JP2009131052A - モールドコイルの製造方法およびモールドコイル、それを用いた固定子および回転電機 - Google Patents
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Abstract
【課題】工数が少なく、かつ内包コイルを傷つけることがないモールドコイルとの製造方法を提供する。
【解決手段】モールド下型6とモールド上型8とを用いて空芯コイル3の表面を絶縁性樹脂からなるモールド材をゲート8bから注入してモールドするモールドコイルの製造方法において、モールド下型6と空芯コイル3との間に空隙11を持たせる形状に絶縁性樹脂からなるスペーサ2を予め成形し、このスペーサ2を空芯コイル3の空芯部に挿入した状態になるようにスペーサ2と空芯コイル3とをモールド型6、8のキャビティ内にセットし、モールド材をキャビティ内に充填するようにした。
【選択図】図6
【解決手段】モールド下型6とモールド上型8とを用いて空芯コイル3の表面を絶縁性樹脂からなるモールド材をゲート8bから注入してモールドするモールドコイルの製造方法において、モールド下型6と空芯コイル3との間に空隙11を持たせる形状に絶縁性樹脂からなるスペーサ2を予め成形し、このスペーサ2を空芯コイル3の空芯部に挿入した状態になるようにスペーサ2と空芯コイル3とをモールド型6、8のキャビティ内にセットし、モールド材をキャビティ内に充填するようにした。
【選択図】図6
Description
本発明は、モールドコイルの製造方法およびモールドコイル、それを用いた固定子および回転電機に関し、特に、工数が少なく、かつ内包コイルを傷つけることのないモールドコイルの製造方法に関する。
回転電機には、モータと発電機があるが、以下では代表としてモータについて説明することとし、発電機については原則モータと同様な構成で実現できるので、発電機についての説明は割愛する。
図7は本発明が対象とするモータの側断面図である。図7において、101は固定子鉄心であり、その磁極歯部分にはコイル102が巻装されている。103はフレームであり、固定子鉄心101の外周部と固着されている。105は回転子であり、シャフト104に固着されており、その固定子鉄心101内周部と対向する外周面には、マグネット106が固着されている。シャフト104はベアリング107とフランジ108を介して、フレーム103にモータ軸方向に回転自在に接続されている。
また、コイル102の周囲には、コイル102と固定子鉄心101の固着を行うため、モールド材として絶縁性樹脂109が充填されている。
この絶縁性樹脂109は、図8に示すように、固定子鉄心ティース部101aにコイル102を装着したのち、固定子鉄心ヨーク部101bと組み合わせた後、固定子鉄心全体を固着するように充填される(例えば 特許文献1)。
また、固定子鉄心をティース部とヨーク部に分割するのではなく、極歯単位に略T字状に分割したものもある(例えば 特許文献2)。特許文献2記載の固定子鉄心の場合もティース部にコイルを巻回したのち、所定数だけ分割鉄心を組み合わせた後、固定子鉄心全体をモールドすることが多い。
このように、従来のモータは、固定子鉄心全体をモールドすることで、コイルと固定子鉄心間の固着およびコイルから固定子コアへの放熱を確保している。
しかし、従来の方法では、分割固定子鉄心を組み合わせる際にティース部に装着したコイル表面に傷がつく可能性があった。
そこで、コイルをティ−ス部に巻回するのではなく、あらかじめモールドしたコイルを用いる方法もあった(例えば特許文献3)。
図7は本発明が対象とするモータの側断面図である。図7において、101は固定子鉄心であり、その磁極歯部分にはコイル102が巻装されている。103はフレームであり、固定子鉄心101の外周部と固着されている。105は回転子であり、シャフト104に固着されており、その固定子鉄心101内周部と対向する外周面には、マグネット106が固着されている。シャフト104はベアリング107とフランジ108を介して、フレーム103にモータ軸方向に回転自在に接続されている。
また、コイル102の周囲には、コイル102と固定子鉄心101の固着を行うため、モールド材として絶縁性樹脂109が充填されている。
この絶縁性樹脂109は、図8に示すように、固定子鉄心ティース部101aにコイル102を装着したのち、固定子鉄心ヨーク部101bと組み合わせた後、固定子鉄心全体を固着するように充填される(例えば 特許文献1)。
また、固定子鉄心をティース部とヨーク部に分割するのではなく、極歯単位に略T字状に分割したものもある(例えば 特許文献2)。特許文献2記載の固定子鉄心の場合もティース部にコイルを巻回したのち、所定数だけ分割鉄心を組み合わせた後、固定子鉄心全体をモールドすることが多い。
このように、従来のモータは、固定子鉄心全体をモールドすることで、コイルと固定子鉄心間の固着およびコイルから固定子コアへの放熱を確保している。
しかし、従来の方法では、分割固定子鉄心を組み合わせる際にティース部に装着したコイル表面に傷がつく可能性があった。
そこで、コイルをティ−ス部に巻回するのではなく、あらかじめモールドしたコイルを用いる方法もあった(例えば特許文献3)。
特許文献3記載のモールドコイルの製作方法を図9と図10を用いて説明する。
なお、符号については、図8と同一なものについては説明を省略する。
まず、図示しない巻枠にエナメル線を巻回することにより、コイル102を形成する。エナメル線には、予めアルコールや熱で加工することにより束ねたときに融着して一体化する自己融着型の導線が用いられている。
そして、図示していない治具により、その形状を一定に成形する作業を行う。
その後、通電加熱や熱風加熱をコイル102に行うことにより、重なり合う自己融着線を互いに融着させてコイル102を固化させる。
そして、紐取付工程が行われる。紐取付工程では、図9に示すように、コイル102の巻線部分にコイル102の巻線方向と直交する方向に紐110を巻回する作業が行われる。紐110は、モールド109の射出・硬化に必要な温度とコイルの耐熱保証温度にも耐えることができる耐熱性と絶縁性を備えた材質によって構成されており、ほぼ一定の太さを有している。紐110は、コイル102を覆うモールド109の厚さを均一にしたい箇所に巻き付けられ、両端を結紐している。
その後、モールド工程が行われる。モールド工程では、図10に示すように、モールド型111内に上記コイル102を挿入して絶縁性樹脂(モールド材)109を充填する作業が行われる。モールド型111は、相対的に上下移動して接離する上型112と下型113を有しており、上型112には、コイル102を挿入可能な矩形環状形状の凹陥部112aが設けられ、下型113は、上型112との協働により凹陥部112aを閉塞してモールド型111内にキャビティを形成するように構成されている。コイル102に巻回された紐110により、キャビティ内に配置されたコイル102と上型112および下型113の間に、紐110の太さと等しい空隙tが形成されている。
この状態で、キャビティ内に絶縁性樹脂(モールド材)109を注入すると、絶縁性樹脂109がコイル102全体を包み込む。
絶縁性樹脂109が硬化した後、モールド型111をばらすとモールドコイルが完成する。
特許第3660532公報(図4)
特開平07−298522公報(図2)
特開2005−93879公報(図3、図4)
なお、符号については、図8と同一なものについては説明を省略する。
まず、図示しない巻枠にエナメル線を巻回することにより、コイル102を形成する。エナメル線には、予めアルコールや熱で加工することにより束ねたときに融着して一体化する自己融着型の導線が用いられている。
そして、図示していない治具により、その形状を一定に成形する作業を行う。
その後、通電加熱や熱風加熱をコイル102に行うことにより、重なり合う自己融着線を互いに融着させてコイル102を固化させる。
そして、紐取付工程が行われる。紐取付工程では、図9に示すように、コイル102の巻線部分にコイル102の巻線方向と直交する方向に紐110を巻回する作業が行われる。紐110は、モールド109の射出・硬化に必要な温度とコイルの耐熱保証温度にも耐えることができる耐熱性と絶縁性を備えた材質によって構成されており、ほぼ一定の太さを有している。紐110は、コイル102を覆うモールド109の厚さを均一にしたい箇所に巻き付けられ、両端を結紐している。
その後、モールド工程が行われる。モールド工程では、図10に示すように、モールド型111内に上記コイル102を挿入して絶縁性樹脂(モールド材)109を充填する作業が行われる。モールド型111は、相対的に上下移動して接離する上型112と下型113を有しており、上型112には、コイル102を挿入可能な矩形環状形状の凹陥部112aが設けられ、下型113は、上型112との協働により凹陥部112aを閉塞してモールド型111内にキャビティを形成するように構成されている。コイル102に巻回された紐110により、キャビティ内に配置されたコイル102と上型112および下型113の間に、紐110の太さと等しい空隙tが形成されている。
この状態で、キャビティ内に絶縁性樹脂(モールド材)109を注入すると、絶縁性樹脂109がコイル102全体を包み込む。
絶縁性樹脂109が硬化した後、モールド型111をばらすとモールドコイルが完成する。
以上のように、特許文献3記載のモールドコイルを製作する工程においては、モールド型とコイルの間隔を確保するために、コイルに紐を複数結紐する必要があり、これには工数がかかるという問題があった。
また、それ以上に、結紐時にコイルを傷つける恐れがあるという問題もあった。
本発明はこのような問題点に鑑みてなされたものであり、工数が少なく、かつ内包コイルを傷つけることがないモールドコイルの製造方法およびそのモールドコイル、それを用いた回転子および回転電機を提供することを目的とする。
また、それ以上に、結紐時にコイルを傷つける恐れがあるという問題もあった。
本発明はこのような問題点に鑑みてなされたものであり、工数が少なく、かつ内包コイルを傷つけることがないモールドコイルの製造方法およびそのモールドコイル、それを用いた回転子および回転電機を提供することを目的とする。
上記問題を解決するため、本発明は、次のように構成したのである。
請求項1記載のモールドコイルの製造方法の発明は、モールド型を用いて空芯コイルの表面を絶縁性樹脂からなるモールド材でモールドするモールドコイルの製造方法において、絶縁性樹脂からなるスペーサを前記モールド型と前記空芯コイルの間に空隙を持たせる形状に予め成形し、前記スペーサが前記空芯コイルの空芯部に挿入された状態になるように前記スペーサと前記空芯コイルとを前記モールド型のキャビティ内にセットし、前記モールド材を前記キャビティ内に充填することにより、前記空芯コイルを前記スペーサと前記モールド材とで含包させることを特徴としている。
請求項2記載の発明は、請求項1記載のモールドコイルの製造方法において、前記スペーサが基部と前記基部から垂直上方に延びる筒部とから成る形状であることを特徴としている。
請求項3記載の発明は、請求項2記載のモールドコイルの製造方法において、前記スペーサの筒部の厚みを、前記筒部の前記基部に接する部位の厚みが前記空芯コイルの空芯部のモールド材の厚みに等しく、他の部位は前記厚みよりも薄くしたことを特徴としている。
請求項4記載の発明は、請求項3記載のモールドコイルの製造方法において、前記スペーサの筒部の厚みを、前記基部に接する部位から上方端部に向かうにしたがって前記厚みから徐々に薄くしたことを特徴としている。
請求項5記載の発明は、請求項1〜4のいずれか1項記載のモールドコイルの製造方法において、前記スペーサの熱変形温度が、前記モールド材の充填時の温度よりも高いことを特徴としている。
請求項6記載の発明は、請求項1〜5のいずれか1項記載のモールドコイルの製造方法において、前記スペーサおよび前記モールド材がともに、絶縁性のフィラーと熱可塑性マトリックス樹脂からなることを特徴としている。
請求項7記載の発明は、請求項6記載のモールドコイルの製造方法において、前記スペーサおよび前記モールド材の前記熱可塑性マトリックス樹脂は同一であることを特徴としている。
請求項1記載のモールドコイルの製造方法の発明は、モールド型を用いて空芯コイルの表面を絶縁性樹脂からなるモールド材でモールドするモールドコイルの製造方法において、絶縁性樹脂からなるスペーサを前記モールド型と前記空芯コイルの間に空隙を持たせる形状に予め成形し、前記スペーサが前記空芯コイルの空芯部に挿入された状態になるように前記スペーサと前記空芯コイルとを前記モールド型のキャビティ内にセットし、前記モールド材を前記キャビティ内に充填することにより、前記空芯コイルを前記スペーサと前記モールド材とで含包させることを特徴としている。
請求項2記載の発明は、請求項1記載のモールドコイルの製造方法において、前記スペーサが基部と前記基部から垂直上方に延びる筒部とから成る形状であることを特徴としている。
請求項3記載の発明は、請求項2記載のモールドコイルの製造方法において、前記スペーサの筒部の厚みを、前記筒部の前記基部に接する部位の厚みが前記空芯コイルの空芯部のモールド材の厚みに等しく、他の部位は前記厚みよりも薄くしたことを特徴としている。
請求項4記載の発明は、請求項3記載のモールドコイルの製造方法において、前記スペーサの筒部の厚みを、前記基部に接する部位から上方端部に向かうにしたがって前記厚みから徐々に薄くしたことを特徴としている。
請求項5記載の発明は、請求項1〜4のいずれか1項記載のモールドコイルの製造方法において、前記スペーサの熱変形温度が、前記モールド材の充填時の温度よりも高いことを特徴としている。
請求項6記載の発明は、請求項1〜5のいずれか1項記載のモールドコイルの製造方法において、前記スペーサおよび前記モールド材がともに、絶縁性のフィラーと熱可塑性マトリックス樹脂からなることを特徴としている。
請求項7記載の発明は、請求項6記載のモールドコイルの製造方法において、前記スペーサおよび前記モールド材の前記熱可塑性マトリックス樹脂は同一であることを特徴としている。
請求項8記載のモールドコイルの発明は、絶縁性樹脂からなるモールド材と絶縁性樹脂からなるスペーサとで空芯コイルの表面が覆われたモールドコイルであって、前記スペーサが基部と前記基部から垂直上方に延びる筒部とから成り、かつ前記筒部の最大厚みの部位が前記空芯コイルの空芯部のモールド材の厚みに等しいことを特徴としている。
請求項9記載の発明は、請求項8記載のモールドコイルにおいて、前記スペーサの筒部の厚みが、前記基部に接する部位が最大でそこから上方端部に向かうにしたがって前記厚みから徐々に薄くなるものであることを特徴としている。
請求項10記載の発明は、請求項8又は9記載のモールドコイルにおいて、前記スペーサの熱変形温度が、前記モールド材の充填時の温度よりも高いことを特徴としている。
請求項11記載の発明は、請求項8〜10のいずれか1項記載のモールドコイルにおいて、前記スペーサおよび前記モールド材はともに、絶縁性のフィラーと熱可塑性マトリックス樹脂からなることを特徴としている。
請求項12記載の発明は、請求項11記載のモールドコイルにおいて、前記スペーサおよび前記モールド材の前記熱可塑性マトリックス樹脂は同一であることを特徴としている。
請求項13記載の固定子の発明は、モールドしたコイルを巻装した固定子鉄心を有する固定子において、前記コイルが請求項8〜12のいずれか1項記載のモールドコイルであることを特徴としている。
請求項14記載の回転電機の発明は、円筒状内部空間のある固定子鉄心を有する固定子と、前記円筒状内部空間の内周部と対向する外周面にマグネットが固着された回転子と、を備えた回転電機において、前記固定子が請求項13記載の固定子であることを特徴としている。
請求項9記載の発明は、請求項8記載のモールドコイルにおいて、前記スペーサの筒部の厚みが、前記基部に接する部位が最大でそこから上方端部に向かうにしたがって前記厚みから徐々に薄くなるものであることを特徴としている。
請求項10記載の発明は、請求項8又は9記載のモールドコイルにおいて、前記スペーサの熱変形温度が、前記モールド材の充填時の温度よりも高いことを特徴としている。
請求項11記載の発明は、請求項8〜10のいずれか1項記載のモールドコイルにおいて、前記スペーサおよび前記モールド材はともに、絶縁性のフィラーと熱可塑性マトリックス樹脂からなることを特徴としている。
請求項12記載の発明は、請求項11記載のモールドコイルにおいて、前記スペーサおよび前記モールド材の前記熱可塑性マトリックス樹脂は同一であることを特徴としている。
請求項13記載の固定子の発明は、モールドしたコイルを巻装した固定子鉄心を有する固定子において、前記コイルが請求項8〜12のいずれか1項記載のモールドコイルであることを特徴としている。
請求項14記載の回転電機の発明は、円筒状内部空間のある固定子鉄心を有する固定子と、前記円筒状内部空間の内周部と対向する外周面にマグネットが固着された回転子と、を備えた回転電機において、前記固定子が請求項13記載の固定子であることを特徴としている。
請求項1記載の発明によると、コイルのモールド時には前工程として、空芯コイルにスペーサを挿入するだけでよいので、工数が削減でき、生産性が向上するとともに、コイル表面を傷つける恐れが減少し、回転電機の信頼性も向上する。
また、請求項2記載の発明によると、スペーサが基部と筒部とから成るので、空芯コイルにスペーサを挿入する場合に基部がストッパとなるため挿入し易くなる。
また、請求項3および8記載の発明によると、筒部の基部に接する部位の厚みが最も厚く、他の部位はその厚みよりも薄くしたので、空芯コイルにスペーサを挿入する際にスペーサの筒部でコイル表面を傷つける恐れが少なくなる。
また、請求項4および9記載の発明によると、筒部の基部に接する部位から上方端部に向かうにしたがって徐々に薄くしたので、空芯コイルにスペーサを挿入する際にスペーサの筒部でコイル表面を傷つける恐れがさらに低くなる。
また、請求項5および10記載の発明によると、モールド材充填時に、スペーサが変形することがないので、成形コイルの寸法精度が向上する。
また、請求項6および11記載の発明によると、モールドコイルを分解する際に熱を加えることで、容易にエナメル線とスペーサおよびモールドを形成していた樹脂部に分離することができ、リサイクル性に優れる。
また、請求項7および12記載の発明によると、スペーサおよびモールドのマトリックス樹脂が同一であるので、リサイクル時に単一の樹脂材として取り出すことができるため、さらにリサイクル性が向上する。
また、請求項13記載の発明によると、生産性が良く、信頼性が高くさらにリサイクル性に優れた回転電機用の固定子を得ることができる。
また、請求項14記載の発明によると、生産性が良く、信頼性が高くさらにリサイクル性に優れた回転電機を得ることができる。
また、請求項2記載の発明によると、スペーサが基部と筒部とから成るので、空芯コイルにスペーサを挿入する場合に基部がストッパとなるため挿入し易くなる。
また、請求項3および8記載の発明によると、筒部の基部に接する部位の厚みが最も厚く、他の部位はその厚みよりも薄くしたので、空芯コイルにスペーサを挿入する際にスペーサの筒部でコイル表面を傷つける恐れが少なくなる。
また、請求項4および9記載の発明によると、筒部の基部に接する部位から上方端部に向かうにしたがって徐々に薄くしたので、空芯コイルにスペーサを挿入する際にスペーサの筒部でコイル表面を傷つける恐れがさらに低くなる。
また、請求項5および10記載の発明によると、モールド材充填時に、スペーサが変形することがないので、成形コイルの寸法精度が向上する。
また、請求項6および11記載の発明によると、モールドコイルを分解する際に熱を加えることで、容易にエナメル線とスペーサおよびモールドを形成していた樹脂部に分離することができ、リサイクル性に優れる。
また、請求項7および12記載の発明によると、スペーサおよびモールドのマトリックス樹脂が同一であるので、リサイクル時に単一の樹脂材として取り出すことができるため、さらにリサイクル性が向上する。
また、請求項13記載の発明によると、生産性が良く、信頼性が高くさらにリサイクル性に優れた回転電機用の固定子を得ることができる。
また、請求項14記載の発明によると、生産性が良く、信頼性が高くさらにリサイクル性に優れた回転電機を得ることができる。
以下、本発明の実施の形態について図を参照して説明する。なお、以下では、モールドコイルの製造方法について述べる。モールドコイルについては、以下説明する製造方法により製造することで得られるので、説明を割愛する。
図1は本発明の実施例1に係る製造方法により製造したモールドコイルの斜視図、図2はモールドコイルの長手方向中央部コイルの巻回方向に対して直角方向の断面図、図3はモールド前のコイルの斜視図、図4はスペーサの斜視図、図5はコイル位置決め時の金型の断面を示す断面図、図6はモールド材充填時の金型の断面を示す断面図である。
図1〜図6において、1(図1、図2)はモールドコイル、2(図1、図2、図4、図6)はスペーサ、3(図2、図3、図5、図6)はコイル、4(図1、図3)は自己融着エナメル線、5(図1、図2)はモールド材、6(図5、図6)は下型、7(図5)は位置決め型、8(図6)は上型、9(図6)はスライド型、10(図6)はアンギュラピンである。
まず、図示しない巻枠に自己融着エナメル線4を巻回し、図3に示すような、自己融着エナメル線4の巻回方向に対して、直角断面が中心部に長方形の空間部を有し、外形が概、台形状のコイル3を形成する。この場合、自己融着層として、アルコール融着性のものを用いてもよいし、加熱融着性のものを用いてもよい。
また、自己融着エナメル線4を巻回しながら、同時に融着を行ってもよいし、エナメル線を巻回後、図示しない成形型でコイル3を成型しながら融着を行ってもよい。
次に、コイル3の空芯部に、コイル3の外形断面の台形短辺側から、図4に示すようなコイルの空芯部およびコイルの片側側面に接するように、かつ、モールド型とコイルの間に空隙を持たせる形状のスペーサ2を、コイル3の空芯部に挿入する。このスペーサ2は、絶縁性のフィラーと熱可塑性マトリックス樹脂、例えばポリフェニレンスルフィド(PPS)からなっており、あらかじめ、射出成型等の手法により成型されている。また、スペーサ2の熱可塑性マトリックス樹脂は、後述するモールド材5と共通であることが好ましい。
また、フィラーの配合比を上げ、スペーサ2の熱変形温度(JIS K6911に基づいて測られる荷重撓み温度)を、モールド材5の充填時の温度よりも高くすることが好ましい。
図1〜図6において、1(図1、図2)はモールドコイル、2(図1、図2、図4、図6)はスペーサ、3(図2、図3、図5、図6)はコイル、4(図1、図3)は自己融着エナメル線、5(図1、図2)はモールド材、6(図5、図6)は下型、7(図5)は位置決め型、8(図6)は上型、9(図6)はスライド型、10(図6)はアンギュラピンである。
まず、図示しない巻枠に自己融着エナメル線4を巻回し、図3に示すような、自己融着エナメル線4の巻回方向に対して、直角断面が中心部に長方形の空間部を有し、外形が概、台形状のコイル3を形成する。この場合、自己融着層として、アルコール融着性のものを用いてもよいし、加熱融着性のものを用いてもよい。
また、自己融着エナメル線4を巻回しながら、同時に融着を行ってもよいし、エナメル線を巻回後、図示しない成形型でコイル3を成型しながら融着を行ってもよい。
次に、コイル3の空芯部に、コイル3の外形断面の台形短辺側から、図4に示すようなコイルの空芯部およびコイルの片側側面に接するように、かつ、モールド型とコイルの間に空隙を持たせる形状のスペーサ2を、コイル3の空芯部に挿入する。このスペーサ2は、絶縁性のフィラーと熱可塑性マトリックス樹脂、例えばポリフェニレンスルフィド(PPS)からなっており、あらかじめ、射出成型等の手法により成型されている。また、スペーサ2の熱可塑性マトリックス樹脂は、後述するモールド材5と共通であることが好ましい。
また、フィラーの配合比を上げ、スペーサ2の熱変形温度(JIS K6911に基づいて測られる荷重撓み温度)を、モールド材5の充填時の温度よりも高くすることが好ましい。
次に、図5に示すように、スペーサ2の内面に接するように設けられている凸部6aをガイドとして、コイル3とスペーサ2とを下型6に挿入する。上記では、予め、コイル3とスペーサ2とを組み立て、下型6に挿入する方法を記述したが、下型6に、スペーサ2、コイル3の順で挿入してもよい。
次に、下型6の凸部6aと干渉しないための凹部7aを備えた位置決め型7を、図5において上方より、コイル3とスペーサ2の寸法から算出される位置までコイル3の上に降下させ、コイル3とスペーサ2の垂直方向の位置を決める。なお、下型6と位置決め型7の水平および垂直相対位置は、下型6と位置決め型7それぞれを保持する図示しないプレス装置により決められている。
次に、位置決め型7を取り去り、替わりに図6に示すように、下型6に設けられた凸部6aと嵌合するようになっている凹部8aとおよびモールド材5を注入するゲート8bとを備えた上型8を図6の上方から所定位置まで降下させる。また、水平方向からは、上型に固着されたアンギュラピン10の作用により、スライド型9が所定の位置まで移動する。図6では、左右方向のスライド型9、アンギュラピン10しか図示していないが、紙面に対して手前側および奥側にも設けられており、四方からスペーサ2およびコイル3を囲うように構成されている。
上型8は、図示しない射出成形装置により、下型6との相対位置が決められている。また、スライド型は、図示しない摺動部材を介して下型6に固定されている。また、プレス装置と射出成形装置を一体とし、位置決め型7と上型8の入れ替えを自動化することもできる。
さらに、下型6、上型8、スライド型9には、必要に応じて、型の温度を保つ加温装置および温度センサを埋め込んでもよい。
図7に示した状態に、下型6、上型8、スライド型9でスペーサ2およびコイル3を囲うと、コイル3のスペーサ2に接していない面には、金型との間に空隙11が形成される。この状態で、射出成形装置から供給される絶縁性のフィラーと熱可塑性マトリックス樹脂からなるモールド材5をゲート8bより充填する。
充填後はモールド材5が硬化するのを待つ。
モールド材5が硬化した後、金型を開き、ゲートカットすると、モールドコイル1が完成する。
このように、コイルのモールド時に、前工程として、空芯コイルに本発明に係るスペーサを挿入するだけでよいので、工数が削減でき、生産性が向上するとともに、コイル表面を傷つける恐れが減少する。そして、スペーサを基部と筒部とから構成するので、空芯コイルにスペーサを挿入する場合に基部がストッパとなるため挿入し易くなり、さらに、その筒部の基部に接する部位を厚みが最も厚くし、その部位から上方端部に向かうにしたがって徐々に薄くしたので、空芯コイルにスペーサを挿入する際にスペーサの筒部でコイル表面を傷つける恐れが低くなる。
また、スペーサの熱変形温度をモールド材の充填時の温度よりも高いものにすることで、モールド材充填時に、スペーサが変形することがなくなる。
そして、そのスペーサおよびモールド材をともに絶縁性のフィラーと熱可塑性マトリックス樹脂からなるものとすることで、モールドコイルを分解する際に熱を加えることで容易にエナメル線とスペーサおよびモールドを形成していた樹脂部に分離することができるようになる。
さらに、スペーサおよびモールド材の熱可塑性マトリックス樹脂を同一とすることで、リサイクル時に単一の樹脂材として取り出すことができるため、リサイクル性が向上する。
次に、下型6の凸部6aと干渉しないための凹部7aを備えた位置決め型7を、図5において上方より、コイル3とスペーサ2の寸法から算出される位置までコイル3の上に降下させ、コイル3とスペーサ2の垂直方向の位置を決める。なお、下型6と位置決め型7の水平および垂直相対位置は、下型6と位置決め型7それぞれを保持する図示しないプレス装置により決められている。
次に、位置決め型7を取り去り、替わりに図6に示すように、下型6に設けられた凸部6aと嵌合するようになっている凹部8aとおよびモールド材5を注入するゲート8bとを備えた上型8を図6の上方から所定位置まで降下させる。また、水平方向からは、上型に固着されたアンギュラピン10の作用により、スライド型9が所定の位置まで移動する。図6では、左右方向のスライド型9、アンギュラピン10しか図示していないが、紙面に対して手前側および奥側にも設けられており、四方からスペーサ2およびコイル3を囲うように構成されている。
上型8は、図示しない射出成形装置により、下型6との相対位置が決められている。また、スライド型は、図示しない摺動部材を介して下型6に固定されている。また、プレス装置と射出成形装置を一体とし、位置決め型7と上型8の入れ替えを自動化することもできる。
さらに、下型6、上型8、スライド型9には、必要に応じて、型の温度を保つ加温装置および温度センサを埋め込んでもよい。
図7に示した状態に、下型6、上型8、スライド型9でスペーサ2およびコイル3を囲うと、コイル3のスペーサ2に接していない面には、金型との間に空隙11が形成される。この状態で、射出成形装置から供給される絶縁性のフィラーと熱可塑性マトリックス樹脂からなるモールド材5をゲート8bより充填する。
充填後はモールド材5が硬化するのを待つ。
モールド材5が硬化した後、金型を開き、ゲートカットすると、モールドコイル1が完成する。
このように、コイルのモールド時に、前工程として、空芯コイルに本発明に係るスペーサを挿入するだけでよいので、工数が削減でき、生産性が向上するとともに、コイル表面を傷つける恐れが減少する。そして、スペーサを基部と筒部とから構成するので、空芯コイルにスペーサを挿入する場合に基部がストッパとなるため挿入し易くなり、さらに、その筒部の基部に接する部位を厚みが最も厚くし、その部位から上方端部に向かうにしたがって徐々に薄くしたので、空芯コイルにスペーサを挿入する際にスペーサの筒部でコイル表面を傷つける恐れが低くなる。
また、スペーサの熱変形温度をモールド材の充填時の温度よりも高いものにすることで、モールド材充填時に、スペーサが変形することがなくなる。
そして、そのスペーサおよびモールド材をともに絶縁性のフィラーと熱可塑性マトリックス樹脂からなるものとすることで、モールドコイルを分解する際に熱を加えることで容易にエナメル線とスペーサおよびモールドを形成していた樹脂部に分離することができるようになる。
さらに、スペーサおよびモールド材の熱可塑性マトリックス樹脂を同一とすることで、リサイクル時に単一の樹脂材として取り出すことができるため、リサイクル性が向上する。
以上のことから判るように、本発明に係るモールドコイルが特許文献3記載のモールドコイルと異なる部分は、空芯コイルの空芯部およびコイルの片側側面に接するように、かつ、モールド型とコイルの間に空隙を持たせる形状に予め成形された絶縁性樹脂からなるスペーサを用いる点である。
このスペーサを空芯コイルの空芯部に挿入し、空芯コイルとスペーサとをモールド型のキャビティ内にセットし、スペーサでできるキャビティ内の隙間に、絶縁性樹脂からなるモールド材を充填することにより、コイルのモールド時には前工程として空芯コイルにスペーサを挿入するだけでよいので、工数が削減でき、生産性が向上するとともに、コイルとスペーサとの接する部分がないのでスペーサがコイル表面を傷つける恐れが減少し、回転電機の信頼性を向上させるモールドコイルが得られる。
このスペーサを空芯コイルの空芯部に挿入し、空芯コイルとスペーサとをモールド型のキャビティ内にセットし、スペーサでできるキャビティ内の隙間に、絶縁性樹脂からなるモールド材を充填することにより、コイルのモールド時には前工程として空芯コイルにスペーサを挿入するだけでよいので、工数が削減でき、生産性が向上するとともに、コイルとスペーサとの接する部分がないのでスペーサがコイル表面を傷つける恐れが減少し、回転電機の信頼性を向上させるモールドコイルが得られる。
1 モールドコイル
2 スペーサ
3 コイル
4 自己融着エナメル線
5 モールド材
6 下型
6a 凸部
7 位置決め型
7a 凹部
8 上型
8a 凹部
8b ゲート
9 スライド型
10 アンギュラピン
11 空隙
101 固定子鉄心
101a 固定子鉄心ティース部
101b 固定子鉄心ヨーク部
102 コイル
103 フレーム
104 シャフト
105 回転子
106 マグネット
107 ベアリング
108 フランジ
109 絶縁性樹脂(モールド材)
110 紐
111 モールド型
112 上型
112a 環状形状凹陥部
113 下型
2 スペーサ
3 コイル
4 自己融着エナメル線
5 モールド材
6 下型
6a 凸部
7 位置決め型
7a 凹部
8 上型
8a 凹部
8b ゲート
9 スライド型
10 アンギュラピン
11 空隙
101 固定子鉄心
101a 固定子鉄心ティース部
101b 固定子鉄心ヨーク部
102 コイル
103 フレーム
104 シャフト
105 回転子
106 マグネット
107 ベアリング
108 フランジ
109 絶縁性樹脂(モールド材)
110 紐
111 モールド型
112 上型
112a 環状形状凹陥部
113 下型
Claims (14)
- モールド型を用いて空芯コイルの表面を絶縁性樹脂からなるモールド材でモールドするモールドコイルの製造方法において、
絶縁性樹脂からなるスペーサを前記モールド型と前記空芯コイルの間に空隙を持たせる形状に予め成形し、
前記スペーサが前記空芯コイルの空芯部に挿入された状態になるように前記スペーサと前記空芯コイルとを前記モールド型のキャビティ内にセットし、
前記モールド材を前記キャビティ内に充填することにより、
前記空芯コイルを前記スペーサと前記モールド材とで含包させることを特徴とするモールドコイルの製造方法。 - 前記スペーサが基部と前記基部から垂直上方に延びる筒部とから成る形状であることを特徴とする請求項1記載のモールドコイルの製造方法。
- 前記スペーサの筒部の厚みを、前記筒部の前記基部に接する部位の厚みが前記空芯コイルの空芯部のモールド材の厚みに等しく、他の部位は前記厚みよりも薄くしたことを特徴とする請求項2記載のモールドコイルの製造方法。
- 前記スペーサの筒部の厚みを、前記基部に接する部位から上方端部に向かうにしたがって前記厚みから徐々に薄くしたことを特徴とする請求項3記載のモールドコイルの製造方法。
- 前記スペーサの熱変形温度が、前記モールド材の充填時の温度よりも高いことを特徴とする請求項1〜4のいずれか1項記載のモールドコイルの製造方法。
- 前記スペーサおよび前記モールド材はともに、絶縁性のフィラーと熱可塑性マトリックス樹脂からなることを特徴とする請求項1〜5のいずれか1項記載のモールドコイルの製造方法。
- 前記スペーサおよび前記モールド材の前記熱可塑性マトリックス樹脂は同一であることを特徴とする請求項6記載のモールドコイルの製造方法。
- 絶縁性樹脂からなるモールド材と絶縁性樹脂からなるスペーサとで空芯コイルの表面が覆われたモールドコイルであって、前記スペーサが基部と前記基部から垂直上方に延びる筒部とから成り、かつ前記筒部の最大厚みの部位が前記空芯コイルの空芯部のモールド材の厚みに等しいことを特徴とするモールドコイル。
- 前記スペーサの筒部の厚みが、前記基部に接する部位が最大でそこから上方端部に向かうにしたがって前記厚みから徐々に薄くなるものであることを特徴とする請求項8記載のモールドコイル。
- 前記スペーサの熱変形温度が、前記モールド材の充填時の温度よりも高いことを特徴とする請求項8又は9記載のモールドコイル。
- 前記スペーサおよび前記モールド材はともに、絶縁性のフィラーと熱可塑性マトリックス樹脂からなることを特徴とする請求項8〜10のいずれか1項記載のモールドコイル。
- 前記スペーサおよび前記モールド材の前記熱可塑性マトリックス樹脂は同一であることを特徴とする請求項11記載のモールドコイル。
- モールドしたコイルを巻装した固定子鉄心を有する固定子において、前記コイルが請求項8〜12のいずれか1項記載のモールドコイルであることを特徴とする固定子。
- 円筒状内部空間のある固定子鉄心を有する固定子と、前記円筒状内部空間の内周部と対向する外周面にマグネットが固着された回転子と、を備えた回転電機において、前記固定子が請求項13記載の固定子であることを特徴とする回転電機。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2007303508A JP2009131052A (ja) | 2007-11-22 | 2007-11-22 | モールドコイルの製造方法およびモールドコイル、それを用いた固定子および回転電機 |
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JP2007303508A JP2009131052A (ja) | 2007-11-22 | 2007-11-22 | モールドコイルの製造方法およびモールドコイル、それを用いた固定子および回転電機 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
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JP2009131052A true JP2009131052A (ja) | 2009-06-11 |
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ID=40821429
Family Applications (1)
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JP2007303508A Pending JP2009131052A (ja) | 2007-11-22 | 2007-11-22 | モールドコイルの製造方法およびモールドコイル、それを用いた固定子および回転電機 |
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JP (1) | JP2009131052A (ja) |
Cited By (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2014523228A (ja) * | 2011-07-22 | 2014-09-08 | バブコック・アンド・ウィルコックス・ニュークリアー・オペレーションズ・グループ・インコーポレイテッド | 環境的に頑強な電磁石、及び該電磁石を用いた、原子炉で使用するための電動機 |
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JP2016220393A (ja) * | 2015-05-20 | 2016-12-22 | 三映電子工業株式会社 | 樹脂モールドコイル及びその製造方法 |
CN112583216A (zh) * | 2019-09-27 | 2021-03-30 | 北京金风科创风电设备有限公司 | 发电机定子组件及其绝缘处理方法、模具 |
-
2007
- 2007-11-22 JP JP2007303508A patent/JP2009131052A/ja active Pending
Cited By (8)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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JP2014523228A (ja) * | 2011-07-22 | 2014-09-08 | バブコック・アンド・ウィルコックス・ニュークリアー・オペレーションズ・グループ・インコーポレイテッド | 環境的に頑強な電磁石、及び該電磁石を用いた、原子炉で使用するための電動機 |
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US10312763B2 (en) | 2014-02-13 | 2019-06-04 | Sanyo Denki Co., Ltd. | Stator, method for manufacturing stator, and motor |
CN104852481B (zh) * | 2014-02-13 | 2019-09-24 | 山洋电气株式会社 | 定子、定子的制造方法和电动机 |
US10666108B2 (en) | 2014-02-13 | 2020-05-26 | Sanyo Denki Co., Ltd. | Stator, method for manufacturing stator, and motor |
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