JP5093362B2 - 固定子製造方法、及び固定子 - Google Patents
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Description
【技術分野】
【０００１】
この発明は、分割コアと、インシュレータと、集中巻きコイルとを備える分割固定子を有する固定子を製造する固定子製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
本出願人は、特許文献１及び２において、分割固定子の製造方法を提案している。すなわち、分割コアのティース部に０．２〜０．３ｍｍ厚さのインシュレータを成形する。次に、インシュレータの上にエッジワイズコイルを装着する。エッジワイズコイルがインシュレータを介して装着された分割コアをインサートして、樹脂モールドを行う。これにより、分割固定子が製造できる。
この製造方法によれば、樹脂モールドがエッジワイズコイルの隙間に進入するため、熱放熱に優れた固定子を製造することができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】
特開２００９−０７２０５５号公報
【特許文献２】
特開２００８−１６０９３８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、特許文献１及び２の技術には、次のような問題があった。
（１）インシュレータにエッジワイズコイルを装着したときに、インシュレータとエッジワイズコイルとの間に隙間が形成されてしまう。この隙間は、小さいため、樹脂モールドしたときに、樹脂が進入できず、空気層が形成されてしまう。固定子として使用するときに、エッジワイズコイルにおいて発熱が生じる。発生した熱は、インシュレータを介してコアに逃がされるのであるが、インシュレータとエッジワイズコイルとの間に空気層が存在すると、熱伝達の効率が著しく劣化する問題がある。
（２）また、インシュレータを成形するために樹脂を加熱し、冷却しているため、加熱したエネルギをそのまま捨てることとなり、省エネ、二酸化炭素削減に貢献することができない問題がある。
【０００５】
この発明は上記問題点を解決するためのものであって、コイルで発生する熱を効率よく固定子コアに放熱することができ、かつ、インシュレータを成形するのに必要な熱エネルギを有効に使用できる固定子製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記目的を達成するために、本発明の一態様における固定子製造方法は、次の構成を有している。
（１）分割コアと、インシュレータと、集中巻きコイルとを備える分割固定子を有する固定子を製造する固定子製造方法において、集中巻きコイルをインサートして、インシュレータを成形する成形工程と、インシュレータが成形された集中巻きコイルを、所定温度以上に保ったまま、分割コアのティース部に装着し、冷却することにより、インシュレータが成形された集中巻きコイルをティース部に焼き嵌めする焼き嵌め工程を、有する。
（２）（１）に記載する固定子製造方法において、インシュレータが、コイルが分割コアと相対する箇所にのみ形成されていることが好ましい。
（３）（１）に記載する固定子製造方法において、前記インシュレータが、前記コイルの全周を覆って形成されていることが好ましい。
（４）（３）に記載する固定子製造方法において、前記インシュレータの外周面と、前記分割コアに隣接する分割コアのインシュレータ外周面との間に隙間が形成されていることが好ましい。
【０００７】
（５）（１）乃至（４）に記載する固定子製造方法のいずれか１つにおいて、前記集中巻きコイルがエッジワイズコイルであること、前記エッジワイズコイルを成形金型内で位置決めする位置決め機構を有することが好ましい。
（６）（５）に記載する固定子製造方法において、前記位置決め機構が、予めエッジワイズコイルをインサートして、成形された凸部であることが好ましい。
（７）（１）乃至（６）に記載する固定子製造方法のいずれか１つの固定子製造法により製造された固定子であって、前記固定子は、前記インシュレータが成形された前記集中巻きコイルを、所定温度以上に保ったまま、前記分割コアの前記ティース部に装着し、冷却することにより、前記インシュレータが成形された前記集中巻きコイルを前記ティース部に焼き嵌めしていること、前記インシュレータが成形された前記集中巻きコイルを前記ティース部に焼き嵌めすることにより、前記インシュレータと前記ティース部との隙間がほとんどない固定子とするのが好ましい。
発明の効果
［０００８］
次に、上記構成を有する固定子製造方法、及び固定子の作用及び効果について説明する。
（１）分割コアと、インシュレータと、集中巻きコイルとを備える分割固定子を有する固定子を製造する固定子製造方法において、集中巻きコイルをインサートして、インシュレータを成形する成形工程と、インシュレータが成形された集中巻きコイルを、所定温度以上に保ったまま、分割コアのティース部に装着し、冷却することにより、インシュレータが成形された集中巻きコイルをティース部に焼き嵌めする焼き嵌め工程を、有する。
コイルをキャビティ内にインサートして、インシュレータを成形したときに、インシュレータ及びコイルは、１５０℃以上の温度まで加熱されている。内周面等にインシュレータが成形されたコイルが、まだ所定温度（例えば、１５０℃）以上ある状態で、すなわち、インシュレータ成形直後に、分割コアのティース部に装着して、分割コアを冷金として、インシュレータとコイルとを冷却するので、インシュレータとコイルとが、冷却されて収縮するため、インシュレータとコイルとが、分割コアのティース部に対して、焼き嵌めされる。これにより、インシュレータとティース部との間の隙間（空気層の存在）をほとんどなくすことができる。また、インシュレータを成形するために使用した熱エネルギを、インシュレータとコイルの焼き嵌め工程にそのまま使用できるため、省エネ、二酸化炭素の削減に貢献できる。
［０００９］
（２）（１）に記載する固定子製造方法において、インシュレータが、コイルが分割コアと相対する箇所にのみ形成されていることを特徴とするので、インシュレータをコイルに成形し、成形直後の余熱でコイルを分割コアに対して、焼き嵌めできる。
（３）（１）に記載する固定子製造方法において、前記インシュレータが、前記コイルの全周を覆って形成されていることを特徴とするので、インシュレータは、特許文献１のインシュレータと樹脂モールドとを一体として形成したものとなるため、樹脂モールド工程を省略することができ、生産効率を高めることができる。
（４）（３）に記載する固定子製造方法において、前記インシュレータの外周面と、前記分割コアに隣接する分割コアのインシュレータ外周面との間に隙間が形成されていることを特徴とするので、ハイブリッド自動車で使用され、固定子に冷却油がかけられたときに、隙間に冷却油が進入して、コイルをより冷却することができる。
【００１０】
（５）（１）に記載する固定子製造方法において、前記集中巻きコイルがエッジワイズコイルであること、前記エッジワイズコイルを成形金型内で位置決めする位置決め機構を有すること、を特徴とするので、エッジワイズコイルの内周面にインシュレータを所定の厚みで成形することができる。エッジワイズコイルの内周面に形成されるインシュレータの厚みは、０．２〜０．３ｍｍ程度である。その程度の厚みで十分な絶縁が確保できるからであり、薄くすることにより、コイルからコアへの熱伝達の効率を高くするためである。しかし、インシュレータの厚みは、確実に０．２ｍｍ確保される必要があり、そのために、位置決め機構を必要とするのである。
【００１１】
（６）（５）に記載する固定子製造方法において、前記位置決め機構が、予めエッジワイズコイルをインサートして、成形された凸部であることを特徴とするので、エッジワイズコイルをインサートして、予備成形することにより、エッジワイズコイルの必要箇所に凸部を形成できる。凸部が形成されたエッジワイズコイルを、インシュレータ成形用金型にインサートすると、凸部が金型内面に当接して位置決めされる。この状態で、成形することにより、エッジワイズコイルの内周面に形成されるインシュレータの厚みを一定とすることができる。ここで、凸部はインシュレータと同じ材料で形成されているので、凸部もインシュレータの一部を構成する。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】第１実施例の上型、下型、インサートするエッジワイズコイルを示す断面図である。
【図２】図１において、エッジワイズコイルをインサートした状態を示す図である。
【図３】図２において、上型を閉じた状態を示す図である。
【図４】図３において、樹脂を射出してインシュレータを成形した状態を示す図である。
【図５】インシュレータが成形された直後のエッジワイズコイルと、分割コアとの関係を示す図である。
【図６】インシュレータが成形された直後のエッジワイズコイルを、分割コアのティース部に装着した状態を示す図である。
【図７】エッジワイズコイルの斜視図である。
【図８】固定子組立の斜視図である。
【図９】第２実施例の位置決め凸部が形成されたエッジワイズコイルを示す図である。
【図１０】第２実施例の位置決め凸部を成形する方法を説明する断面図である。
【図１１】図９の位置決め凸部が形成されたエッジワイズコイルを、下型にインサートして、上型を閉じた状態を示す図である。
【図１２】図１１において、樹脂を射出してインシュレータを成形した状態を示す図である。
【図１３】インシュレータが成形された直後のエッジワイズコイルと、分割コアとの関係を示す図である。
【図１４】インシュレータが成形された直後のエッジワイズコイルを、分割コアのティース部に装着した状態を示す図である。
【図１５】第３実施例の隣接するティース部に装着されたインシュレータが形成されたエッジワイズコイルを示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
以下、本発明の１実施例である固定子製造方法について図面を用いて詳細に説明する。図１乃至図４に、エッジワイズコイルを金型にインサートして、インシュレータを成形する工程を示す。図７に、エッジワイズコイル１１の斜視図を示す。エッジワイズコイル１１は、厚さ１〜２ｍｍ、幅８〜１０ｍｍの断面が矩形形状で、外周にエナメル層が形成された導線を矩形形状に巻いて、順次矩形の短辺の長さを変化させて、全体断面が台形形状に成形したものである。エッジワイズコイル１１からは、端子部１１ａ、１１ｂが突出している。
図３においては、固定型である下型１２と、可動型である上型１３とでキャビティ１４を構成している。エッジワイズコイル１１は、キャビティ１４内にインサートされている。図３には表れていないが、図７に示すエッジワイズコイル１１の端子部１１ａ、１１ｂは、上下の金型１２，１３に形成された段差部により挟み込まれて、キャビティ１４の外に突出している。図３及び図４に示すように、下型１２には、樹脂Ｆを射出するための射出口１２ａが形成されている。
【００１４】
図２に示すように、下型１２内にエッジワイズコイル１１をインサートしたときに、キャビティ１４の内面１４ａがエッジワイズコイル１１の外周面１１ｃと当接することにより、キャビティ１４内でエッジワイズコイル１１が位置決めされている。この状態で、上型１３が下型１２と当接する位置まで下降する。その状態を図３に示す。
図３に示すように、エッジワイズコイル１１の内周面には、インシュレータ１５を形成するためのキャビティ空間１４ｂが存在する。また、エッジワイズコイル１１の上部端面には、キャビティ空間１４ｃが存在する。また、エッジワイズコイル１１の下部端面には、キャビティ空間１４ｄが存在する。キャビティ空間１４ｂ、１４ｃ、１４ｄにより、キャビティ１４が構成されている。また、射出口１２ａは、分配流路１２ｂにより、キャビティ空間１４ｄに連通している。
【００１５】
図４は、インシュレータ１５を成形するための樹脂Ｆが射出された状態を示している。樹脂は、熱可塑性樹脂であり、１５０℃以上に加熱され溶融している。インシュレータ１５は、筒部１５ａと、筒部１５ａの分割コア本体側の一端に形成されたコア側部１５ｂと、筒部１５ａの他端側に形成されたティース先端側部１５ｃとを有している。
筒部１５ａは、エッジワイズコイル１１の筒状の内面を覆っている部分である。コア側部１５ｂは、図５に示す、分割コア１６のティース部１６ａ以外の内周面であるコア本体内周面１６ｂと相対する部分である。ティース先端側部１５ｃは、エッジワイズコイル１１を保持するためのものである。
【００１６】
図５に、エッジワイズコイル１１をインサートして、インシュレータ１５を成形した状態であるコイル組立体１７を示す。図５に示すように、ティース部根元部の横幅寸法をＡ＝２０．０００ｍｍとしている。また、コイル組立体１７のインシュレータ１５の内面幅をＢ＝２０−０．０１３ｍｍとしている。いずれも、常温における寸法である。
分割コア１６は、積層鋼板から構成されており、鉄製である。鉄の線膨張係数は、１２＊１０−６である。エッジワイズコイル１１は銅製であり、インシュレータは樹脂製である。銅及びインシュレータ樹脂の線膨張係数は、１７＊１０−６である。
図２において、分割コア１６は常温であり、Ａ＝２０ｍｍである。エッジワイズコイル１１とインシュレータ１５の温度は、金型から取り出した直後のため、約１５０℃である。そのため、コイル組立体１７のインシュレータ内面幅は、熱膨張しており、Ｂ＝２０ｍｍである。
【００１７】
これにより、コイル組立体１７を分割コア１６のティース部１６ａの根元まで、すなわち、インシュレータ１５のコア側部１５ｂの外面が、分割コア１６のコア本体内周面１６ｂに当接する位置まで挿入することができる。
この状態で、コイル組立体１７を常温まで冷却することにより、Ｂは、０．０１３ｍｍ縮小してＢ＝１９．９８７ｍｍになろうとする。これにより、締め代０．０１３ｍｍの焼き嵌めが行われる。常温になった状態を図６に示す。
インシュレータ１５とエッジワイズコイル１１とが、ティース部１６ａに対して焼き嵌めされることにより、インシュレータ１５の筒部１５ａの内周面と、ティース部１６ａの外周面と間に存在する空気層がなくすことができる。
図６の状態から、エッジワイズコイル１１の外側を樹脂モールドして、分割固定子を完成させ、１８個の分割固定子を環状に配置して、焼き嵌めリング１９を焼き嵌めすることにより、図８に示すように、固定子組立２０が完成する。固定子組立２０に、バスバーを取り付けて配線し、３相の各端子を接続することにより、固定子が完成する。
【００１８】
以上、詳細に説明したように、本実施例の固定子製造方法によれば、分割コア１６と、インシュレータ１５と、集中巻きコイルであるエッジワイズコイル１１とを備える分割固定子を有する固定子を製造する固定子製造方法において、エッジワイズコイル１１をインサートして、インシュレータ１５を成形する成形工程と、インシュレータ１５が成形されたエッジワイズコイル１１を、所定温度（本実施例では、１５０℃）以上に保ったまま、分割コア１６のティース部１６ａに装着し、冷却することにより、インシュレータ１５が成形されたエッジワイズコイル１１をティース部１６ａに焼き嵌めする焼き嵌め工程を、有するので、エッジワイズコイル１１をキャビティ１４内にインサートして、インシュレータ１５を成形したときに、インシュレータ１５及びコイル１１は、１５０℃以上の温度まで加熱されている。内周面等にインシュレータ１５が成形されたエッジワイズコイル１１が、まだ所定温度（本実施例では、１５０℃）以上ある状態で、すなわち、インシュレータ成形直後に、分割コア１６のティース部１６ａに装着して、分割コア１６を冷金として、インシュレータ１５とエッジワイズコイル１１とを冷却するので、インシュレータ１５とエッジワイズコイル１１とが、冷却されて収縮するため、インシュレータ１５とエッジワイズコイル１１とが、分割コア１６のティース部１６ａに対して、焼き嵌めされる。これにより、インシュレータ１５とティース部１６ａとの間の隙間（空気層の存在）をほとんどなくすことができる。そして、固定子の放熱特性を向上させることができる。
また、インシュレータ１５を成形するために使用した熱エネルギを、インシュレータ１５とエッジワイズコイル１１の焼き嵌め工程にそのまま使用できるため、省エネ、二酸化炭素の削減に貢献できる。
また、インシュレータ１５が、エッジワイズコイル１１が分割コア１６と相対する箇所にのみ形成されていることを特徴とするので、インシュレータ１５をエッジワイズコイル１１に成形し、成形直後の余熱でエッジワイズコイル１１を分割コア１６に対して、焼き嵌めできる。
【００１９】
次に、本発明の第２の実施例について説明する。
図９に、本成形前に、エッジワイズコイル１１の外周に４箇所の位置決め凸部２１を形成した状態のものを示す。図１０に、図９の状態のものを成形する方法を示す。図１０は、エッジワイズコイル１１がインサートされた固定型である下型２２、及び可動型である上型２３の断面図を示している。断面は、図９におけるＡＡ断面に対応する下型２２、上型２３を示している。
下型２２には、樹脂が通過する流路２４が形成されている。流路２４は、樹脂を供給するためのノズル２５に接続している。図９では、樹脂が射出され、位置決め凸部２１が４箇所に形成された状態を示している。これにより、図９に示すものができる。これは、本成形前の予備的な工程である。
【００２０】
次に、本成形工程について説明する。図１１に、図９に示した位置決め凸部２１が形成されたエッジワイズコイル１１を、固定型である下型２６のキャビティ２８内にインサートして、可動型である上型２７を閉じた状態を示す。下型２６には、樹脂の流路３３が形成されている。
図１１に示すように、エッジワイズコイル１１は、４箇所の位置決め凸部２１が、下型２６のキャビティ２８の内周面に当接して位置決めされている。エッジワイズコイル１１は、４箇所の位置決め凸部２１を介してのみ下型２６、及び上型２７と接触しており、他の部分は、キャビティ２８内で浮いた状態となっている。下型２６のキャビティ２８の内面が下にいくほど、狭くなっているので、エッジワイズコイル１１は、４箇所の位置決め凸部２１により、位置決めされるのである。
エッジワイズコイル１１の図中上面側には、キャビティ２８ａが形成され、左側にはキャビティ２８ｂが形成され、下側にはキャビティ２８ｃが形成され、右側には、位置決め凸部２１以外の場所にキャビティ２８ｄが形成されている。
【００２１】
図１２に、樹脂Ｆを射出してインシュレータ２９を成形した状態を示す。流路３３は、樹脂Ｆを射出するためのノズル３６に接続されている。
エッジワイズコイル１１は、インシュレータ２９により全周を覆われている。位置決め凸部２１と、図１２で射出した樹脂は同じ樹脂なので、位置決め凸部２１も、新たに射出された樹脂Ｆと共に、インシュレータ２９を構成している。本実施例のインシュレータ２９は、第１実施例のインシュレータ１５と、樹脂モールドとを含む構成である。
樹脂Ｆは、熱可塑性樹脂であり、１５０℃以上に加熱され溶融している。
図１３に、エッジワイズコイル１１をインサートして、インシュレータ２９を成形した状態であるコイル組立体３０を示す。図１３に示すように、ティース部根元部の横幅寸法をＡ＝２０．０００ｍｍとしている。また、コイル組立体３０のインシュレータ２９の内面幅をＢ＝２０−０．０１３ｍｍとしている。いずれも、常温における寸法である。
分割コア１６は、積層鋼板から構成されており、鉄製である。鉄の線膨張係数は、１２＊１０−６である。エッジワイズコイル１１は銅製であり、インシュレータは樹脂製である。銅及びインシュレータ樹脂の線膨張係数は、１７＊１０−６である。
図１３において、分割コア１６は常温であり、Ａ＝２０ｍｍである。エッジワイズコイル１１とインシュレータ２９の温度は、金型から取り出した直後のため、約１５０℃である。そのため、コイル組立体３０のインシュレータ内面幅は、熱膨張しており、Ｂ＝２０ｍｍである。
【００２２】
これにより、コイル組立体３０を分割コア１６のティース部１６ａの根元まで、すなわち、インシュレータ２９のコア側部２９ｂの外面が、分割コア１６のコア本体内周面１６ｂに当接する位置まで挿入することができる。
この状態で、コイル組立体３０を常温まで冷却することにより、Ｂは、０．０１３ｍｍ縮小してＢ＝１９．９８７ｍｍになろうとする。これにより、締め代０．０１３ｍｍの焼き嵌めが行われる。常温になった状態を図１４に示す。
インシュレータ２９とエッジワイズコイル１１とが、ティース部１６ａに対して焼き嵌めされることにより、インシュレータ２９の筒部２９ａの内周面と、ティース部１６ａの外周面と間に存在する空気層がなくすことができる。
図１４の状態の分割固定子を、１８個環状に配置して、焼き嵌めリング１９を焼き嵌めすることにより、図８に示すように、固定子組立２０が完成する。固定子組立２０に、バスバーを取り付けて配線し、３相の各端子を接続することにより、固定子が完成する。
【００２３】
以上、説明したように、第２実施例の固定子製造方法によれば、インシュレータ２９が、エッジワイズコイル１１の全周を覆って形成されていることを特徴とするので、インシュレータ２９は、特許文献１のインシュレータと樹脂モールドとを一体として形成したものとなるため、樹脂モールド工程を省略することができ、生産効率を高めることができる。
また、エッジワイズコイル１１を成形金型内で位置決めする位置決め機構を有すること、を特徴とするので、エッジワイズコイル１１の内周面にインシュレータ２９を所定の厚みで成形することができる。エッジワイズコイル１１の内周面に形成されるインシュレータ２９の厚みは、０．２〜０．３ｍｍ程度である。その程度の厚みで十分な絶縁が確保できるからであり、薄くすることにより、エッジワイズコイル１１からコアへの熱伝達の効率を高くするためである。しかし、インシュレータ２９の厚みは、確実に０．２ｍｍ確保される必要があり、そのために、位置決め機構を必要とするのである。
【００２４】
また、位置決め機構が、予めエッジワイズコイル１１をインサートして、成形された位置決め凸部２１であることを特徴とするので、エッジワイズコイル１１をインサートして、予備成形することにより、エッジワイズコイル１１の必要箇所に位置決め凸部２１を形成できる。位置決め凸部２１が形成されたエッジワイズコイル１１を、インシュレータ成形用金型である下型２６にインサートすると、位置決め凸部２１が下型２６の内面に当接して位置決めされる。この状態で、成形することにより、エッジワイズコイル１１の内周面に形成されるインシュレータ２９の厚みを一定とすることができる。ここで、位置決め凸部２１はインシュレータ２９と同じ材料で形成されているので、位置決め凸部２１もインシュレータ２９の一部を構成する。
【００２５】
次に、本発明の第３実施例について説明する。第３実施例は、インシュレータ２９の形状が、第２実施例のものと相違するのみで、他の構成等は、第２実施例と同じであるので、相違する点のみ詳細に説明し、他の部分については、説明を割愛する。
図１５に、第３実施例のインシュレータ３４の形状を示す。隣接する分割コア１６に装着されたエッジワイズコイル１１とインシュレータ３４を断面で示している。
図１５に示すように、隣接するインシュレータ３４の外面同士の間に隙間Ｓが形成されている。
この隙間Ｓは、１８個の分割固定子の間に１８箇所の隙間Ｓが形成されている。ハイブリッド自動車においては、固定子を冷却するために、固定子に冷却油をかける場合がある。その場合に、隙間Ｓが存在することにより、冷却油が隙間Ｓ内を流れて、エッジワイズコイル１１を効率よく冷却できる。
【００２６】
なお、この発明は前記実施形態に限定されるものではなく、発明の趣旨を逸脱することのない範囲で構成の一部を適宜変更して実施することもできる。
例えば、本実施例では、エッジワイズコイル１１の位置決め機構を、予備成形により位置決め凸部２１を成形することにより行っているが、位置決め機構が、付勢手段によりキャビティ内に突出した摺動部材を備えることにより行っても良い。この方法によれば、エッジワイズコイル１１がキャビティ内で、摺動部材の先端で位置決めされる。成形することにより、エッジワイズコイル１１の内周面に形成されるインシュレータ１５の厚みを一定とすることができる。ここで、摺動部材は、キャビティ内に樹脂が充填された状態では、樹脂の内圧が付勢手段の力を上まわるため、摺動部材は金型内に引っ込み、所定の厚みのインシュレータを成形できる。
【符号の説明】
【００２７】
１１ エッジワイズコイル
１２、２２、２６ 下型
１３、２３、２７ 上型
１４ キャビティ
１５、２９、３４ インシュレータ
１６ 分割コア
１６ａ ティース部
１６ｂ コア本体内周面
１７、３０ コイル組立体
２０ 固定子組立
２１ 位置決め凸部
２８ キャビティ
【０００１】
この発明は、分割コアと、インシュレータと、集中巻きコイルとを備える分割固定子を有する固定子を製造する固定子製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
本出願人は、特許文献１及び２において、分割固定子の製造方法を提案している。すなわち、分割コアのティース部に０．２〜０．３ｍｍ厚さのインシュレータを成形する。次に、インシュレータの上にエッジワイズコイルを装着する。エッジワイズコイルがインシュレータを介して装着された分割コアをインサートして、樹脂モールドを行う。これにより、分割固定子が製造できる。
この製造方法によれば、樹脂モールドがエッジワイズコイルの隙間に進入するため、熱放熱に優れた固定子を製造することができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】
特開２００９−０７２０５５号公報
【特許文献２】
特開２００８−１６０９３８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、特許文献１及び２の技術には、次のような問題があった。
（１）インシュレータにエッジワイズコイルを装着したときに、インシュレータとエッジワイズコイルとの間に隙間が形成されてしまう。この隙間は、小さいため、樹脂モールドしたときに、樹脂が進入できず、空気層が形成されてしまう。固定子として使用するときに、エッジワイズコイルにおいて発熱が生じる。発生した熱は、インシュレータを介してコアに逃がされるのであるが、インシュレータとエッジワイズコイルとの間に空気層が存在すると、熱伝達の効率が著しく劣化する問題がある。
（２）また、インシュレータを成形するために樹脂を加熱し、冷却しているため、加熱したエネルギをそのまま捨てることとなり、省エネ、二酸化炭素削減に貢献することができない問題がある。
【０００５】
この発明は上記問題点を解決するためのものであって、コイルで発生する熱を効率よく固定子コアに放熱することができ、かつ、インシュレータを成形するのに必要な熱エネルギを有効に使用できる固定子製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記目的を達成するために、本発明の一態様における固定子製造方法は、次の構成を有している。
（１）分割コアと、インシュレータと、集中巻きコイルとを備える分割固定子を有する固定子を製造する固定子製造方法において、集中巻きコイルをインサートして、インシュレータを成形する成形工程と、インシュレータが成形された集中巻きコイルを、所定温度以上に保ったまま、分割コアのティース部に装着し、冷却することにより、インシュレータが成形された集中巻きコイルをティース部に焼き嵌めする焼き嵌め工程を、有する。
（２）（１）に記載する固定子製造方法において、インシュレータが、コイルが分割コアと相対する箇所にのみ形成されていることが好ましい。
（３）（１）に記載する固定子製造方法において、前記インシュレータが、前記コイルの全周を覆って形成されていることが好ましい。
（４）（３）に記載する固定子製造方法において、前記インシュレータの外周面と、前記分割コアに隣接する分割コアのインシュレータ外周面との間に隙間が形成されていることが好ましい。
【０００７】
（５）（１）乃至（４）に記載する固定子製造方法のいずれか１つにおいて、前記集中巻きコイルがエッジワイズコイルであること、前記エッジワイズコイルを成形金型内で位置決めする位置決め機構を有することが好ましい。
（６）（５）に記載する固定子製造方法において、前記位置決め機構が、予めエッジワイズコイルをインサートして、成形された凸部であることが好ましい。
（７）（１）乃至（６）に記載する固定子製造方法のいずれか１つの固定子製造法により製造された固定子であって、前記固定子は、前記インシュレータが成形された前記集中巻きコイルを、所定温度以上に保ったまま、前記分割コアの前記ティース部に装着し、冷却することにより、前記インシュレータが成形された前記集中巻きコイルを前記ティース部に焼き嵌めしていること、前記インシュレータが成形された前記集中巻きコイルを前記ティース部に焼き嵌めすることにより、前記インシュレータと前記ティース部との隙間がほとんどない固定子とするのが好ましい。
発明の効果
［０００８］
次に、上記構成を有する固定子製造方法、及び固定子の作用及び効果について説明する。
（１）分割コアと、インシュレータと、集中巻きコイルとを備える分割固定子を有する固定子を製造する固定子製造方法において、集中巻きコイルをインサートして、インシュレータを成形する成形工程と、インシュレータが成形された集中巻きコイルを、所定温度以上に保ったまま、分割コアのティース部に装着し、冷却することにより、インシュレータが成形された集中巻きコイルをティース部に焼き嵌めする焼き嵌め工程を、有する。
コイルをキャビティ内にインサートして、インシュレータを成形したときに、インシュレータ及びコイルは、１５０℃以上の温度まで加熱されている。内周面等にインシュレータが成形されたコイルが、まだ所定温度（例えば、１５０℃）以上ある状態で、すなわち、インシュレータ成形直後に、分割コアのティース部に装着して、分割コアを冷金として、インシュレータとコイルとを冷却するので、インシュレータとコイルとが、冷却されて収縮するため、インシュレータとコイルとが、分割コアのティース部に対して、焼き嵌めされる。これにより、インシュレータとティース部との間の隙間（空気層の存在）をほとんどなくすことができる。また、インシュレータを成形するために使用した熱エネルギを、インシュレータとコイルの焼き嵌め工程にそのまま使用できるため、省エネ、二酸化炭素の削減に貢献できる。
［０００９］
（２）（１）に記載する固定子製造方法において、インシュレータが、コイルが分割コアと相対する箇所にのみ形成されていることを特徴とするので、インシュレータをコイルに成形し、成形直後の余熱でコイルを分割コアに対して、焼き嵌めできる。
（３）（１）に記載する固定子製造方法において、前記インシュレータが、前記コイルの全周を覆って形成されていることを特徴とするので、インシュレータは、特許文献１のインシュレータと樹脂モールドとを一体として形成したものとなるため、樹脂モールド工程を省略することができ、生産効率を高めることができる。
（４）（３）に記載する固定子製造方法において、前記インシュレータの外周面と、前記分割コアに隣接する分割コアのインシュレータ外周面との間に隙間が形成されていることを特徴とするので、ハイブリッド自動車で使用され、固定子に冷却油がかけられたときに、隙間に冷却油が進入して、コイルをより冷却することができる。
【００１０】
（５）（１）に記載する固定子製造方法において、前記集中巻きコイルがエッジワイズコイルであること、前記エッジワイズコイルを成形金型内で位置決めする位置決め機構を有すること、を特徴とするので、エッジワイズコイルの内周面にインシュレータを所定の厚みで成形することができる。エッジワイズコイルの内周面に形成されるインシュレータの厚みは、０．２〜０．３ｍｍ程度である。その程度の厚みで十分な絶縁が確保できるからであり、薄くすることにより、コイルからコアへの熱伝達の効率を高くするためである。しかし、インシュレータの厚みは、確実に０．２ｍｍ確保される必要があり、そのために、位置決め機構を必要とするのである。
【００１１】
（６）（５）に記載する固定子製造方法において、前記位置決め機構が、予めエッジワイズコイルをインサートして、成形された凸部であることを特徴とするので、エッジワイズコイルをインサートして、予備成形することにより、エッジワイズコイルの必要箇所に凸部を形成できる。凸部が形成されたエッジワイズコイルを、インシュレータ成形用金型にインサートすると、凸部が金型内面に当接して位置決めされる。この状態で、成形することにより、エッジワイズコイルの内周面に形成されるインシュレータの厚みを一定とすることができる。ここで、凸部はインシュレータと同じ材料で形成されているので、凸部もインシュレータの一部を構成する。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】第１実施例の上型、下型、インサートするエッジワイズコイルを示す断面図である。
【図２】図１において、エッジワイズコイルをインサートした状態を示す図である。
【図３】図２において、上型を閉じた状態を示す図である。
【図４】図３において、樹脂を射出してインシュレータを成形した状態を示す図である。
【図５】インシュレータが成形された直後のエッジワイズコイルと、分割コアとの関係を示す図である。
【図６】インシュレータが成形された直後のエッジワイズコイルを、分割コアのティース部に装着した状態を示す図である。
【図７】エッジワイズコイルの斜視図である。
【図８】固定子組立の斜視図である。
【図９】第２実施例の位置決め凸部が形成されたエッジワイズコイルを示す図である。
【図１０】第２実施例の位置決め凸部を成形する方法を説明する断面図である。
【図１１】図９の位置決め凸部が形成されたエッジワイズコイルを、下型にインサートして、上型を閉じた状態を示す図である。
【図１２】図１１において、樹脂を射出してインシュレータを成形した状態を示す図である。
【図１３】インシュレータが成形された直後のエッジワイズコイルと、分割コアとの関係を示す図である。
【図１４】インシュレータが成形された直後のエッジワイズコイルを、分割コアのティース部に装着した状態を示す図である。
【図１５】第３実施例の隣接するティース部に装着されたインシュレータが形成されたエッジワイズコイルを示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
以下、本発明の１実施例である固定子製造方法について図面を用いて詳細に説明する。図１乃至図４に、エッジワイズコイルを金型にインサートして、インシュレータを成形する工程を示す。図７に、エッジワイズコイル１１の斜視図を示す。エッジワイズコイル１１は、厚さ１〜２ｍｍ、幅８〜１０ｍｍの断面が矩形形状で、外周にエナメル層が形成された導線を矩形形状に巻いて、順次矩形の短辺の長さを変化させて、全体断面が台形形状に成形したものである。エッジワイズコイル１１からは、端子部１１ａ、１１ｂが突出している。
図３においては、固定型である下型１２と、可動型である上型１３とでキャビティ１４を構成している。エッジワイズコイル１１は、キャビティ１４内にインサートされている。図３には表れていないが、図７に示すエッジワイズコイル１１の端子部１１ａ、１１ｂは、上下の金型１２，１３に形成された段差部により挟み込まれて、キャビティ１４の外に突出している。図３及び図４に示すように、下型１２には、樹脂Ｆを射出するための射出口１２ａが形成されている。
【００１４】
図２に示すように、下型１２内にエッジワイズコイル１１をインサートしたときに、キャビティ１４の内面１４ａがエッジワイズコイル１１の外周面１１ｃと当接することにより、キャビティ１４内でエッジワイズコイル１１が位置決めされている。この状態で、上型１３が下型１２と当接する位置まで下降する。その状態を図３に示す。
図３に示すように、エッジワイズコイル１１の内周面には、インシュレータ１５を形成するためのキャビティ空間１４ｂが存在する。また、エッジワイズコイル１１の上部端面には、キャビティ空間１４ｃが存在する。また、エッジワイズコイル１１の下部端面には、キャビティ空間１４ｄが存在する。キャビティ空間１４ｂ、１４ｃ、１４ｄにより、キャビティ１４が構成されている。また、射出口１２ａは、分配流路１２ｂにより、キャビティ空間１４ｄに連通している。
【００１５】
図４は、インシュレータ１５を成形するための樹脂Ｆが射出された状態を示している。樹脂は、熱可塑性樹脂であり、１５０℃以上に加熱され溶融している。インシュレータ１５は、筒部１５ａと、筒部１５ａの分割コア本体側の一端に形成されたコア側部１５ｂと、筒部１５ａの他端側に形成されたティース先端側部１５ｃとを有している。
筒部１５ａは、エッジワイズコイル１１の筒状の内面を覆っている部分である。コア側部１５ｂは、図５に示す、分割コア１６のティース部１６ａ以外の内周面であるコア本体内周面１６ｂと相対する部分である。ティース先端側部１５ｃは、エッジワイズコイル１１を保持するためのものである。
【００１６】
図５に、エッジワイズコイル１１をインサートして、インシュレータ１５を成形した状態であるコイル組立体１７を示す。図５に示すように、ティース部根元部の横幅寸法をＡ＝２０．０００ｍｍとしている。また、コイル組立体１７のインシュレータ１５の内面幅をＢ＝２０−０．０１３ｍｍとしている。いずれも、常温における寸法である。
分割コア１６は、積層鋼板から構成されており、鉄製である。鉄の線膨張係数は、１２＊１０−６である。エッジワイズコイル１１は銅製であり、インシュレータは樹脂製である。銅及びインシュレータ樹脂の線膨張係数は、１７＊１０−６である。
図２において、分割コア１６は常温であり、Ａ＝２０ｍｍである。エッジワイズコイル１１とインシュレータ１５の温度は、金型から取り出した直後のため、約１５０℃である。そのため、コイル組立体１７のインシュレータ内面幅は、熱膨張しており、Ｂ＝２０ｍｍである。
【００１７】
これにより、コイル組立体１７を分割コア１６のティース部１６ａの根元まで、すなわち、インシュレータ１５のコア側部１５ｂの外面が、分割コア１６のコア本体内周面１６ｂに当接する位置まで挿入することができる。
この状態で、コイル組立体１７を常温まで冷却することにより、Ｂは、０．０１３ｍｍ縮小してＢ＝１９．９８７ｍｍになろうとする。これにより、締め代０．０１３ｍｍの焼き嵌めが行われる。常温になった状態を図６に示す。
インシュレータ１５とエッジワイズコイル１１とが、ティース部１６ａに対して焼き嵌めされることにより、インシュレータ１５の筒部１５ａの内周面と、ティース部１６ａの外周面と間に存在する空気層がなくすことができる。
図６の状態から、エッジワイズコイル１１の外側を樹脂モールドして、分割固定子を完成させ、１８個の分割固定子を環状に配置して、焼き嵌めリング１９を焼き嵌めすることにより、図８に示すように、固定子組立２０が完成する。固定子組立２０に、バスバーを取り付けて配線し、３相の各端子を接続することにより、固定子が完成する。
【００１８】
以上、詳細に説明したように、本実施例の固定子製造方法によれば、分割コア１６と、インシュレータ１５と、集中巻きコイルであるエッジワイズコイル１１とを備える分割固定子を有する固定子を製造する固定子製造方法において、エッジワイズコイル１１をインサートして、インシュレータ１５を成形する成形工程と、インシュレータ１５が成形されたエッジワイズコイル１１を、所定温度（本実施例では、１５０℃）以上に保ったまま、分割コア１６のティース部１６ａに装着し、冷却することにより、インシュレータ１５が成形されたエッジワイズコイル１１をティース部１６ａに焼き嵌めする焼き嵌め工程を、有するので、エッジワイズコイル１１をキャビティ１４内にインサートして、インシュレータ１５を成形したときに、インシュレータ１５及びコイル１１は、１５０℃以上の温度まで加熱されている。内周面等にインシュレータ１５が成形されたエッジワイズコイル１１が、まだ所定温度（本実施例では、１５０℃）以上ある状態で、すなわち、インシュレータ成形直後に、分割コア１６のティース部１６ａに装着して、分割コア１６を冷金として、インシュレータ１５とエッジワイズコイル１１とを冷却するので、インシュレータ１５とエッジワイズコイル１１とが、冷却されて収縮するため、インシュレータ１５とエッジワイズコイル１１とが、分割コア１６のティース部１６ａに対して、焼き嵌めされる。これにより、インシュレータ１５とティース部１６ａとの間の隙間（空気層の存在）をほとんどなくすことができる。そして、固定子の放熱特性を向上させることができる。
また、インシュレータ１５を成形するために使用した熱エネルギを、インシュレータ１５とエッジワイズコイル１１の焼き嵌め工程にそのまま使用できるため、省エネ、二酸化炭素の削減に貢献できる。
また、インシュレータ１５が、エッジワイズコイル１１が分割コア１６と相対する箇所にのみ形成されていることを特徴とするので、インシュレータ１５をエッジワイズコイル１１に成形し、成形直後の余熱でエッジワイズコイル１１を分割コア１６に対して、焼き嵌めできる。
【００１９】
次に、本発明の第２の実施例について説明する。
図９に、本成形前に、エッジワイズコイル１１の外周に４箇所の位置決め凸部２１を形成した状態のものを示す。図１０に、図９の状態のものを成形する方法を示す。図１０は、エッジワイズコイル１１がインサートされた固定型である下型２２、及び可動型である上型２３の断面図を示している。断面は、図９におけるＡＡ断面に対応する下型２２、上型２３を示している。
下型２２には、樹脂が通過する流路２４が形成されている。流路２４は、樹脂を供給するためのノズル２５に接続している。図９では、樹脂が射出され、位置決め凸部２１が４箇所に形成された状態を示している。これにより、図９に示すものができる。これは、本成形前の予備的な工程である。
【００２０】
次に、本成形工程について説明する。図１１に、図９に示した位置決め凸部２１が形成されたエッジワイズコイル１１を、固定型である下型２６のキャビティ２８内にインサートして、可動型である上型２７を閉じた状態を示す。下型２６には、樹脂の流路３３が形成されている。
図１１に示すように、エッジワイズコイル１１は、４箇所の位置決め凸部２１が、下型２６のキャビティ２８の内周面に当接して位置決めされている。エッジワイズコイル１１は、４箇所の位置決め凸部２１を介してのみ下型２６、及び上型２７と接触しており、他の部分は、キャビティ２８内で浮いた状態となっている。下型２６のキャビティ２８の内面が下にいくほど、狭くなっているので、エッジワイズコイル１１は、４箇所の位置決め凸部２１により、位置決めされるのである。
エッジワイズコイル１１の図中上面側には、キャビティ２８ａが形成され、左側にはキャビティ２８ｂが形成され、下側にはキャビティ２８ｃが形成され、右側には、位置決め凸部２１以外の場所にキャビティ２８ｄが形成されている。
【００２１】
図１２に、樹脂Ｆを射出してインシュレータ２９を成形した状態を示す。流路３３は、樹脂Ｆを射出するためのノズル３６に接続されている。
エッジワイズコイル１１は、インシュレータ２９により全周を覆われている。位置決め凸部２１と、図１２で射出した樹脂は同じ樹脂なので、位置決め凸部２１も、新たに射出された樹脂Ｆと共に、インシュレータ２９を構成している。本実施例のインシュレータ２９は、第１実施例のインシュレータ１５と、樹脂モールドとを含む構成である。
樹脂Ｆは、熱可塑性樹脂であり、１５０℃以上に加熱され溶融している。
図１３に、エッジワイズコイル１１をインサートして、インシュレータ２９を成形した状態であるコイル組立体３０を示す。図１３に示すように、ティース部根元部の横幅寸法をＡ＝２０．０００ｍｍとしている。また、コイル組立体３０のインシュレータ２９の内面幅をＢ＝２０−０．０１３ｍｍとしている。いずれも、常温における寸法である。
分割コア１６は、積層鋼板から構成されており、鉄製である。鉄の線膨張係数は、１２＊１０−６である。エッジワイズコイル１１は銅製であり、インシュレータは樹脂製である。銅及びインシュレータ樹脂の線膨張係数は、１７＊１０−６である。
図１３において、分割コア１６は常温であり、Ａ＝２０ｍｍである。エッジワイズコイル１１とインシュレータ２９の温度は、金型から取り出した直後のため、約１５０℃である。そのため、コイル組立体３０のインシュレータ内面幅は、熱膨張しており、Ｂ＝２０ｍｍである。
【００２２】
これにより、コイル組立体３０を分割コア１６のティース部１６ａの根元まで、すなわち、インシュレータ２９のコア側部２９ｂの外面が、分割コア１６のコア本体内周面１６ｂに当接する位置まで挿入することができる。
この状態で、コイル組立体３０を常温まで冷却することにより、Ｂは、０．０１３ｍｍ縮小してＢ＝１９．９８７ｍｍになろうとする。これにより、締め代０．０１３ｍｍの焼き嵌めが行われる。常温になった状態を図１４に示す。
インシュレータ２９とエッジワイズコイル１１とが、ティース部１６ａに対して焼き嵌めされることにより、インシュレータ２９の筒部２９ａの内周面と、ティース部１６ａの外周面と間に存在する空気層がなくすことができる。
図１４の状態の分割固定子を、１８個環状に配置して、焼き嵌めリング１９を焼き嵌めすることにより、図８に示すように、固定子組立２０が完成する。固定子組立２０に、バスバーを取り付けて配線し、３相の各端子を接続することにより、固定子が完成する。
【００２３】
以上、説明したように、第２実施例の固定子製造方法によれば、インシュレータ２９が、エッジワイズコイル１１の全周を覆って形成されていることを特徴とするので、インシュレータ２９は、特許文献１のインシュレータと樹脂モールドとを一体として形成したものとなるため、樹脂モールド工程を省略することができ、生産効率を高めることができる。
また、エッジワイズコイル１１を成形金型内で位置決めする位置決め機構を有すること、を特徴とするので、エッジワイズコイル１１の内周面にインシュレータ２９を所定の厚みで成形することができる。エッジワイズコイル１１の内周面に形成されるインシュレータ２９の厚みは、０．２〜０．３ｍｍ程度である。その程度の厚みで十分な絶縁が確保できるからであり、薄くすることにより、エッジワイズコイル１１からコアへの熱伝達の効率を高くするためである。しかし、インシュレータ２９の厚みは、確実に０．２ｍｍ確保される必要があり、そのために、位置決め機構を必要とするのである。
【００２４】
また、位置決め機構が、予めエッジワイズコイル１１をインサートして、成形された位置決め凸部２１であることを特徴とするので、エッジワイズコイル１１をインサートして、予備成形することにより、エッジワイズコイル１１の必要箇所に位置決め凸部２１を形成できる。位置決め凸部２１が形成されたエッジワイズコイル１１を、インシュレータ成形用金型である下型２６にインサートすると、位置決め凸部２１が下型２６の内面に当接して位置決めされる。この状態で、成形することにより、エッジワイズコイル１１の内周面に形成されるインシュレータ２９の厚みを一定とすることができる。ここで、位置決め凸部２１はインシュレータ２９と同じ材料で形成されているので、位置決め凸部２１もインシュレータ２９の一部を構成する。
【００２５】
次に、本発明の第３実施例について説明する。第３実施例は、インシュレータ２９の形状が、第２実施例のものと相違するのみで、他の構成等は、第２実施例と同じであるので、相違する点のみ詳細に説明し、他の部分については、説明を割愛する。
図１５に、第３実施例のインシュレータ３４の形状を示す。隣接する分割コア１６に装着されたエッジワイズコイル１１とインシュレータ３４を断面で示している。
図１５に示すように、隣接するインシュレータ３４の外面同士の間に隙間Ｓが形成されている。
この隙間Ｓは、１８個の分割固定子の間に１８箇所の隙間Ｓが形成されている。ハイブリッド自動車においては、固定子を冷却するために、固定子に冷却油をかける場合がある。その場合に、隙間Ｓが存在することにより、冷却油が隙間Ｓ内を流れて、エッジワイズコイル１１を効率よく冷却できる。
【００２６】
なお、この発明は前記実施形態に限定されるものではなく、発明の趣旨を逸脱することのない範囲で構成の一部を適宜変更して実施することもできる。
例えば、本実施例では、エッジワイズコイル１１の位置決め機構を、予備成形により位置決め凸部２１を成形することにより行っているが、位置決め機構が、付勢手段によりキャビティ内に突出した摺動部材を備えることにより行っても良い。この方法によれば、エッジワイズコイル１１がキャビティ内で、摺動部材の先端で位置決めされる。成形することにより、エッジワイズコイル１１の内周面に形成されるインシュレータ１５の厚みを一定とすることができる。ここで、摺動部材は、キャビティ内に樹脂が充填された状態では、樹脂の内圧が付勢手段の力を上まわるため、摺動部材は金型内に引っ込み、所定の厚みのインシュレータを成形できる。
【符号の説明】
【００２７】
１１ エッジワイズコイル
１２、２２、２６ 下型
１３、２３、２７ 上型
１４ キャビティ
１５、２９、３４ インシュレータ
１６ 分割コア
１６ａ ティース部
１６ｂ コア本体内周面
１７、３０ コイル組立体
２０ 固定子組立
２１ 位置決め凸部
２８ キャビティ
Claims (7)
- 分割コアと、インシュレータと、集中巻きコイルとを備える分割固定子を有する固定子を製造する固定子製造方法において、
前記集中巻きコイルをインサートして、インシュレータを成形する成形工程と、
前記インシュレータが成形された前記集中巻きコイルを、所定温度以上に保ったまま、前記分割コアのティース部に装着し、冷却することにより、前記インシュレータが成形された前記集中巻きコイルを前記ティース部に焼き嵌めする焼き嵌め工程を、
有することを特徴とする固定子製造方法。 - 請求項１に記載する固定子製造方法において、
前記インシュレータが、前記コイルが前記分割コアと相対する箇所にのみ形成されていることを特徴とする固定子製造方法。 - 請求項１に記載する固定子製造方法において、
前記インシュレータが、前記コイルの全周を覆って形成されていることを特徴とする固定子製造方法。 - 請求項３に記載する固定子製造方法において、
前記インシュレータの外周面と、前記分割コアに隣接する分割コアのインシュレータ外周面との間に隙間が形成されていることを特徴とする固定子製造方法。 - 請求項１乃至４に記載する固定子製造方法のいずれか１つにおいて、
前記集中巻きコイルがエッジワイズコイルであること、
前記エッジワイズコイルを成形金型内で位置決めする位置決め機構を有すること、
を特徴とする固定子製造方法。 - 請求項５に記載する固定子製造方法において、
前記位置決め機構が、予めエッジワイズコイルをインサートして、成形された凸部であることを特徴とする固定子製造方法。 - 請求項１乃至６に記載する固定子製造方法のいずれか１つの固定子製造法により製造された固定子であって、
前記固定子は、
前記インシュレータが成形された前記集中巻きコイルを、所定温度以上に保ったまま、前記分割コアの前記ティース部に装着し、冷却することにより、前記インシュレータが成形された前記集中巻きコイルを前記ティース部に焼き嵌めしていること、
前記インシュレータが成形された前記集中巻きコイルを前記ティース部に焼き嵌めすることにより、前記インシュレータと前記ティース部との隙間がほとんどないこと、
を特徴とする固定子。
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