズコイル１３の外周に近接して、わずかの隙間を維持して位置している。
　次に、可動型２２が固定型２１に近づいて、図５に示す半開きの状態となる。半開き状態のときに、固定型２１と可動型２２との距離は、全閉位置より３ｍｍ離れた位置にある。このとき、エッジワイズコイル１３は、可動型２２と固定型２１との中間位置にある。
　図５に示す可動型２２が半開きの状態で、図示しない樹脂射出装置は、３２０℃で溶融した熱可塑性樹脂であるＰＰＳ樹脂２５のキャビティ内への射出注入を開始する。図１５に示すように、ＰＰＳ樹脂２５は、固定型本体２１ｄに形成された２つの樹脂注入口２１ｅより、キャビティ内に射出して注入される。樹脂注入口２１ｅは、インシュレータ１２の外側に位置しており、注入された樹脂は、インシュレータ１２を越えて、エッジワイズコイル１３の両端の中心位置まで流動する。図１５は、固定型２１と可動型２２とが型締めされたときの状態を示す部分断面図である。
　本実施例の金型は横締めタイプであるので、注入された樹脂は、エッジワイズコイル１３の長手方向に流動する。図５では、便宜的にＰＰＳ樹脂２５を図示しているが、ＰＰＳ樹脂２５が流動する流路は複雑である。
　図１３に、エッジワイズコイル１３が固定型２１に装着された状態を仮想図として示す。また、図１４に、図１３において、樹脂モールド１４がされた状態を示す。
　図１９に、第１の実施例の射出工程のタイムチャートを示す。射出工程の全体時間は、０．２秒と極めて短時間である。固定型２１及び可動型２２は、１５０℃に加熱されているが、熱可塑性樹脂であるＰＰＳ樹脂２５は、短時間で硬化するため、全体の射出時間を極めて短くしている。
　ＰＰＳ樹脂２５の射出を開始してから、０．０５秒後から０．１２秒後にかけて、図６に示すように、コイル把持ブロック２０を１．５ｍｍ、固定型２１側に移動する。このとき、超音波発信ホーン３０により、コイル把持ブロック２０を介して、エッジワイズコイル１３は、図６の矢印Ａに示すように横方向に振動させている。ここでは、振動させる時間が０．０７秒間と極めて短いため、超音波振動により、小さな振幅を与えるのが精一杯である。
　これにより、エッジワイズコイル１３は、図６に示すように、固定型２１に装着されたインシュレータ１２に当接する。
　この間も、ＰＰＳ樹脂２５は樹脂注入口２１ｅから注入されており、ＰＰＳ樹脂２５は、横方向に振動しているエッジワイズコイル１３により、流動性を高められて、インシュレータ１２とエッジワイズコイル１３との間の隙間に進入する。すなわち、ＰＰＳ樹脂２５は、粘着性が高いためエッジワイズコイル１３の表面に接着すると流動しにくくなる。しかし、本実施例では、横方向、すなわち、ＰＰＳ樹脂２５をエッジワイズコイル１３の表面から引き剥がす方向に振動を与えているので、ＰＰＳ樹脂２５が、エッジワイズコイル１３の表面に接着することが少なく、ＰＰＳ樹脂２５の流動性が高くなるのである。
　これにより、熱可塑性樹脂のような流動性の低い樹脂、であっても、インシュレータ１２とエッジワイズコイル１３の小さな隙間に確実に充填させることができる。
　次に、ＰＰＳ樹脂２５の射出を開始してから、０．１２秒後に、エッジワイズコイル１３を固定型２１に近づけるのを停止すると同時に、可動型２２を固定型２１に近づけて型圧縮を行う。型圧縮は、０．２７秒後までで終了する。この間、０．２０秒後にＰＰＳ樹脂２５の射出を停止する。型圧縮終了時に８００ｋＮの加圧力を５秒間保持する。
　０．１２秒後から０．２７秒後までの時間、０．２０秒後までＰＰＳ樹脂２５が注入されている。０．１２秒後から０．２０秒後までの時間は、ＰＰＳ樹脂２５を注入しながら、型圧縮により、エッジワイズコイル１３と可動型２２の突状部２２ａの内面との小さな隙間に、ＰＰＳ樹脂２５が十分に充填される。
　次に、ＰＰＳ樹脂２５が固化するのを待って、可動型２２が上昇する。
　上記実施例では、エッジワイズコイル１３をＰＰＳ樹脂２５の中に進入させるときに、横方向の振動を与えているが、図１８のタイムチャートに示すように、横方向の振動を与えずに、そのままエッジワイズコイル１３をＰＰＳ樹脂２５の中に進入させても良い。
　以上詳細に説明したように、本実施例の分割固定子製造方法によれば、第１工程においては、固定型２１に分割固定子コア１０をセットし、分割固定子コア１０にインシュレータ１２をセットする。一方、エッジワイズコイル１３を可動型２２にセットする。
　次に、固定型２１と可動型２２とが半開きの状態で、樹脂モールド用の溶融状態の樹脂を、キャビティ内に射出注入を開始する。次に、エッジワイズコイル１３のみにより射出された樹脂を圧縮するコイル圧縮工程を有する。
　このコイル圧縮工程により、エッジワイズコイル１３のみをキャビティ内に溜まっている溶融した樹脂の中に進入させることができるため、インシュレータ１２とエッジワイズコイル１３との間の小さな隙間にＰＰＳ樹脂２５をより確実に充填させることができる。
　特に、エッジワイズコイル１３を溶融したＰＰＳ樹脂２５の中に進入させるときに、エッジワイズコイル１３を径方向に振動させることにより、インシュレータ１２とエッジワイズコイル１３との隙間を変化させるため、ＰＰＳ樹脂２５の流れを良くすることができる。また、ＰＰＳ樹脂２５の流動性を高くすることができるため、より確実に、インシュレータ１２とエッジワイズコイル１３との間の小さな隙間にＰＰＳ樹脂２５をより確実に充填させることができる。ここで、ＰＰＳ樹脂２５をエッジワイズコイル１３の表面から引き剥がす方向に振動を与えているので、ＰＰＳ樹脂２５が、エッジワイズコイル１３の表面に接着することが少なく、ＰＰＳ樹脂２５の流動性が高くなる。
　また、樹脂射出工程の途中から、コイル圧縮工程及び型締め工程を開始しているので、ＰＰＳ樹脂２５を注入しながら、エッジワイズコイル１３をＰＰＳ樹脂２５の中に進入させるため、インシュレータ１２とエッジワイズコイル１３の小さな隙間に、より効率的かつ確実に樹脂を充填することができる。
　次に、第２の実施例について説明する。第２の実施例は、概略第１の実施例と同じなので、相違する点のみ説明し、同じ内容については、説明を割愛する。
　第２の実施例は、エッジワイズコイル１３のみによるＰＰＳ樹脂２５の圧縮工程を省略する製造方法である。すなわち、コイル把持ブロック２０により、始めからエッジワイズコイル１３を可動型２２に対して最終位置に保持した状態で、可動型２２を固定型２１に近づけて、直接型圧縮を行う。
　図１７に、射出工程のタイムチャートを示す。射出工程の全体時間は、０．２秒と極めて短時間である。固定型２１及び可動型２２は、１５０℃に加熱されているが、熱可塑性樹脂であるＰＰＳ樹脂２５は、短時間で硬化するため、全体の射出時間を極めて短くしている。
　ＰＰＳ樹脂２５の射出を開始してから、０．０５秒後から０．２０秒後にかけて、図８に示すように、可動型２２を固定型２１に近づけて型圧縮を行う。０．２０秒後に、型圧縮とＰＰＳ樹脂２５の射出を同時に停止する。型圧縮終了時に８００ｋＮの加圧力を５秒間保持する。
　０．０５秒後から０．２０秒後までの時間は、ＰＰＳ樹脂２５を注入しながら、型圧縮により、エッジワイズコイル１３をキャビティ内に射出して注入され滞留しているＰＰＳ樹脂２５に突入させるため、インシュレータ１２とエッジワイズコイル１３との間の小さな隙間にＰＰＳ樹脂２５を充填することができる。
　同時に、エッジワイズコイル１３と可動型２２の突状部２２ａの内面との小さな隙間に、ＰＰＳ樹脂２５が十分に充填される。
　次に、ＰＰＳ樹脂２５が固化するのを待って、可動型２２が上昇する。
　以上詳細に説明したように、第２の実施例によれば、エッジワイズコイル１３を先に、キャビティ内のＰＰＳ樹脂２５に進入させるという、複雑な工程を採用しなくても、ある程度、インシュレータ１２とエッジワイズコイル１３との間の小さな隙間にＰＰＳ樹脂２５を充填することができる。
　また、固定型２１と可動型２２とが半開きの状態で、溶融したＰＰＳ樹脂２５を注入しているので、樹脂の射出に大きな圧力を必要としないため、加圧装置をなくすことができる。
　また、樹脂射出工程の途中から、型締め工程を開始することにより、固定型２１と可動型２２とが型締めしながら、ＰＰＳ樹脂２５が射出注入されるため、インシュレータ１２とエッジワイズコイル１３との間にＰＰＳ樹脂２５をより効率的に進入させることができる。
　先に、ＰＰＳ樹脂２５を注入してから、後で型締め工程を行う場合には、ＰＰＳ樹脂２５がキャビティ内に溜まっており、その中にコイルが進入するが、インシュレータとコイルとの間は、最終的に小さな隙間しかないため、その隙間に樹脂が上がってくるのは、困難な場合がある。その点、型締め工程のときにも、ＰＰＳ樹脂２５を注入していれば、インシュレータ１２とエッジワイズコイル１３との小さな隙間に確実に樹脂を充填させることができる。特に、型締め工程の途中まで、樹脂を注入し続けると良い。
　また、分割固定子１８の単位で成形しているので、１回の射出成形で行う成形キャビティの大きさが小さいため、熱可塑性樹脂等の流動性の悪い樹脂を、そのまま使用することができる。ハイブリッド自動車駆動用モータは、高トルクを必要とし、比較的高電圧を流し発熱量も大きいため、樹脂モールドの伝熱性を高める必要がある。そのため、樹脂に添加物を入れており、流動性が低下して成形キャビティ内の隅々、特にコイルの巻線部の内部空間に樹脂を隙間なく充填することが、技術的に困難であった。
　本発明の分割固定子によれば、成形キャビティの容積が小さくなるため、コイルの巻線部の内部空間の隅々まで樹脂を確実に充填することができる。これにより、コイルで発生した熱を、樹脂モールドを介して外部に放熱する効率を高くすることができる。
　なお、この発明は前記実施形態に限定されるものではなく、発明の趣旨を逸脱することのない範囲で構成の一部を適宜変更して実施することもできる。
　例えば、本実施例では、１つのエッジワイズコイル１３を有する分割固定子１０について説明したが、２つのティース部１１を備える分割固定子コアに、２つのエッジワイズコイル１３を各々装着して、全体を樹脂モールドしても良い。また、３つのティース部１１を備える分割固定子コアに、３つのエッジワイズコイル１３を各々装着して、全体を樹脂モールドしても良い。
　また、実施例の説明でも記載したが、本実施例では、エッジワイズコイルについて説明したが、コイル巻線の断面が丸や正方形等であっても、コイルとして成形されておれば、本発明が適用できることは、明解である。
　また、本実施例では、熱可塑性樹脂を使用する場合について説明したが、熱硬化性樹脂を用いた場合についても、本発明を利用することは可能である。

Claims (6)

  1. 　第１金型に、インシュレータと分割コアとをセットし、成形済みコイルを第２金型にセットするセット工程と、
    　前記第１金型と前記第２金型とが半開きの状態で、キャビティ内に樹脂を射出する樹脂射出工程と、
    　前記第１金型と前記第２金型とを型締めする型締め工程とを有することを特徴とする分割固定子製造方法。
  2. 　請求項１に記載する分割固定子製造方法において、
    　前記樹脂射出工程の途中から、前記型締め工程を開始することを特徴とする分割固定子製造方法。
  3. 　請求項１に記載する分割固定子製造方法において、
    　前記樹脂射出工程と前記型締め工程との間に、前記成形済みコイルのみにより前記射出された樹脂を圧縮するコイル圧縮工程を有することを特徴とする分割固定子製造方法。
  4. 　請求項３に記載する分割固定子製造方法において、
    　前記樹脂射出工程の途中から、前記コイル圧縮工程及び前記型締め工程を開始することを特徴とする分割固定子製造方法。
  5. 　請求項３または請求項４に記載する分割固定子製造方法において、
    　前記成形済みコイルを径方向に振動させることを特徴とする分割固定子製造方法。
  6. 　請求項１乃至５に記載する分割固定子製造方法において、
    　前記樹脂が熱可塑性樹脂であることを特徴とする分割固定子製造方法。
     
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