WO2009081799A1 - メッキ端子圧着方法 - Google Patents

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WO2009081799A1
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crimping
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electric wire
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Inventor
Takaya Kondo
Tadahisa Sakaguchi
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Yazaki Corporation
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    • H01R4/58—Electrically-conductive connections between two or more conductive members in direct contact, i.e. touching one another; Means for effecting or maintaining such contact; Electrically-conductive connections having two or more spaced connecting locations for conductors and using contact members penetrating insulation characterised by the form or material of the contacting members
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    • H01R4/186—Electrically-conductive connections between two or more conductive members in direct contact, i.e. touching one another; Means for effecting or maintaining such contact; Electrically-conductive connections having two or more spaced connecting locations for conductors and using contact members penetrating insulation effected solely by twisting, wrapping, bending, crimping, or other permanent deformation by crimping for cylindrical elongated bodies, e.g. cables having circular cross-section using a body comprising a plurality of cable-accommodating recesses or bores
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    • H01R43/02—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining, or repairing of line connectors or current collectors or for joining electric conductors for soldered or welded connections
    • H01R43/0242—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining, or repairing of line connectors or current collectors or for joining electric conductors for soldered or welded connections comprising means for controlling the temperature, e.g. making use of the curie point

Definitions

  • the present invention relates to a plated terminal crimping method suitable for application to a case where an aluminum electric wire is crimped to a crimp terminal in which tin is plated on the surface of a copper terminal base material.
  • Crimping is performed by inserting a conductor exposed portion of an electric wire into a conductor crimping portion having a substantially U-shaped cross-sectional view provided on a terminal, and crimping the conductor crimping portion with a crimping jig or the like so as to wrap the conductor exposed portion.
  • An electric wire is electrically connected to the crimping portion.
  • FIG. 2 is an explanatory view of a method of crimping a terminal to an electric wire generally known in Patent Document 1 and the like
  • FIG. 3 is a cross-sectional view of a crimping portion in which the terminal is crimped to the electric wire.
  • reference numeral 10 is a crimp terminal
  • reference numeral 100 is an electric wire
  • reference numerals 131 and 132 are a lower mold and an upper mold of a crimping jig.
  • the crimp terminal 10 is electrically connected to a mating terminal (not shown) on one end side in the longitudinal direction (hereinafter, this direction is referred to as “front-rear direction” and the direction orthogonal thereto is referred to as “left-right direction”).
  • the other end side has a conductor crimping portion 13 that is crimped to an exposed conductor (that is, a conductor exposed from the insulating coating 100b) 100a at the tip of the electric wire 100, and an electric wire insulating coating 100b.
  • a covering caulking portion 14 that is caulked to the portion.
  • the electrical connection portion 12, the conductor crimping portion 13, and the covering crimping portion 14 are configured to include a common bottom plate portion 11.
  • the conductor crimping portion 13 is a substantially U-shaped portion in cross-sectional view in which a pair of conductor crimping pieces 13a are formed upright on both lateral edges of the bottom plate portion 11 continuous from the electrical connecting portion 12, A plurality of serrations (that is, shallow grooves lined by pressing) 13b extending in the left-right direction of the crimp terminal 10 are provided.
  • the covering crimping portion 14 is a substantially U-shaped section in cross-section in which a pair of covering crimping pieces 14a are formed upright on both lateral edges of the bottom plate portion 11, and the conductor crimping portion 13 and the covering crimping portion. 14 are arranged at an appropriate interval in the front-rear direction.
  • the crimping terminal 10 When crimping the conductor crimping portion 13 of the crimping terminal 10 to the exposed conductor 100a at the tip of the electric wire 100, the crimping terminal 10 is first placed on the mounting surface 131a of the lower mold 131 and the tip of the electric wire 100 is exposed.
  • the conductor 100 a is inserted between the conductor crimping pieces 13 a of the conductor crimping portion 13 and placed on the bottom plate portion 11. Then, by lowering the upper mold 132 in this state, the leading end side of the conductor crimping piece 13a is gradually tilted inward by the guide slope 132a of the upper mold 132, and finally the central chevron from the guide slope 132a.
  • the conductor crimping piece 13a By curving the leading end of the conductor crimping piece 13a so as to be folded back toward the conductor 100a with a curved surface continuous to the portion 132b, and by biting into the conductor 100a while rubbing the leading ends, as shown in FIG.
  • the conductor crimping piece 13a is crimped so as to wrap the wire.
  • the covering crimping portion 14 is crimped in advance to the portion having the insulating coating 100b of the electric wire 100 in advance, similarly to the above, before the conductor crimping portion 13 is crimped.
  • Patent Document 2 in order to improve the connection performance by crimping, as shown in Patent Document 2, a metal powder softer than the material of the strand (that is, tin, lead, etc.) is applied to the strand portion to be crimped.
  • a metal powder softer than the material of the strand that is, tin, lead, etc.
  • the metal powder is deformed by an impact at the time of crimping and the gap between the strands is filled with the metal powder while adhering to the surface of the strands by being crimped thereon.
  • the terminals are plated, thereby improving the crimping performance. It is known that when such a plated terminal is crimped to an electric wire, the plated metal mediates between the conductor of the electric wire and the terminal base material, so that the connection performance can be further improved.
  • the present invention has been made in view of the above-described circumstances, and the purpose thereof is a plating terminal crimping method that promotes adhesion by crimping, and thus can improve electrical connection performance, particularly when an aluminum electric wire is used. Is to provide.
  • a plating terminal crimping method is a crimp terminal in which a metal plating for improving electrical connection performance is applied to the surface of a conductive metal terminal base material.
  • a plating terminal crimping method for crimping a wire to a conductor of an electric wire Before crimping the crimp terminal to the conductor of the wire, a preheating step of preheating the conductor crimp part of the crimp terminal to a temperature at which the metal plated on the terminal base material is softened, and the metal is in a softened state, A crimping step of crimping the conductor crimping portion to the conductor of the electric wire.
  • the said metal plated on the said terminal base material used with the plating terminal crimping method of said (1) is a metal whose softening temperature is lower than the conductor of the said electric wire.
  • the terminal base material used in the plating terminal crimping method of (2) is copper or a copper alloy, and the metal plated on the terminal base material is tin or a tin alloy, The preheating temperature is preferably set in the range of 100 to 150 ° C.
  • the electric wire used in the plating terminal crimping method of (3) is an aluminum electric wire having a conductor made of aluminum or aluminum alloy, and the conductor crimping portion preheated within a range of 100 to 150 ° C.
  • the conductor of the aluminum electric wire it is preferable to crimp to the conductor of the aluminum electric wire.
  • the said conductor of the said aluminum electric wire used with the plating terminal crimping method of said (4) to the same temperature with the conductor crimping
  • the said conductor of the said aluminum electric wire to the said conductor crimping part. Is preferably crimped.
  • the crimp terminal used in the above-described plated terminal crimping method extends upward from both side edges of the bottom plate portion and the bottom plate portion, and is bent inward so as to enclose the conductor of the wire.
  • the conductor crimping portion is crimped to the conductor of the wire by bending the pair of conductor crimping pieces inward so as to wrap the conductor while the conductor of the wire is placed on the bottom plate portion. It is preferable.
  • the conductor crimping portion of the crimp terminal is crimped to the conductor of the electric wire.
  • the adhesion between the metal plated on the terminal base material and the conductor of the electric wire can be improved, and the electrical connection can be stabilized.
  • the metal plated on the terminal base material is bonded to the surface of the strands constituting the conductor by crimping, the gaps between the strands are filled. The contact area between the terminals can be increased, and the contact resistance can be reduced.
  • the new metal surface of the metal plated on the terminal base material adheres to the conductor of the electric wire due to plastic deformation at the time of crimping, a gas tight structure is obtained and contact reliability is improved. Further, as described in (2) above, when the metal plated on the terminal base material is made to have a lower softening temperature than the conductor of the electric wire, only the metal plated on the terminal base material of the crimp terminal and the electric wire conductor is softened. The temperature can be heated at the same temperature conditions.
  • the conductor of the electric wire is not softened, and the conductor of the electric wire and the crimping terminal are connected by crimping under the condition that only the metal plated on the terminal base material is softened, thereby reducing the mechanical strength of the conductor crimping portion. Since electrical connection performance can be improved, it is preferable.
  • the preheating temperature of the conductor crimp portion of the crimp terminal is set in the range of 100 to 150 ° C. It is preferable because electrical connection performance can be improved while ensuring mechanical strength.
  • the conductor crimping portion of the tin-plated terminal is crimped to the aluminum or aluminum alloy conductor of the aluminum electric wire, tin on the surface of the aluminum or aluminum alloy conductor Adhesion can be promoted and electrical connection performance can be improved, which is preferable.
  • the conductor crimping portion of the aluminum wire and the crimping terminal are preheated to the same temperature, and the crimping terminal is crimped to the aluminum wire under the condition that only the tin plated on the crimping terminal is softened. This is preferable because the preheating conditions can be stabilized and the processing becomes easy.
  • the conductor crimping portion is placed on the bottom plate portion, and in that state, the conductor crimping portion is bent by crimping the conductor crimping pieces inwardly so as to wrap the conductor. If it is crimped to the conductor, a highly reliable and stable crimped connection can be obtained, which is preferable.
  • the present invention it is possible to promote adhesion between the crimp terminal and the conductor of the electric wire, thereby improving the reliability of the electrical connection between the crimp terminal and the electric wire.
  • Crimp terminal 13 Conductor crimping portion 13a: Conductor crimping piece
  • W Aluminum electric wire
  • Wa Aluminum conductor
  • Wb Insulation coating
  • a crimp terminal 10 is used in which tin plating for improving electrical connection performance is applied to the surface of a terminal base material made of copper or copper alloy.
  • the crimp terminal 10 includes an electrical connection portion 12 that is electrically connected to the mating terminal on the front end side, and a conductor crimp portion 13 and a covering crimp portion 14 on the rear end side.
  • the electrical connecting portion 12, the conductor crimping portion 13, and the covering crimping portion 14 are configured to include a common bottom plate portion 11.
  • the plating thickness of tin plating is about 1.5 ⁇ m, which is a general thickness.
  • the metal plated on the terminal base material is tin or a tin alloy.
  • the aluminum wires W are used as the wires.
  • the aluminum electric wire W has an aluminum conductor Wa at the center of the insulating coating Wb.
  • the aluminum conductor Wa is made of a bundle of a plurality of strands in the form of a stranded wire or the like.
  • the insulation coating Wb of the aluminum electric wire W is removed, the aluminum conductor Wa is exposed for a required length, and the exposed conductor Wa portion of the aluminum electric wire W is a conductor crimping portion. 13 is placed on the bottom plate portion 11, and the portion of the aluminum wire W having the insulation coating Wb is placed on the bottom plate portion 11 of the coating crimping portion 14.
  • the conductor crimping portion 13 of the crimp terminal 10 is preheated by the heating means 20 until the metal (that is, tin) plated on the terminal base material is softened.
  • the heating means 20 a laser welding machine, a heater, or the like is used. Since tin, which is a metal plated on the terminal base material, has a softening temperature lower than that of the aluminum conductor Wa of the aluminum electric wire W, the preheating temperature is set in the range of 100 to 150 ° C. Then, while heating the aluminum conductor Wa together with the crimp terminal 10, the aluminum conductor Wa is not softened, and only the tin plated on the terminal base material can be softened.
  • a conductor is connected to the aluminum conductor Wa of the aluminum electric wire W using the lower mold 31 and the upper mold 32 as shown in FIG.
  • the crimping part 13 is crimped. That is, the conductor crimping portion 13 is crimped to the aluminum conductor Wa by bending a pair of conductor crimping pieces 13a (see FIG. 2) inward so as to enclose the aluminum conductor Wa.
  • the conductor crimping portion 13 of the crimp terminal 10 is crimped to the aluminum conductor Wa of the aluminum electric wire W, so that the tin plated on the terminal base material Adhesiveness with the aluminum conductor Wa can be improved, and the electrical connection can be stabilized.
  • the tin plated on the terminal base material adheres to the surface of the strands constituting the aluminum conductor Wa by crimping, the gaps between the strands are filled. And the contact area between the crimp terminals 10 can be increased, and the contact resistance can be reduced.
  • a new metal surface of tin plated on the terminal base material adheres to the aluminum conductor Wa due to plastic deformation at the time of crimping, a gas tight structure is obtained and contact reliability is improved.
  • the aluminum conductor Wa of the aluminum electric wire W is not softened, and only the plated tin is plated. Can be softened. Therefore, the electrical connection performance can be enhanced without reducing the mechanical strength of the conductor crimping portion. Further, since the crimping of the crimp terminal 10 to the aluminum electric wire W is performed under the condition that only tin plated on the terminal base material of the crimp terminal 10 is softened, the preheating condition can be stabilized and the processing becomes easy.
  • the conductor Wa of the aluminum electric wire W may be made of an aluminum alloy.
  • the aluminum alloy include an alloy of aluminum and iron. When this alloy is employed, it is easier to extend and the strength (particularly the tensile strength) can be increased compared to an aluminum conductor.
  • the adhesion between the crimp terminal and the conductor of the electric wire can be promoted, and thereby the reliability of the electrical connection between the crimp terminal and the electric wire can be improved.

Abstract

　圧着によるアルミニウム電線（Ｗ）のアルミニウム製の導体（Ｗａ）への圧着端子（１０）の凝着を促進させ、これにより電気接続性能の向上を図るために、端子母材の表面に電気接続性能の向上のためのスズメッキが施された圧着端子（１０）の導体圧着部（１３）にアルミニウム電線（Ｗ）のアルミニウム製の導体（Ｗａ）を圧着する前に、メッキしたスズが軟化しアルミニウム製の導体（Ｗａ）が軟化しない温度（具体的には、１００～１５０°C）まで圧着端子（１０）の導体圧着部（１３）を予熱し、メッキしたスズが軟化した状態で、アルミニウム電線（Ｗ）のアルミニウム製の導体（Ｗａ）に導体圧着部（１３）を圧着する。

Description

メッキ端子圧着方法
　本発明は、銅製の端子母材の表面にスズをメッキした圧着端子にアルミニウム電線を圧着するような場合に適用するのに好適なメッキ端子圧着方法に関する。
　端子と電線を接続する方法として、広く圧着という方法が用いられている。圧着は、端子に設けた断面視略Ｕ字状の導体圧着部に電線の導体露出部を挿入し、その導体露出部を包み込むように導体圧着部を圧着治具等で加締めることにより、導体圧着部に電線を電気的に接続するものである。
　図２は特許文献１等において一般に知られている電線への端子の圧着方法の説明図、そして図３は端子を電線に圧着した圧着部の断面図である。図中、参照符号１０は圧着端子、参照符号１００は電線、そして参照符号１３１と１３２は圧着治具の下型と上型である。
　圧着端子１０は、その長手方向（以下、この方向を「前後方向」、これと直交する方向を「左右方向」と呼ぶ。）の一端側に相手端子（図示略）と電気的に接続するための電気接続部１２を備え、他端側に電線１００の先端部の露出導体（即ち、絶縁被覆１００ｂから露出された導体）１００ａに加締められる導体圧着部１３と、電線の絶縁被覆１００ｂを有する部分に加締められる被覆加締部１４とを備えている。これら電気接続部１２と導体圧着部１３と被覆加締部１４は、共通の底板部１１を含むものとして構成されている。
　導体圧着部１３は、電気接続部１２から連続する底板部１１の左右方向両側縁に、一対の導体加締片１３ａを起立形成した断面視略Ｕ字状の部分であり、その内面には、圧着端子１０の左右方向に延びる複数本のセレーション（即ち、プレスにより線打ちした浅い溝）１３ｂが設けられている。また、被覆加締部１４は、底板部１１の左右方向両側縁に、一対の被覆加締片１４ａを起立形成した断面視略Ｕ字状の部分であり、導体圧着部１３と被覆加締部１４は、前後方向に適当な間隔をおいて配置されている。
　この圧着端子１０の導体圧着部１３を電線１００の先端部の露出導体１００ａに圧着する場合、まず、下型１３１の載置面１３１ａ上に圧着端子１０を載せると共に、電線１００の先端部の露出導体１００ａを導体圧着部１３の導体加締片１３ａ間に挿入し、且つ、底板部１１上に載せる。そして、その状態で上型１３２を下降させることにより、上型１３２の案内斜面１３２ａで導体加締片１３ａの先端側を徐々に内側に倒し、さらに最終的には、案内斜面１３２ａから中央の山形部１３２ｂに連なる湾曲面で、導体加締片１３ａの先端を導体１００ａ側に折り返すように丸めて、図３に示すように、それら先端同士を擦り合わせながら導体１００ａに食い込ませることにより、導体１００ａを包むように導体加締片１３ａを加締める。被覆加締部１４については、導体圧着部１３の加締めに先だって、予め前述と同様に電線１００の絶縁被覆１００ｂを有する部分に加締められる。
　このように導体加締片１３ａを加締めることによって導体圧着部１３を電線１００の先端部の露出導体１００ａに圧着した場合、圧着端子１０を構成する導電性金属と電線１００の露出導体１００ａとが凝着（分子や原子レベルで結合）することになり、圧着端子１０と電線１００とを電気的および機械的に強く結合させることができる。
　従来、圧着による接続性能の向上のために、特許文献２に示すように、圧着しようとする素線部分に、素線の材料よりも柔らかい金属粉（即ち、スズ、鉛等）を塗布しておき、その上で圧着することにより、圧着時の衝撃により金属粉を変形させて、素線の表面に凝着させながら素線間の隙間を金属粉で埋めるようにした方法が知られている。
　また、このような金属粉の塗布といった面倒な手法を用いずに、端子にメッキを施しておき、これにより圧着性能の向上を図ることも行なわれている。このようなメッキ端子を電線に圧着した場合、メッキした金属が電線の導体と端子母材とを仲介することで、より接続性能の向上が図れることが知られている。
　ところで、自動車等の車両の内部に配索されるワイヤーハーネスには、銅電線を使用するのが一般的であって、導電性や強度等の特性（即ち、物性）に劣るアルミニウム電線は使用が困難であるために、従来ではあまり使われたことがなかった。しかしながら、近年、車両の軽量化およびそれによる低燃費化と、リサイクル性に鑑みて、アルミニウム電線の使用に関する要望が高まっている。
　アルミニウム電線を使用する場合、その導体を構成するアルミニウムまたはアルミニウム合金が銅よりも機械強度や電気伝導度が劣ることから、導体圧着部の接続性能をより高めることが必要となる。また、アルミニウム製またはアルミニウム合金製の導体の表面には、通常、固有抵抗値の高い酸化被膜が生成されているので、圧着に際しては、酸化被膜を破りながら、導体同士（即ち、端子とアルミニウム製またはアルミニウム合金製の導体と）の十分な接触導通を図らなければならない。しかしながら、アルミニウム電線の使用が少ないために、それらの点の十分な検討がなされていないのが現状である。
特開平７－１３５０３１号公報（図８） 特開平８－３２１３３０号公報
　アルミニウム電線を端子に圧着する場合にも、上述した金属粉の塗布やメッキ端子の使用は、接続性能の向上に寄与するが、それだけではまだ十分な性能向上は期待できない。
　本発明は、上述した事情に鑑みてなされたものであり、その目的は、アルミニウム電線を使用する場合に特に、圧着による凝着を促進させ、よって電気接続性能の向上が期待できるメッキ端子圧着方法を提供することにある。
　（１）前述した目的を達成するために、本発明に係るメッキ端子圧着方法は、導電性金属製の端子母材の表面に電気接続性能の向上のための金属のメッキが施された圧着端子を電線の導体に圧着するメッキ端子圧着方法であって、
　前記電線の導体への前記圧着端子の圧着前に、前記端子母材にメッキした前記金属が軟化する温度まで前記圧着端子の導体圧着部を予熱する予熱ステップと、前記金属が軟化した状態で、前記電線の導体に前記導体圧着部を圧着する圧着ステップとを含む。
　（２）　上記（１）のメッキ端子圧着方法で使用する前記端子母材にメッキした前記金属は、前記電線の導体よりも軟化温度が低い金属であることが好ましい。
　（３）　上記（２）のメッキ端子圧着方法で使用する前記端子母材が銅または銅合金であり、そして当該端子母材にメッキした前記金属がスズまたはスズ合金であり、前記導体圧着部の予熱温度を１００～１５０℃の範囲に設定することが好ましい。
　（４）　上記（３）のメッキ端子圧着方法で使用する前記電線はアルミニウム製またはアルミニウム合金製の導体を有するアルミニウム電線であり、１００～１５０℃の範囲内で予熱された前記導体圧着部を前記アルミニウム電線の前記導体に圧着することが好ましい。
　（５）　上記（４）のメッキ端子圧着方法で使用する前記アルミニウム電線の前記導体を、前記圧着端子の導体圧着部と共に同じ温度まで予熱した状態で、前記導体圧着部に前記アルミニウム電線の前記導体を圧着することが好ましい。
　（６）　上記したメッキ端子圧着方法で使用する前記圧着端子が、底板部と、該底板部の両側縁から上方に延長し且つ、前記電線の導体を包み込むように内側に曲げられることで前記導体を前記底板部の上面に密着した状態となるように加締める一対の導体加締片と、を有する断面視略Ｕ字状の前記導体圧着部を備えた端子であり、そして
　前記圧着ステップでは、前記電線の導体を前記底板部上に載せた状態で、前記一対の導体加締片を前記導体を包み込むように内側に曲げて加締めることにより、前記導体圧着部を前記電線の導体に圧着することが好ましい。
　本発明のメッキ端子圧着方法によれば、上記（１）のように、導電性金属製の端子母材にメッキした金属を軟化させた上で、圧着端子の導体圧着部を電線の導体に圧着することにより、端子母材にメッキした金属と電線の導体との凝着性を高めることができ、電気接続の安定を図ることができる。また、端子母材にメッキした金属が、圧着により、導体を構成する素線の表面に凝着しながら各素線間の隙間を埋めることになるため、素線間、および該素線と圧着端子との間の接触面積を大きくすることができて、接触抵抗の低減を図ることができる。また、圧着時の塑性変形により、端子母材にメッキした金属の新たな金属表面が電線の導体と凝着することになるため、ガスタイト構造が得られ、接触信頼性が向上する。
　また、上記（２）のように、端子母材にメッキした金属を電線の導体よりも軟化温度が低い金属にすると、圧着端子と電線の導体を、端子母材にメッキした金属だけが軟化する温度に、同じ温度条件にて加熱することができる。従って、電線の導体は軟化せず、端子母材にメッキした金属だけが軟化する条件で、電線の導体と圧着端子とを圧着により接続し、それにより導体圧着部の機械的強度を落とさずに、電気接続性能を高めることができるので、好ましい。
　そして、上記（３）のように、銅または銅合金の端子母材にスズまたはスズ合金をメッキした圧着端子を用い、圧着端子の導体圧着部の予熱温度を１００～１５０℃の範囲に設定すると、機械的強度を確保しながら、電気接続性能の向上を図ることができるので、好ましい。
　さらに、上記（４）のように、アルミニウム電線のアルミニウム製またはアルミニウム合金製の導体に、スズメッキされた端子の導体圧着部を圧着すれば、アルミニウム製またはアルミニウム合金製の導体の表面へのスズの凝着を促進させることができ、電気接続性能の向上を図ることができるので、好ましい。
　さらに、上記（５）のように、アルミニウム電線の導体と圧着端子の導体圧着部を同じ温度まで予熱し、圧着端子にメッキしたスズだけが軟化する条件下で圧着端子のアルミニウム電線への圧着を行なうと、予熱条件の安定を図ることができ、処理しやすくなるので、好ましい。
　さらに、上記（６）のように、電線の導体を底板部上に載せ、その状態で、一対の導体加締片を導体を包み込むように内側に曲げて加締めることにより、導体圧着部を電線の導体に圧着すれば、信頼性の高い安定した圧着接続部を得ることができるので、好ましい。
　本発明によれば、圧着端子と電線の導体の凝着を促進させることができ、これにより、圧着端子と電線との電気接続の信頼性の向上を図ることができる。
　以上、本発明について簡潔に説明した。更に、以下に説明される発明を実施するための最良の形態を添付の図面を参照して通読することにより、本発明の詳細は更に明確化されるであろう。
本発明の実施形態の工程説明図である。 一般的な圧着端子の電線への圧着方法の説明図である。 圧着部の断面図である。
符号の説明
　１０：圧着端子
　１３：導体圧着部
　１３ａ：導体加締片
　Ｗ：アルミニウム電線
　Ｗａ：アルミニウム製の導体
　Ｗｂ：絶縁被覆
　以下、本発明に係る好適な実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。
　本実施形態では、銅または銅合金製の端子母材の表面に電気接続性能の向上のためのスズメッキが施された圧着端子１０を使用する。圧着端子１０は、図２に示したものと同様に、前端側に相手端子と電気的に接続する電気接続部１２を備え、後端側に導体圧着部１３と被覆加締部１４とを備え、電気接続部１２と導体圧着部１３と被覆加締部１４が共通の底板部１１を含むものとして構成されている。スズメッキのメッキ厚さは、一般的な厚さの１．５μｍ程度である。端子母材にメッキした金属は、スズまたはスズ合金である。
　また、電線としては、アルミニウム電線Ｗを使用する。アルミニウム電線Ｗは、絶縁被覆Ｗｂの中心にアルミニウム製の導体Ｗａを有する。そのアルミニウム製の導体Ｗａは、撚線等の形態の複数の素線の束からなるものである。
　まず、図１（ａ）に示すように、アルミニウム電線Ｗの絶縁被覆Ｗｂを除去して、アルミニウム製の導体Ｗａを必要長さだけ露出させ、アルミニウム電線Ｗの露出した導体Ｗａ部分を導体圧着部１３の底板部１１の上に載せると共に、アルミニウム電線Ｗの絶縁被覆Ｗｂを有する部分を被覆加締部１４の底板部１１の上に載せる。
　次に、図１（ｂ）に示すように、端子母材にメッキした金属（即ち、スズ）が軟化する温度まで、圧着端子１０の導体圧着部１３を加熱手段２０により予熱する。加熱手段２０としては、レーザー溶着機、ヒータ、等を利用する。端子母材にメッキした金属であるスズは、アルミニウム電線Ｗのアルミニウム製の導体Ｗａよりも軟化温度が低いため、予熱温度は１００～１５０℃の範囲に設定される。そうすると、アルミニウム製の導体Ｗａを圧着端子１０と一緒に加熱しながらも、アルミニウム製の導体Ｗａは軟化せず、端子母材にメッキしたスズのみを軟化させることができる。
　そして、端子母材にメッキした金属であるスズが軟化した状態で、図１（ｃ）に示すように、下型３１と上型３２を用いて、アルミニウム電線Ｗのアルミニウム製の導体Ｗａに導体圧着部１３を圧着する。即ち、一対の導体加締片１３ａ（図２参照）をアルミニウム製の導体Ｗａを包み込むように内側に曲げて加締めることにより、導体圧着部１３をアルミニウム製の導体Ｗａに圧着する。
　このように、端子母材にメッキしたスズを軟化させた上で、アルミニウム電線Ｗのアルミニウム製の導体Ｗａに圧着端子１０の導体圧着部１３を圧着することにより、端子母材にメッキしたスズとアルミニウム製の導体Ｗａとの凝着性を高めることができ、電気接続の安定を図ることができる。また、端子母材にメッキしたスズが、圧着により、アルミニウム製の導体Ｗａを構成する素線の表面に凝着しながら各素線間の隙間を埋めることになるため、素線間および素線と圧着端子１０間の接触面積を大きくすることができて、接触抵抗の低減を図ることができる。また、圧着時の塑性変形により、端子母材にメッキしたスズの新たな金属表面がアルミニウム製の導体Ｗａと凝着することになるため、ガスタイト構造が得られ、接触信頼性が向上する。
　また、本実施形態では、端子母材にメッキしたスズだけが軟化する温度（即ち、１００～１５０℃）に予熱するので、アルミニウム電線Ｗのアルミニウム製の導体Ｗａは軟化せず、メッキしたスズだけを軟化させることができる。したがって、導体圧着部の機械的強度を落とさずに、電気接続性能を高めることができる。また、圧着端子１０の端子母材にメッキしたスズだけが軟化する条件下で圧着端子１０のアルミニウム電線Ｗへの圧着を行なうので、予熱条件の安定を図ることができ処理しやすくなる。
　尚、本発明は、上述した実施形態に限定されるものではなく、適宜、変形、改良、等が可能である。その他、上述した実施形態における各構成要素の材質、形状、寸法、数、配置箇所、等は本発明を達成できるものであれば任意であり、限定されない。
　例えば、アルミニウム電線Ｗの導体Ｗａをアルミニウム合金製としてもよい。当該アルミニウム合金の具体例としては、アルミニウムと鉄との合金を挙げることができる。この合金を採用した場合、アルミニウム製の導体に比べて、延び易く、強度（特に引っ張り強度）を増すことができる。
　本出願は、２００７年１２月２０日出願の日本特許出願（特願２００７－３２８７９０）に基づくものであり、その内容はここに参照として取り込まれる。
　本発明のメッキ端子圧着方法によれば、圧着端子と電線の導体の凝着を促進させることができ、これにより、圧着端子と電線との電気接続の信頼性の向上を図ることができる。

Claims (10)

  1. 　導電性金属製の端子母材の表面に電気接続性能の向上のための金属のメッキが施された圧着端子を電線の導体に圧着するメッキ端子圧着方法であって、
    　前記電線の導体への前記圧着端子の圧着前に、前記端子母材にメッキした前記金属が軟化する温度まで前記圧着端子の導体圧着部を予熱する予熱ステップと、
    　前記金属が軟化した状態で、前記電線の導体に前記導体圧着部を圧着する圧着ステップと、
    を含むメッキ端子圧着方法。
  2. 　前記端子母材にメッキした前記金属が、前記電線の導体よりも軟化温度が低い金属である請求項１に記載のメッキ端子圧着方法。
  3. 　前記端子母材が銅または銅合金であり、そして当該端子母材にメッキした前記金属がスズまたはスズ合金であり、前記導体圧着部の予熱温度を１００～１５０℃の範囲に設定した請求項２に記載のメッキ端子圧着方法。
  4. 　前記電線がアルミニウム製またはアルミニウム合金製の導体を有するアルミニウム電線であり、１００～１５０℃の範囲内で予熱された前記導体圧着部を前記アルミニウム電線の前記導体に圧着する請求項３に記載のメッキ端子圧着方法。
  5. 　前記アルミニウム電線の前記導体を、前記圧着端子の導体圧着部と共に同じ温度まで予熱した状態で、前記導体圧着部に前記アルミニウム電線の前記導体を圧着する請求項４に記載のメッキ端子圧着方法。
  6. 　前記圧着端子が、底板部と、該底板部の両側縁から上方に延長し且つ、前記電線の導体を包み込むように内側に曲げられることで前記導体を前記底板部の上面に密着した状態となるように加締める一対の導体加締片と、を有する断面視略Ｕ字状の前記導体圧着部を備えた端子であり、
    　前記圧着ステップでは、前記電線の導体を前記底板部上に載せた状態で、前記一対の導体加締片を前記導体を包み込むように内側に曲げて加締めることにより、前記導体圧着部を前記電線の導体に圧着する請求項１に記載のメッキ端子圧着方法。
  7. 　前記圧着端子が、底板部と、該底板部の両側縁から上方に延長し且つ、前記電線の導体を包み込むように内側に曲げられることで前記導体を前記底板部の上面に密着した状態となるように加締める一対の導体加締片と、を有する断面視略Ｕ字状の前記導体圧着部を備えた端子であり、
    　前記圧着ステップでは、前記電線の導体を前記底板部上に載せた状態で、前記一対の導体加締片を前記導体を包み込むように内側に曲げて加締めることにより、前記導体圧着部を前記電線の導体に圧着する請求項２に記載のメッキ端子圧着方法。
  8. 　前記圧着端子が、底板部と、該底板部の両側縁から上方に延長し且つ、前記電線の導体を包み込むように内側に曲げられることで前記導体を前記底板部の上面に密着した状態となるように加締める一対の導体加締片と、を有する断面視略Ｕ字状の前記導体圧着部を備えた端子であり、
    　前記圧着ステップでは、前記電線の導体を前記底板部上に載せた状態で、前記一対の導体加締片を前記導体を包み込むように内側に曲げて加締めることにより、前記導体圧着部を前記電線の導体に圧着する請求項３に記載のメッキ端子圧着方法。
  9. 　前記圧着端子が、底板部と、該底板部の両側縁から上方に延長し且つ、前記アルミニウム電線の前記導体を包み込むように内側に曲げられることで前記導体を前記底板部の上面に密着した状態となるように加締める一対の導体加締片と、を有する断面視略Ｕ字状の前記導体圧着部を備えた端子であり、
    　前記圧着ステップでは、前記アルミニウム電線の前記導体を前記底板部上に載せた状態で、前記一対の導体加締片を前記導体を包み込むように内側に曲げて加締めることにより、前記導体圧着部を前記アルミニウム電線の前記導体に圧着する請求項４に記載のメッキ端子圧着方法。
  10. 　前記圧着端子が、底板部と、該底板部の両側縁から上方に延長し且つ、前記アルミニウム電線の前記導体を包み込むように内側に曲げられることで前記導体を前記底板部の上面に密着した状態となるように加締める一対の導体加締片と、を有する断面視略Ｕ字状の前記導体圧着部を備えた端子であり、
    　前記圧着ステップでは、前記アルミニウム電線の前記導体を前記底板部上に載せた状態で、前記一対の導体加締片を前記導体を包み込むように内側に曲げて加締めることにより、前記導体圧着部を前記アルミニウム電線の前記導体に圧着する請求項５に記載のメッキ端子圧着方法。
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